注塑模具设计毕业答辩前介绍部分ppt
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盒盖注塑模具设计【盒盖塑料模设计及模具零件工艺】答辩PPT
型腔
型芯
动模冷却
模具装配图
总结
大学学习即将结束，毕业设计是其中最后一个 环节，是对以前所学的知识及所掌握的技 能 的综合运用和检验。在完成大学所有课程学习 和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、 机械 设计、机械原理等专业基础课和专业课 方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一 个系统、全面的理 解，达到了学习的目的。 对于模具设计这个实践性非常强的设计课题， 我进行了大量的文献查阅和建模 学习。
斜度
当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑 件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件 的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。 脱模斜度的选择原则： ⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°。热固性酚醛压塑件取 0.5°～1.0°。 ⑵塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大 方向得到；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得 到。 ⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。 ⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。
绪论
在工业产品中，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利 用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结 构，所带来的效果是明显的，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。注 塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已经很广泛 的采用。它在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平 的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企 业在市场竞争中的反应能力和速度。注塑模具与其它机械行业想比，有以下三个 特点：第一，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机电 市场上买到。模具制造不可能形成批量生产，即模具是单件生产的，其寿命越长， 重复加工的可能性越小。因此，模具的制造成本较高。第二，因为注塑模具是为 产品中的塑料制品而订制的，作为产品，除质量、价格等因素之外，很重要的一 点就是需要尽快地投放市场，所以对于为塑料制品而特殊定订制的模具来说，其 制造周期一定要短。第三，模具制造是一项技术性很强的工作，其加工过程集中 了机械制造中先进技术的部分精华与钳工技术的手工技巧，因此要求模具工人具 有较高的文化技术水平，特别是对企业来说要求培养“全能工人”，使其适应多 工种的要求，这种技术工人对模具单件生产方式组织均衡生产是非常重要的。综 上所述，模具制造 存在成本高，要求制造周期短，技术性强等特点，目前，随 着科学技术的不断发展和计算机的应用，这些问题得到了很大的改善。
模具毕业答辩ppt
数字化转型
数字化转型为模具设计提供了新的机遇和挑战。如何利用 数字化技术提升模具设计水平，是当前的重要研究课题。
绿色环保
随着环保意识的提高，绿色、环保的模具设计理念逐渐成 为主流。如何实现绿色、环保的模具设计，降低能耗和资 源消耗，是未来的重要发展方向。
05
总结与展望
总结
研究内容概述
简要介绍模具设计的主要研究内容， 包括模具的结构设计、材料选择、工 艺流程等方面的研究。
THANKS
感谢观看
模具设计的基本原则和流程
基本原则
