高抗硫酸盐混凝土配合比优化设计

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c35抗硫酸盐混凝土配合比

c35抗硫酸盐混凝土配合比C35抗硫酸盐混凝土配合比C35抗硫酸盐混凝土是一种特殊的混凝土材料，其抗硫酸盐性能较好，适用于硫酸盐腐蚀性环境下的建筑结构。

配合比的确定对于混凝土的性能和使用寿命有着重要的影响。

本文将针对C35抗硫酸盐混凝土的配合比进行详细介绍。

一、材料选择C35抗硫酸盐混凝土的配合比需要选用合适的水泥、骨料、细集料和掺合料。

水泥应选用硅酸盐水泥，其抗硫酸盐性能较好。

骨料和细集料应选用硅酸盐骨料和细集料，以保证混凝土的整体性能。

掺合料可以选用矿渣粉、粉煤灰等，以提高混凝土的抗硫酸盐性能。

二、配合比设计C35抗硫酸盐混凝土的配合比设计应根据工程的具体要求进行。

一般情况下，水泥掺量可在350kg/m³左右，水胶比可控制在0.4左右。

根据所选用的骨料和细集料的性质，可以确定合适的骨料配合比和细集料配合比。

掺合料的掺量一般在20%左右。

同时，还应根据具体的施工条件和工程要求，进行适当的调整。

三、配合比调整在实际施工中，可能会出现一些特殊情况，需要对配合比进行调整。

例如，当施工环境温度较高时，可以适当增加水泥掺量，以提高混凝土的早期强度和抗裂性能。

当施工环境温度较低时，可以采取加热水或使用外加剂等方式，以保证混凝土的凝结和硬化过程。

此外，在混凝土的施工过程中，还需要进行适当的养护措施，以保证混凝土的性能和使用寿命。

四、混凝土性能检验对于C35抗硫酸盐混凝土，需要进行一系列的性能检验，以确保其满足设计要求。

常见的性能检验项目包括抗压强度、抗硫酸盐性能、收缩性能等。

这些检验项目可以通过实验室测试或现场检测来进行。

检验结果应符合相关的规范要求，以保证混凝土的质量和使用性能。

总结：C35抗硫酸盐混凝土的配合比设计是确保混凝土性能的重要环节。

合理选择材料、科学设计配合比、合理调整配合比以及进行性能检验是确保C35抗硫酸盐混凝土质量的关键。

只有在设计和施工过程中严格按照要求进行，才能保证混凝土的性能和使用寿命。

混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能

混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能混凝土是一种常用的建筑材料，其抗硫酸盐侵蚀性能对于保证建筑物的持久性和可靠性至关重要。

硫酸盐的侵蚀会引起混凝土的溶解和破坏，因此研究混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能具有重要的实际意义。

本文将探讨混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能以及影响这一性能的主要因素。

一、混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能是指混凝土在硫酸盐溶液中长期使用后的耐久性能。

一般来说，混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能的好坏取决于混凝土材料的配比、密实性、硫酸盐浓度等因素。

1. 配比：合理的混凝土配比是保证混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的重要保障。

适当调整水泥、矿物掺合料和骨料的比例，确保混凝土的强度和耐久性，对于提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能具有重要作用。

2. 密实性：混凝土的密实性对其抗硫酸盐侵蚀性能有显著影响。

密实的混凝土可以减少硫酸盐侵蚀介质的渗透，从而降低混凝土的侵蚀速率。

因此，在混凝土的施工和养护过程中，要采取一系列措施，如振捣、防渗透剂的使用等，保证混凝土的密实性。

3. 硫酸盐浓度：硫酸盐溶液的浓度是混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的重要影响因素。

一般来说，硫酸盐浓度越高，对混凝土的侵蚀速度越快。

因此，在应用中，要根据具体情况选择合适的硫酸盐浓度，以保证混凝土的持久性能。

二、影响混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的主要因素1. 混凝土本身的性质：水泥的种类、矿物掺合料的种类和掺量、骨料的种类和粒径等混凝土的组成对其抗硫酸盐侵蚀性能有重要影响。

例如，选用硅酸盐水泥和高活性粉煤灰作为矿物掺合料，可以显著提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能。

2. 环境因素：环境温度、湿度和硫酸盐浓度等因素也会对混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能产生影响。

高温和高湿度条件下，混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能通常较差；而低温和较低湿度条件下，混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能较好。

3. 养护条件：混凝土的养护条件对其抗硫酸盐侵蚀性能也有一定影响。

养护期间，要保持适宜的湿度和温度，以确保混凝土的持久性能。

同时，防止混凝土表面的开裂和脱落也是提高混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的关键。

高抗硫酸盐混凝土配合比优化设计

高抗硫酸盐混凝土配合比优化设计摘要：某工程引水隧洞地下水中SO42-总磷含量超标，对混凝土有强结晶型腐蚀和污染引水水体的风险。

因此在混凝土施工前，对该引水隧洞混凝土进行抗硫酸盐侵蚀性试验。

本文介绍了硫酸盐对混凝土的侵蚀影响，高抗硫酸盐混凝土原材料的选择，及通过掺粉煤灰的方式对高抗硫酸盐混凝土配合比进行优化设计。

关键词：配合比设计；抗腐蚀性；高抗硫酸盐混凝土1.引言某工程引水隧洞附近有一些化工企业，其中某集团磷石膏渣场距引水隧洞约1km，而该洞段位于岩溶极发育区域，存在有机物渗透对工程及水质带来较大危害的风险。

根据对该区段地表和地下水体抽样检测，地下水中SO42-总磷等含量超标，因此对该区段采取有针对性的防渗和防腐处理措施。

故进行混凝土抗硫酸盐侵蚀性试验，以确保工程质量。

2.混凝土受硫酸盐侵蚀的影响因素硫酸盐对混凝土侵蚀作用非常复杂，其中包括物理方面和化学方面的侵蚀。

受硫酸盐侵蚀的影响因素也有很多，主要体现在内部因素和外部因素。

内部侵蚀是由于混凝土组分本身带有的硫酸盐引起，主要体现在混凝土自身的性质包括水泥、活性掺合料和水胶比，施工质量水平等；外部侵蚀是环境中的硫酸盐对混凝土的侵蚀，包括硫酸根离子浓度和环境PH值、混凝土的工作环境条件等。

