潜在失效模式和后果分析
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开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；
➢ 注：顾客不仅是“最终使用者”，也包括负责整车或更高一层总 成设计的工程师/设计组及负责生产、装配和服务活动的生产/工 艺师。
对降低风险的措施进行跟踪和记录； 对今后的分析研究和设计是极好的参考； 记录DFMEA的结果；
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潜在失效模式和后果分析
—使之规范化和文件化。
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百度文库
潜在失效模式和后果分析
DFMEA的作用
DFMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式 降低失效(包括产生不期望的结果)的风险： 客观地评价设计，包括功能要求及设计方案； 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计； 增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性； 为设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； 从顾客的观点出发，开发失效模式的排序，为设计改进、
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潜在失效模式和后果分析
什么时候做
DFMEA是一份动态文件，即反应最新状态：
➢ 新设计、新技术； ➢ 对现有设计的修改； ➢ 将现有的设计用于新的环境、场所。
开始于一个设计概念最终形成之时或之前； 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得信息时，
持续予以更新或评审(注意考虑对相关部分的影 响)；
及时性是成功实施 FMEA的重要因素之一，因
其是一项“事先的行为”，而不是“事后的行 为”(FMA ) 。
FMEA是从分析零件/工序入手，分析对系统影响
的后果，是“由上而下”的分析途径。而不是 “自下而上”失效树(FTA)的分析途径.
FMEA 可分为DFMEA PFMEA等。
建议根据FMEA的质量目标(见手册附录A和B)对
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潜在失效模式和后果分析
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潜在失效模式和后果分析
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潜在失效模式和后果分析
系统、子系统或零部件的框图
举例：系统名称：闪光灯 车型年： XX年产品
工作环境极限条件：
➢ 温度：-20~160F ➢ 耐腐蚀性：试验规范B
FMEA编号：XX10D001
➢ 冲击：6英尺下落 ➢ 外部物质：灰尘
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潜在失效模式和后果分析
谁来做FMEA
由设计责任工程师编制、启动，核心小组
参与；
对有专利权的设计，可由供方制定； 责任工程师应主动，直接地同有关部门的
代表联系：装配、制造、分析/试验、可靠 性、材料、质量、服务和供方、以及与之 相关的设计部门(高或低层次的总成或系统、 子系统或部件)。
➢ 时间：在产品/过程/服务的策划的阶段； ➢ 对象：产品的子系统、零件和过程的各工序逐一进行
分析；
➢ 目的：找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后 果，预先采取措施，减少其严重程度，降低其可能发 生的概率；
➢ 结果：使活动规范化和文件化。
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潜在失效模式和后果分析
FMEA与FMA、FTA
DFMEA不依靠过程来克服潜在的设计缺陷，但
要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制，如：
➢ 必要的拔摸斜度； ➢ 表面处理的限制； ➢ 装配空间/工具的可接近性； ➢ 钢材淬硬性的限制； ➢ 公差/过程能力/性能。
DFMEA尚应考虑产品维修(服务)及回收的技术/
身体的限制，如：
➢ 工具的可接近性； ➢ 诊断能力； ➢ 材料分类符号(用于回收)。
明确该系统的过程(输入、
功能、输出)；
表示系统内零部件的连接
FMEA与FMA(Failure Mode Analysis，即
失效模式分析)。
➢FMEA是事前行为； ➢FMA是事后行为。
FMEA与FTA(Failure Tree Analysis，即失
效树分析)。
➢FMEA是从局部失效入手，分析其对上一级系 统、相关部分、下游程序及总成的后果；
➢FTA一般由系统的失效模式入手，分析造成失 效产生的原因。
在产品加工图样完成之前全部完成。
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潜在失效模式和后果分析