模具设计时应遵循“三化”原则，即标准化、模块化和系列化。标准化是指设计时应采用标准化的零件和标准化 的设计方法；模块化是指将模具分解为多个模块，便于组装和维修；系列化是指将模具设计成系列化产品，便于 扩大使用范围和降低成本。
设计流程
模具设计的基本流程包括产品分析、确定工艺方案、设计模具结构、绘制图纸、审核修改等步骤。在设计过程中， 需要考虑制品的形状、尺寸、精度要求、生产批量等因素，同时还需要进行必要的力学分析和校核。
智能化与自动化技术利用人工智能、机器学 习等技术，实现模具设计的自动化和智能化。 通过智能化技术，设计师可以利用人工智能 算法进行模具优化和智能决策，提高设计效 率和精度。自动化技术则可以减少人工干预， 提高生产效率和质量。
绿色制造理念在模具设计中的应用
总结词
绿色制造理念是现代制造业的重要发展方向，通过环保材料、节能技术和循环经济的运 用，实现模具设计的绿色化。
VS
详细描述
快速原型制造技术利用计算机辅助设计和 数控加工技术，快速制造出模具原型。通 过原型制造，设计师可以在早期阶段发现 和解决设计问题，减少后期修改和优化成 本，提高模具开发成功率。
数字化转型为模具设计提供了新的机遇和挑战。如何利用 数字化技术提升模具设计水平，是当前的重要研究课题。
绿色环保
随着环保意识的提高，绿色、环保的模具设计理念逐渐成 为主流。如何实现绿色、环保的模具设计，降低能耗和资 源消耗，是未来的重要发展方向。
05
总结与展望
总结
研究内容概述
简要介绍模具设计的主要研究内容， 包括模具的结构设计、材料选择、工 艺流程等方面的研究。
THANKS
感谢观看
模具设计的基本原则和流程
基本原则
模具设计时应遵循“三化”原则，即标准化、模块化和系列化。标准化是指设计时应采用标准化的零件和标准化 的设计方法；模块化是指将模具分解为多个模块，便于组装和维修；系列化是指将模具设计成系列化产品，便于 扩大使用范围和降低成本。
设计流程
模具设计的基本流程包括产品分析、确定工艺方案、设计模具结构、绘制图纸、审核修改等步骤。在设计过程中， 需要考虑制品的形状、尺寸、精度要求、生产批量等因素，同时还需要进行必要的力学分析和校核。
智能化与自动化技术利用人工智能、机器学 习等技术，实现模具设计的自动化和智能化。 通过智能化技术，设计师可以利用人工智能 算法进行模具优化和智能决策，提高设计效 率和精度。自动化技术则可以减少人工干预， 提高生产效率和质量。
绿色制造理念在模具设计中的应用
总结词
绿色制造理念是现代制造业的重要发展方向，通过环保材料、节能技术和循环经济的运 用，实现模具设计的绿色化。
VS
详细描述
快速原型制造技术利用计算机辅助设计和 数控加工技术，快速制造出模具原型。通 过原型制造，设计师可以在早期阶段发现 和解决设计问题，减少后期修改和优化成 本，提高模具开发成功率。
毕业答辩PPT_支架注塑模设计说明书
五、浇注系统设计
1.浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 根据moldflow分析结果，浇口选择扇形浇口的形式，同 时不设分流道。 拉料杆：采用球形拉料杆的形式，便于塑件的拉出。 2.设计浇注系统遇到的难点：由于尺寸较小，并且表面 要求比较高，要求不能有太大的表现。为了防止大的变 形，因此采用扇形浇口。 3.扇形浇口扇形浇口对产品成形的应力影响最小,不会对 产品其它的力施加作用力.不干涉其它力的作用.浇口也 不会试塑件产生流纹的现象。
7/29/2019
设计步骤
• 在毕业设计过程中的具体设计步骤：（1）分析塑料产 品图，抄画产品图，进行三维造型;
• （2）根据塑料产品的特点和要求，制定模总体方案， 每一部分的设计都应考虑两种以上的方案；
• （3）绘制详细的模具装配草图，用来和知道老师进行 方案讨论；
• （4）计算模具零件，在说明书中应有详细的计算过程 和结果；
7/29/2019
五、浇注系统设计
主流道尺寸
浇口设计
拉料杆
7/29/2019
六、冷却系统
2、冷却系统方案分析比较 根据塑件的形状特点，水道采用直线式，有2种冷却方案根据计算的结 果，所需的冷却水道数约为一根，因此考虑了两个方案。 方案一，综合考虑到加工的难易和产品的经济性，型腔型芯的冷却回 路分别采用3根，即采用六根冷却管，两个入口。方案二，动模定模分 别采用1根，即2个入口。 为了使效率更高，我们选择方案一对塑件进行冷却。型腔型芯的冷却 回路分别采用3根，即采用六根冷却管。
7/29/2019
方案一
方案二
7/29/2019
七、导向机构和推出方式
1.导向机构：导向定位机构采用导柱导套配合。 导柱与导套的配合采用H7/f7,导套与模具孔的配合 采用H7/m6,导柱与模具的配合采用H7/m6。 2.推出方式：顶出机构采用推杆推出机构。
