关键过程质量控制程序

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Q/KF

KF X X X集团有限公司企业标准

Q/KF·10L·CX715-2011

代替Q/KF·10L727-2007 关键过程质量控制程序

编制:校核:审定:

标准化检查:复审:批准:

2011-07-15发布2011-08-01实施

XXXX集团有限公司发布

Q/KF·10L·CX715-2011

关键过程质量控制程序

1 范围

本程序规定了产品在实现过程中关键过程质量控制要求。

本程序适用于产品试制和生产的关键过程。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本文件。

GJB467A-2008 生产提供过程质量控制

GJB 909A-2005 关键件和重要件的质量控制

3 术语和定义

3.1 关键过程

对形成产品质量起决定作用的过程。

注:关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程;加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

[GJB 1405A-2006,定义4.1]

4 职责

4.1 工艺部门负责关键过程识别,确定关键工序及关键工序控制点,编制关键工序文件及规定控制方法。

4.2 生产单位负责管理及控制关键工序,设备、采购、检验和人力资源等部门协助实施。

5 工作程序

5.1 关键工序的识别

工艺部门按以下原则对关键过程进行识别:

a)形成关键、重要零部件的关键尺寸、部位的过程;

b)加工难度大,质量不稳定,重复出现质量问题的过程;

c)加工周期长、原材料昂贵,一旦出现不合格品经济损失大的过程;

d)关键、重要零部件的外协、外购件的入厂检验过程;

e)有特殊工艺要求,对下道工序或装配有重大影响的过程。

5.2 关键过程的工艺质量控制

5.2.1 关键过程的工艺规程必须编制《关键工序及管理点明细表》及《关

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键工序质量控制卡片》,并经检验部门、质量管理部门会签,必要是顾客代表会签。

5.2.2 《关键工序质量控制卡片》应明确规定控制的项目及具体的控制内容和方法。

5.2.3 关键过程的工艺规程和工序图表应分别加盖“关键工序”的印章。对有可追溯性的零部件,工艺规程应明确规定标识办法。

5.2.4 关键过程的工艺规程对关键重要尺寸要进行特性标识。

5.3 关键过程质量控制要求

5.3.1 人员的控制:

a)关键过程必须实行“三定”,即定工序、定人员、定设备。生产单

位填写《关键工序三定卡片》(见附录A),并经工艺部门、人力资

源部门、质量管理部门、设备部门、检验部门认可。变动时,重

新填写关键工序三定卡片;

b)操作者、检验员应具有适用的知识和专业技能,并熟悉和掌握本

工序的技术要求。操作者、检验员需经培训、考试合格上岗;

c)操作人员必须严格遵守工艺纪律,认真执行工艺规程,检验人员

严格执行检验规程。

5.3.2 设备的控制:

a)关键过程使用的设备、工艺装备、计量器具必须符合工艺规程规

定,且必须具有合格证明文件并标识,按检定周期检定或校验,

保持其精度;

b)新制造或修理后的设备、工艺装备、计量器具,必须经过试用或

鉴定,确保能保证产品的质量后,方可正式投入使用。

5.3.3 材料的控制:

a)转入本工序的材料(原材料、毛坯、半成品、元器件、零件、组

件、部件、外购件及辅助材料等)必须具有上道工序的检验合格

证明文件;

b)代用材料必须具有按规定程序办理的审批文件。

5.3.4 环境的控制:

a)关键过程的实施场所应有明确的标识,其工作场地的环境条件,

应符合工艺技术文件和现场管理标准的规定;

b)成品、半成品、在制品,应按不同的要求分别摆放在指定位置;2

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返工品、返修品、报废品应及时隔离。

5.3.5 按照工艺文件要求在生产现场设置关键过程控制点,明确关键工序控制项目和要求、控制方法、类型、工具和图表、检测频次和方法以及实施控制的人员,使用必要的设施、设备对过程参数和产品关键或重要特性进行有效监视和控制。

5.3.6 关键过程实行批次管理,并经顾客代表认可。

5.4 检验控制

5.4.1 关键过程应设专职检验员对产品进行检验,并对生产过程进行监督检查,填写控制记录。

5.4.2 严格执行首件自检、专检制度,并填写实测记录。

5.4.3 可行时,对产品关键或重要特性实施百分之百检验,由于产品特点和批量不能实施百分之百检验时,可采取抽样方案或用其它方法验证。

5.5 适用时,运用统计技术识别和确定、控制、改进过程,确保过程满足要求,并进一步提升过程能力。

6 报告及记录

关键工序三定卡片(附录A)。

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附录A

关键工序三定卡片

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