传动轴设计及应用
传动轴设计算范文
传动轴设计算范文在机械设计中，传动轴是一种将旋转运动从一个部件传递到另一个部件的装置。
传动轴通常由金属材料制成，可以通过键槽和键来实现与相邻部件的连接。
传动轴的设计和选择需要考虑许多因素，如传递的力矩、转速、材料强度和耐用性等。
首先，在传动轴设计中，需要确定传动的类型和要求。
传动轴可用于传递转矩、速度或两者兼而有之。
这将决定轴的尺寸、形状和连接方式。
接下来，需要通过分析传递力矩来确定传动轴的直径。
传动轴的直径应根据传递的力矩和轴材料的强度来选择。
可以使用常见的轴材料，如碳素钢、合金钢或不锈钢，这些材料都具有良好的强度和耐磨性。
使用以下公式来计算传动轴的直径：d=(16*T)/(π*σ)其中，d是传动轴的直径，T是传递的力矩，σ是材料的允许应力。
选择合适的轴材料时，还应考虑对应的材料标准，以确保材料的质量和可靠性。
在设计传动轴时，还需要注意轴的转速和转矩分布。
高转速会引起轴的振动和疲劳，因此需要进行适当的轴承支撑和平衡设计，以确保传动的平稳运行。
另外，需要考虑轴的连接方式。
常见的连接方式包括键槽和键的使用。
键槽可以针对轴和相邻部件进行加工，以提供良好的连接强度。
键的尺寸和形状应根据传动轴的尺寸和承载能力来选择，并确保连接的可靠性。
此外，在传动轴设计中，也应考虑到轴的耐用性和使用寿命。
这涉及到材料的磨损和腐蚀特性。
合适的表面处理和涂层可以提高轴的耐用性，并延长使用寿命。
最后，进行传动轴的设计时，需要进行合适的安全系数选择。
安全系数能够考虑设计中的不确定因素，并确保传动轴在各种工作条件下的可靠性。
安全系数的选择应根据实际应用情况和相应的标准或规范进行。
综上所述，传动轴设计是一个综合考虑力学、材料和制造工艺的过程。
通过正确选择材料、计算尺寸和形状、选择连接方式和考虑耐用性等因素，可以设计出满足要求的传动轴，并确保传动系统的可靠运行。
传动轴设计及应用解读
• 准等速万向节：是指输入轴和输出轴以近似等速传递运动 的万向节。双联式万向节、凸块式万向节和三销轴式万向 节等为准等速万向节。主要用于转向驱动桥。
• 等速万向节：等速万向节是指输入轴和输出轴以等速传递 运动的万向节。球笼式万向节和球叉式万向节等为等速万 向节。主要用于轿车和驱动桥。 • 挠性万向节：挠性万向节依靠其中弹性零件的弹性变形来 保证在相交两轴间传动时不发生干涉。它能减小传动系的 扭转振动、动载荷和噪声，结构简单，使用中不需润滑， 一般用于两轴间夹角不大和很小轴向位移的万向传动场合。
传动轴的动平衡
• 传动轴总成不平衡是传动系弯曲振动的一个激 励源，当高速旋转时，将产生明显的振动和噪 声。所以传动轴装配后必须100％进行动平衡 检验，并在传动轴两端焊平衡片校正不平衡量， 其剩余不平衡量不应低于GB 9293中规定的G40 平衡品质等级。 • 影响传动轴动平衡品质的因素： 1、万向节十字轴的轴向间隙； 2、传动轴滑动花键副中的间隙； 3、传动轴总成两端连接处定心精度； 4、高速回转时传动轴的弹性变形。
传动轴额定载荷的确定
• • 传动轴的额定载荷是根据车型的配置参数计算出来的。先按发动机最大扭矩 计算，再按车轮的最大附着力计算，取二者中的小值作为额定扭矩。 1、按发动机最大扭矩计算： Mg=Memax×ik1×ip1/n 式中 Mg—按发动机最大扭矩计算时传动轴承受的扭矩，N.m Memax—发动机最大扭矩，N.m ik1 —变速箱一档速比 ip1 —分动箱低档速比 n —使用分动器低档时的驱动轴数目 2、按车轮最大附着力计算： Mφmax=G×rk×ψ/io 式中 Mφmax—按附着力计算时传动轴承受的扭矩，N.m G—满载时驱动轴上的载荷，N rk —车轮的滚动半径，m ψ —轮胎与地面的附着系数（在良好的沥青路面上取0.8） io —减速器速比
万向节和传动轴设计
万向节和传动轴设计1.引言万向节是一种能够在不同角度传动转矩和旋转动力的机械零件，主要用于在非直线传输轴或传动系统中实现旋转传动。
传动轴则是将功率从原动机传递到负载的一种传动装置。
在机械设计中，万向节和传动轴的设计至关重要，因为它们直接决定了传输系统的力学性能和运动传动的效率。
本文将详细介绍万向节和传动轴的设计原理及其在实际工程中的应用。
2.万向节的设计原理和应用万向节的设计原理基于其能够在多个平面上旋转，如X、Y和Z轴，从而实现非常灵活的角度传输。
万向节通常由两个旋转连接部分组成，具有两个旋转轴。
其中一个旋转轴称为输入轴，另一个旋转轴称为输出轴。
两个旋转轴的交点称为万向节的中心。
通过合理设计万向节的结构，可以实现不同的角度传输和旋转。
万向节广泛应用于汽车工业、航空航天、船舶和机械制造等领域。
在万向节的设计中，需要考虑以下几个方面：1)承受的转矩：根据传动系统的需求，确定万向节需要承受的转矩大小。
这个参数将直接影响到万向节的尺寸和材料选择。
2)角度范围：确定万向节需要实现的角度传输范围。
这个参数将决定万向节的结构设计。
3)装配空间：根据实际的装配空间限制，确定万向节的尺寸和形状。
3.传动轴的设计原理和应用传动轴是将原动机的动力传递到负载的一种传动装置。
传动轴的设计原理基于承受和传递转矩的难度及传输效率的要求。
在传动轴的设计中，需要考虑以下几个方面：1)轴材料的选择：根据传动系统的要求，选择合适的轴材料。
常用的轴材料有铁、钢和铝等。
材料的强度和刚度是选择的重要考虑因素。
2)圆整度和平行度：传动轴的圆整度和平行度对传动的效率和平稳度有很大影响。
在轴的制造过程中，需要保证其圆整度和平行度的要求。
3)轴的结构设计：根据传动系统的要求，确定轴的结构设计。
包括轴的直径、轴的长度、轴的形状等。
传动轴广泛应用于各种机械传动系统中，如汽车变速器、工业机械和机床。
在设计传动轴时，需要综合考虑功率传输、转速、扭矩、材料的选择和轴的结构设计等因素，以满足传动系统的要求。
传动轴毕业设计
