锻造下料的实现过程、质量控制、考核制度
一锻造过程质量控制
一锻造过程质量控制锻造是一种通过施加外力和热力改变金属材料形状的工艺。
在锻造过程中，质量控制是非常重要的，以确保产品具有所需的强度、尺寸和表面质量等特征。
以下是锻造过程质量控制的几个关键方面。
1.原材料质量控制：锻造过程的质量控制始于原材料的选择和检验。
原材料的化学成分和机械性能必须符合设计要求，以确保成品的性能达到预期。
对原材料进行化学分析和力学测试是必要的，以确保其质量可靠。
2.锻模设计和制造质量控制：锻模是锻造过程中最关键的工具。
锻模的设计和制造质量对最终产品的质量有着直接影响。
锻模需根据产品的形状和尺寸进行设计，并且需要具备足够的强度和耐磨性。
在制造过程中，对模具的尺寸和表面质量进行严格控制，以确保产品的准确性和表面光洁度。
3.温度控制：锻造是通过改变材料的温度来改变其形状的工艺。
在锻造过程中，对温度的控制至关重要。
过高或过低的温度都会导致锻件的不良形变或不良质量。
因此，需要确保锻造温度的准确性和稳定性，以提高产品的质量。
4.锻造过程控制：锻造过程中的质量控制主要涉及工艺参数的控制。
对于不同尺寸和形状的锻件，需要合理控制锻造力、锻造速度和锻造次数等参数。
这些参数的控制直接影响产品的力学性能和表面质量。
5.检验和测试：在锻造过程中，对产品进行检验和测试是保证质量的重要手段。
通常使用的检验方法包括尺寸测量、化学分析、力学性能测试和金相分析等。
这些检验和测试手段需要根据产品的特点和要求进行选择，以确保产品符合设计要求和标准。
6.质量记录和追溯：在完成锻造工艺后，需要对产品的质量进行记录和追溯，以便后期的质量检验和追溯。
质量记录包括各道工序的操作记录、检验记录和测试数据等。
追溯体系可以确保产品的质量问题可以溯源，并及时采取纠正措施。
在锻造过程中，质量控制是一个全过程的工作。
通过严格控制原材料质量、锻模设计和制造质量、温度控制、锻造过程控制、检验和测试，以及质量记录和追溯等措施，可以有效提高锻造产品的质量和稳定性。
锻压工艺质量控制规范
锻压工艺质量控制规范 Hessen was revised in January 2021锻压工艺质量控制管理规定1主要内容规定了对锻压工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
2 适用范围适用于锻压车间的锻压工艺质量控制。
3人员素质控制3.1锻压生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员，应具有一定的专业知识和实践经验。
3.2锻压操作人员、检验员等必须进行相关的技术培训和考核后，方可上岗操作。
3.3对各类操作工人的技术要求按“机械工业工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核。
4设备与工装的控制4.1设备4.1.1各类设备必须完好，并有安全操作规程和定期维护、保养制度。
4.1.2设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。
（压力机、中频炉、抛丸机）4.2模具及其他工装4.2.1新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
4.2.2在每批锻件生产结束时，应将锻压的尾件上打标记，并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使用。
4.2.3锻压所用工具，必须符合安全生产要求，并经检查完好方可使用。
4.2.4每套模具(热锻模、切边模等)必须建立“模具履历表”，并建立完善的模具管理制度。
5原材料的控制5.1锻件用铜棒应有质量证明书，并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。
5.2原材料和坯料进厂后需经检验部门复验，不合格的棒材及锻坯，不准领用。
5.3合格料、待检料、不合格料应有明显标记，且应分区存放，严禁混料。
5.4合格料的入库、出库必须有严格的管理制度。
6文件与资料的控制6.1必备的技术文件锻件生产应具有锻坯图、工艺规程等必要的技术文件。
6.2技术文件要求6.2.1技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性，并应符合标准化的要求，各种技术文件必须统一、完整。
6.2.2所有技术文件均应分类存档。
6.3原始记录锻压生产所涉及的所有原始质量记录均应归档，其保存期视锻件的重要程度而定。
锻造厂质量管理制度范本
第一章总则第一条为确保锻造产品质量，规范生产过程，提高企业核心竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有锻造生产活动，包括原材料采购、生产过程、成品检验、售后服务等各个环节。
第三条本制度遵循“预防为主、质量第一”的原则，强化全员质量意识，落实质量责任。
第二章组织机构与职责第四条成立锻造厂质量管理部门，负责全厂质量管理工作的组织、协调、监督和考核。
第五条质量管理部门的主要职责：1. 制定和修订质量管理制度，并组织实施；2. 组织质量教育培训，提高员工质量意识；3. 监督检查生产过程，确保产品质量；4. 组织质量事故调查和处理；5. 负责产品质量认证和售后服务。
第六条各部门质量职责：1. 生产部门：负责按照工艺规程进行生产，确保生产过程符合质量要求；2. 技术部门：负责编制和修订工艺规程，确保工艺技术先进、合理；3. 采购部门：负责原材料采购，确保原材料质量符合要求；4. 设备部门：负责设备维护保养，确保设备正常运行；5. 售后服务部门：负责客户投诉处理，确保客户满意度。
