制程检验作业流程及不合格品处理流程流程
制程检验不合格品控制流程
流 程:制程检验不合格品控制流程流程文件编号制定日期:审核日期:生效日期:受控状态：试运行流程协调控制部门:品管部总责任人:品管部经理制 定 人:审 核:签 署:版本号： 1.0品管部IPQC检验员品管部经理副总/总经理PMC部生管员PMC部仓管员品管部IPQC检验员生产部信息来源/信息反馈途径关键控制点资料/表单/重点事项工作依据绩效指标现场、当面沟通《I PQC 巡检记录》《不合格品控制程序》《SIP质量检验规范》《制程检验合格率》现场、当面沟通返工后的产品需要再次确认检验《IPQC巡检记录》《不合格品控制程序》说明：会签：1、每个流程处理环节都需要标注时间节点；2、如果同一行有几个事项处理节点，每个事项对应的节点用数字将关键控制点、资料/表单、工作依据、绩效指标与节点一一对应；3、当某个环节点超过限定时效时主导部门需要提供可以查询原因的说明信息给下游部门（不允许无记录的反馈方式)；4、以上流程节点未标注时效的均表示即时。
现场、当面沟通现场、当面沟通《不合格品控制程序》严重品质缺陷，按照报废流程处理制程检验不合格品控制流程生产部主管/班组长书面信息书面信息书面信息对隔离的不合格品及时作出品质判定轻微的品质缺陷可选择特采，按照特采流程操作轻微的品质缺陷可选择返工，按照返工流程操作《不合格品控制程序》发现不合格产品及时隔离并做好标示《特采申请单》《品质异常联络单》条件使用标签《返工作业申请单》《品质异常联络单》《报废申请单》《纠正预防措施报告》《报废品统计《不合格品标签》《不合格品控制程序》《不合格品控制程序》《不合格品控制程序》IPQC 制程巡检不合格品隔离标识品质状况判定特采返工特采申请单接收纠正预防措施报告返工作业申请单接收品质异常联络单严重品质缺陷轻微品质缺陷报废品统计入库OK NG OK NG 发出品质异常联络单OK NG 发出纠正预防措施报告报废报废申请单返工计划安排实施返工返工检验NG NG 特采不通过时采取返工或报废措施OKNG 报废申请审批报废申请审批返工作业申请审批批量报废时副总/总经理审批特采申请审批特采申请判定批量返工时效：即时时效：按照规定的作业时效时效：即时时效：即时时效：30min 时效：2H 内时效：即时时效：即时产品流入下制程。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
制程检验(IPQC)及不合格处理流程
效果确认 / 品质 失败成本分析
开始生产
PASS
NG 把 不合格品 返工流程
汕头市靓颖实业有限公司
制程检验（IPQC）及不合格处理流程
文件编号 LY-PZ-QP-001
采购部
版号 A/00
工程部
生效日期
编制
审核
批准
第1页 共1页
生产部
A．首件 送检
品质部
PMC 部
副总经理
总经理
工作要求
1. 首检： A． 在新订单生产第一个产品、经班组长自检 OK 后送检于现场“制程品检员（IPQC） ”确认； B． 品质部会对首检的产品进行确认，并签名封 样、标示在现场，做到样办标准可视化管理， 首检确认的依据和方式： -参考标准件样办 -业务订单资料 -实际配装 C． 生产人员以现场“首件样办”生产 2. 巡检： A. 品检人员每隔 1H 对机台或线别进行巡查,并在 <<IPQC 巡检记录表>>作好相关记录: -无异常:注明“OK/几点几分” ； -有异常：需填写《品质异常报告》 B．生产部按《品质异常报告》进行分析和制作改 善对策，相关送签流程： -PMC:订单交期评估说明 -采购： 如是来料问题需确认新物料交期和有关 供应商处理方案； -工程：确认生产部“原因分析/改善方案”是否 符合“客户标准和相关成本” ； -副总经理：综合评估 -品质主管：如与副总经理有“品质处理方案有 不统一”时，按公司组织架构可向总经理申 请裁决！ 3 品质失败成本统计
相关记录
《首件检验 单》/《IPQC 巡检记录表》 /<< 品质异常 报告>>
检验
B．日常 巡检
正常生产
PASS
NG（巡检时异常） 把
制程检验不合格品处理流程图
制程检验不合格品处理流程图
IPQC巡检 不合格发现 生产线全检
标识/隔离
判定责任归属
原材料问题
物料鉴审
不合格品处理
制程问题 特 采 返 修 退仓(来料) 责任部门 会 签 YES NO 标 识 申请报废 供应商确认 原因分析 IQC确认
IQC确认