传动轴毕业设计传动轴毕业设计毕业设计是大学生在校期间的一项重要任务，旨在通过实践应用所学知识，锻炼学生的综合能力。
而传动轴作为机械工程中的重要组成部分，也是许多机械类专业学生选择的毕业设计课题之一。
本文将探讨传动轴毕业设计的一些思路和方法。
首先，传动轴的作用是将发动机产生的动力传递给车辆的驱动轮，使车辆能够运动。
因此，在进行传动轴毕业设计时，首要考虑的是其传动效率和可靠性。
传动效率是指传动轴在传递动力时的能量损失程度，而可靠性则是指传动轴在长时间运行过程中的稳定性和耐久性。
其次，传动轴的设计需要考虑车辆的使用环境和工作条件。
不同类型的车辆，如乘用车、商用车或工程机械，其传动轴的设计要求也不同。
例如，乘用车的传动轴需要具备较高的传动效率和舒适性，而工程机械的传动轴则需要具备较高的扭矩传递能力和耐久性。
在进行传动轴毕业设计时，可以采用以下步骤：1. 研究传动轴的基本原理和结构。
了解传动轴的工作原理和组成部分，包括轴心线、轴承、联轴器等。
通过研究传动轴的结构，可以更好地理解传动轴的传动方式和工作原理。
2. 分析车辆的使用环境和工作条件。
根据所设计车辆的使用环境和工作条件，确定传动轴的设计要求和性能指标。
例如，如果设计一辆越野车，传动轴需要具备较高的扭矩传递能力和抗冲击性能。
3. 进行传动轴的结构设计。
根据设计要求和性能指标，进行传动轴的结构设计。
可以通过CAD软件进行模型设计和分析，优化传动轴的结构和形状，以提高其传动效率和可靠性。
4. 进行传动轴的材料选择和强度计算。
根据传动轴的工作条件和要求，选择合适的材料，并进行强度计算。
通过强度计算，可以确定传动轴的材料是否能够满足工作条件下的要求，以及是否需要进行结构调整。
5. 进行传动轴的动力学分析。
通过动力学分析，可以了解传动轴在运动过程中的受力情况和变形情况。
通过对传动轴的动力学分析，可以优化传动轴的结构和形状，提高其传动效率和可靠性。
6. 进行传动轴的试验验证。
万向传动轴设计范文
万向传动轴设计范文万向传动轴（Universal Joint Shaft）是一种能够实现两个轴线的不同角度传动的机械传动装置，广泛应用于汽车、机械设备和工业生产线等领域。
本文将详细介绍万向传动轴的设计原理、结构特点以及设计优化方法。
一、设计原理当传动输入轴转动时，中心轴通过两个交叉连接轴的连杆传递旋转力矩，并使输出轴也产生旋转。
由于交叉连接轴的特殊结构，万向传动轴能够使传动输入轴和输出轴存在不同的旋转角度，从而解决了轴线不同角度对传动的限制。
二、结构特点在设计过程中，需要考虑以下几个关键参数：1.轴间角度：指传动输入轴与输出轴之间的夹角。
该角度越大，传动轴工作时的额定转速越低，并且还会增加传动过程中的振动和噪音。
2.传动扭矩：表示输入轴传递给输出轴的力矩大小。
在设计中需要根据传动系统的需求确定传动轴的最大扭矩。
3.长度和直径：传动轴的长度和直径需要根据具体应用条件和承载要求进行确定。
三、设计优化方法在进行万向传动轴的设计时，可以采用以下几种优化方法：1.结构材料选择：传动轴的结构材料对其承载能力和耐久性具有重要影响。
可以通过优化材料选择，如选用高强度合金钢，来提高传动轴的耐久性能。
2.回转角度优化：通过合理设计传动轴的长度和交叉板角度，使得传动轴的回转角度在设计范围之内，从而提高传动效率并减少振动和噪音。
3.杆件直径优化：传动轴的杆件直径直接影响其承载能力。
可以采用有限元分析方法来优化杆件的直径，以满足传动系统的扭矩和振动要求。
4.轴承选择与布局：传动轴的轴承选择与布局对其旋转平衡性和耐久性有重要影响。
可以通过优化轴承的类型和布局，如选用角接触球轴承和双排球轴承，来提高传动轴的工作稳定性和寿命。
总之，万向传动轴作为一种重要的机械传动装置，在众多领域都有广泛应用。
其设计涉及到结构原理、材料选择、回转角度优化、杆件直径优化以及轴承选择与布局等多个方面，需要综合考虑承载能力、回转角度和振动噪音等设计要求，以实现传动系统的高效、稳定和可靠工作。
传动轴和万向节设计
传动轴和万向节设计一、传动轴的结构传动轴是连接发动机和驱动轴的重要传动部件，其主要结构包括中心轴、连接部件和连接套管。
中心轴是传动轴的主体，其外形通常为圆柱形。
连接部件用于连接中心轴与其他传动部件，常用的连接方式有接合螺母和套筒连接。
连接套管则用于安装传动轴，起到支撑和保护的作用。
二、传动轴的设计要求传动轴作为汽车传动系统的关键零部件，其设计需要满足以下几个主要要求：1.良好的刚度和强度：传动轴在传递发动机动力的同时，还需要承受车辆行驶过程中的各种载荷。
因此，传动轴的设计需要保证足够的刚度和强度，以防止变形和断裂。
2.良好的动平衡性能：传动轴在高速旋转过程中会产生振动和不平衡力，对汽车驾驶稳定性产生不利影响。
因此，传动轴的设计需要考虑动平衡性能，采取相应的平衡措施。
3.重量轻、体积小：随着汽车动力性能和燃油经济性要求的提高，传动轴的质量也要求尽量减小，以减轻整车质量，提高燃油经济性。
4.良好的耐久性和可靠性：传动轴在汽车使用过程中会受到多种因素的影响，如冲击、杂乱加载和腐蚀等。
因此，传动轴的设计需要保证其良好的耐久性和可靠性，减少故障发生的概率。
三、万向节的结构和工作原理万向节用于连接传动轴和车轮之间，是一种能够在不同角度下实现传动的装置。
常见的万向节结构有三个球式和常角度式两种。
其中，三个球式万向节是一种可以实现任意角度传动的结构，由两个内圈、两个外圈和三个转动球组成。
常角度式万向节则适用于需要固定角度传动的场合，常用于前驱汽车。
万向节的工作原理是通过球和轴之间的球座和滚道实现传递动力。
当传动轴转动时，球会在轴上转动，通过球面与内圈、外圈的滚道接触传递动力。
相对于三个球式万向节，常角度式万向节的结构相对简单，其工作原理类似。
四、常见问题及解决方法1.传动轴产生振动：造成传动轴振动的原因有很多，可能是由于不平衡、轴材质问题或连接部件松动等原因。