第三章质量管理要求第七条原材料采购：1. 采购原材料应选用合格供应商，确保原材料质量；2. 采购合同中应明确质量要求，确保原材料质量符合规定；3. 收到原材料后，应进行入库检验，合格后方可入库。
第八条生产过程：1. 严格执行工艺规程，确保生产过程符合质量要求；2. 加强生产过程监控，及时发现和纠正质量问题；3. 对关键工序进行重点控制，确保产品质量稳定。
第九条成品检验：1. 按照国家标准和行业标准进行成品检验；2. 检验员应具备相应的检验技能和知识；3. 检验不合格的产品，不得出厂。
第十条质量事故处理：1. 对发生的质量事故，应及时进行调查和处理；2. 分析事故原因，制定预防措施，防止类似事故再次发生；3. 对事故责任人进行严肃处理。
第四章培训与考核第十一条定期组织员工进行质量教育培训，提高员工质量意识；第十二条建立质量考核制度，将质量指标纳入绩效考核，奖优罚劣。
锻造厂质量管理制度范本
锻造厂质量管理制度第一章总则第一条为确保锻造产品质量，提高产品质量管理水平，增强企业竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有锻造产品及生产过程。
第三条本制度遵循“预防为主，持续改进”的原则，确保产品质量符合国家标准、行业标准和企业标准。
第二章组织机构与职责第四条建立健全质量管理组织机构，设立质量管理部，负责全厂质量管理工作。
第五条质量管理部职责：1. 制定和实施质量管理体系文件；2. 组织开展质量教育培训；3. 监督检查产品质量；4. 负责质量事故的调查处理；5. 组织内部和外部质量审核；6. 完成厂领导交办的其他质量管理工作。
第六条生产部门职责：1. 贯彻执行质量管理制度；2. 负责生产过程质量控制；3. 确保产品符合质量标准；4. 定期对生产人员进行质量意识培训。
第三章质量管理体系第七条建立和实施ISO9001质量管理体系，确保体系的有效运行。
第八条质量管理体系文件包括：1. 质量手册；2. 程序文件；3. 管理表格；4. 指令性文件。
第四章产品设计与开发第九条产品设计应满足顾客要求，符合国家标准和行业标准。
第十条设计部门应进行设计评审，确保设计质量。
第五章原材料与外购件第十一条采购部门应选择合格的供应商，确保原材料和外购件质量。
第十二条原材料和外购件进厂前应进行检验，合格后方可入库。
第六章生产过程控制第十三条制定生产过程质量控制计划，明确各工序的质量要求。
第十四条生产过程中应严格执行工艺规程，确保产品质量。
第十五条生产过程检验员负责对关键工序进行检验，检验合格后方可进行下一道工序。
第七章成品检验第十六条成品检验部门负责对成品进行检验，检验合格后方可出厂。
第十七条成品检验应严格按照国家标准、行业标准和企业标准进行。
第八章质量事故处理第十八条发生质量事故时，应立即启动事故处理程序。
第十九条质量事故处理程序包括：1. 调查原因；2. 分析责任；3. 制定纠正措施；4. 实施纠正措施；5. 跟踪验证。
锻造公司考核办法
锻造车间考核办法为了积极贯彻落实ISO/TS16949管理体系，更好的搞好现场管理、质量管理、安全管理以及人员管理等工作，逐步达到自己管理自己，人人参与管理的目标而制定如下可贺办法。
一、考核范围1.根据考核内容对车间、班组、个人等进行全面考核。
2.次考核每月进行一次，作为车间员工工资发放，年终评比优、先进的主要依据。
3.次考核分三大部分即（生产成本、质量、安全）4.如某岗位出现问题，找不到责任人的，则由该岗位所有员工共同承担。
5.总公司考核按1.8元/KG锻件。
二、生产成本管理目的：是提高生产效率并降低生产成本。
1.质量1.1各车间必须严格执行《工艺文件》的规定，履行自己的职责协调工作。
1.2对关键过程按必须严格控制。
如出现异常情况，必须查明原因，及时排除，使质量始终处于受控状态。
1.3车间要对所生产的产品质量负责，严格执行“四检”制即（首检、自检、巡检、终检）。
做到不合格材料不投产，不合格产品不流入下工序。
1.4严格区分“三区”即（待处理区、报废品区、流转区）。
做到标识明显、数量准确、处理及时。
1.5现场各班的返修品必须在当月24日前清理完成，短线产品必须在产品结束时清理完成。
2.工艺2.1技术科按要求向各个部门下发生产所需的技术文件以及工艺规程。
2.2生产现场严格按标准、按工艺、按图纸生产，技质科不定期检查执行情况。
2.3如生产过程中发现与技术文件不相符时，应及时向有关人员报告。
3.生产管理3.1定置摆放、工件按区域和班次放置。
3.2做到单物相符，流转卡与产品数量相符。
3.3安全通道线内不得摆放任何物品。
3.4文明生产：严格按生产现场“5S”管理要求执行。
4.设备4.1严格执行公司制定的设备使用、维护保养管理制度，严守操作规程。
4.2设备操作者时第一责任人。
4.3做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养。
每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路、油压、油位标准，并按润滑图标注油，待检查无误后才能正式工作。
锻造下料管理制度
锻造下料管理制度一、总则为了规范和提高锻造下料管理水平，保障生产安全和质量，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于所有锻造车间进行下料操作的相关人员和设备。