3.原材料选用3.1 水泥水泥对混凝土的抗腐蚀性能起决定性的作用，混凝土中的硅酸三钙的含量过高，易于受到硫酸盐的侵蚀生成石膏。

如果混凝土中铝酸三钙过多，则易于生成过多的钙矾石，在侵蚀环境下导致膨胀破坏。

根据工程设计要求，结合高抗硫酸盐水泥的特性，本次试验混凝土选用P?HSR 42.5高抗硫酸盐水泥。

依据GB748标准要求，对高抗硫酸盐水泥进行标准稠度用水量、凝结时间、安定性、比表面积、密度、抗压强度、抗折强度、铝酸三钙（C3A）含量、抗硫酸盐性等指标检测，试验结果均满足标准要求，抗硫酸盐性14d≤0.04％。

试验结果见表3.1。

4.混凝土配合比设计及试验方法4.1 配合比基本参数选择试验在配合比设计过程中充分利用粉煤灰对降低混凝土水化热和后期强度的贡献，以及对混凝土抗侵蚀的作用，选出粉煤灰的合理掺量，全面考虑合理的骨料级配对混凝土工作性和可泵性的影响和耐久性抗侵蚀能力。

混凝土施工中混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的质量验收和规范

混凝土施工中混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的质量验收和规范混凝土是一种常见而重要的建筑材料，用于各种工程中，如房屋、桥梁、道路等。

在某些环境条件下，如工业区、化学厂等，混凝土会受到硫酸盐侵蚀的影响，导致混凝土的强度和耐久性下降。

因此，在混凝土施工中，对混凝土抗硫酸盐侵蚀性能进行质量验收和规范是非常重要的。

一、混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的定义和评价方法混凝土抗硫酸盐侵蚀性能指的是混凝土在硫酸盐侵蚀环境下的稳定性和耐久性。

常用的评价方法包括试块浸泡法、试块悬挂法和试块浸泡干燥法。

通过浸泡试验可以评估混凝土在硫酸盐侵蚀环境中的性能，并根据评价结果确定混凝土的合格程度。

二、混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的质量验收标准混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的质量验收标准应符合相关的国家和地方标准。

例如，根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》，混凝土在硫酸盐侵蚀环境下的性能应满足一定的要求，如抗硫酸根离子的渗透深度限制、抗压强度损失和体积损失的限值等。

严格按照质量验收标准进行检测和评估，可以确保混凝土在硫酸盐侵蚀环境中的性能达到要求。

三、混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的规范要求为保证混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能，施工过程中应注意以下规范要求：1. 混凝土配合比的设计：混凝土配合比应合理设计，控制水胶比、水灰比和使用掺合料等，以提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能。

2. 硬化养护措施：严格按照养护规范，对混凝土进行充分的湿养护，以确保混凝土的早期强度发展和良好的硬化效果。

3. 混凝土施工过程中的控制措施：在施工过程中，要注意控制混凝土浇筑的温度、湿度和坍落度等，以保证混凝土的质量和稳定性。

4. 使用抗硫酸盐掺合料：在混凝土配合中加入一定比例的抗硫酸盐掺合料，可以有效提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能。

5. 定期检测和维护：在混凝土施工完毕后，应定期检测混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能，并根据检测结果进行相应的维护和修复工作，以确保混凝土的长期稳定性和耐久性。

综上所述，混凝土施工中混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的质量验收和规范是非常重要的。

混凝土抗硫酸盐侵蚀的改进措施

混凝土抗硫酸盐侵蚀的改进措施一、引言混凝土是一种广泛应用于建筑和基础设施工程中的材料，但由于其与环境中的硫酸盐相互作用，易受到硫酸盐侵蚀的影响。

硫酸盐侵蚀会引起混凝土的膨胀、开裂和强度降低等问题，从而影响建筑结构的使用寿命。

因此，为了提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能，需要采取一系列的改进措施。

二、提高混凝土配制方案1.选用合适的水泥在混凝土的配制中，选用硅酸盐水泥或高硅酸盐水泥可以显著提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀能力。

这是因为这两种水泥中的含硅率较高，能够形成较为稳定的硅酸盐凝胶，从而减少硫酸盐的渗透。

2.添加掺合料在混凝土配制过程中，适量添加掺合料，如粉煤灰、硅灰等，能够提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能。

这是因为掺合料中的活性硅酸盐成分可与水泥中的氢氧化钙反应生成硅酸钙凝胶，在硫酸盐侵蚀环境下形成稳定的钙硅酸盐凝胶，进一步降低硫酸盐的侵蚀程度。

三、提高混凝土施工技术1.增加混凝土密实度混凝土的密实度对其抗硫酸盐侵蚀性能具有重要影响。

在施工过程中，应采取措施确保混凝土的密实性，如采用适当的振捣方法、增加振捣次数等，以提高混凝土的致密度和抗渗透能力，从而减少硫酸盐侵蚀。

2.采用防止渗透的涂层在混凝土结构表面涂覆一层防止渗透的涂层，如硅酸钾玻璃涂层、磷酸盐涂层等，可有效阻止硫酸盐的渗透和侵蚀。

这些涂层能够降低浸泡在硫酸盐溶液中的混凝土的渗透率和硫酸盐反应速度，保护混凝土结构的完整性。

四、改进混凝土养护方法混凝土的养护对其抗硫酸盐侵蚀能力的提高至关重要。

合理的养护措施可帮助混凝土更好地形成强度，减轻硫酸盐侵蚀的影响。

1.增加养护时间在混凝土浇筑完毕后，应延长其养护时间。

养护时间的延长有利于混凝土结构的孔隙率减少，钙硅酸盐凝胶的生成更充分，从而提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀能力。