解决方法可以是进行动平衡修正或更换质量较好的传动轴。
传动轴设计[整理版]
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传动轴设计1概述在汽车传动轴系或其它系统中，为了实现一些轴线相交或相对置经常变化的转轴之间的动力传递，必须采用万向传动装置。
万向传动装置一般由万向节和传动轴组成，当距离较远时，还需要中间支承。
在汽车行业中把连接发动机与前、后轴的万向传动装置简称传动轴。
传动轴设计应能满足所要传递的扭矩与转速。
现轻型载货汽车多采用不等速万向节传动轴。
2传动轴设计2．1传动轴万向节、花键、轴管型式的选择根据整车提供发动机的最高转速、最大扭矩及变速箱提供的一档速比，及由后轴负荷车轮附着力，计算得扭矩，由两者比较得出的最小扭矩来确定传动轴的万向节、花键、轴管型式。
a按最大附着力计算传动轴的额定负荷公式：Mψmax=G·r k·ψ/i oG满载时驱动轴上的负荷r k车轮的滚动半径ψ车轮与地面的附着系数i o主减速器速比b按发动机最大扭矩计算传动轴的额定负荷公式：Mψmax =M·i k1·i p/nM 发动机最大扭矩i k1变速器一档速比i p 分动器低档速比n 使用分动器时的驱动轴数按《汽车传动轴总成台架试验方法》中贯定选取以上二者较小值为额定负荷。
考虑到出现最大附着力时的工况是紧急制动工况此时的载荷转移系数为μ因此实际可利用最大附着力矩：M ψmaxo = M max ·μ传动轴的试验扭矩：由汽车设计丛书《传动轴和万向节》中得知：一般总成的检查扭矩为设计扭矩的1.5-2.0倍。
传动轴设计中轴管与万向节的设计扭矩也应选取1.5-2.0倍的计算扭矩，以满足整车使用中的冲击载荷。
轴管扭转应力公式:τ=16000DM π(D 4-d 4)<[τ] =120N/ mm2D 轴管直径； d 轴管内径；M 变速箱输出最大扭矩；花键轴的扭转应力：τ=16000M πD 23<[τ] =350N/ mm 2D 2花键轴花键底径；D 2=27.667mm 。
Z 花键齿数 m 花键模数M变速箱输出最大扭矩；传动轴花键齿侧的挤压应力：δ=2×TΨ×Z×m×L×Z×m在25-50N.mm2推荐范围内Ψ各齿载荷不均系数；Z花键齿数；L花键齿的最短工作长度长度；m花键模数；2．2传动轴的临界转速计算传动轴的临界转速。
传动轴和万向节设计
传动轴和万向节设计一、传动轴设计原理传动轴是将发动机产生的动力传递到车辆的驱动轮上的一个重要部件。
其主要功能是在发动机和驱动轮之间传递扭矩，并且能够适应车辆悬挂系统的运动。
传动轴一般采用圆柱形或者扁平形的结构，其内部有若干根同轴排列的精密钢管。
在正常情况下，传动轴的转速较低，承受的扭矩相对较小，所以设计上一般使用空心结构，以减轻重量，并提高整车的燃油经济性。
在传动轴的设计过程中，需要考虑以下几个方面：1.强度设计：传动轴在传递高扭矩时需要具备足够的弯曲强度和抗扭强度，以防止其发生破坏。
强度设计一般采用有限元分析方法，考虑材料的强度和结构的几何形状，以确保传动轴的可靠性。
2.动平衡设计：传动轴在旋转时会产生一定的离心力，为了避免引起车辆的振动和噪音问题，需要进行动平衡设计。
动平衡主要通过改变传动轴的结构和通过在不平衡部位安装平衡块的方式来实现。
3.转向角度设计：传动轴需要能够适应车辆悬挂系统的运动，所以需要根据车辆的悬挂行程和转向角度来设计传动轴的长度和角度。
过大的转向角度会造成传动轴的变形和断裂，过小的转向角度则会影响车辆的灵活性。
二、万向节设计原理万向节是传动轴和车轮之间连接的关键部件，其主要功能是实现传动轴与驱动轮间的角度传递，并在转向时能够适应轮胎的转向角度。
万向节一般由内球和外球组成，内球有两个半球形的凹槽，外球有两个凸槽，内外球通过一个钢球来连接。
当传动轴发生转动时，内外球可以相对转动，以适应车轮的角度变化。
在万向节的设计中，需要考虑以下几个因素：1.角度传递：万向节需要能够在不同角度下传递扭矩，并且保持稳定的工作状态。
在设计中需要注意内外球的形状和尺寸，以确保扭矩的传递效果和稳定性。
2.脱落力设计：万向节在工作过程中会产生较高的脱落力，为了保证其可靠性，需要进行脱落力分析和设计。
一般采用优化设计或者增加连接脱落力的结构，以确保万向节在承受高负荷时不发生脱落。
3.寿命设计：万向节在工作过程中会产生较大的摩擦和磨损，所以需要进行寿命设计。
传动轴设计与分析报告
传动轴设计与分析报告传动轴设计的基本原理是根据传动需求和传动系统参数来确定传动轴的尺寸和材料。
一般来说，传动轴应该具有足够的强度和刚度，以承受传递的功率和扭矩，并能减小振动和噪声。
此外，传动轴的材料选择也需要考虑其强度、耐磨性和耐腐蚀性等因素。
传动轴设计的过程包括以下几个步骤。
首先，确定传动系统的传动比、功率和转速等参数。
然后，根据传动系统的传动类型（如平行轴、直角轴、同步带等），选择合适的传动轴结构形式。
接下来，根据传动轴所承受的力和扭矩计算传动轴的尺寸。
最后，选择合适的材料，并进行传动轴的组装和安装。
传动轴设计时需要考虑的因素较多，如传动轴的强度、刚度、振动和噪声等。
传动轴的强度计算可以通过应力分析来完成。
根据传动轴的材料和力的作用方向，计算轴上各处的应力值，并与材料的屈服强度进行比较，以确保传动轴的强度满足要求。
传动轴的刚度计算通常通过转子动力学分析和有限元分析完成，以评估轴的刚度是否满足传动系统的要求。
传动轴的振动和噪声问题是传动系统设计中需要重点考虑的因素之一。
传动轴的振动会对系统的运行稳定性和传动效率产生不利影响，并且会加速传动轴的疲劳损伤。
因此，在传动轴设计过程中需要进行振动分析和动力学仿真，以提前预测和减小传动轴的振动和噪声水平，从而保证传动系统的正常运行。
除了设计方面，传动轴的分析也是非常关键的。
传动轴的分析可以通过故障诊断和状态监测方法来实现。