三、下料管理人员1. 下料组长：负责下料组的日常管理工作，协调和安排下料工作，确保生产进度和质量。
2. 下料员工：按照组长安排的下料计划，进行具体的下料操作工作。
3. 质检员：负责对下料材料进行质量检测，确保下料材料符合要求。
4. 设备维护人员：负责对下料设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转。
四、下料操作流程1. 接收下料任务：下料组长接收生产部门下发的下料任务，制定下料计划。
2. 准备下料材料：下料员工根据下料计划，准备所需的下料材料。
3. 下料操作：下料员工根据下料计划，将原材料切割成符合要求的尺寸和形状。
4. 质量检测：质检员对下料材料进行质量检测，确保下料材料符合要求。
5. 包装运输：下料员工将下料材料按照要求进行包装，并输送到相应的生产线。
五、下料设备管理1. 确保设备安全：设备维护人员负责定期对下料设备进行安全检查，排除安全隐患。
2. 设备保养：设备维护人员对下料设备进行定期保养，保证设备正常运转。
3. 设备更新：根据生产需要和设备状况，及时更新和升级下料设备。
六、质量控制1. 严格把关：质检员对下料材料进行严格的质量检查，确保下料材料符合要求。
2. 强化教育：加强对下料员工的培训和教育，提高其对质量控制的重视和意识。
3. 不合格品处理：对于不合格的下料材料，及时停止生产并进行处理，绝不允许使用。
七、安全管理1. 安全培训：对所有下料人员进行安全操作培训，提高其安全意识和操作技能。
2. 安全防护：所有下料人员必须正确佩戴安全防护用具，严禁违章操作。
3. 安全检查：定期对下料操作场所进行安全检查，排除安全隐患，确保生产安全。
八、责任制度1. 下料组长负责下料组的日常管理工作，确保下料工作的顺利进行。
2. 下料员工要按照下料计划进行操作，确保质量和进度。
锻造车间规章制度
锻造车间规章制度一、引言锻造车间是公司生产车间中的重要环节，为了保证生产安全、提高工作效率、规范工作流程，制定并执行规章制度是必不可少的。
本文旨在详细介绍锻造车间的规章制度，确保员工能够遵守规定，保证生产顺利进行。
二、安全管理1. 生产设备安全(1) 确保锻造设备的正常运行，定期进行设备维护和保养。
(2) 禁止未经授权的人员接触和操作锻造设备。
(3) 在操作锻造设备前，必须穿戴个人防护装备，并经过相关培训。
2. 劳动保护(1) 高温作业时，必须配备防热手套、防热服等个人防护用品。
(2) 操作锻造设备时，必须戴好安全帽、防护眼镜等防护用品。
(3) 禁止在工作区域内吸烟、饮食，保持工作环境整洁。
3. 应急处理(1) 设立应急预案，明确各类事故的应急处理措施。
(2) 配备必要的应急设备，如灭火器、急救箱等，并定期检查和维护。
三、工作流程1. 生产计划(1) 根据定单和产品需求，制定合理的生产计划。
(2) 生产计划应提前确定，并及时通知相关部门。
2. 生产操作(1) 按照工艺流程进行生产操作，禁止擅自更改工艺参数。
(2) 操作人员必须熟悉操作流程，并严格按照操作规范进行操作。
3. 质量控制(1) 在每一个生产环节都设立质量检查点，确保产品质量。
(2) 对不合格产品进行处理，并进行问题分析和改进措施的制定。
四、纪律要求1. 出勤纪律(1) 按照公司规定的工作时间和班次出勤，不得迟到早退。
(2) 请假必须提前申请，并经主管批准。
2. 行为规范(1) 严禁随意更改、损坏生产设备和工具。
(2) 严禁私自带外人进入车间，保持车间内部安全和秩序。
3. 工作纪律(1) 严禁擅自调整生产计划和工艺参数。
(2) 严禁私自带走公司资产和产品。
五、考核与奖惩1. 考核制度(1) 设立绩效考核制度，根据员工的工作表现和贡献进行评定。
(2) 定期对员工进行考核，并根据考核结果赋予奖励或者惩罚。
2. 奖惩措施(1) 对表现优秀的员工赋予奖励，如奖金、荣誉证书等。
锻造车间生产质量管理制度 Microsoft Word 文档
锻造车间生产质量管理职责锻造车间，为进一步加强提高每位员工的质量意识严守工作态度，明确各岗位员工的质量职责，在各自的工作岗位上确保产品质量，惯彻落实到每个人，特制定以下管理制度。
一．锤工的职责1.锤组组长负责锤组的全面质量生产工作。
2.正确安装，调试模具，不打冷铁不打空锤。
3.严格执行自主检查，为锻件的质量全面负责（错移氧化皮. 字头裂纹磕碰等）。
4.因（设备模具材料等）而影响锻件质量时，要立即停止生产，查找原因，积极采取对策，排除故障等，方可生产。
5.预热好模具。
6.做到现场整洁文明生产。
二.切边工的职责1.正确安装调试紧固好切边模，上下模间隙要均匀。
2.生产中及时注意观察切边模的间隙，防止挤压坏切边模。
3.当温度低于8000C时不准切边，防止超载而损坏设备。
4.切边后的锻件符合质量要求，一旦切边模出现问题要及时告知锤工停止生产，及时焊修切边模，以确保锻件质量。
5.锻件数量要准确，不漏报，瞒报等。
三.炉工职责1.积极配合好生产，严格控制钢材温度≤12500C2.根据生产严格区分钢材规格及型号，防止混料或错用料，不剩余料。
3.更换安装炉具及使用时，一定要检查好所有连接板，防止螺栓松动烧坏炉具。
4.一旦发生故障要及时报告立即停电，防止发生意外故障。
四.下料工的职责1.根据下料通知单要求，查找钢材牌号，规格材质防止错用。
2.所下坯料的规格（直径，长度，重量）及端面质量应完全符合要求。
3.严格按作业指导书执行，自检合格后方可生产。
4.发现异材，混材，立即停止生产，向负责人报告及时采取对策。
5.下料数量准确无误，并做好标示，合格的坯料内不准有料头等。