水彩笔笔套注塑模设计答辩PPT
详细设计
对模具的各个部件进 行详细设计，包括型 腔、浇口、冷却系统
等。
校核与优化
对设计的模具进行校 核和优化，确保模具 的稳定性和可靠性。
设计特点与创新点
高效冷却系统
采用高效冷却系统，缩短冷却时间，提高 生产效率。
可维护性设计
模具结构简洁，便于拆卸和维修，降低维 护成本。
热流道技术
采用热流道技术，实现温度的精确控制， 提高产品质量。
模具强度分析
模具材料选择
根据产品要求和生产条件，选择 适当的模具材料，如钢材、铝材 等，确保模具具有足够的强度和
耐磨性。
模具结构优化
对模具结构进行优化设计，如增加 加强筋、优化布局等，以提高模具 的强度和刚度。
热处理工艺
采用适当的热处理工艺，如淬火、 回火等，提高模具材料的硬度和抗 疲劳性能。
模具刚度分析
创新性
在设计中，我们引入了一些新的技术和方法，使得注塑模具有更高的生 产效率和更低的成本。这些创新点为该领域的发展做出了贡献。
03
实际应用价值
本研究不仅在学术上具有价值，在实际应用中也具有很高的价值。通过
本次研究，我们提供了一种新的水彩笔笔套制造方法，这将有助于提高
生产效率和降低生产成本。
对未来研究的建议与展望
材料选择优化
根据使用需求选择合适的材料，提高模具 的耐久性和可靠性。
03
模具结构设计
分型面选择
01 考虑产品形状和尺寸
分型面的位置应尽量与产品形状和尺寸相匹配， 以便于模具的加工和成型。
02 便于脱模
分型面的选择应便于脱模，避免产品粘在模具上 难以取出。
03 减少溢料
分型面应尽量减少溢料产生，以降低生产成本和 减少废料。
手机旅行充电器上夹板注塑模具设计毕业论文答辩PPT模板
• 2.3 选择注塑机
• 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ-100/630卧式注塑
2.4 分型面位置的确定
• 型芯为局部镶嵌式， • 塑件留在动模，通过脱模机构即可以把塑
件脱出。
第四章 浇注系统形式和浇口的设计
• 4.1 主流道设计
• 主流道小端尺寸为：
•
d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）=4+0.5=4.5mm
• 所谓工作尺寸是指成形零件上直接用以成形塑件部位的尺寸，主要有凹模和 型芯的径向尺寸（包括矩形和异形的长度和宽度尺寸）、凹模的深度和型芯
的高度尺寸，中心距尺寸等。
第七章 导向机构的设计
• 导柱 • （1）导柱的设计 • 1.该模具采用带头导柱，且不加油槽。 • 2.导柱的长度必须比凸模端面高度高出6～8mm。 • 3.为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形
H8/f8的间隙配合； • 6.通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底
面平齐，或高出型腔底面0.05～0.10mm；
第十章 冷却系统的设计
• 1.单位时间内注入模具中的塑料质量G（Kg/h） • 成形周期约为T＝30s n=120
m=45.05×60×1.05×10-3=2.838 kg • G=n×V× • =120×47.56×1.2×10-3 • =6.8 kg • 取G=7 Kg • Q=G∆i=7×2.9×105=20.3×105 • 2.求冷却水的体积流量V由下式得 • ==0.00175m3/min
低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为 55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。
• 由于本设计中导套经过的定模板较厚，采 用的是带头导套。
• 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ-100/630卧式注塑
2.4 分型面位置的确定
• 型芯为局部镶嵌式， • 塑件留在动模，通过脱模机构即可以把塑
件脱出。
第四章 浇注系统形式和浇口的设计
• 4.1 主流道设计
• 主流道小端尺寸为：
•
d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）=4+0.5=4.5mm
• 所谓工作尺寸是指成形零件上直接用以成形塑件部位的尺寸，主要有凹模和 型芯的径向尺寸（包括矩形和异形的长度和宽度尺寸）、凹模的深度和型芯
的高度尺寸，中心距尺寸等。
第七章 导向机构的设计