通过对传动轴的振动、声音和温度等参数进行监测和分析，可以及时发现传动轴的异常情况，预测可能发生的故障，并采取相应的维修和保养措施，以延长传动轴的使用寿命。
综上所述，传动轴设计和分析是机械传动系统设计中不可缺少的一部分。
合理的传动轴设计可以保证传动系统的正常运行和高效工作，同时也可以延长设备的使用寿命。
因此，在实际工程中，我们需要根据传动需求和传动系统参数，采用合适的设计原理和分析方法，进行传动轴的设计和分析，以确保传动系统的稳定性、可靠性和高效性综上所述，传动轴的设计和分析是机械传动系统设计中不可或缺的一部分。
传动轴设计及应用演示文稿
传动轴设计及应用演示文稿一、传动轴的定义和作用传动轴是将动力从发动机传递到驱动轮或其他传动装置上的重要传动元件。
它能够将发动机的转动力矩和转速传递给驱动轮，实现车辆或机械设备的运动。
二、传动轴的设计原则1.强度设计原则：传动轴必须具有足够的强度和刚度，能够承受发动机输出的各种动力载荷。
强度设计时需要考虑轴的材料、直径、长度和转动速度等因素。
2.轻量化设计原则：传动轴的重量直接影响车辆或机械设备的整体性能。
设计时要追求轴的轻量化，通过优化结构、选用高强度材料等方式实现。
3.自平衡设计原则：为了减少传动过程中的振动和噪音，传动轴应当采用自平衡设计。
将轴体两端的重量均衡分布，使轴在运动过程中保持平衡。
4.耐磨损设计原则：传动轴通常与其他传动装置直接接触，容易发生磨损。
设计时要选用耐磨损的材料，并采取必要的表面处理措施，以延长传动轴的使用寿命。
三、传动轴的应用1.汽车传动系统：传动轴是汽车传动系统中最重要的组成部分之一、它将发动机的动力传递给驱动轮，从而实现汽车的运动。
2.工业机械传动：传动轴广泛应用于各种类型的工业机械中，如数控机床、风力发电机组、钢铁设备等，实现动力的传递和转动。
3.农业机械传动：传动轴用于农业机械中，如拖拉机、收割机等。
它将发动机的动力传递给农机各个部位，实现农业机械的工作。
4.船舶传动系统：传动轴是船舶传动系统中的重要组成部分。
它将主机的动力传递给螺旋桨，使船舶前进或后退。
5.轨道交通传动：传动轴广泛应用于轨道交通系统中，如火车、地铁等。
它将电动机的动力传递给车轮，实现车辆的运动。
四、传动轴的设计案例以汽车传动轴为例，对其设计进行详细介绍。
汽车传动轴的设计要求：1.强度要求高：传动轴需要承受高强度的扭矩和冲击载荷。
2.轻量化设计：传动轴的重量直接影响汽车的燃油消耗和操控性能。
3.自平衡设计：传动轴需要在高速运动中保持平衡，减少振动和噪音。
4.耐磨损设计：传动轴需要与齿轮、万向节等传动装置直接接触，容易发生磨损。
传动轴在整车中的布置设计
３） 振动 噪音 以及 附加载荷 在允许 范 围内 ； ４） 传动效 率高 ， 使 用 寿命 长 ； ５） 结构 简单 、 制造 方便 、 维修容 易 。
２ ＿ ２ 主要技 术参数
间动力 的 。 它作为 汽车传 动系 的重要组 成部分 ， 用
于连接 变速 器输 出法 兰和驱 动桥 的主减速 器输 入 法 兰， 将 由发 动机 产 生 ， 并 通过 离 合 器 、 变速 器 后
关键 词 ： 整车
传 动轴
布置
校 核
ｌ 概 述
汽 车传 动轴装 置是 用来 传递输 入 轴和输 出轴
之 间有 一定 夹角并 同时相对 位置 不断 变化 的两 轴
１ ） 能可靠 的传递动 力 ； ２） 两轴 相对 位 置在 设 计范 围内变 动 ， 传动 尽
可能 同步 ， 转 速尽可 能一样 ；
３ ． １ 布置 分析
成 支承 和悬 架 弹性 元 件 的振 动 ，还 能引起 与 变速
器输出轴相连齿轮的冲击和噪声及驾驶室内的谐 振 噪声 ， 因此 ， 此值越 小越好 。
厂 — 百 —— — — — —— — ——
当量角计算公式： ａ ＝ Ｖｌ ａ １ ± ａ ２ ± ａ ； ± ｌ （ １ ）
ｌ ０ 技 术纵横
轻 型 汽车技 术
２ ０ １ ３ （ １ １ ／ １ ２ ） 总２ ９ １ ／ ２ ９ ２
传动轴在整车中的布置设计
刘 怀金 朱 晓
（ 南 京依 维柯 汽 车有 限公 司）
摘
要
本 文主要 介 绍 了传 动 轴在 整 车布 置 时的校 核 方 法及 传动 轴 的一 些 主要技 术 指标 的确 定 ， 并 以 某车型 为例 ， 进 行 了布置 和计 算分析 说 明。
传动轴设计及应用
传动轴设计及应用
传动轴是将动力从发动机传递到驱动轮或其他传动装置的一种机械传动装置，其主要作用是传输和分配引擎输出的扭矩和转速。
传动轴的设计考虑了多种因素，例如承受扭矩的能力、减震能力、传动效率、重量、材料选用等。
常用的传动轴材料有钢和铝合金，由于钢材强度高且相对较廉价，因此在大多数汽车中较常见。
而铝合金轴的优点是重量轻、自身强度高，可以有效减轻车辆整体负重，提高燃油经济性。
传动轴一般由一个或多个圆筒形轴筒组成，两端连接着传动器件，例如差速器、齿轮箱等。
在传动装置中，不同类型的传动轴应用于不同的传动方式。
一种常见的传动轴设计是直线传动轴，也称为轴管。
它通过一根直线轴将引擎的马力传递到驱动轮。
这种设计适用于大多数后驱和四驱汽车，传动效率高，输出扭矩和转速稳定。
另一种常见的传动轴设计是万向传动轴，它由两个或多个交叉关节组成。
它可以在不同角度下传递动力，并适用于前驱和四驱车辆。
万向传动轴的优点是可以适应悬挂系统的运动和升降，提高乘坐舒适性。
在一些特殊应用中，如跑车或赛车，还会使用碳纤维传动轴。
这种材料具有极高的强度和刚度，可以同时减轻重量和增加刚度，提高传输效率和驾驶性能。
虽然传动轴在汽车上的应用最为普遍，但它也可以用于其他领域，如农业机械、工业机械、船舶等。
在这些领域中，传动轴的设计要考虑不同的工作条件和载荷要求。
总的来说，传动轴是汽车和其他传动装置中不可或缺的一部分。
通过合理的设计和选材，可以提高传动效率和工作可靠性，提高车辆的性能和经济性。
四驱车传动轴系统设计