五，选修件的职责。
1.积极配合生产，发现问题及时反馈给负责人或锤组解决。
2.对每天生产的锻件及时选修入库，并保证质量。
3.加急品优先安排选修，误且耽搁下道工序生产。
4.严把质量关，对选修件的质量全部负责，（错移切边毛刺，字头，磕碰，裂纹等）六，模修班长的职责1.积极组织配合生产，全面负责模具质量及工艺大修模具的验收质量。
下料车间质量控制及考核规定
下料车间质量控制及考核规定一、工艺要求（（11））、、材材料料有有裂裂纹纹、、折折叠叠以以及及明明显显的的起起皮皮、、椭椭圆圆等等现现象象时时不不准准使使用用，，材材料料弯弯曲曲，，扁扁头头时时要要先先处处理理后后再再下下料料。
（（22））、、落落料料规规格格尺尺寸寸不不得得变变动动，，变变动动必必须须经经生生产产、、技技术术、、品品管管研研究究决决定定。
（（33））、、下下料料时时要要根根据据材材料料规规格格的的不不同同及及时时更更换换刀刀具具和和定定位位套套，，要要根根据据刀刀具具的的磨磨损损情情况况和和料料的的质质量量情情况况及及时时修修磨磨刀刀具具二、质量标准（（11））、、料料棒棒不不准准有有裂裂纹纹、、起起皮皮、、弯弯曲曲、、扁扁头头等等缺缺陷陷，，斜斜头头量量不不得得大大于于11m m m m 。
（（22））、、落落料料长长度度尺尺寸寸偏偏差差如如下下：： 6600~~8800 m m m m ：： ±±00..66 8800~~112200 m m m m ：： ±±00..77 112200 m m m m 以以上上长长度度的的 ：： ±±00..88三、检验规定11、、班班长长、、主主任任负负责责过过程程控控制制，，不不间间断断对对过过程程料料棒棒进进行行测测量量，，并并做做好好记记录录。
22、、质质检检处处负负责责过过程程抽抽检检，，并并检检验验工工序序质质量量记记录录。
四、不合格品应急措施11、、因因斜斜头头量量超超差差造造成成的的不不合合格格进进行行返返工工，，用用砂砂轮轮磨磨削削处处理理。
22、、因因长长度度尺尺寸寸超超差差造造成成的的不不合合格格经经评评审审后后让让步步放放行行或或改改作作它它用用。
五、考核规定11、、质质检检处处在在巡巡检检过过程程中中发发现现下下料料尺尺寸寸、、斜斜头头量量不不符符合合质质量量标标准准，，每每次次对对责责任任人人考考核核5500元元。
锻造下料的实现过程、质量控制、考核制度
重庆XX机械制造有限公司下料的实现过程、质量控制、考核制度钢材管理及规章制度一、下料的实现过程1、质检根据公司车间生产计划单，产品的先后、缓急按顺序安排下料班组下料，将所下产品的图号、名称、材质、规格、数量等参数在派工单上注明，发放到下料工。
（一式二份：操作者、质检各一份）。
2、下好的料节通过检验确认合格后，在装箱前涂上检验人员所使用的标色，并在检验员的指挥下，由普工整齐堆放进料箱，或摆放在规定的区域。
3、生产现场不能下同种规格、两种材质，特殊情况由刘经理签字方可下料，质检安排时，距离隔离设备时远点。
4、操作者不能下两种材料。
5、若产品转向，生产现场所剩余的钢料及时安排转入钢料架上，标明标识，以免产生混料。
6、检验人员根据现场情况点清数量，并做好当班记录，填写各种票据，记好台帐，收、发、入库、结存帐目等清楚准确，公司随时进行台帐检查校对，每天将工票交办公室进行统计。
7、每班彻底清理生产现场，不能有产品及料头，无用材料杂件储存，便于下班生产现场整洁。
8、领料必须经质检同意后，开出领料单才能吊料，退料必须有车间主任签字，经过质检双方确认退料数，认真填写退料单并注明图号、名称、材质、数量，双方签字，非私自未经质检同意办理手续者，质检将情况及时反映，公司将根据规定给予处罚。
9、现场所下料无箱装时，同一种产品规格、材料必须堆放在一起，不得两处堆放同一种产品规格，所收料头质检收后，普工听从质检安排。
10、任何人不得私自让下料工、行车待收件清理件。
1、上班首先对计量器具（磅称）进引核对，无论大、小件必须每件产品定样、称重、测量，下料人员进行自检。
2、下料工进班后，必须明确所下料的材质、直径（测量）、长度、重量方可进行下料。
3、所下料节，纵向（端面）飞刺不得超过2mm，横向飞刺为0，超过纵向及横向由操作者进行打磨。
4、检验员督促下料工将每天料头清理完毕，且所丢弃的料头为不可使用的，下料工在检验人员安排下做好搭配下料，不能利用的料头及时清理在废料堆。
锻造车间规章制度
锻造车间规章制度一、车间概述锻造车间是公司重要的生产部门之一，主要负责金属材料的加工和锻造工艺的实施。
为了确保车间的安全、高效运行，制定本规章制度，明确车间的管理要求和工作流程。
二、车间管理1. 车间负责人1.1 车间设立一位负责人，具备相关技术和管理经验。
1.2 负责车间的日常管理、生产计划的制定和执行。
1.3 负责车间人员的培训、考核和奖惩。
2. 人员管理2.1 车间人员应遵守公司的各项规章制度，服从车间负责人的指挥和安排。
2.2 严禁在工作中饮酒、吸烟或者使用违禁药物。
2.3 保持工作场所的整洁，不得随意堆放杂物。
2.4 遵守安全操作规程，正确使用和保养工作设备。
2.5 严格遵守工作时间，不得迟到早退。
3. 安全生产3.1 遵守国家和公司的安全生产法律法规，确保车间的安全生产。
3.2 定期检查和维护设备，确保设备的正常运行。
3.3 使用个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3.4 发现安全隐患及时上报，不得隐瞒或者擅自处理。
4. 生产流程4.1 根据生产计划制定详细的生产流程，并进行合理调度。