2.保持适宜的湿度混凝土的养护过程中，应保持适宜的湿度，避免干燥和过度湿润。

湿润的养护环境有利于保持混凝土内部的水分饱和度，促进水泥的水化反应，以及硅酸钠等活性成分的聚集，从而提高抗硫酸盐侵蚀的能力。

高性能抗硫酸盐混凝土的生产技术及其发展趋势

高性能抗硫酸盐混凝土的生产技术及其发展趋势近年来，随着工业化和城市化的进程不断加快，硫酸盐腐蚀成为混凝土结构面临的严重问题。

为了应对这个问题，科研人员开始研究高性能抗硫酸盐混凝土的生产技术。

本文将从生产技术和发展趋势两方面进行探讨。

一、高性能抗硫酸盐混凝土的生产技术1. 骨料选择：高性能抗硫酸盐混凝土骨料应选择尺寸分布合理、表面平整、洁净度高、强度和耐磨性好的硬质骨料。

2. 水泥品种选择：高性能抗硫酸盐混凝土中使用的水泥应该是高硅酸盐水泥，硅酸盐含量在40%以上。

3. 掺合材料的选择：高性能抗硫酸盐混凝土中采用高性能矿物掺合材料（如硅灰岩粉和粉煤灰）能有效提高混凝土的抗硫酸盐性能。

4. 配合比优化：高性能抗硫酸盐混凝土的配合比应该优化设计，确保在保障混凝土强度的前提下提高抗硫酸盐能力。

5. 混凝土加工技术：高性能抗硫酸盐混凝土应采用细石混凝土，控制砂率和水灰比，配备高效的技术和设备，确保混凝土的均匀性和稳定性。

二、高性能抗硫酸盐混凝土的发展趋势1. 新材料的应用：使用新型抗硫酸盐材料，如氧化镁、钙钛矿等。

2. 纳米技术的应用：将纳米材料引入混凝土中，如纳米氧化硅、纳米氧化铝等，可以提高混凝土抗硫酸盐性能。

3. 生态设计：采用绿色环保型混凝土设计，如使用环保型高性能水泥、回收利用砖石、废弃物等，保护生态环境，为人类未来的可持续发展做出贡献。

4. 智能化生产：采用智能化技术，实现混凝土生产过程自动化、数字化，确保混凝土质量稳定、可靠。

总之，抗硫酸盐混凝土的生产技术和应用不断进步，未来将会在新材料、纳米技术、生态设计和智能化生产方面取得更为显著的进展。

三、高性能抗硫酸盐混凝土的优势高性能抗硫酸盐混凝土的出现，有效地解决了混凝土在硫酸盐环境下易发生酸蚀，破坏性能下降等问题。

此外，它还具有以下优势：1. 抗压强度高：高性能抗硫酸盐混凝土具有较高的抗压强度，能够满足高等机械强度要求。

2. 耐久性好：高性能抗硫酸盐混凝土在硫酸盐环境下具有较好的耐久性，能够延长结构的使用寿命。

抗硫酸盐混凝土配合比

抗硫酸盐混凝土配合比
摘要：
一、抗硫酸盐混凝土概述
1.抗硫酸盐混凝土定义
2.抗硫酸盐混凝土特点
二、抗硫酸盐混凝土配合比设计
1.原材料选择
a.水泥
b.骨料
c.掺合料
d.拌合水
2.配合比设计原则
3.配合比设计方法
a.水泥用量
b.骨料级配
c.掺合料比例
d.拌合水量
三、抗硫酸盐混凝土性能与应用
1.抗硫酸盐性能
2.工程应用领域
正文：
抗硫酸盐混凝土是一种特殊类型的混凝土，具有良好的抗硫酸盐侵蚀性能。

这种混凝土在硫酸盐环境下的建筑物和工程结构中有着广泛的应用。

为了确保抗硫酸盐混凝土的性能，需要对其配合比进行科学合理的设计。

首先，选择合适的原材料至关重要。

水泥的选择应注重其抗硫酸盐性能，骨料要求具有较高的抗侵蚀性，掺合料可选用矿渣、粉煤灰等，以提高混凝土的抗硫酸盐性能。

此外，拌合水的要求也需要满足一定标准。

在配合比设计过程中，需要遵循一定的原则。

例如，确保水泥用量适中，以满足抗硫酸盐性能要求的同时，避免水泥用量过多导致成本上升。

同时，合理设计骨料级配，以满足抗硫酸盐性能和混凝土工作性的需求。

在掺合料的选择和比例上，要兼顾其经济性和抗硫酸盐性能。

最后，控制拌合水量，以保证混凝土的性能。

抗硫酸盐混凝土具有优良的抗硫酸盐侵蚀性能，广泛应用于硫酸盐环境下的工程结构。

混凝土的抗硫酸盐侵蚀性分析与改进方法

混凝土的抗硫酸盐侵蚀性分析与改进方法混凝土是一种常见的建筑材料，广泛应用于各种基础设施工程中。

然而，某些环境条件下，特别是存在硫酸盐的地区，混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能会受到严重影响。

本文将对混凝土的抗硫酸盐侵蚀性进行分析，并提出一些改进方法以提高混凝土的耐久性。

1. 硫酸盐侵蚀对混凝土的影响混凝土遭受硫酸盐侵蚀时，主要发生的反应是硫酸盐与水水化反应，生成硬硫酸钙及结晶水。

这些反应会导致混凝土内部的体积膨胀和脱钙，从而引起混凝土的体积增大和强度降低。

此外，硫酸盐还会与混凝土中的氢氧化钙和水合硅酸钙等主要产物反应，导致长期的体积变化和结构破坏。

2. 混凝土的抗硫酸盐侵蚀性分析为了评估混凝土的抗硫酸盐侵蚀性，通常使用以下几个指标：2.1 化学性能指标硫酸盐侵蚀会引起混凝土中氢氧化钙的消耗，因此可以通过检测混凝土中游离氢氧化钙的含量来评估抗硫酸盐侵蚀性。

另外，还可以测定混凝土样品的酸碱度、硫酸盐离子含量等指标，来判断混凝土的侵蚀性。

2.2 力学性能指标硫酸盐侵蚀会导致混凝土的强度降低，因此可以通过测定硫酸盐侵蚀后混凝土的抗压强度、抗折强度等力学性能指标来评估混凝土的抗侵蚀性。

2.3 微结构指标硫酸盐侵蚀会引起混凝土微观结构的变化，如孔隙结构、胶状材料的破坏等。

因此，可以通过扫描电镜、X射线衍射等技术观察混凝土的微观结构变化，来评估混凝土的抗硫酸盐侵蚀性。

3. 改进方法为提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性，可以从以下几个方面进行改进：3.1 配合比优化合理的配合比能够提高混凝土的密实性和强度，从而增强混凝土的抗硫酸盐侵蚀性。