四驱车传动轴系统设计首先，让我们来了解四驱车传动轴系统的基本原理。
传动轴系统主要由传动轴、差速器和万向节等组成。
传动轴是连接发动机输出轴和差速器输入轴的部件，它承受着发动机输出的扭矩，并将其传递给差速器。
差速器则负责调节驱动轮的转速差异，以便适应车辆转弯等情况下的行驶。
万向节则允许传动轴在不同角度下旋转，以适应车轮的悬挂和转向系统的运动。
首先是传输效率。
传动轴系统需要尽可能地将发动机输出的扭矩传递给驱动轮，以确保车辆的加速性能和牵引力。
为了实现这一点，传动轴的材料选用与其承受的力矩匹配的高强度合金钢，同时采用合理的传动轴长度和直径比例，减少传动功耗。
其次是可靠性。
传动轴系统需要在各种路况和驾驶条件下稳定运行，不产生故障或异常振动。
为了实现这一点，传动轴的设计需要考虑合理的支撑方式和减振措施。
例如，在传动轴的连接点处使用弹性材料，以吸收和减少传动系统的振动。
另外，传动轴系统还需要考虑舒适性。
传动轴的旋转会产生一定的振动和噪音，对车辆的舒适性造成一定的影响。
为了减少这些影响，可以采用合理的传动轴平衡和减振技术。
例如，在传动轴的两端安装平衡砝码，以减少不平衡产生的振动。
同时，可以在传动轴上安装减振器和减震材料，以降低传动系统的噪音和振动。
在四驱车传动轴系统的设计中，还有一些常见的改装措施。
例如，可以采用更高强度的传动轴材料，以提高传动轴的承载能力和耐久性。
同时，可以增加传动轴的直径和壁厚，以增加其刚性和强度。
此外，还可以对传动轴进行均衡和调平，以减少传动系统的振动和噪音。
总结起来，四驱车传动轴系统设计需要考虑传输效率、可靠性和舒适性等因素。
通过合理的材料选择、减振措施和改装措施，可以提高传动轴的性能和可靠性。
同时，传动轴系统的设计还需要与其他部件紧密协调，以确保整个四驱系统的协调运行。
传动轴设计说明书
所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件.生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。
因此，机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作.制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。
制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题：1、技术上的先进性；2、经济上的合理性；3、有良的劳动条件，避免环境污染。
第一节传动轴（批量为200件）机械加工工艺规程设计一、传动轴的用途二、传动轴的技术要求三、审查传动轴的工艺性四、确定传动轴的生产类型第二节确定毛坯、绘制毛坯简图一、选择毛坯二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量三、绘制传动轴锻造毛坯简图第三节拟定传动轴工艺路线一、定位基准的选择二、表面加工方法的确定三、加工阶段的划分四、工序的集中与分散五、工序顺序的安排六、确定工艺路线第四节机床设备及工艺装备的选用一、机床设备的选用二、工艺装备的选用第五节加工余量、工序尺寸和公差的确定一、G轴外圆面φ40的确定二、E轴外圆面φ30的确定三、M轴外圆面φ35的确定四、F轴右边部分外圆面φ30的确定五、F轴左边部分外圆面φ30的确定六、N轴外圆面φ25的确定七、M20x1。
5螺纹的加工第六节切削用量、时间定额的计算一、切削用量的计算二、时间定额的计算第七节心得体会第八节参考文献第九节附录第一节传动轴（批量为200件）机械加工工艺规程设计一、传动轴的用途传动轴在各种机械或传动系统中广泛使用,用来传递动力.在传力过程中主要承受交变扭转负荷或有冲击，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性,以适应其工作条件。
该零件的主要工作表面为E、M、F、N四个阶梯轴的外圆表面，它们的精度和表面粗糙度要求很高,在设计工艺规程时应重点予以保证。
二、传动轴的技术要求表1 传动轴零件技术要求表加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra /μm形位公差/mm传动轴两端面215无无无M轴肩左端面32 无无无N轴肩右端面20 无无无F轴肩右端面58 无无无P面65 无0.8Q面104 无0。
毕业设计(论文)传动轴工艺设计
毕业设计(论文)传动轴工艺设计如下所示是“传动轴工艺设计”的论文：摘要：本文主要介绍了一种传动轴的工艺设计方法，通过对传动轴的材料、加工方式、工艺流程等方面进行分析和研究，提出了一种高效而可靠的加工工艺，并将该工艺应用到实际的传动轴加工中。
通过对加工后的传动轴的性能和工艺参数的测试，证实了该工艺的可行性和优越性。
关键词：传动轴，工艺设计，加工方式，工艺流程第一章引言传动轴是机械传动中常用的一种零部件，广泛应用于各种车辆、机械设备中。
传动轴的质量和性能直接关系到机器设备的运转安全、可靠性和效率。
因此，传动轴的工艺设计显得尤为重要。
传动轴的工艺设计包括材料的选择、工艺流程的设计、加工精度等方面，应该坚持高效、优质、安全、节能的工艺原则。
第二章材料的选择传动轴的性能和寿命直接关系到选用材料的质量和适宜性。
从传动轴的应力特性和成本等方面出发，本文选用了优质的45钢作为传动轴的材料。
45钢具有较高的强度和硬度，可以更好地承受传动轴的工作负荷，同时成本较低，适合大规模生产。
第三章工艺流程的设计传动轴的加工工艺流程应该在保证质量、效率的前提下尽量简化。
本文将传动轴的加工工艺流程设计为以下几个步骤。
3.1 材料的切割首先，选用机床将45钢锭进行锯切，锅炉厂家中的锅炉具有锅炉管thickness· length· width· measurement 的计算方式。
