起重机主梁的具体设计计算模板
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起重机（桥式）主梁的具体设计计算
设计内容计算与说明结果
1）大车轮距
2）主梁高度 3）端梁高度
4）桥架端部梯形高度
5）主梁腹板高度
6）确定主梁截面尺寸1.主要尺寸的确定
=
K（
8
1
～
5
1
）L=（
8
1
～
5
1
）22.5=2.8～4.5m
取K=4m
m
L
H25
.1
18
5.22
18
=
=
=（理论值）
=
H（0.4～0.6）H=0.50～0.75m
取=
H0.7m
C=（
10
1
～
5
1
）L=（
10
1
～
5
1
）22.5=2.25～4.5m
取C=2.5m
根据主梁计算高度H=1.25m，最后选定腹板高度h=1.3m
主梁中间截面各构件板厚根据[1]表7-1推荐确定如下：
腹板厚δ=6mm；上下盖板厚
1
δ=8mm
主梁两腹板内壁间距根据下面的关系式来决定：
b＞
5.3
25
1
5.3
=
H
=357mm
b＞
50
500
22
50
=
L
=450mm
因此取b=500mm
盖板宽度：40
6
2
00
5
40
2+
⨯
+
=
+
+
=δ
b
B=552mm
取B=550mm
主梁的实际高度：8
2
30
1
2
1
⨯
+
=
+
=δ
h
H=1316mm
同理，主梁支承截面的腹板高度取
h=700mm，这时支承
截面的实际高度
1
2δ
+
=h
H=716mm
主梁中间截面和支承截面的尺寸简图分别示于图5-1和
图5-2
K=4m
H=1.25m
=
H0.7m
C=2.5m
h=1.3m
δ=6mm
1
δ=8mm
b=500mm
B=550mm
H=1316mm
（实际值）
7）加劲板的布置尺寸
550
8
1
3
8
5006
1
3
1
6
8
7
8
7
1
6
500
550
6
图5-1主梁中间截面的尺寸图5-2主梁支承截面的尺寸
为了保证主梁截面中受压构件的局部稳定性，需要设置
一些加劲构件（参见[1]图7-7）
主梁端部大加劲板的间距：
h
a≈'=1.3m，取'a=1.2m
主梁端部（梯形部分）小加劲板的间距：
2
'
1
a
a==0.6m
主梁中部（矩形部分）大加劲板的间距：
=
a（1.5～2）h=1.95～2.6m，取a=2.5m
主梁中部小加劲板的间距：若小车钢轨采用P25轻轨,其
对水平重心轴线x
x-的最小抗弯截面模数
3
min
12
.
90cm
W=，则根据连续梁由钢轨的弯曲强度条件求
得加劲板间距（此时连续梁的支点即加劲板所在位置；使
一个车轮轮压作用在两加劲板间距的中央）；
1
a≤
[]
18
.1
4
200000
70000
15
.1
17000
12
.
90
6
6
2
min=
⎪
⎭
⎫
⎝
⎛+
⨯
⨯
⨯
=
P
W
ϕ
σ
m
1
a=0.6m
a=2.5m
1）计算载荷确定式中 P——小车的轮压，取平均值，小车自重为
xc
G=70000N；
2
ϕ——动力系数，由[1]图2-2曲线查得
2
ϕ=1.15；
[]σ——钢轨的许用应力，[]σ=170MPa。
由于腹板的高厚比
6
1550
/=
δ
h=258＞160，所以要设置水
平加劲杆，以保证腹板局部稳定性。采用5
45
45⨯
⨯
∠角钢
作水平加劲杆
2.主梁的计算
查[1]图7-11曲线得半个桥架（不包括端梁）的自重，
2/q
G=85000N则主梁由于桥架自重引起的均布载荷：
7.
37
2250
85000
2/=
=
=
L
G
q q
l
N/cm
查[1]表7-3得主梁由于分别驱动大车运行机构的长传动
轴系引起的均布载荷：8
=
y
q～8.5N/㎝,取8
=
y
q.3N/㎝
由[1]表7-3查得运行机构中央驱动部件重量引起的集中
载荷为
d
G=10kN
主梁的总均布载荷：
3.8
7.
37
'+
=
+
=
y
l
q
q
q=46N/cm
主梁的总计算均布载荷：
46
1.1
'
4
⨯
=
=q
qϕ=50.6N/cm
式中
4
ϕ=1.1——冲击系数，由[1]公式2-5得。
作用在一根主梁上的小车两个车轮的轮压值可根据[1]
表7-4中所列数据选用：
'
1
P=73000N；'
2
P=67000N
l
q=37.7N/cm
y
q=8.3N/cm
d
G=10kN
'
q=46N/cm
q=50.6N/cm
4
ϕ=1.1