通过减少水灰比和适量添加粉煤灰、矿渣粉等矿物掺合料，可以改善混凝土的化学性能和微观结构。

3.2 添加外加剂适量添加硅溶胶、钙钛矿等抗硫酸盐侵蚀的外加剂，可以在混凝土中形成致密的胶凝材料，增强混凝土的抗侵蚀性。

3.3 表面修复涂层对已受硫酸盐侵蚀的混凝土表面进行修复，并施加抗硫酸盐侵蚀的涂层，可以延缓混凝土的进一步侵蚀，提高其耐久性。

高强高性能混凝土配合比优化设计

高强高性能混凝土配合比优化设计摘要：高强高性能混凝土配合比的优化设计旨在通过合理选择水泥、骨料、掺合料和水的比例来提高混凝土的工作性能、强度和耐久性。

采用粉煤灰等掺合料和适当调整水胶比，可以改善混凝土的流动性、抗渗性和抗冻融性。

同时，复掺技术的应用可以进一步优化混凝土性能，充分发挥不同掺合料的互补效应。

通过施工工艺的严格控制，可实现高强高性能混凝土的优化设计，提高工程质量和使用寿命。

关键词：高强高性能；混凝土；配合比优化设计引言高强高性能混凝土在现代建筑工程中得到广泛应用，其优化的配合比设计是提高混凝土性能的关键因素。

通过综合考虑水胶比、掺合料类型和掺量等参数，可以改善混凝土的工作性能、抗渗性、强度和耐久性。

粉煤灰等掺合料的引入和复掺技术的应用，为优化配合比提供了有效的手段。

本文旨在探讨高强高性能混凝土配合比优化设计的原理与方法，以期提升混凝土结构的质量和可靠性。

一、高强高性能混凝土1.1水泥水泥是用于黏结和固化混凝土中其他材料的胶凝材料。

普通硅酸盐水泥：普通硅酸盐水泥是常见的水泥类型之一，由石灰石、黏土等原料经过煅烧和粉碎而成。

它是最常用的水泥种类，适用于大多数混凝土应用。

矿物掺合料水泥：为了改善混凝土的性能，可以使用矿物掺合料与硅酸盐水泥混合。

常见的矿物掺合料包括粉煤灰、矿渣、硅灰等。

矿物掺合料水泥可以提高混凝土的耐久性、抗裂性和化学稳定性。

特殊配方水泥：有些特殊工程需要使用特殊配方的水泥来满足特定要求。

1.2骨料骨料指的是在混凝土中起填充和增强作用的颗粒状物质，通常由细集料和粗集料组成。

细集料：细集料主要由沙子、石粉或人工制备的粉状材料组成。

选择合适的细集料对HPC的性能至关重要。

一般来说，细集料应具有均匀的颗粒大小分布、良好的颗粒形状以及适当的表面特性。

常见的细集料包括天然河沙、山砂、石英砂等。

粗集料：粗集料主要由碎石、卵石等颗粒较大的材料组成。

与普通混凝土相比，HPC通常采用更高品质的粗集料。

混凝土中抗硫酸盐侵蚀技术规程

混凝土中抗硫酸盐侵蚀技术规程一、前言混凝土结构常常会受到硫酸盐的侵蚀，导致其力学性能和耐久性下降，因此需要进行抗硫酸盐侵蚀处理。

本文将介绍混凝土中抗硫酸盐侵蚀的技术规程，包括材料的选择、配合比设计、施工方法等方面的内容。

二、材料选择1.水泥：选择硅酸盐水泥或高铝酸盐水泥，其抗硫酸盐侵蚀性能较好。

2.骨料：选择耐酸碱性的粉煤灰、矿渣粉等。

3.外加剂：选择具有抗硫酸盐侵蚀性能的外加剂，如抗硫酸盐水泥添加剂、硅酸盐钙基添加剂等。

三、配合比设计1.水灰比：水灰比应控制在0.35以下，以减少混凝土中的孔隙率和水分含量，提高混凝土的密实性和强度。

2.掺合料掺量：掺合料的掺量应适当，一般在20%左右。

3.外加剂掺量：根据不同外加剂的性能和厂家的推荐，确定外加剂的掺量。

4.骨料粒径：骨料粒径应均匀，以减少混凝土中的孔隙率。

四、施工方法1.混凝土浇筑前应将模板表面清洁干净，并在模板表面涂刷一层防粘剂，以便浇筑后易于脱模。

2.混凝土浇筑前应进行振捣，以排除混凝土中的气泡和孔隙，提高混凝土的密实性。

3.混凝土浇筑后应及时覆盖保湿，以防止混凝土过早干燥，影响混凝土的强度和耐久性。

4.混凝土浇筑后应进行养护，养护时间一般为28天左右。

五、检验方法1.抗压强度：按照GB/T50107-2010《混凝土强度试验方法标准》进行试验。

2.硫酸盐侵蚀性能：按照GB/T50082-2009《混凝土抗硫酸盐侵蚀性能试验方法标准》进行试验。

3.渗透性：按照GB/T50081-2002《混凝土渗透性试验方法标准》进行试验。

六、注意事项1.混凝土浇筑前应进行充分的施工准备，确保施工质量。

2.施工过程中应注意混凝土的振捣和保湿，以确保混凝土的密实性和强度。

3.施工完成后应进行充分的养护，提高混凝土的耐久性和抗硫酸盐侵蚀性能。

4.检验结果应符合相关标准的要求，以确保混凝土的质量。

七、总结本文介绍了混凝土中抗硫酸盐侵蚀的技术规程，包括材料的选择、配合比设计、施工方法等方面的内容。

抗硫酸盐侵蚀混凝土配比方案的比较研究【文献综述】

毕业设计文献综述工程力学抗硫酸盐侵蚀混凝土配比方案的比较研究混凝土是以砂、石为主要骨料（按一定级配规律），以水泥为主要胶结原料形成的固体结构材料。

由于混凝土材料是人工设计制备而成，且具有石材性质，在工程界又称之为砼。

这种材料是一种既有悠久历史又具有现代气息，而且还在不断发展的材料。

说其历史悠久，在我国，最早可以追溯到6000年前的半坡遗址，那时就出现了用泥胶结制作的地基、地坪[1]；在国外，古罗马在2000年前也曾使用具有较强水硬性的凝胶材料，来设计建造过地下水通道[2]。

在此后的5000多年里，世界各国的劳动人民就，在不断实践和实验的基础上，曾先后发明制造了石膏和石灰以及石灰与火山灰混合物为胶结材料的混凝土材料类似物，但是这些材料主要是水硬性的，耐水性差，强度也不高，性能跟现在的混凝土性能不可同日而语，但是每个新的混凝土的出现都推动当时的建筑建造技术的发展。