将材料按照要求的长度和直径切割出来。
3.2 粗加工将切割好的材料在车床上进行粗加工，即车削出传动轴的圆柱形状，然后将两端切割成六边形，以便后续的加工，并且能够容易地进行定位。
3.3 热处理经过粗加工的传动轴需要进行热处理，使其获得适宜的强度、硬度以及延展性。
选用淬火 + 自然冷却的方法进行热处理，这种方法可以保证传动轴表面的硬度，同时还能保持一定的韧性，从而提高传动轴的使用寿命。
3.4 精加工经过热处理后的传动轴需要进行精加工，即通过切削、磨削等工艺方法对其进行精细加工。
传动轴设计基础与应用考核试卷
C.铸铁
D.铝合金
5.在传动轴的设计过程中，以下哪个步骤不是必须的？（）
A.确定载荷
B.选择材料
C.计算扭转刚度
D.确定加工工艺
6.传动轴的平衡精度分为几级？（）
A. 2级
B. 3级
C. 4级
D. 5级
7.以下哪种传动轴的故障原因与疲劳损伤无关？（）
A.超载
B.材料缺陷
C.轴承磨损
D.轴向力过大
B.轴承座的同轴度
C.联轴器的对准
D.环境温度变化
20.传动轴在设计时，以下哪些方面有助于降低噪音和振动？（）
A.优化轴的截面形状B来自选择合适的材料C.提高加工精度
D.增加传动系统的阻尼
注意：请在答题括号内填写正确选项的字母，每题1.5分，共30分。多选或少选均不得分。
三、填空题（本题共10小题，每小题2分，共20分，请将正确答案填到题目空白处）
答题括号：
2.论述传动轴扭转振动产生的原因及其对传动系统的影响，并提出相应的减振措施。
答题括号：
3.描述传动轴在运行过程中可能出现的失效形式，并分析这些失效的原因。
答题括号：
4.详细说明在传动轴加工和安装过程中，如何保证传动轴的精度和平衡性。
答题括号：
注意：每个问题后留有足够的空间供考生作答。
标准答案
答题括号：____和____
5.传动轴的临界转速是指传动轴在____和____条件下不产生有害振动的最高转速。
答题括号：____和____
6.通常情况下，传动轴的静不平衡会导致____，而动不平衡会导致____。
答题括号：____和____
7.传动轴的疲劳寿命主要受____、____和____等因素的影响。
传动轴设计说明书
传动轴设计说明书商⽤汽车万向传动轴设计摘要万向传动轴在汽车上应⽤⽐较⼴泛。
发动机前置后轮或全轮驱动汽车⾏驶时，由于悬架不断变形，变速器或分动器的输出轴与驱动桥输⼊轴轴线之间的相对位置经常变化，因⽽普遍采⽤可伸缩的⼗字轴万向传动轴。
本设计注重实际应⽤，考虑整车的总体布置，改进了设计⽅法，⼒求整车结构及性能更为合理。
传动轴是由轴管、万向节、伸缩花键等组成。
伸缩套能⾃动调节变速器与驱动桥之间距离的变化；万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输⼊轴两轴线夹⾓发⽣变化时实现两轴的动⼒传输；万向节由⼗字轴、⼗字轴承和凸缘叉等组成。
传动轴的布置直接影响⼗字轴万向节、主减速器的使⽤寿命，对汽车的振动噪声也有很⼤影响。
在传动轴的设计中，主要考虑传动轴的临界转速，计算传动轴的花键轴和轴管的尺⼨，并校核其扭转强度和临界转速，确定出合适的安全系数，合理优化轴与轴之间的⾓度。
关键字：万向传动轴、伸缩花键、⼗字轴万向节、临界转速、扭转强度概述汽车上的万向传动轴⼀般是由万向节、轴管及其伸缩花键等组成。
主要是⽤于在⼯作过程中相对位置不断变化的两根轴间传递转矩和旋转运动。
在动机前置后轮驱动的汽车上，由于⼯作时悬架变形，驱动桥主减速器输⼊轴与变速器输出轴间经常有相对运动，普遍采⽤万向节传动（图1—1a、b）。
当驱动桥与变速器之间相距较远，使得传动轴的长度超过1.5m时，为提⾼传动轴的临界速度以及总布置上的考虑，常将传动轴断开成两段，万向节⽤三个。
此时，必须在中间传动轴上加设中间⽀承。
在转向驱动桥中，由于驱动桥⼜是转向轮，左右半轴间的夹⾓随⾏驶需要⽽变，这是多采⽤球叉式和球笼式等速万向节传动（图1—1c）。
当后驱动桥为独⽴悬架结构时也必须采⽤万向节传动（图1—1d）。
万向节按扭转⽅向是否有明星的弹性，可分为刚性万向节和挠性万向节两类。
刚性万向节⼜可分为不等速万向节（常⽤的为普通⼗字轴式），等速万向节（球叉式、球笼式等），准等速万向节（双联式、凸块式、三肖轴式等）。
第四章 万向传动轴设计
•式中，d1 为十字轴轴颈直径；d2 为十字轴油道孔直径；s 为 合力 F 作用线到轴颈根部的距离；[σw]为弯曲应力许用值， 为250～350MPa。
• 十字轴轴颈的切应力 τ 应满足
4F 2 2 （d1 d 2 )
式中，[τ]为切应力 τ 许用值，为 80～120MPa。
值与最小值之间每一转变化两次。
附加弯曲力偶矩的分析
具有夹角 的十字轴万向节，仅在主 动轴驱动转矩和从动轴反转矩的作用下是 不能平衡的。从万向节叉与十字轴之间的 约束关系分析可知，主动叉对十字轴的作 用力偶矩，除主动轴驱动转矩T1之外，还 ' 有作用在主动叉平面的弯曲力偶矩 T 。同 1 理，从动叉对十字轴也作用有从动轴反转 ' 矩T2和作用在从动叉平面的弯曲力偶矩T2 。 在这四个力矩作用下，使十字轴万向节得 以平衡。 当主动叉 1 处于0和 时位置时（图4
变速器或分动器输出轴与驱动桥输入轴之间普遍采用十字轴万向传 动轴。在转向驱动桥中，多采用等速万向传动轴。
第二节 万向节结构方案分析
万向节分为刚性万向节和挠性万向节。
刚性万向节可分为不等速万向节（如十字轴式）、准等速万向节 （如双联式、凸块式、三销轴式等）和等速万向节（如球叉式、球笼式
等）。
不等速万向节是指万向节连接的两轴夹角大于零时，输出轴和输入 轴之间以变化的瞬时角速度比传递运动的万向节。
图4-5 十字轴万向节的力偶矩
1 = b) 1 = /2， 1 =3 /2 a) 1 =0，