4.2 生产过程中，严格按照工艺要求进行操作，确保产品质量。
4.3 定期对生产设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
4.4 对生产过程中的不良品进行及时处理和记录，分析原因并采取改进措施。
5. 质量控制5.1 严格按照产品的质量标准进行生产，确保产品合格率。
5.2 定期对产品进行抽样检测，确保产品质量符合标准要求。
5.3 发现质量问题及时追踪、处理，并采取措施防止再次发生。
6. 环境保护6.1 遵守国家和公司的环境保护法律法规，减少对环境的污染。
6.2 合理使用能源和原材料，降低资源消耗。
6.3 做好废弃物的分类和处理，减少对环境的影响。
7. 纪律要求7.1 严禁私自带外人进入车间，保证车间的安全和机密性。
7.2 严禁盗窃、挪用公司财物，如有发现将依法处理。
7.3 严禁在车间内进行赌博、斗殴等违法违纪行为。
炼钢厂质量管理规定及考核办法
炼钢厂连铸质量管理规定及考核办法“质量是企业的生命”，是企业生存和发展、占领市场份额、赢得信誉的根本保证，广大职工必须树立“质量第一”的理念，坚持过程控制和程序控制，确保钢坯质量的合格。
为此，特制定如下质量管理规定及考核办法，希望广大职工认真学习，切实落到实处，不折不扣的予以执行。
一.关于碳当量的控制1.配料时精确计算,合理控制合金,确保碳当量在0.41—0.49%之间.碳当量计算公式:Ceq=C+Mn/6+(Cr+V+Mo)/5+(Cu+Ni)/152.光谱室在成品样报告单中必须标出碳当量值，对于Ceq≥0.50%,Ceq≤0.40%的炉号立即通知送样人员,由送样人员通知连铸机长、带班长，安排单独吊出，吊出后由检验员标识炉号并标明碳当量。
3.对于Si≥0.80% S≥0.045% P≥0.045%的钢坯也要单独吊出,标明炉号、含量，不得直接进炉轧制。
4.配料组成分控制要求：a .⑴C：0.23%~0.25% Mn：1.10—1.25%⑵C：0.20%~0.22% Mn：1.20—1.35%⑶C：0.17%~0.19% Mn：1.30—1.45%b. Si(0.35—0.50%) S≤0.045% P≤0.045%5.对于Ceq不符合要求的每一炉号都要进行事故分析。
由带班长负责召集相关责任人予以分析，查明原因，处罚并提出改进措施，并由质量科负责监督。
对于责任人处以100—2000元罚款，并报相关部门。
(1).对于光谱室不及时通知的处以100—2000元罚款。
(2).光谱室通知，送样人员没有及时传递处以100—2000元罚款。
(3).配料员、炉前工违反操作规程致使成份出格的处以200—2000元罚款。
(4).连铸机长,带班长接到通知而未及时吊出的处以100—2000元罚款。
(5).检验员监督不力或不标明炉号、含量的处以200—2000元罚款。
6．对于吊出的不合格坯，由检验员负责指挥分类单独堆放。
存满一定数量后与轧钢厂协商进行控制轧制。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保锻件的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、质量控制目标1. 提高锻件的材料密度和力学性能，确保其满足设计要求。
2. 控制锻件的尺寸精度，确保其与设计图纸一致。
3. 检测锻件的表面质量，确保无裂纹、疤痕等缺陷。
4. 控制锻件的硬度，确保其在使用过程中具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
三、质量控制步骤1. 原材料检验在进行锻件加工之前，需要对原材料进行检验。
检验内容包括原材料的化学成分、力学性能、金相组织等。
只有符合要求的原材料才能用于锻件加工。
2. 锻件加工过程控制（1）锻造工艺参数控制：根据锻件的形状、尺寸和材料特性，确定适当的锻造工艺参数，包括锻造温度、锻造速度、锻压力等。
通过合理控制这些参数，确保锻件的材料密度和力学性能。
（2）尺寸控制：在锻件加工过程中，通过采用合适的模具和工艺措施，控制锻件的尺寸精度。
可以采用测量工具进行实时监控和调整，确保锻件的尺寸与设计要求一致。
（3）热处理控制：锻件在加工完成后需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
热处理过程中需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，确保锻件的热处理效果达到要求。
3. 锻件质量检测（1）外观检测：通过目视检查锻件的表面质量，包括有无裂纹、疤痕、气泡等缺陷。
可以使用放大镜、显微镜等工具进行检查。
（2）尺寸检测：使用测量工具对锻件的尺寸进行检测，确保其与设计要求一致。
常用的测量工具包括卡尺、游标卡尺、量规等。
（3）金相检测：通过金相显微镜对锻件的金相组织进行观察和分析，以判断其组织均匀性和晶粒尺寸等指标。
（4）硬度检测：使用硬度计对锻件的硬度进行测试，以评估其耐磨性和耐腐蚀性能。
（5）力学性能检测：通过拉伸试验、冲击试验等手段对锻件的力学性能进行测试，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
4. 锻件质量记录和分析对于每个锻件的质量检测结果，需要进行记录和分析。
轴承锻造下料的过程质量控制分析
轴承锻造下料的过程质量控制分析摘要：在轴承锻造下料制造过程中，维持轴承锻造质量的主要过程是轴承锻造下料的质量。