直到1824年，英国建筑个人约瑟夫·阿斯普丁（Joseph·Aspdin）第一次烧制出了“可以制成与波特兰岛岩石颜色类似并且十分坚硬耐水的凝胶材料”。

他将其称之为“波特兰水泥”。

这种性能较好的水泥就是现今硅酸盐水泥的原型[3]。

这种水泥的发明，开辟了凝胶物质材料和混凝土科学的新时代，使混凝土这种人造石材非常迅速的成了工程界里建筑工程材料中的最主要的材料之一。

从而对水泥和混凝土的研究也逐渐成了材料科学和工程研究领域中的一个非常重要的组成部分。

一般说来，对混凝土的用料作配合比设计与计算，始于19世纪末至20世纪初期。

这是因为钢筋混凝土主要用在结构工程上，与混凝土的强度有很大关系，才引发人们对配合比的研究。

在20世纪初期到20世纪30年底这段时间里，关于混凝土配合比设计出现了好几种理论，但是经过实践的检验，证明瑞士人保罗米在1925年发表的水灰比理论及其公式较为切合实际，各个国家根据自身的不同情况，对其略有改动，至今仍在使用，从而使他的理论一直沿用至今[4]。

关于高抗硫C30配合比批复

关于对C30混凝土配合比的批复
阿喀第二合同段项目经理部：
驻地办收到项目部上报的《关于上报C30高抗硫酸盐混凝土配合比的请示》新交建阿喀二项【2011】126号文），经驻地办试验室根据选定的配合比验证试验，项目部上报的配合比满足设计及规范要求。