采
购
反馈至供应商
生产流程
标识/隔离
IQC处理通知
采取措施
纠正与预防 措施
会
签
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
退货/清理 效果确认
报
废 记录存档
不合格品处理说明： 1.当某项不合格品数量超过“停机整改要求”的条件时，则必须要求生产进行停机调试，当异常较 为严重或必要时须以<品质异常通知单>形通知生产单位停机整改。
编制:
会签:
批准:
日期:
制程不良品处理流程
制程不良品处理流程制程不良品是指在生产过程中由于工艺、设备、材料、人为等原因导致的产品质量不合格的情况。
对于制程不良品的处理，需要建立起一套科学、规范的流程，以确保不良品能够得到及时、有效地处理，从而保障产品质量和客户满意度。
以下是制程不良品处理的流程：1. 不良品发现。
不良品的发现是制程质量管理的第一步，通常有以下几种方式，在生产过程中，通过设定的工艺参数、设备监控和自检来发现不良品；在生产过程中，通过抽检和巡检来发现不良品；在生产过程中，通过员工的自检和互检来发现不良品；在生产过程中，通过客户的投诉和退货来发现不良品。
2. 不良品分类。
不良品应该根据不同的原因进行分类，主要包括以下几种情况，工艺原因导致的不良品；设备原因导致的不良品；材料原因导致的不良品；人为原因导致的不良品。
3. 不良品处理。
不良品处理是制程质量管理的核心环节，主要包括以下几个步骤，确认不良品的具体数量和情况；对不良品进行初步的分析和判断，确定不良品的原因；对不良品进行临时的处置，以防止不良品的继续扩散；对不良品进行详细的分析和深入的原因追溯，找出不良品的根本原因；对不良品进行永久性的处理，包括修复、报废、退货等方式。
4. 不良品记录。
对于处理过的不良品，需要建立相应的记录，主要包括以下几个方面，不良品的数量和种类；不良品的原因和处理方式；不良品的处理结果和效果；不良品的处理责任人和时间。
5. 不良品分析。
对于不良品的处理结果和效果，需要进行定期的分析和评估，主要包括以下几个方面，对不良品的处理结果进行跟踪和监控，以确保不良品的再次发生；对不良品的处理效果进行评估和总结，以提高制程质量管理水平；对不良品的处理经验进行积累和分享，以避免不良品的重复发生。
6. 不良品预防。
对于不良品的处理经验和教训，需要进行总结和归纳，以建立不良品预防的体系和机制，主要包括以下几个方面，建立完善的制程质量管理体系，包括工艺控制、设备管理、材料管理和人员培训等方面；建立严格的不良品预防和控制机制，包括不良品预警、不良品报警和不良品处置等方面；建立健全的不良品预防和改进机制，包括不良品分析、不良品处理和不良品预防等方面。
简述制程检验流程
简述制程检验流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!简述制程检验流程一、准备工作阶段。
在进行制程检验之前，需做好充足准备。
制程不合格品处理流程及处理方式
制程不合格品处理流程及处理方式下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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不合格品处理程序(标准版)
不合格品处理程序
1、制程中经自检、巡检和完工检发现的不合格品，应及时隔离标识，由制程质检人员填写不合格品处理单，按不合格品控制程序进行处理。
2、不合格品的处理以会签不合格品处理单的方式进行。
制程质检人员签发不合格品处理单应说明不合格原因，按不合格品控制程序规定标准，作出不合格严重程度判定，并经责任部门负责人签字确认。
3、一般不合格品（价值低于500元）的处理，首先由责任部门签署报废或让步接收申请，由生产部、技术部、质管部签署意见。
报副总经理意见批准。
由技术部和生产部共同做出不符合处置措施，报副总经理批准，由责任部门实施。
4、严重偏离质量特性，只能做报废处理的不合格品，制程质检人员可直接做出报废处理决定，不需履行会签流程，但须填报不合格品处理记录。
5、重大不合格品（价值大于或等于500元）的处理，由制程质检人员填写不合格品处理单，首先由责任部门签署报废或让步接收申请，由生产部、技术部、质管部签署意见。
并由质检部，组织生产部、技术部和相关部门进行评审并判定责任部门，报总经理批准；由技术部和生产部共同做出不符合处置措施，报总经理批准，由责任部门实施。