当主动叉 1 处于 /2和3 /2位置时 （图4-5b），同理可知 T2=0，主 动叉上的附加弯矩T1' =T1tanα。 分析可知，附加弯矩的大小是 在零与上述两最大值之间变化，其 变化周期为 ，即每一转变化两次。 附加弯矩可引起与万向节相连零部 件的弯曲振动，可在万向节主、从 动轴支承上引起周期性变化的径向 载荷，从而激起支承处的振动。因 此，为了控制附加弯矩，应避免两 轴之间的夹角过大。
汽车传动轴轻量化设计运用
汽车传动轴轻量化设计运用
汽车传动轴轻量化设计技术
1. 传动轴轻量化研究现状
从近年来的研究可以看出，汽车传动轴轻量化的研究越来越多，其研究的重点主要集中在降低成本、降低碳排放量、增加设备的耐久性等，以及减少维护成本和提高整车性能。
2.汽车传动轴轻量化实施方案
（1）节能优化设计：从传动轴的质量和结构上进行优化设计，使减重的目的达到，并且能够提高
汽车的燃油经济性。
（2）材料升级替换：从材料的性能上选择合适的新型材料，比如高强度钢等，来替换原来的材料，使设备的重量减轻，同时提高性能。
（3）高效流線造型：根据汽车传动轴的工作原理，采用高效流动造型，提高传动轴的效率，使整个
设备更轻巧，更安全可靠。
3.未来发展
（1）车辆重量轻：通过传动轴轻量化技术的研究，未来的汽车的整体重量，将会进一步减轻。
（2）全新的设计理念：将轻量化与新型材料、节能优化设计等技术结合，将会为新一代汽车技术
提供全新的设计理念。
（3）柔性设计：汽车设计公司可以利用轻量化技术设计出更轻巧的传动轴，使汽车更加灵活，结
构更加柔性，也可以利用新型机械设备替换传动轴，从而降低整体重量。
4.总结
近年来，汽车传动轴轻量化技术的研究不断深入，它的应用可以带来更多的好处，比如减少汽车的
重量以及燃油消耗，而且还可以带来更全面的设
计思路，让汽车的技术得以发展和提高。
因此，
汽车传动轴轻量化技术应该受到重视，成为当今
汽车行业研究的热点。
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传动轴的动平衡
• 传动轴总成不平衡是传动系弯曲振动的一个激 励源，当高速旋转时，将产生明显的振动和噪 声。所以传动轴装配后必须100％进行动平衡 检验，并在传动轴两端焊平衡片校正不平衡量， 其剩余不平衡量不应低于GB 9293中规定的G40 平衡品质等级。
• 影响传动轴动平衡品质的因素： 1、万向节十字轴的轴向间隙； 2、传动轴滑动花键副中的间隙； 3、传动轴总成两端连接处定心精度； 4、高速回转时传动轴的弹性变形。
使空载和满载两种工况下的αe不大于3°。
十字轴万向节的设计计算
• 十字轴万向节的损坏，通常是十字轴轴颈和滚针轴承的磨损、十字轴轴颈和滚针轴承工作表 面的压痕和剥落。当磨损和压痕超过0.25mm时十字轴和滚针轴承应报废。在设计万向节时， 应保证十字轴有足够的抗弯强度和磨损寿命。
• 十字轴危险断面大都发生在轴颈根部。
α α α α │ 2 2 │2
e
1
2
3
• 式中，α1、α2、α3为各万向节的夹角。正负号是这样规定的：当第一万 向节的主动叉处在各轴轴线所在的平面内，在其余的万向节中，如果其 主动叉与此平面重合定义为正，反之，定义为负。
• 为使多万向节传动的输出轴与输入轴等速旋转，应使αe=0。 • 在设计多万向节传动时，总是希望其当量夹角尽可能小，一般设计时应
传动轴设计计算
传动轴总成的临界转速
• 在确定传动轴轴管尺寸和总成长度时，必须保证传动轴有足够的强度和 足够的临界转速，以便传动轴在低速大扭矩和高速行驶时都能可靠地工 作。
• 实际生பைடு நூலகம்的传动轴不可能绝对平衡，高速转动时，传动轴质量偏心产生 的离心力会引起传动轴的弯曲振动。当传动轴的工作转速接近于其弯曲 振动固有频率时，即出现共振现象，以致振幅急剧增加而引起传动轴弯 曲折断，此时的转速称为传动轴的临界转速。
校核计算时，螺栓的安全系数不能低于3。
中间支承的计算
·中间支承的固有频率可按下式计算： 1阶
f
0
1 2π
CR M
2阶
式中
3阶
fo：为中间支承的固有频率（Hz）
CR ：为中间支承橡胶元件的径向刚度（N/mm）
M ：为中间支承的悬置质量（kg），它等于传动轴落在中间
支承上的一部分质量与中间支承轴承及其座所受质量之和
• 轴承盖式结构：其万向节叉与十字轴滚针轴承配合的园孔不是一个整体， 而是分成两部分，成瓦盖式结构，用螺栓螺母紧固。这种结构的特点是 装拆方便，但结构、工艺复杂，刚性差，目前已不多见。
• 翼形轴承结构：这种结构其实是瓦盖式结构的延伸。就是将瓦盖和滚针 轴承合为一个整体，用螺栓螺母紧固。这种结构的特点是装拆方便，但 是结构、工艺复杂，但是由于它结构质量轻，在越野车上使用的比较广 泛。
·在设计中间支承时，应合理选择橡胶弹性元件的径向刚度，
使固有频率对应的临界转速n=60f0尽可能低于传动轴的常用转 速范围，以免共振，保证良好的隔振效果。
·传动轴共振有一阶共振、二阶共振和三阶共振。
• 传动轴的谐振:单根传动轴的谐振频率比较高，从激振试验的测试结果看， 一阶振频就是设计计算中得出的临界转速，一般高出传动轴工作转速1.5 倍以上，二阶三阶则更高，都不在工作转速范围内，所以分析单根传动 轴没有实际意义。两根传动轴及中间支承系统，通常有两个在传动轴工 作转速范围的谐振频率，一阶振频约在20至30赫芝之间；二阶振频约在 40至50赫芝之间，需要采取一定技术措施，防止严重的振动和噪音出现。 至于三根传动轴及两中间支承系统，情况更复杂。
内卡结构
外卡结构
盖板式结构
翼形轴承结构
瓦盖式结构
传动轴中间支承
• 在长轴距汽车上，为了提高传动轴临界转速、避免 共振以及考虑整车总体布置上的需要，常将传动轴 分段。当传动轴分段时，需加设中间支承。
• 中间支承通常安装在车架横梁上或车身底架上，义 补偿传动轴轴向和角度方向的安装误差以及车辆行 驶过程中由于发动机窜动或车架变形引起的位移。 目前广泛采用的是橡胶弹性中间支承。橡胶弹性元 件能吸收传动轴的振动，降低噪声。这种弹性中间 支承不能传递轴向力，它主要承受传动轴不平衡、 偏心等因素引起的径向力，以及万向节上的附加弯 矩所引起的径向力。当这些周期性变化的作用力的 频率等于弹性中间支承的固有频率时，便会发生共 振。