驻地办同意项目部将C30高抗硫酸盐混凝土配合比用于台身、一字墙身及基础、桥墩立柱、桥台盖梁、耳墙、肋板、承台、桩基础、搭板等部位施工。

要求项目部在今后施工中严格按照设计的配合比施工，如原材料发生变化及时通知我办进行重新验证试验。

具体结果如下：
1、水泥采用阿克苏青松P.HSR42.5水泥。

2、粗集料采用5-31.5mm连续级配砾石。

3、外加剂采用乌鲁木齐志华建材化工厂聚羧酸高性能减
水剂。

4、设计塌落度140-180mm。

5、拌合水采用当地饮用水。

6、质量配合比：（水泥：砂：石：水：外加剂）
1:1.99:3.11:0.45:0.009，每m³混凝土水泥用量373Kg 特此批复。

附件：新交建阿喀二项【2011】126号文。

防硫酸盐腐蚀高性能混凝土的正交配合比试验

防硫酸盐腐蚀高性能混凝土的正交配合比试验刘晋艳;李旭东;巩天真;马宏强;褚震;张宇婷;苏振晋【摘要】采用粉煤灰、矿粉、硅灰作为掺和料, 制备低水胶比的高性能混凝土.通过干湿交替环境下的混凝土配合比正交试验, 研究了有关因素对混凝土硫酸盐腐蚀和泛碱的影响.结果表明: 水胶比对混凝土性质的影响最大, 硅灰掺量影响次之, 粉煤灰和矿粉的掺量影响较小;除了水胶比, 其余因素的影响效果均随掺量的变化而波动;综合考虑混凝土腐蚀和泛碱问题, 确定本试验最优的配比设计为水胶比0.33、硅灰10%、粉煤灰10%和矿粉15%;采用低水胶比和矿物掺和料的高性能混凝土有利于水化产物的结晶, 掺和料的填充效应和叠加的火山灰效应也起到密实混凝土的作用.%Using fly ash, slag and silica fume as mineral admixtures, high performance concrete of low water-binder ratio was made.Through orthogonal test of concrete mix proportion in wet-dry cycling, the paper analyzed the effects and results of relevant factors on the performance of concrete sulfate corrosion and efflorescence.The results show that water binder ratio has the deepest influence, follows by silica fume, and fly ash and slag has less effect;effect changes with the variation of the content of mineral admixture except water binder ratio;the optimal mixture ratio is water binder ratio 0.33, silica fume 10%, fly ash 10% and slag 15%, considering of sulfate corrosion and efflorescence;HPC with low water binder ratio and mineral admixtures can help the crystallization of hydration products;the filling effects and superimposed pozzolanic effects increase the compactness of concrete.【期刊名称】《中北大学学报（自然科学版）》【年(卷),期】2017(038)003【总页数】6页(P391-396)【关键词】正交试验;矿物掺和料;SEM;混凝土【作者】刘晋艳;李旭东;巩天真;马宏强;褚震;张宇婷;苏振晋【作者单位】山西大学土木工程系, 山西太原 030013;中国矿业大学(北京) 力学与建筑工程学院, 北京 100083;北京工业大学建筑工程学院, 北京 100022;山西大学土木工程系, 山西太原 030013;中国矿业大学(北京)力学与建筑工程学院, 北京100083;中国矿业大学(北京)力学与建筑工程学院, 北京 100083;中国矿业大学(北京)力学与建筑工程学院, 北京 100083;中国矿业大学(北京)力学与建筑工程学院, 北京 100083【正文语种】中文【中图分类】TU528.33服役期混凝土的硫酸盐腐蚀是物理化学综合作用的复杂过程，一般来说，物理侵蚀是指硫酸盐结晶后由结晶压引起的混凝土开裂和剥落，化学侵蚀则是指硫酸盐在混凝土内部发生了化学反应，产生了能劣化混凝土的体积很大的钙矾石、石膏或者碳硫硅钙石等[1]. 泛碱也是一种物理侵蚀[2-4]，即盐类经由混凝土内部孔隙在混凝土表面或者距离表面很近的位置结晶，轻则在混凝土表面出现类似水垢的白色或者黄色的产物，重则使混凝土表层剥落.目前多采用掺入矿物掺和料的高性能混凝土(HPC)来防止硫酸盐的化学侵蚀[5-7]，而矿物掺和料对于硫酸盐泛碱的影响则存在争议[8-9]. 本文拟采用复掺粉煤灰、矿粉、硅灰的做法制备不同水胶比的高性能混凝土试件并进行正交试验，在优化分析中应用综合平衡法确定影响因素的主次顺序，并对试验结果进行方差分析以确定各因素的显著性. 在最优配合比确定后，以此配合比制备试件进行硫酸盐半浸泡干湿循环试验，并用SEM对比分析高性能混凝土与普通混凝土的微观结构，以期得到这种配合比制备的混凝土在防止硫酸盐腐蚀和防泛碱方面的优越性.P.O42.5普通硅酸盐水泥：大同冀东水泥有限公司；细骨料：应县南泉天然砂，中砂，表观密度为2 610 kg/m3，含泥量2.8%；石子：山阴碎石，粒径5～20 mm，堆积密度为1 580 kg/m3，含泥量0.4%；粉煤灰：太原晋阳粉煤灰公司生产的Ⅱ级粉煤灰；矿粉：山西中科矿渣粉制品有限公司生产的S75级矿粉；硅灰：挪威埃肯公司的硅粉，活性指数121%；减水剂：山西西卡建材有限公司生产的SC-2聚羧酸高效减水剂.1.2.1 正交试验确定最佳配合比采用正交试验方法，考察水胶比W/B、粉煤灰(%)、矿粉(%)、硅灰(%)4 个因素对混凝土性质的影响，每个因素设3个水平，各因素的水平取值见表 1. 选用L9(34)正交试验表，考核指标包括28 d强度、 30个干湿循环后的抗压耐蚀系数以及泛碱产物的质量3种. 将9次试验的配合比列于表2，由于此正交表无空列，误差项位置不明确，为了方差分析的准确性，每种指标都需要重复试验一次.1.2.2 干湿循环试验制备9种不同配合比的混凝土试块，尺寸为100 mm×100 mm×100 mm，标准养护28 d后，各取每种配合比的试块3个进行28 d抗压强度测试. 然后，将各配合比的试件分成2批，保证每批试件的数量不少于6个，一批用5%的Na2SO4溶液进行全浸泡干湿循环实验，另一批用5%的Na2SO4溶液进行半浸泡干湿循环实验. 另外，重复上述步骤制备同样数量的一批试块以备重复试验.1) 全浸泡干湿循环试验全浸泡干湿循环试验的具体条件及方法参照文献[10]. 30次干湿循环结束后，对此类试块和同龄期标准养护的对照混凝土试块进行抗压强度测试，利用式(1)计算抗压强度耐蚀系数Kf(%).式中：fcn为N次干湿循环后受硫酸盐腐蚀的一组混凝土试件的抗压强度测定值，MPa； fc0为与受硫酸盐腐蚀试件同龄期标准养护的一组对照混凝土试件的抗压强度测定值， MPa. 本文拟用Kf来衡量硫酸盐侵蚀的程度.2) 半浸泡干湿循环试验半浸泡干湿循环试验时，保持5% Na2SO4溶液液面位于试件高度的1/2位置处，试件的摆放以及浸泡容器的要求见文献[10]. 每次干湿循环后刮取泛碱产物，称取质量并记录，随着干湿循环次数的增加，刮取物中含有的硬化水泥砂浆颗粒会增多，影响结果，因此采用前15次干湿循环后的泛碱产物总质量进行对比.本文在正交设计时未考虑因素之间的交互作用，正交试验结果如表 3 所示.极差越大代表该因子的水平变化对试验结果的影响越大，即该因子就越重要[11]. 通过直观分析虽然可以对评价指标的各影响因素进行排序，但是无法判断误差大小及各因子影响的显著性，因此结合方差分析进行F检验[12]. 将极差分析和方差分析结果分别列于表 4 和表 5，可见关于同一指标的极差和方差分析得到的因子重要性排序完全一致. 对于混凝土立方体试件28 d抗压强度，各因子的重要性排序为A>D>B>C(水胶比>硅灰掺量>粉煤灰掺量>矿粉掺量)，最优组合为A1B2C1D3；对于抗压强度耐蚀系数Kf，各因子的重要性排序为A>D>C>B(水胶比>硅灰掺量>矿粉掺量>粉煤灰掺量)，最优组合为A1B3C2D3；对于称取的泛碱物质量，各因子的重要性排序为A>D>B>C(水胶比>硅灰掺量>粉煤灰掺量>矿粉掺量)，最优组合为A1B2C3D3.图 1 是3种检测指标随各因素水平的变化趋势图. 水胶比的增大会导致混凝土28d强度和抗压耐蚀系数Kf的减小以及泛碱产物的增加，因此对于这3种指标，取较小的水胶比总是有利的，这也从表 4 的最优水平选取中可得到证实. 究其原因，水胶比总是与混凝土的密实度直接相关，越密实的混凝土不仅28 d强度高，而且能很好地屏蔽腐蚀性硫酸盐在混凝土内部的传输，因而受硫酸盐腐蚀后，混凝土强度损失不大，并且生成的泛碱产物也少.从第二显著性因素硅灰的掺量分析，不同掺量的硅灰使这3个指标呈现不同的规律. 硅灰掺量为5%时， 28 d强度和Kf均比未掺硅灰时小，这说明虽然硅灰在这3种矿物掺和料中活性最高[13]，但是小剂量掺入时，其增强作用不能有效发挥，而当硅灰掺量达到10%时， 28 d强度和Kf均有明显提高；对于泛碱产物质量来说，掺入硅灰始终是有利的， 10%掺量的效果最好，因此，可以将硅灰掺量定为10%.本研究中粉煤灰的掺量对于所考察的3个指标的影响不算显著. 一般而言，若要激发粉煤灰的火山灰效应所需的时间比较长[14]，因而粉煤灰的加入会导致混凝土的早期强度下降而后期增长. 图1(a)中之所以出现5%掺量的28 d强度高于未掺粉煤灰的强度，是由粉煤灰的填充效应所致，掺量为10%时，其填充效应则未能体现；图1(b) 中Kf值随粉煤灰掺量的变动变化很小，但仍能看出先降后升的趋势，这是因为未掺粉煤灰的混凝土在腐蚀循环次数少时，内部形成的钙矾石更易使混凝土密实. 在此认为小掺量(10%)粉煤灰对于混凝土防止硫酸盐腐蚀效果不明显，甚至弱于未掺粉煤灰的混凝土，但掺量增大时，对于防止硫酸盐侵蚀效果显著[15]. 图1(b)中的增强趋势不明显是由于选取的掺量较少，应当在后续研究中加强. 对于生成的泛碱产物，粉煤灰掺量为10%时，其质量减小，但是15%的掺量又增加了泛碱的可能性. 可见粉煤灰对于防止硫酸盐侵蚀和防止泛碱的有效掺量并不一致，由于粉煤灰对于泛碱的影响显著性更强(表5)，因此确定粉煤灰掺量为10%.在本研究中矿粉对于3种考核指标的影响几乎可以忽略，但是由于矿粉的掺入配合硅灰和粉煤灰可以有效增加“火山灰的复合效应”[14]，并且考虑其在抑制泛碱方面的有利作用，建议掺量定为10%～15%.根据上述分析结果，配制掺10%硅灰、 10%粉煤灰、 15%矿粉、水胶比为0.33的高性能混凝土试件(HPC)，与未掺矿物掺和料、水胶比为0.45 的C35普通混凝土试件(OPC)做硫酸盐浸泡干湿循环试验. 在循环40次时，将试件取出切割并打磨成1 cm×1 cm×1 cm的试块，做扫描电镜SEM分析，试验结果如图 2 所示.由图2(a)可见， OPC试件在经历40次腐蚀循环后，相对密实的C-S-H凝胶变得松散甚至解体，并形成细观裂缝，在裂缝中充斥着大量短柱状的钙矾石结晶，并且大部分已经断裂，宏观上表现为混凝土胀裂，抗压耐蚀系数Kf显著减小. 事实上，水泥熟料的水化过程是以未水化的颗粒为结晶中心的结晶过程[16]，对于高性能混凝土来说，除了水胶比低可以提供过高的相对饱和度有利于C-S-H和Ca(OH)2结晶产物的形成外，掺入的多种矿物掺和料可以充当结晶中心，因此，矿物掺和料优良的填充效应加上可以提供大量的结晶中心，并能发生二次水化，可以使混凝土趋于更为密实的状态，以减少泛碱和硫酸盐结晶的可能，这从图2(b)中可以得到证实.1) 通过正交试验确定了对于混凝土3个指标(28 d抗压强度、抗压耐蚀系数Kf和泛碱产物质量)的4个影响因素的主次顺序，即水胶比影响最大，硅灰的掺量次之，粉煤灰和矿粉的影响较小.2) 就各因素的影响而言，除了水胶比对于3个指标的影响是完全正相关或者完全负相关的，其余三者均随着掺量的变化存在影响效果的波动，并且各自有利的掺量不太一致；从防硫酸盐腐蚀角度，水胶比0.33， 10%硅灰， 10%矿粉， 15%粉煤灰的混凝土效果最佳，从防泛碱角度，水胶比0.33， 10%硅灰， 10%粉煤灰， 15%矿粉的混凝土效果最佳.3) 兼顾防硫酸盐腐蚀和防泛碱效果，确定优化结果为：水胶比0.33，硅灰掺量10%，矿粉掺量10%～15%，粉煤灰掺量10%.4) 混凝土受硫酸盐腐蚀破坏的主要原因是微裂缝中钙矾石结晶丛生并断裂，引起水化硅酸钙凝胶解体，进而使混凝土在宏观上膨胀破坏. 高性能混凝土水胶比小，利于水化产物结晶，多种矿物掺和料的加入，在提供水化产物结晶晶核的同时，利用其优良的填充效应和火山灰效应的叠加会使混凝土更为密实.【相关文献】[1] 刘赞群. 混凝土硫酸盐侵蚀基本机理研究[D]. 长沙：中南大学， 2010.[2] 马昆林，谢友均，龙广成，等. 水泥基材料在硫酸盐结晶侵蚀下的劣化行为[J]. 中南大学学报(自然科学版)， 2010， 41(1)， 303-309.Ma Kunlin， Xie Youjun， Long Guangcheng， et al. 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抗硫酸盐混凝土配合比