不合格品处理流程-制程
制程不合格品处理流程图
生产制程 不合格品
标识、隔离
质量信息反馈
不合格缺陷判定及建议
设计失误
反馈报告
建议报废
ห้องสมุดไป่ตู้
返
工
/
技术评估是否报废
返 修
否
给出 整改方案
是 建议报废
确定 实施方案
技术管理部
让
（内部作业）
步
接
收
异议 内容
处理方案
有
否
管代批准是否报废
生产安排 返工/返修
品质/生产 有异议？
3.品质部部长或主管根 据实际状况对不合格品 缺陷进行判定： A:建议报废 B:返工/返修 C:让步接收 D:设计失误
4.品质、技术、生产有 报废建议权，不合格品 的报废处理，必须经管 理者代表或执行总裁批 准方可报废重做，违者 重罚。
5.属设计失误造成的不 合格，技术管理部负责 联系责任工程师给出处 理方案，技术总工批准 后传达至品质和生产(物 控)执行。
无
是 报废重做
NG 再检验
生产执行 技术方案 NG
再检验
物控部 执行作业
OK
OK
转入下道工序或者入库
作业内容
1.质检员直接检测或者 由其他部门反馈经质检 员核实，发现不合格 品，质检员对不合格品 进行质量状态标识，将 不合格品暂时另放隔离
2.质检员填写产品质量 异常报告，详细描述不 合格信息状况，必要时 须附图文说明并将报告 交给品质部长或主管。
6.品质或者生产对执行 方案有异议时，应及时 提出异议内容供技术参 考，判断。
7.生产系统负责按品质 意见或技术方案对不合 格品进行返工、返修、 重做作业。
制程不合格处理流程
3 如果对不合格品进行返工使用，除生 产、品质部，还需要研发、工程两个 部门参与评审，并有工程或研发给出 返工方案，有生产部按要求进行返 工，并把返工后产品重新送检；
NO
按照检验标准 重新检验
YES
车间返工，工程部/研发部提供返工方案 YES 返工后重新送检
产品进入下一道 工序
4
如果产品需要特采使用或报废，需要 总经理评审，车间按最终评审结果执
半成品/成品不合 格
生产部
工程部
执行原材料不 合格流程
2 如果对不合格品进行挑选使用，只需 要生产、品质部评审即可，挑选后产 品需要再次送检；
不合格品放入车 间不合格区隔离
开品质异常通知 单
NO 按照检验标准 重新检验
YES
异常事件执行纠 正预防措施
车间挑选
YES
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
NO
挑选后产品重新 送检
产品进入下一道 工序
序号
步骤
1 生产过程中发现不合格，如果是原材 料不良，则执行原材料不合格处理流 程，如果是原材料引起产品不合格或 制程中出现半成品、成品不合格，则 由品质部开具品质异常通知单（如是 异常事件，执行纠正预防措施流程）
制程不合格处理流程
品质部(FQC/OQC)
开始
制程中发现不 合格品
使用过程中发 现原材料不良
行（必要时销售部门可参与此评审）
按最终评审结果 执行
结束
研发部
总经办
NO
半成品/成品特采 使用或者报废
制程中不合格处理流程
3 如果对不合格品进行返工使用，除生 产、品质部，还需要研发、工程两个 部门参与评审，并有工程或研发给出 返工方案，有生产部按要求进行返 工，并把返工后产品重新返工，工程部/研发部提供返工方案 YES 返工后重新送检
产品进入下一道 工序
4
如果产品需要特采使用或报废，需要 总经理评审，车间按最终评审结果执
半成品/成品不合 格
生产部
工程部
执行原材料不 合格流程
2 如果对不合格品进行挑选使用，只需 要生产、品质部评审即可，挑选后产 品需要再次送检；
不合格品放入车 间不合格区隔离
开品质异常通知 单
NO 按照检验标准 重新检验
YES
异常事件执行纠 正预防措施
车间挑选
YES
NO
挑选后产品重新 送检
产品进入下一道 工序
行（必要时销售部门可参与此评审）
按最终评审结果 执行
结束
研发部
总经办
NO
半成品/成品特采 使用或者报废
序号
步骤
1 生产过程中发现不合格，如果是原材 料不良，则执行原材料不合格处理流 程，如果是原材料引起产品不合格或 制程中出现半成品、成品不合格，则 由品质部开具品质异常通知单（如是 异常事件，执行纠正预防措施流程）
制程中不合格处理流程
品质部(FQC/OQC)
开始
制程中发现不 合格品
使用过程中发 现原材料不良
工程不合格品处理流程