• 导柱 • （1）导柱的设计 • 1.该模具采用带头导柱，且不加油槽。 • 2.导柱的长度必须比凸模端面高度高出6～8mm。 • 3.为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形
H8/f8的间隙配合； • 6.通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底
面平齐，或高出型腔底面0.05～0.10mm；
第十章 冷却系统的设计
• 1.单位时间内注入模具中的塑料质量G（Kg/h） • 成形周期约为T＝30s n=120
m=45.05×60×1.05×10-3=2.838 kg • G=n×V× • =120×47.56×1.2×10-3 • =6.8 kg • 取G=7 Kg • Q=G∆i=7×2.9×105=20.3×105 • 2.求冷却水的体积流量V由下式得 • ==0.00175m3/min
低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为 55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。
• 由于本设计中导套经过的定模板较厚，采 用的是带头导套。
答辩课件
9*1.9+1/2(π1.1*1.1+π0.7*0.7)1.5+3.7π0.4*0.4-2π0.5*0.5*0.61.7π0.7*0.7*1.15=20.6g m1= π*1.15*(0.7*0.7-0.25*0.25)*8.45 +π*1.15*0.45*0.45*0.45+ 1.15*0.9*3.3*0.6=15.32g mp=125*1.15=143.75g n<=(0.8*mp-m1)/m=5 可得在此注射机工作情况下,,最多每模5腔,由于塑件自身的难度,模具尺寸 精度和制造成性较 差,一般只能在 80～100℃以下 使用, 添加云母
提高塑件的耐热 性和绝缘性。
尼龙的力学性能 优良,抗拉、抗 压、耐磨。具有 良好的消音效果 和自润滑性能。 吸水性强、收缩
率大。
熔融黏度低、流 动性好，容易产 生飞边。易吸潮， 塑件尺寸变化较 大；壁厚和浇口 厚度对成型收缩 率影响很大；成 型时排除的热量 多，模具上应设 计冷却均匀的冷 却回路；熔融的 尼龙热稳定性较 差，易发生降解
３００
３００ ２００
１２ ４
两侧没有顶杆，机械顶出
４２８*４５８
２６０*２９０
浇注系统的设计
根据注射机的参数设计主流道如下:
浇注系统的设计
由于梯形分流道加工较容易且热量损失、压力损失均不大、流动阻力小效果比较好，所以 选用梯形分流道．
浇注系统的设计
选用侧浇口，这种浇口可以根据塑件的形状特征选择其位置，加工和维修方便，因此它是 应用较广泛的一种浇口形式，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成 型适应性均较强。由于浇口截面小，减少了浇注系统塑件的消耗量，同时去除浇口容 易，且不留明显痕迹。
毕业答辩课件
提高塑件的耐热 性和绝缘性。
尼龙的力学性能 优良,抗拉、抗 压、耐磨。具有 良好的消音效果 和自润滑性能。 吸水性强、收缩
率大。
熔融黏度低、流 动性好，容易产 生飞边。易吸潮， 塑件尺寸变化较 大；壁厚和浇口 厚度对成型收缩 率影响很大；成 型时排除的热量 多，模具上应设 计冷却均匀的冷 却回路；熔融的 尼龙热稳定性较 差，易发生降解
３００
３００ ２００
１２ ４
两侧没有顶杆，机械顶出
４２８*４５８
２６０*２９０
浇注系统的设计
根据注射机的参数设计主流道如下:
浇注系统的设计
由于梯形分流道加工较容易且热量损失、压力损失均不大、流动阻力小效果比较好，所以 选用梯形分流道．
浇注系统的设计
选用侧浇口，这种浇口可以根据塑件的形状特征选择其位置，加工和维修方便，因此它是 应用较广泛的一种浇口形式，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成 型适应性均较强。由于浇口截面小，减少了浇注系统塑件的消耗量，同时去除浇口容 易，且不留明显痕迹。
毕业答辩课件
骨架注塑模具设计毕业答辩ppt课件.ppt
3.2、侧壁厚度与推板厚度的计算
▪ 3.2.1、侧壁厚度
▪ 该型腔为整体式。因此，型腔的强度和刚度按整体式进行计算。由于型 腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据。查《塑料成型工艺与 模具设计》表6.10型腔侧壁厚，取S=20mm。
▪ 3.2.2、推板厚度
H=11.3mm,取16mm。（计算过程略）