• 准等速万向节：是指输入轴和输出轴以近似等速传递运动 的万向节。双联式万向节、凸块式万向节和三销轴式万向 节等为准等速万向节。主要用于转向驱动桥。
• 等速万向节：等速万向节是指输入轴和输出轴以等速传递 运动的万向节。球笼式万向节和球叉式万向节等为等速万 向节。主要用于轿车和驱动桥。
• 挠性万向节：挠性万向节依靠其中弹性零件的弹性变形来 保证在相交两轴间传动时不发生干涉。它能减小传动系的 扭转振动、动载荷和噪声，结构简单，使用中不需润滑， 一般用于两轴间夹角不大和很小轴向位移的万向传动场合。
十字轴万向节结构
• 十字轴万向节按滚针轴承的定位方式，可分为压板式（盖板式）、卡环 式、轴承盖式（瓦盖式）和翼形轴承式。
• 压板式结构：采用压板、螺栓和锁片来定位十字轴及滚针轴承。结构简 单，工作可靠，工艺性好。
• 卡环式结构：采用卡环来定位十字轴及滚针轴承，它又分为外卡式和内 卡式两种。这两种结构的共同点是结构质量轻，卡环尺寸分组后可调整 十字轴端面间隙。另外，外卡式结构比内卡式结构工艺简单，便于实现 流水线生产。目前的传动轴越来越普遍采用外卡式结构。
汽车传动轴设计及应用
传动轴功能及用途
传动轴的功能主要是将发动机的动力和 旋转运动传递给车轮驱动汽车前进。在汽车 上主要安装在如下部位：
1、变速箱－后桥（十字轴式万向节） 2、变速箱－中桥（十字轴式万向节） 3、中桥－后桥（十字轴式万向节） 4、变速箱－分动箱（十字轴式万向节） 5、分动箱－前桥（十字轴式万向节） 6、分动箱－后桥（十字轴式万向节） 7、前（中、后）桥－车轮（球笼式万向节或
传动轴花键，以往大 多采用矩形花键，目前渐 开线花键的应用越来越普 遍。渐开线花键具有齿面 接触好、自动定心、强度 高、寿命长、加工成本低 等优点。滑动花键按在传 动轴中的位置分，有内侧 滑动和外侧滑动两种结构。 按结构形式分，有滑动叉 结构和花键轴叉结构。为 了减小滑动花键的轴向滑 动阻力和磨损，有时对花 键齿进行尼龙涂敷处理。
• 临界转速的计算公式如下：
nk 1.2108
D2 d 2 L2
• 式中 D，d—传动轴的轴管外径和内径，mm
L —传动轴总成的长度（万向节中心距离），mm
• 由于计算临界转速的公式是近似的，另外，传动轴使用中的磨损，平衡 的破坏等，都会使传动轴的临界转速下降。因此，设计传动轴时，为安 全起见，要使传动轴的最高转速小于0.7nk。
传动轴额定载荷的确定
• 传动轴的额定载荷是根据车型的配置参数计算出来的。先按发动机最大扭矩 计算，再按车轮的最大附着力计算，取二者中的小值作为额定扭矩。
• 1、按发动机最大扭矩计算： Mg=Memax×ik1×ip1/n
• 式中 Mg—按发动机最大扭矩计算时传动轴承受的扭矩，N.m Memax—发动机最大扭矩，N.m ik1 —变速箱一档速比 ip1 —分动箱低档速比 n —使用分动器低档时的驱动轴数目
渐开线花键应力的计算方法与矩形花键相似，只是计算的作用面是按其工作面的投影 进行。
传动轴连接螺栓的计算
• 连接螺栓的强度校核：
•
拉应力：σ= 4P
πd2
•
剪切应力： τ= 4M max
πnrd2
•
挤压应力： σ挤=
M max nrdL
• 式中： n－螺栓数量 d－螺栓小径， mm L－突缘叉法兰厚度， mm r－突缘叉螺栓分布圆半径， mm P－每个螺栓承受的拉力，N（P=Mmax·f/n·r ） f－花键副的摩擦系数
• 2、按车轮最大附着力计算： Mφmax=G×rk×ψ/io
• 式中 Mφmax—按附着力计算时传动轴承受的扭矩，N.m G—满载时驱动轴上的载荷，N rk —车轮的滚动半径，m ψ —轮胎与地面的附着系数（在良好的沥青路面上取0.8） io —减速器速比
传动轴系统当量夹角的计算
• 假如多万向节传动的各轴轴线均在同一平面，且各传动轴两端万向节叉 平面之间的夹角为0°或90°，则当量夹角αe为
花键齿侧的挤压应力为：
σ挤 =
8M ma x
• 式中：
(D12
D
2 2
)
*
L
*
n
D1：花键轴花键大径 ， mm
D2：花键孔花键小径 ， mm
d：花键轴小径 ， mm
n：花键齿数
L：花键啮合长度 ， mm
计算花键轴的扭转应力时，安全系数一般按2～3来确定。对于齿面硬度大于35HRC的 滑动花键，齿侧许用挤压应力为25～50Mp，对于不滑动花键，齿侧许用挤压应力为50～ 100Mp。
轴管用来连接万向节和滑动花键。高速旋转的 传动轴要求轴管质量分布均匀，容易动平衡，因此 通常采用低碳钢板卷制的电焊钢管。同时，空心管 还有重量轻、成本低、临界转速高的优点。所谓临 界转速，就是当传动轴的工作转速接近于其弯曲振 动固有频率时，即出现共振现象，以致振幅急剧增 加而引起传动轴折断的转速。
性万向节。刚性万向节是靠零件的铰链式连接传递动力的，可 分为不等速万向节、准等速万向节和等速万向节。挠性万向节 是靠弹性零件传递动力的，具有缓冲减振作用。 • 不等速万向节(卡当或虎克万向节）：十字轴万向节为不等速 万向节。对于单万向节传动，当主动轴等速旋转时，从动轴的 转速时快时慢，这就是十字轴万向节的不等速性。不等速性与 两轴夹角有关，夹角越大，不等速性越严重，从而引起动力总 成支承和悬架弹性元件的摆动，引起变速箱和后桥齿轮的冲击 噪声。一般要求，当万向节工作夹角大于3°时，夹角（度） 与转速（转/分）的乘积不大于18000。十字轴万向节尽管有不 等速性的弊病，但结构简单、制造方便、成本低廉，还是被汽 车工业广泛采用。只要设计合理，可以克服和最大限度降低其 不等速性的影响。我们在设计时尽力调整各万向节夹角、传动 轴叉子相位等因素，使输出轴与输入轴在汽车满载使尽可能接 近等速。