准备工作
成立小组； 必要的资料：
➢ 经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求； ➢ 产品的可靠性和质量目标； ➢ 产品的使用环境； ➢ 以往类似产品的失效分析(FMA)资料； ➢ 以往类似产品的DFMA资料； ➢ 初始工程标准； ➢ 初始特殊特性名细表； ➢ DFMA标准表格。
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潜在失效模式和后果分析
FMEA的目的
发现、评价、消除/减少潜在的失效，
并记录之。
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潜在失效模式和后果分析
FMEA的实施
准备工作
每项工作要落实到人，包括编制，完成要靠集体 协作，综合每个人的智慧——设计、分析/试验、 制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面 有经验的专业人才。
潜在失效模式和后果分 析
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2020/11/21
潜在失效模式和后果分析
目录
概述 DFMEA PFMEA
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潜在失效模式和后果分析
概述
术语
➢失效：功能降低或丧失。 ➢潜在：失效可能发生，但不一定发生。 ➢失效模式：失效的表现形式。
潜在失效模式和后果分析(FMEA)
提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
开
关
➢ 湿度：0~100%RH
灯泡 3
总成 4
极板+ 5
开关灯2/
罩 1
4
电
池
5
弹簧-
列举一种框图，FMEA
小组也可以用其他形式 的框图阐明要分析中考 虑的项目。
标明信息、能量、力、流体等
的流程；
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闪光灯各部件的之间连接方法： 1 不连接（滑动配合）
2 铆接 3 罗纹连接 4 卡扣连接 5 压紧连接
FMEA文件进行评审,包括管理评审.
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潜在失效模式和后果分析
FMEA分析的过程顺序
•功能、 特性或 要求是 什么？
•后果 是什 么？
•会有什么 问题？
•-无功能；
•-部分功能/ 功能过强/功 能降低；
•-功能间歇；
•-非预期功 能
•有多 糟糕？
•起因 是什 么？
•发生 的频 率如 何？
•怎样能 得到预 防和探 测？
•能做些什 么？
•-设计更 改
•-过程更 改
•-特殊控 制
•-标准、 •该方法在 程序或指 探测时有 南更改。 多好？
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潜在失效模式和后果分析
DFMEA
负责设计的工程师/小组主要采取一 种分析技术：
—以最大限度地保证各种潜在的失效模式及 其相关的起因/机理已得到充分考虑和说明；
➢ 注：顾客不仅是“最终使用者”，也包括负责整车或更高一层总 成设计的工程师/设计组及负责生产、装配和服务活动的生产/工 艺师。
对降低风险的措施进行跟踪和记录； 对今后的分析研究和设计是极好的参考； 记录DFMEA的结果；
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潜在失效模式和后果分析
—使之规范化和文件化。
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潜在失效模式和后果分析
DFMEA的作用
DFMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式 降低失效(包括产生不期望的结果)的风险： 客观地评价设计，包括功能要求及设计方案； 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计； 增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性； 为设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； 从顾客的观点出发，开发失效模式的排序，为设计改进、
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潜在失效模式和后果分析
什么时候做
DFMEA是一份动态文件，即反应最新状态：
➢ 新设计、新技术； ➢ 对现有设计的修改； ➢ 将现有的设计用于新的环境、场所。
开始于一个设计概念最终形成之时或之前； 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得信息时，
持续予以更新或评审(注意考虑对相关部分的影 响)；
及时性是成功实施 FMEA的重要因素之一，因
其是一项“事先的行为”，而不是“事后的行 为”(FMA ) 。
FMEA是从分析零件/工序入手，分析对系统影响
的后果，是“由上而下”的分析途径。而不是 “自下而上”失效树(FTA)的分析途径.