93℃。学稳定性， 的抗冲击强度，
不耐酮、醛、有良好的机械强
酯、氯代烃 度和一定的耐磨
等。
性、耐寒性、耐
油性、耐水性、
化学稳定性和电
气性能。
第一部分、原始资料分析
结论 1．升温时粘度增高，所以成型压力较高，在要 求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃， 而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制 在60~80℃，模具应用耐磨钢，并淬火； 2．ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理； 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇 注系统对料流的阻力； 3．在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收 缩率影响极小,脱模斜度宜稍大。
斜滑块的导滑长度不能太短，一般应保证滑块在完成 抽拔动作后，留在导滑条中的长度不小于有效长度的 2/3，经计算，该滑块在完成抽拔动作后留在导滑条中 的长度为47.5mm，总的有效长度为65.5mm，所以导滑 条的长度足够。
3.4、冷却与加热系统 。经计算后得知可不需要冷却系统（计算过程略）。
第四部分、选择模架
第一部分、原始资料分析
1.1、塑件的原始材料分析
▪ 1.2.1、结构分析
▪ 从零件图上分析，该零件总体形状为回旋体，在一个直径为 38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个 直径为19mm高为6mm的圆柱台阶孔，然后留壁厚为1.5mm。该 塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构， 该零件属于中等复杂程度。
▪ 3.2.1、侧壁厚度
▪ 该型腔为整体式。因此，型腔的强度和刚度按整体式进行计算。由于型 腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据。查《塑料成型工艺与 模具设计》表6.10型腔侧壁厚，取S=20mm。
▪ 3.2.2、推板厚度
H=11.3mm,取16mm。（计算过程略）
93℃。学稳定性， 的抗冲击强度，
不耐酮、醛、有良好的机械强
酯、氯代烃 度和一定的耐磨
等。
性、耐寒性、耐
油性、耐水性、
化学稳定性和电
气性能。
第一部分、原始资料分析
结论 1．升温时粘度增高，所以成型压力较高，在要 求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃， 而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制 在60~80℃，模具应用耐磨钢，并淬火； 2．ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理； 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇 注系统对料流的阻力； 3．在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收 缩率影响极小,脱模斜度宜稍大。
斜滑块的导滑长度不能太短，一般应保证滑块在完成 抽拔动作后，留在导滑条中的长度不小于有效长度的 2/3，经计算，该滑块在完成抽拔动作后留在导滑条中 的长度为47.5mm，总的有效长度为65.5mm，所以导滑 条的长度足够。
3.4、冷却与加热系统 。经计算后得知可不需要冷却系统（计算过程略）。
第四部分、选择模架
第一部分、原始资料分析
1.1、塑件的原始材料分析
▪ 1.2.1、结构分析
▪ 从零件图上分析，该零件总体形状为回旋体，在一个直径为 38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个 直径为19mm高为6mm的圆柱台阶孔，然后留壁厚为1.5mm。该 塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构， 该零件属于中等复杂程度。
衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计-答辩PPT
5、浇注系统的设计
• • • • 6、计算 浇口类型及位置的确定 浇口结构尺寸的经验计算 浇注系统截面尺寸的计算与校核
成型零部件的设计