通过对轴承锻造下料质量进行全面分析，查找，创建坯料，改善轴承锻造下料填充控制并提高质量和效率，并为其寻找原因并提出解决方案。
本文详细分析人机切割，加工，方法和环境的质量，以发现主要矛盾之处，采取科学行动，增强对轴承锻造下料质量的控制，以争取提高材料质量和工作效率。
我们将吸收经验，改善现有质量问题，改善流程质量，以保持稳定的业务状况。
关键词：轴承锻造下料；控制；分析前言创建轴承锻造下料会增加被困零件的负担，这是创建轴承锻造下料的第一步。
裸露电阻的质量会影响配混过程的质量和效率，还会影响最终配混料轴承锻造下料的性能和质量[1]。
根据实际生产情况，对轴承锻造下料生产方法进行了不断改进，目的是改进冲击过程并利用以往的经验和工作经验，提高产品质量和效率，达到增加经济效益的目的。
1.轴承锻造下料的过程质量问题现今常用的轴承锻造下料方法是包裹材料的同时并进行剪裁，是将钢筋加热到1000°C的正常过程。
在此过程中经常会出现一些缺陷。
由于材料的特性，在下料填充过程中可能会发生重量误差等问题。
如果材料的重量太大，则浪费材料并且浪费材料量。
在轴承锻造下料过程中，更容易发生飞边和毛刺的问题；如果材料部件的重量太小，则材料部件的质量将不足，从而导致浪费了用于锻造和处理材料的产品。
耐受性阶段更容易发生剪切障碍，切口间隙包括切割表面的光滑度，椭圆腐蚀，切割表面的坡度，台阶和裂缝等。
为了更广泛，更有效地查找对等问题，工作人员可以前往模拟器和样品监测空间，以更广泛地了解轴承锻造下料过程问题。
2.质量问题原因和解决方案2.1分析原因形成和弹出过程中缺陷的主要来源是操作员对处理元件的影响，操作员的整体素质是决定性因素。
轴承锻造下料性能因素与过程的质量（强度和物理性能）直接相关，并且会影响维持的过程。
操作员的情感因素和主观参与也对产品质量起着重要作用。
锻件的质量控制内容总结(一)
锻件的质量控制内容总结（一）引言概述锻件作为工程领域中常用的零件之一，其质量控制对于确保产品的安全和可靠性至关重要。
本文将从五个方面对锻件的质量控制内容进行总结，包括原材料控制、锻造过程控制、热处理控制、机械性能检测和表面质量控制。
一、原材料控制1. 确保原材料的合格性，包括化学成分、力学性能和金相组织等方面的检测。
2. 对原材料进行完整的质量追溯，确保供应商的信誉度和原材料的可溯性。
3. 采用合适的原材料质量控制标准，如国家标准、行业标准或企业标准等。
二、锻造过程控制1. 确定合适的锻造工艺参数，包括锻造温度、锻造速度、锻压力等。
2. 保证锻造设备的运行状态良好，进行定期的设备维护保养。
3. 对锻造过程中的变形量、温度变化等关键参数进行监测和记录。
4. 采取适当的操作措施，防止锻造过程中的缺陷产生，如气孔、夹杂等。
三、热处理控制1. 选择合适的热处理工艺，包括调质、正火、淬火等。
2. 对热处理设备进行性能检测，确保温度和冷却介质的控制准确。
3. 对热处理后的锻件进行硬度测试、金相分析等检测，评估其组织和性能。
四、机械性能检测1. 对锻件进行拉伸、冲击、硬度等机械性能测试。
2. 根据产品的要求和使用环境，确定合适的检测标准和方法。
3. 对机械性能测试结果进行统计和分析，确保锻件的可靠性和稳定性。
五、表面质量控制1. 对锻件的表面进行清洁和去除氧化皮等处理。
2. 检测锻件的外观缺陷，如裂纹、麻点、飞边等。
3. 进行表面质量的标准评定，如使用GB/T 6060-2008等国家标准。
4. 采取适当的防腐措施，保护锻件的表面质量。
总结通过对锻件质量控制的五个方面进行详细阐述，我们可以看出，要确保锻件的质量，需要从原材料控制、锻造过程控制、热处理控制、机械性能检测和表面质量控制等方面全面把握。
只有严格按照相应的控制要求执行，才能提高锻件的质量，满足产品的使用需求。
锻压工艺质量控制规范完整版
锻压工艺质量控制规范 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】锻压工艺质量控制管理规定1主要内容规定了对锻压工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
2适用范围适用于锻压车间的锻压工艺质量控制。
3人员素质控制3.1锻压生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员，应具有一定的专业知识和实践经验。
3.2锻压操作人员、检验员等必须进行相关的技术培训和考核后，方可上岗操作。
3.3对各类操作工人的技术要求按“机械工业工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核。
4设备与工装的控制4.1设备4.1.1各类设备必须完好，并有安全操作规程和定期维护、保养制度。
4.1.2设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。
（压力机、中频炉、抛丸机）4.2模具及其他工装4.2.1新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
4.2.2在每批锻件生产结束时，应将锻压的尾件上打标记，并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使用。
4.2.3锻压所用工具，必须符合安全生产要求，并经检查完好方可使用。
4.2.4每套模具(热锻模、切边模等)必须建立“模具履历表”，并建立完善的模具管理制度。
5原材料的控制5.1锻件用铜棒应有质量证明书，并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。