工程不合格品处理流程
工程不合格品是指在工程建设过程中，不符合设计要求、施工规范、质量标准或合同约定的产品或服务。
以下是一般的工程不合格品处理流程：
1. 标识和隔离：发现不合格品后，应立即对其进行标识和隔离，以防止其被误用或继续施工。
2. 记录：对不合格品进行详细记录，包括不合格品的名称、型号、规格、数量、不合格的具体情况等。
3. 评审：由工程建设单位、施工单位、监理单位等相关方组成评审小组，对不合格品进行评审，确定不合格的原因、严重程度及处理措施。
4. 处理：根据评审结果，对不合格品进行处理。
处理方式包括返修、返工、报废、退货等。
5. 验证：对处理后的不合格品进行验证，确保其符合设计要求、施工规范、质量标准或合同约定。
6. 关闭：当不合格品处理完成并通过验证后，应及时关闭不合格品处理记录。
需要注意的是，在处理工程不合格品时，应严格按照相关法律法规、标准规范及合同约定进行，确保工程质量和安全。
同时，应及时向相关方报告不合格品的处理情况，以便各方了解工程质量状况。
不合格处理流程图
责任 研判
5.2
评
审
、
产品不合格
分
析
、
改 善 应急措施、纠
正措施落实跟
进与结案
应急处理措施评审
纠正 预防措 施单、不合 格评审 单、供应 商质量 异常反 馈单
原因分析与 纠正措施
纠正 预防措 施单、 供应 商质量 异常反
馈单
在制品、流程不合格
库存品
流程不合格
应急措施、纠 正措施落实跟
品质部
5.1 来料检验、制程检验、成品检
发
验、客户投诉
现
售后 鉴单、检验 记录
、
标
标识、隔离
示
、 个案 隔 离 记录检验 、 日报表
批量 异常
不合格反馈
报
纠正 预防措 施单、
告
不合 格评审 单、
知会相 供应商质量异常反馈单
关单位
不合格处理流程图
责任单位
技术部
生控部
总监办 行政部
内/外审、管理评审、 外部投诉、合规性评价
进与结案
不
不合格处置
不合格处置
合
返工 /返修 料单
处
返修 计划 报废 单
置
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制程检验作业流程
流程图
1．0目的
为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围
适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责
3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓
分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；
3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处
理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；
3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序
4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组
织安排操作工做好生产前的准备工作；
4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控
制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要
求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符
图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象
时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长
到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操
作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来
料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处
理）。
现场品质组长监督执行情况和跟进结果。