• 1/根据塑件的尺寸、精度要求，选用 整体式的凸/凹模。
6、成型零部件的设计
• 1、、成型零件的工作尺寸计算
• 模具设计时必须根据塑件的尺寸与精度等 级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度 • 凹模、凸模组成的模腔工作尺寸简化后的 计算方法有平均收缩率法和公差带法两种 。其中平均收缩率法以平均概念进行计算 ，从收缩率的定义出发，按塑件收缩率、 成形零件制造公差、磨损量都为平均值的 计算
• 3、 该塑件把手，要求塑件表面精度 等级较高，其表面要求光洁美观，其 工作面成型时不允许有浇口、顶杆痕 迹，开模时要求不被定模型芯拉裂或 者拉变形。所以采用的浇口形式要保 证其表面精度。
2、分型面的选择
• 1、先确定分型面的位置，后选择模具的结 构。分型面设计是否合理，对塑件质量、 工艺操作难易程度和模具的设计制造都有 很大的影响。因此，分型面的选择是注射 模设计中的一个关键因素。
题目：衣橱用塑料拉手注塑成型工艺 与模具设计
专业： 姓名： 学号： 指导老师：
塑料拉手的三维图
• 料厚为5mm，产量是10万件
主要内容介绍
• • • • • • • • • • 1、塑件的结构工艺分析 2、分型面的选择 3、型腔的数量及布局 4、注射机的选择 5、浇注系统的设计 6、成型零部件的设计 7、合模导向机构的设计 8、脱模推出机构的设计 9、温度调节系统设计 10、侧抽芯的形式
1、塑件的结构工艺分析
• 1、塑件采用ABS材料，特点：坚韧、 耐磨、耐油、耐水、抗霉菌，适用于 机械零件、减摩耐磨零件、传动零件 以及化工、电器、仪表等零件，符合 此塑件的工作要求。 • 2、该塑件作为塑料拉手，制品简单， 壁厚均匀,不易产生缩孔，但两侧有凹 槽，需要侧抽芯形成，增加了难度。
诺基亚手机上盖注塑模设计--毕业设计答辩PPT
一任务书的分析二制品的proe分析与注射机的选择1利用proe的塑料顾问对产品进行分析2计算制品的体积与重量3注射机的确定三模具设计的工艺过程1分型面的选择2型腔的布局3浇注系统4成型部分尺寸的计算5加热与冷却装置的设计6推出机构7模具的工作过程四总结一任务书的分析手机面壳零件图1该制品尺寸大小为104mmx50mmx5mm属于比较小巧而且是薄板一类的手机
如上图所示，最佳浇注口在制品的中间部分。这个为我接下来设计 侧浇口提供了一个依据。
2）选择填充方式
在这次设计中，填充方法有潜伏式浇口、单侧浇口、双侧浇口，通过比 较之后最终选用如图所示的单侧浇口对制品进行填充。
3）填充时间
如有图所示，填充时 间只需要0.75秒。快速充 满型腔有利于提高生产效 率。
定模
动模
5、加热与冷却装置的设计
加热装置设计： 塑料模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产率。参考《塑料模 具设计》表6-10 常用热塑料的模具温度表可以得知所选塑件材料ABS的模 具温度为：50°C～80°C；模具温度在80°C以下，所以可以不设置加热 装置。 冷却装置设计: 水道的布置如下图所示： 其详细尺寸可见说明书计算 过程及结果
2）分流道的设计
分流道设计：采用平衡式分布。 分流道截面形状选较常用的圆形分流道截面形状。 分流道的尺寸：分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及流道长度确定。 对于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用以下经验公式计算分 流道的直径。 式中：D——分流道的直径，mm； W——塑件的质量，g； L——分流道的长度，mm； 由于所设计的塑件的质量小于200g，故按以上公式确定其直径。 由于此式计算的分流道直径限于3.2mm～9.5mm，而所算出来的结果小 于此范围，故参考《塑料模具设计》P78表6-1中ABS的分流道推荐值， 定出分流道直径为4mm。
如上图所示，最佳浇注口在制品的中间部分。这个为我接下来设计 侧浇口提供了一个依据。
2）选择填充方式
在这次设计中，填充方法有潜伏式浇口、单侧浇口、双侧浇口，通过比 较之后最终选用如图所示的单侧浇口对制品进行填充。
3）填充时间
如有图所示，填充时 间只需要0.75秒。快速充 满型腔有利于提高生产效 率。
定模
动模
5、加热与冷却装置的设计
加热装置设计： 塑料模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产率。参考《塑料模 具设计》表6-10 常用热塑料的模具温度表可以得知所选塑件材料ABS的模 具温度为：50°C～80°C；模具温度在80°C以下，所以可以不设置加热 装置。 冷却装置设计: 水道的布置如下图所示： 其详细尺寸可见说明书计算 过程及结果