抗硫酸盐混凝土配合比摘要：1.抗硫酸盐混凝土的定义和重要性2.抗硫酸盐混凝土的配合比设计原则3.抗硫酸盐混凝土的配合比设计方法4.抗硫酸盐混凝土的性能要求和检测方法5.抗硫酸盐混凝土的应用前景正文：1.抗硫酸盐混凝土的定义和重要性抗硫酸盐混凝土，顾名思义，是一种具有抵抗硫酸盐侵蚀作用的混凝土。

硫酸盐侵蚀作用会对混凝土产生严重的破坏，导致其强度降低、开裂、渗水等问题，严重影响工程质量和使用寿命。

因此，在受硫酸盐侵蚀影响的地区，如沿海、盐湖、矿山等区域，抗硫酸盐混凝土显得尤为重要。

2.抗硫酸盐混凝土的配合比设计原则抗硫酸盐混凝土的配合比设计应遵循以下原则：（1）合理选择水泥品种：应选用抗硫酸盐水泥或者添加抗硫酸盐剂的水泥，以提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能。

（2）控制水灰比：水灰比是影响混凝土强度和抗硫酸盐侵蚀性能的重要因素。

应尽量降低水灰比，以提高混凝土的密实性和抗硫酸盐侵蚀性能。

（3）合理选用骨料：选用质地坚硬、耐久性好的骨料，如碎石、砾石等，以提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能。

（4）优化混凝土的组成：可以添加矿物掺合料、化学外加剂等，以提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性能。

3.抗硫酸盐混凝土的配合比设计方法抗硫酸盐混凝土的配合比设计一般采用经验公式法、试验法等。

经验公式法是根据已有的设计数据和经验，通过公式计算得出混凝土的配合比。

试验法则是通过实验室试验，根据混凝土的抗压强度、抗折强度、抗渗透性能等指标，调整配合比，以满足设计要求。

4.抗硫酸盐混凝土的性能要求和检测方法抗硫酸盐混凝土的性能要求主要包括抗压强度、抗折强度、抗渗透性能等。

检测方法有抗压强度试验、抗折强度试验、渗透试验等。

5.抗硫酸盐混凝土的应用前景随着我国基础设施建设的不断推进，抗硫酸盐混凝土的应用前景非常广泛。

特别是在沿海、盐湖、矿山等受硫酸盐侵蚀影响的地区，抗硫酸盐混凝土具有重要的实用价值。

高性能抗硫酸盐混凝土的应用与优势

高性能抗硫酸盐混凝土的应用与优势随着工业发展和城市化进程的加速，各种污染物质不断释放，环境污染和社会问题日益严重。

硫酸盐是一种常见的污染物质，尤其是工业废水中含有较高浓度的硫酸盐，会对建筑物和土木工程的材料造成损害。

因此，设计和制造高性能抗硫酸盐混凝土成为当今的工程挑战和迫切需求。

高性能抗硫酸盐混凝土是指在硫酸盐腐蚀环境下能够继续保持较好的力学性能和耐久性的一种材料。

它主要由水泥、矿物掺合料、骨料、添加剂和一定量的化学防护剂等组成。

高性能抗硫酸盐混凝土具有以下优势：1. 超强的抗硫酸盐腐蚀性能普通混凝土在含有硫酸盐的环境中容易被硫酸盐破坏，导致混凝土结构的起泡、剥落、龟裂以及力学性能下降等问题。