4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员按照图纸上要
求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
现场品质组长监督执行情况和跟进结果。
4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或品管填写的《品
质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
4.7品管部对相应检验记录表与《品质异常报告和处理单》作相应的归类保存，作出周/月/
年统计，并组织召开品质会议。
4.8 不良品处理：
各车间主管、组长根据品质检验标准判定不良现象是否属实，不能判定时可联络品管部协同判定，判定后进行标识并放置在指定的不良区域。
生产组长安排把不良品按上工序不良，来料不良，本制程不良进行分类，分类后填写《产品交接单或退料单》并由品管开具不合格品标识单；生产组长或物料员提交《产品交接单或退料单》给QC组长，QC 组长根据《产品不良品交接单》填写的内容进行与实物验证（抽查）,属实签名确认，不符退生产单位重新分类；来料不良引起的不良需IQC确认并由品管部主管审核后，再由IQC通知采购部联络供应商确认后做出最终处理（更换良品或索赔（供商要在收到信息或报告72小时给结果，超时未告知结果的本司默认供商已知或同意本司做出处理方案。
下工序不良退上工序处理；制程导致的不良品由生产经理主导处理。
4.9计划课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促。
5．0异常处理规定
5．1处理流程
（1）由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常报告和处理单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。
（2）由制造单位或品管部提出临时对策。
（3）由责任单位提出改善对策。
（4）由品管部负责对策效果追溯、评估。
5．2品质异常报告和处理单内容：
（1）产品（配件）名称、。
（2）加工单位。
（3）发生时间（日期）。
（4）不良问题点。
（5）不良率（不良数和生产数量）。
（6）责任单位。
（7）检验员。
（8）检验日期。
5．3品质异常处理时效
（1）责任单位应在接获异常反馈单后，于半小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。
（2）确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。
5．4异常原因分类及责任单位有下
（1）技术原因，由生产部、工程技术部研究对策。
（2）原材料原因，由品管部、采购部、生产部研究对策。
（3）上工序原因，由品管部、上工序制造单位研究对策。
（4）设备原因，由生产部研究对策。
（5）作业原因，由生产单位研究对策。
（6）其他原因，由相关责任单位研究对策。
5．5措施原则
5．5．1临时措施------以尽快恢复生产，在确保品质的情形下降低损失为原则。
5．5．2纠正和预防措施------以彻底纠正不良，具有巩固和预防再发生之功效为原则。
6．0 相关表单
6.1《品质标识单》
6.2《生产日计划》
6.3《品质异常报告与处理单》
6.4《QC不良品记录日报表>
6.5《制程交接单》或《退料单》
6.6工程作业标准书
6.7生产异常提报控制卡
6.8首检确认控制卡
6.9物料交接控制卡
6.10物料退还控制卡
7．0管理规定
7.1生产人员、制程检验员未按规定时间处理待检物料的，违规责任人需捐款5元/次，
7.2制程检验员未对按照要求进行首检、巡检和终检的，违规责任人需捐款10元/次，
7.3制程检验员发现品质异常后未通知上司处理的，违规责任人需捐款10元/次，
7.4出现品质异常时品管部及生产部未召集改善会议的，违规责任人需捐款5元/次，
7.5 会议讨论的执行责任人未按照会议决议完成工作又未提前申请的，违规责任人需捐款10
元/次，
7.6《供商不良品退料》其制约是执行时退料单位、品管部、采购部、PMC部相互进行横向制
约，稽核中心定期抽查；责任每违反一次（一项）乐捐10元。
7.7其它违规按相关的控制卡进行处罚。
7.8附件：《不良品处理流程》
不良品处理流程。