2）分流道的设计
分流道设计：采用平衡式分布。 分流道截面形状选较常用的圆形分流道截面形状。 分流道的尺寸：分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及流道长度确定。 对于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用以下经验公式计算分 流道的直径。 式中：D——分流道的直径，mm； W——塑件的质量，g； L——分流道的长度，mm； 由于所设计的塑件的质量小于200g，故按以上公式确定其直径。 由于此式计算的分流道直径限于3.2mm～9.5mm，而所算出来的结果小 于此范围，故参考《塑料模具设计》P78表6-1中ABS的分流道推荐值， 定出分流道直径为4mm。
注塑模具设计毕业答辩
学校组织的答辩
通过本次毕业答辩，我不仅提升了自己的专业能 力，还锻炼了表达和沟通能力。感谢学校组织了 如此有意义的答辩活动。
THANKS
感谢观看
创新与研发
如果有机会，我还想参与注塑模具设计的新技术 研发，为行业的发展做出贡献。
对老师和学校的感谢
1 2 3
老师的悉心指导
感谢指导老师在我毕业设计过程中的耐心指导和 支持，老师的专业知识和丰富经验给予了我很大 的帮助。
学校提供的资源
感谢学校为我提供了良好的学习和实践环境，以 及丰富的软硬件资源，使我能够顺利完成毕业设 计。
新型涂层材料
采用新型涂层材料，提高模具表 面的耐磨性、耐腐蚀性和抗热疲
劳性能。
05
答辩总结
研究成果和收获
专业知识应用
通过本次毕业设计，我深入了解了注塑模具设计的基本原 理和流程，能够熟练运用相关软件进行模具设计和分析。
问题解决能力
在答辩过程中，我遇到了许多预料之外的问题，通过独立 思考和团队协作，我成功解决了这些问题，提高了自己的 问题解决能力。
型腔是模具中成型塑料制品的部分，根据 制品的形状和尺寸设计，由凹模和凸模组 成。
排气系统
冷却系统
排气系统用于排出型腔内的气体，防止制 品产生气孔和翘曲等问题。
冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制 品成型质量和生产效率。
注塑模具的设计原则和流程
设计原则
注塑模具设计应遵循“一模多腔”、 “一模多型”等原则，以提高生产效 率和降低成本。
模具结构设计
01
02
03
模具类型选择
根据产品特点和生产需求， 选择合适的模具类型，如 二板模、三板模等。
模架设计
根据模具类型和尺寸要求， 设计模架的结构和尺寸， 确保模架具有足够的刚度 和强度。
通过本次毕业答辩，我不仅提升了自己的专业能 力，还锻炼了表达和沟通能力。感谢学校组织了 如此有意义的答辩活动。
THANKS
感谢观看
创新与研发
如果有机会，我还想参与注塑模具设计的新技术 研发，为行业的发展做出贡献。
对老师和学校的感谢
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老师的悉心指导
感谢指导老师在我毕业设计过程中的耐心指导和 支持，老师的专业知识和丰富经验给予了我很大 的帮助。
学校提供的资源
感谢学校为我提供了良好的学习和实践环境，以 及丰富的软硬件资源，使我能够顺利完成毕业设 计。
新型涂层材料
采用新型涂层材料，提高模具表 面的耐磨性、耐腐蚀性和抗热疲
劳性能。
05
答辩总结
研究成果和收获
专业知识应用
通过本次毕业设计，我深入了解了注塑模具设计的基本原 理和流程，能够熟练运用相关软件进行模具设计和分析。
问题解决能力
在答辩过程中，我遇到了许多预料之外的问题，通过独立 思考和团队协作，我成功解决了这些问题，提高了自己的 问题解决能力。
型腔是模具中成型塑料制品的部分，根据 制品的形状和尺寸设计，由凹模和凸模组 成。
排气系统
冷却系统
排气系统用于排出型腔内的气体，防止制 品产生气孔和翘曲等问题。
冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制 品成型质量和生产效率。
注塑模具的设计原则和流程
设计原则
注塑模具设计应遵循“一模多腔”、 “一模多型”等原则，以提高生产效 率和降低成本。
模具结构设计
01
02
03
模具类型选择
根据产品特点和生产需求， 选择合适的模具类型，如 二板模、三板模等。
模架设计
根据模具类型和尺寸要求， 设计模架的结构和尺寸， 确保模架具有足够的刚度 和强度。