而高性能抗硫酸盐混凝土内部加入了一系列防护材料和抗腐剂，可以在硫酸盐腐蚀环境下维持较好的稳定性，从而保障混凝土的各项性能指标。

2. 显著的耐久性能高性能抗硫酸盐混凝土内部加入了多种化学掺合料和添加剂，可以显著提高混凝土的耐久性能。

在实际使用中，它不仅保持了较高的强度，而且具备较好的防渗、防风化和防冻融裂性能，能够长期保持建筑物和土木工程的稳定性和安全性。

3. 超水泥化配合比优化高性能抗硫酸盐混凝土采用了超水泥化的配合比优化技术，通过多项复合技术和工艺改良，可以在保持高强度的同时，降低水泥用量，缓解浪费和资源短缺的问题。

同时，减少了混凝土内部孔隙的数量和尺寸，提高了混凝土的密实程度，实现了对混凝土性能和质量的优化和控制。

4. 良好的可塑性和施工性能高性能抗硫酸盐混凝土具有良好的可塑性和施工性能，可以满足各种建筑结构形式和施工工艺的需求。

它可以适用于普通混凝土难以应对的庞大建筑结构、特殊功能需求和客户要求，包括黏结强度高、抗压强度大、耐磨性好、尺寸稳定以及具备多项特殊功能等。

综上所述，高性能抗硫酸盐混凝土具备良好的抗腐蚀性能、耐久性能、优化配合比和可塑性等优势，可以在工业废水处理、化工厂建筑、海洋建筑、桥梁隧道和地下洞穴等场合得到广泛应用。

高强高性能混凝土配合比优化设计研究

高强高性能混凝土配合比优化设计研究一、高强高性能混凝土主要性能（一）力学性能混凝土抗压强度是其标准试件在压力作用下，直到破坏掉，这个单位面积所能承受的最大压力。

混凝土抗压强度主要由水灰比、水化程度和密实度三个基本要素决定，即通过降低水灰比，提高水化程度和密实度，从而提高混凝土抗压强度。

参数和水化程度可直接进行量化，但参数密实度与相同混凝土完全振捣密实后的表现密度相关，而密实度（c）是通过含气量来影响强度的，因气孔会降低水泥浆基体的强度。

（二）工作性工作性是新拌混凝土性能，即新搅拌混凝土在一定施工条件下，便于搅拌、运输和浇灌等工作，且质量均匀、密实程度较高的一种性能。

工作性在搅拌时体现为各种组合材料都能均匀搅拌，运输中表现为新拌混凝土的稀稠程度不会发生变化，而在浇筑过程则表现为新拌混凝土易于振实，并能流满模板。

在硬化方面，表现为可保证水泥充分水化且水泥石和骨料能进行有效粘结。

对新拌混凝土的工作性测试和评价方法主要有坍落度试验，VEBE稠度测验以及密实度系数。

虽然在测试高强高性能混凝土有多重方法，但坍落度测试是应用最广泛的一项。

（三）耐久性混凝土耐久性指混凝土在使用条件下抵抗各种破坏因素的作用，能使混凝土长期保持一个轻度和外观完整性。

对混凝土来说常见的侵蚀现象有硫酸盐侵蚀、二氧化碳侵蚀和冻融破坏等几方面，多数表现为化学侵蚀作用。

为避免以上侵蚀作用给混凝土带来破坏，就需采取降低水灰比及使用引气剂措施来提高混凝土性能和抗冻耐久性。

二、高强高性能混凝土配合比优化设计高强高性能混凝土首要保证的重点性能为：强度、耐久性、工作性、适用性及体积稳定性，其次才考虑经济性。

因此本文将以上性能指标作为高强高性能混凝土配合比的数学模型约束条件并以工程造价为目标函数来建立优化模型。

（一）材料约束1、水泥高性能混凝土采用水泥一般用硅酸盐水泥，并要求硅酸盐水泥各项指标都能满足通用硅酸盐水泥的标准要求（GB175 -2007）。

C30高抗硫盐水泥卵石混凝土配合比设计

C30 高抗硫盐水泥卵石混凝土配合比设计1、使用材料：水泥：采用昌吉特种水泥厂生产的“屯河”牌425 高抗硫盐水泥。

砂：四棵树河滩料场生产的水洗砂。

卵石：四棵树河滩料场生产的卵石。

水：高泉饮用水。

.2、配制强度f cu.o根据投标文件和《普通混凝土设计规程》(JGJ55-2000)，施工配制强度f cu.o为f cu.o≥f cu.k +1.645 σf cu.k—砼设计强度等级σ—砼设计标准差σ按经验数据取值见下表σ值（ MPa）R＜ C20C20～C35＞ C35σ 4.O 5.O 6.Of cu.o=30+1.645×5=38.2Mpa3、计算水灰比（w/c）水灰比按下式计算 :w/c= αa f ce/( f cu.o+αa.αb f ce)αa.=0.48αb=0.33w/c=0.48*42.5/(38.2+0.33*0.48*42.5)=0.45根据地区勘测设计文件，本合同段砼结构物处于寒冷地区，依据 JT041—2000《公路桥涵施工规范》表中预应力钢筋砼最大水灰比0.55，计算强度符合耐久性要求。

4、确定单位用水量m w根据 JGJ55—2000 砼配合比设计规程表 4.0.1-2 要求，拌合物的塌落度选取 30～50mm，且卵石最大粒径 40mm，单位用水量 168Kg。

5、计算单位水泥用量m cm c=m w/ w/c=160/0.45=373kg按耐久性校核单位水泥用量6、计算砂率根据 JGJ55—2000 砼配合比设计规程表 4.0. 2 要求，水灰比为0.45，且卵石最大粒径40mm，砂率在29～34%之间，选取 34%。

7、计算砂石用量：采用积法计算水泥密度 3.1×103kg/m3，砂子表观密度 2670×103kg/m3,卵石表观密度 2680× 103kg/m3。

V s+g=1000-[(m w/ρw+ m c/ρc)+10αm s/(m s+m g) ×100%=βsV s+g=1000-168-373/3.1-10=702石子用量： m g= V s+g×（1-βs）×2680=1240 kg砂子用量m s= V s+g× βs×2670=637kg7、按体积法算出初步配合比：mc:ms:mg:mg:mw=373: 651:1264:168=1:1.71:3.32:0.45二、调整工作性，提出基准配合比1、计算试拌材料用量按计算初步配合比试拌30L ，各种材料用量为：水泥： mc=373×0.03=11.19kg砂：ms=651×0.03=19.11kg碎石： mg=1264× 0.03=37.20 kg水： mw=168 ×0.03=5.04kg调整后记录见后表。