FMEA 可分为DFMEA PFMEA等。
建议根据FMEA的质量目标(见手册附录A和B)对
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系统、子系统或零部件的框图
举例：系统名称：闪光灯 车型年： XX年产品
工作环境极限条件：
➢ 温度：-20~160F ➢ 耐腐蚀性：试验规范B
FMEA编号：XX10D001
➢ 冲击：6英尺下落 ➢ 外部物质：灰尘
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潜在失效模式和后果分析
谁来做FMEA
由设计责任工程师编制、启动，核心小组
参与；
对有专利权的设计，可由供方制定； 责任工程师应主动，直接地同有关部门的
代表联系：装配、制造、分析/试验、可靠 性、材料、质量、服务和供方、以及与之 相关的设计部门(高或低层次的总成或系统、 子系统或部件)。
➢ 时间：在产品/过程/服务的策划的阶段； ➢ 对象：产品的子系统、零件和过程的各工序逐一进行
分析；
➢ 目的：找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后 果，预先采取措施，减少其严重程度，降低其可能发 生的概率；
➢ 结果：使活动规范化和文件化。
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潜在失效模式和后果分析
FMEA与FMA、FTA
DFMEA不依靠过程来克服潜在的设计缺陷，但
要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制，如：
➢ 必要的拔摸斜度； ➢ 表面处理的限制； ➢ 装配空间/工具的可接近性； ➢ 钢材淬硬性的限制； ➢ 公差/过程能力/性能。
DFMEA尚应考虑产品维修(服务)及回收的技术/
身体的限制，如：
➢ 工具的可接近性； ➢ 诊断能力； ➢ 材料分类符号(用于回收)。
明确该系统的过程(输入、
功能、输出)；
表示系统内零部件的连接
FMEA与FMA(Failure Mode Analysis，即
失效模式分析)。
➢FMEA是事前行为； ➢FMA是事后行为。
FMEA与FTA(Failure Tree Analysis，即失
效树分析)。
➢FMEA是从局部失效入手，分析其对上一级系 统、相关部分、下游程序及总成的后果；
➢FTA一般由系统的失效模式入手，分析造成失 效产生的原因。
在产品加工图样完成之前全部完成。
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潜在失效模式和后果分析
准备工作
成立小组； 必要的资料：
➢ 经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求； ➢ 产品的可靠性和质量目标； ➢ 产品的使用环境； ➢ 以往类似产品的失效分析(FMA)资料； ➢ 以往类似产品的DFMA资料； ➢ 初始工程标准； ➢ 初始特殊特性名细表； ➢ DFMA标准表格。
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潜在失效模式和后果分析
FMEA的目的
发现、评价、消除/减少潜在的失效，
并记录之。
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FMEA的实施
准备工作
每项工作要落实到人，包括编制，完成要靠集体 协作，综合每个人的智慧——设计、分析/试验、 制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面 有经验的专业人才。
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潜在失效模式和后果分析
目录
概述 DFMEA PFMEA
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概述
术语
➢失效：功能降低或丧失。 ➢潜在：失效可能发生，但不一定发生。 ➢失效模式：失效的表现形式。
潜在失效模式和后果分析(FMEA)
提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
开
关
➢ 湿度：0~100%RH
灯泡 3
总成 4
极板+ 5
开关灯2/
罩 1
4
电
池
5
弹簧-
列举一种框图，FMEA
小组也可以用其他形式 的框图阐明要分析中考 虑的项目。
标明信息、能量、力、流体等
的流程；
PPT文档演模板
闪光灯各部件的之间连接方法： 1 不连接（滑动配合）
2 铆接 3 罗纹连接 4 卡扣连接 5 压紧连接
FMEA文件进行评审,包括管理评审.
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潜在失效模式和后果分析
FMEA分析的过程顺序
•功能、 特性或 要求是 什么？
•后果 是什 么？
•会有什么 问题？
•-无功能；
•-部分功能/ 功能过强/功 能降低；
•-功能间歇；
•-非预期功 能
•有多 糟糕？
•起因 是什 么？
•发生 的频 率如 何？
•怎样能 得到预 防和探 测？
•能做些什 么？
•-设计更 改
•-过程更 改
•-特殊控 制
•-标准、 •该方法在 程序或指 探测时有 南更改。 多好？
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潜在失效模式和后果分析
DFMEA
负责设计的工程师/小组主要采取一 种分析技术：
—以最大限度地保证各种潜在的失效模式及 其相关的起因/机理已得到充分考虑和说明；