5.2原材料和坯料进厂后需经检验部门复验，不合格的棒材及锻坯，不准领用。
5.3合格料、待检料、不合格料应有明显标记，且应分区存放，严禁混料。
5.4合格料的入库、出库必须有严格的管理制度。
6文件与资料的控制6.1必备的技术文件锻件生产应具有锻坯图、工艺规程等必要的技术文件。
6.2技术文件要求6.2.1技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性，并应符合标准化的要求，各种技术文件必须统一、完整。
6.2.2所有技术文件均应分类存档。
锻造厂全流程管理制度范本
第一章总则第一条为确保锻造厂生产过程的安全、高效和规范化，提高产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于锻造厂所有生产环节，包括原材料采购、生产加工、质量检验、成品入库、销售服务等全过程。
第三条本制度遵循以下原则：1. 安全第一，预防为主；2. 质量为本，持续改进；3. 规范管理，高效运作。
第二章原材料采购管理第四条原材料采购应严格按照采购计划执行，确保原材料的质量和数量满足生产需求。
第五条采购部门应选择信誉良好、质量可靠的供应商，签订合同，明确质量要求、交货期限等。
第六条采购原材料时，应进行严格的质量检验，合格后方可入库。
第三章生产加工管理第七条生产加工前，生产部门应制定详细的生产计划，明确生产任务、时间节点等。
第八条生产加工过程中，操作人员应严格按照操作规程进行操作，确保生产过程的安全和产品质量。
第九条设备维护保养：设备操作人员应定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
第四章质量检验管理第十条质量检验部门应按照国家标准和公司内部标准进行检验，确保产品质量。
第十一条检验过程中，发现不合格品，应及时反馈给生产部门，并进行处理。
第十二条检验合格的成品，方可入库。
第五章成品入库管理第十三条成品入库前，应进行数量、外观、尺寸等方面的检查。
第十四条检查合格后，办理入库手续，并做好入库记录。
第十五条入库后的成品，应按照类别、规格、批次等进行分类存放。
第六章销售服务管理第十六条销售部门应按照客户需求，及时安排生产，确保交货期限。
第十七条销售服务过程中，应主动了解客户需求，提供优质的售后服务。
第十八条销售人员应定期回访客户，了解客户满意度，收集客户意见，不断改进销售服务。
第七章考核与奖惩第十九条建立健全考核制度，对各部门、各岗位进行考核，奖优罚劣。
第二十条对在生产、管理、销售等方面表现突出的个人或部门，给予奖励。
第二十一条对违反本制度，造成安全事故、质量事故或经济损失的，给予相应处罚。
第八章附则第二十二条本制度由锻造厂生产管理部门负责解释。
锻压车间质量管理细则
锻压车间质量管理细则一、下料:必须保证各种规格尺寸和重量,轻重长短一致，毛坯料两端痱子不能过高，切头切尾尽量利用。
二、扳体各工序加工技术要求1、烧铁：控制送料速度适当和均匀,温度一般控制在1000度左右。
2、打头：头部周正，厚薄均匀,螺纹钢规子应打在锻坯侧面，负责和配合烧铁人员送料速度，看喂料速度快慢，控制喂料铁盆内只能保持2—4个，不得超过4个锻坯料。
3、打尾：后柄部厚薄均匀周正，长短合适，锻坯角度和压模角度一致。
4、刷氧化皮：把锻坯温度控制在700—850度之间,必须把整个锻坯氧化皮全部清洗干净。
5、喂料：明显缺料、短料应剔出来，把坯料放准摆好。
6、开压机：商标字迹不清,应及时处理，协助放料人员放准位置。
凡错位负全部责任，最大错位不超过0。
3mm，随时掌握模具使用情况，发现毛坯不光滑、变形、窝槽及时更换模具，控制压力适当，保证扳体厚薄均匀。
7、切边:缺料毛坯切完后应剔出来，毛坯周边无多余毛边,无毛刺，切削时不得损坏扳体。
8、冲尾孔：尾孔位置必须冲在锻压工件孔的中心位置，柄部不能冲弯、冲翘、孔内光滑无毛刺。
锻压扳口（舌子）各工序加工技术要求一、烧铁：控制送料速度均匀，温度控制在700度至850度之间，看喂料速度快慢,铁盆内只能保持2—4个坯料.二、喂料：放准位置,看准温度，低于650度应剔出来，不能再喂进模具内锻压.三、开压机：控制压力适当,保证舌子厚薄均匀，保证不错位，最大错位不能超过0。
2mm,经常检查模具是否错位，错位要负全部责任,掌握模具使用情况。
舌子毛坯变形，模具变形及时更换。
四、切边:发现缺料,有缺陷的应剔出来，不往下流。
保持切削面光滑，无毛刺,周边不能有规子和痱子，切边模具磨损及时更换。
五、红整:红整模具，碰模要到位，保证圆柱大小一致，筋板厚薄均匀，以专用卡子为标准，不错位,最大错位不得超过0。
2mm，红整速度跟上前道工序速度,冷坯不整,模具变形磨损及时更换。
舌子要求尺寸：锻压扳体奖罚标准本厂从职工大会已宣布的会议精神起，执行质量管理制度,凡在各岗位超标报废按15＂8元、12＂4。
锻造车间规章制度
锻造车间规章制度一、引言锻造车间是公司生产过程中至关重要的环节之一，为了确保车间安全、提高生产效率、保护员工权益，制定和执行一套完善的规章制度是必要的。
本文旨在规范锻造车间的工作流程、安全操作要求、员工行为规范等方面的内容，以确保锻造车间的正常运转和员工的安全。
二、工作流程1. 生产计划安排(1) 锻造车间根据公司生产计划制定车间生产计划，并及时向上级汇报。
(2) 锻造车间根据生产计划安排员工工作任务和生产设备的使用。
(3) 锻造车间定期召开生产会议，对生产进度和计划进行评估和调整。
2. 设备操作规范(1) 锻造车间员工必须熟悉并遵守设备操作手册中的规定，确保设备的正常运行。
(2) 锻造车间员工在操作设备前必须佩戴个人防护装备，如安全帽、耳塞、护目镜等。
(3) 锻造车间设备使用完毕后，必须进行清洁和保养，确保设备的正常使用寿命。
3. 原材料管理(1) 锻造车间必须按照公司的采购流程采购原材料，并对原材料进行验收和入库管理。
(2) 锻造车间员工在使用原材料时必须按照规定的配方和用量进行操作，不得随意更改。
(3) 锻造车间对于使用过的废料和废渣必须进行分类、处理和妥善存放，确保环境卫生。
4. 生产质量控制(1) 锻造车间必须建立严格的质量控制体系，包括原材料检验、生产过程监控和成品检验等环节。
(2) 锻造车间员工必须按照质量控制要求进行操作，确保产品符合公司的质量标准。
(3) 锻造车间对于发现的质量问题必须及时报告，并采取相应的纠正和预防措施。
三、安全操作要求1. 安全防护措施(1) 锻造车间员工必须按照相关规定佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
(2) 锻造车间必须配备灭火器和应急疏散通道，并定期进行检查和维护。
(3) 锻造车间员工必须参加相关的安全培训和教育，提高安全意识和应急处理能力。
2. 作业环境安全(1) 锻造车间必须保持通风良好，控制作业区域的温度和湿度，确保员工的工作环境舒适。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
重庆XX机械制造有限公司
下料的实现过程、质量控制、考核制度
钢材管理及规章制度
一、下料的实现过程
1、质检根据公司车间生产计划单，产品的先后、缓急按顺序安排下料班组下料，将所下产品的图号、名称、材质、规格、数量等参数在派工单上注明，发放到下料工。
（一式二份：操作者、质检各一份）。
2、下好的料节通过检验确认合格后，在装箱前涂上检验人员所使用的标色，并在检验员的指挥下，由普工整齐堆放进料箱，或摆放在规定的区域。
3、生产现场不能下同种规格、两种材质，特殊情况由刘经理签字方可下料，质检安排时，距离隔离设备时远点。
4、操作者不能下两种材料。
5、若产品转向，生产现场所剩余的钢料及时安排转入钢料架上，标明标识，以免产生混料。
6、检验人员根据现场情况点清数量，并做好当班记录，填写各种票据，记好台帐，收、发、入库、结存帐目等清楚准确，公司随时进行台帐检查校对，每天将工票交办公室进行统计。
7、每班彻底清理生产现场，不能有产品及料头，无用材料杂件储存，便于下班生产现场整洁。
8、领料必须经质检同意后，开出领料单才能吊料，退料必须有车间主任签字，经过质检双方确认退料数，认真填写退料单并注明图号、名称、材质、数量，双方签字，非私自未经质检同意办理手续者，质检将情况及时反映，公司将根据规定给予处罚。
9、现场所下料无箱装时，同一种产品规格、材料必须堆放在一起，不得两处堆放同一种产品规格，所收料头质检收后，普工听从质检安排。
10、任何人不得私自让下料工、行车待收件清理件。
1、上班首先对计量器具（磅称）进引核对，无论大、小件必须每件产品定样、称重、测量，下料人员进行自检。
2、下料工进班后，必须明确所下料的材质、直径（测量）、长度、重量方可进行下料。
3、所下料节，纵向（端面）飞刺不得超过2mm，横向飞刺
为0，超过纵向及横向由操作者进行打磨。
4、检验员督促下料工将每天料头清理完毕，且所丢弃的料头为不可使用的，下料工在检验人员安排下做好搭配下料，不能利用的料头及时清理在废料堆。
5、每月检验人员对现场下好的料节进行至少两次抽查，做好记录备于公司检查，将堆现场剩余料节，做好记录材质、长短，数量便于集中进行搭配下料。
三、质量考核办法
1、下料工所下料节超重、超轻，但未报废一律按回用品进行处理，回用品一律不计工资，锯条消耗。
2、超重、超轻部分按废品处理，即计算废品公式，超重（轻）重量×3元/kg，由下料工所承担废品金额。
3、下料工下报废后，可改作其它产品的可以改制，改制后所丢弃的部分材料按报废品处理，改制的部分不计工资及锯条消耗。
4、下料工报废率：1‰
5、出现重大批理事故，首先分清责任，下料工、检验员分别承担：按责任大、小进行分别承担：70%或30%，下料公差按下达的技术要求验收。
四、钢材管理
1、钢材每月扎帐后，将库存钢材、料节以报表的形式一式三份上报公司，使于公司计划安排生产，黄经理将定期不定期限检查核实钢材消耗帐目。
2、钢材现场料架上，在同一料架上不能出现同规格，不同材质或接近同一种规格的材料架上的各种无材料必须有醒目的标识。
1、质检员每班提前0.5小时进入岗位，做前期准备及交接班，迟到5分钟按迟到处罚款5元。
迟到15分钟记半天旷工，迟到30分钟按1天旷工给予考勤。
2、严格遵守劳动纪律，有事提前4小时请假，并写请假条由领导批准认可，内部调班须请示领导认可。
工作时间不得干与工作无关事项。
有事离岗请将离岗在黑板上写明：离开原因、离开时间大约多长时间。
便于领、退料，及有关人员知情，便于联系与等放待办事。
凡未注明，来人办事找不到人，按擅离岗位处理一次10元，二次15元，以此累计，每次在原基数上加5元。
3、凡出重大质量事故（含检验漏检），金额在XXX元，本人请自动辞职，否则公司对事不对人，按不能胜任本职岗位予以办理。
4、凡新进员工，通过一个月的试用期，胜任者留用，不能胜任者给予辞退。
5、下料工认真熟悉、了解消化派工单上所标明的尺寸要求，确认无误后方可进行下料。
6、质检人员，请严格按照规定的尺寸进行验收对事不对人，提高责任心，认真履行职责。
以上规定请严格遵守，一经发现违反者，公司将严格按照规章制度根据情况的严重性做出处罚。