工厂常见的八大浪费及解决办法(四)
工厂常见八大浪费完整版
工厂常见八大浪费完整版一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
二、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好三、动作的浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
四、运输（搬运的浪费）◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
八大浪费,轻松管理工厂
八大浪费，轻松管理工厂对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。
因为浪费，企业付出了高额的生产成本和大量的人力成本。
想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。
不良、返修的浪费所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的返修、QC、追加检查的损失;有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
动作的浪费动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
其实库存是没有必要的，甚至库存是万恶之源。
例如，有些服装企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
仓库现场管理八大浪费
仓库现场管理八大浪费2018-01-31 13:13想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。
因为浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情;因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏需要5个人;因为浪费，企业付出大量的人力成本。
凡是不能创造价值的活动都称之为浪费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。
1.车间现场管理八项浪费之一：不良、返修的浪费所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的返修、QC、追加检查的损失;有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2. 车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3.车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4.车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
精选生产企业八大浪费与消除方法
▪
在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的
工作方法，以取代现行的工作方法。运用ECRS四原则，即取消、合并、重
组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。
取消（Eliminate）
▪ 首先考虑该项工作有无取消的可能性。如 果所研究的工作、工序、操作可以取消而 又不影响半成品的质量和组装进度，这便 是最有效果的改善。例如，不必要的工序、 搬运、检验等，都应予以取消，特别要注 意那些工作量大的装配作业；如果不能全 部取消，可考虑部分地取消。例如，由本 厂自行制造变为外购，这实际上也是一种 取消和改善。
要动作或作业?为什么要完成它?”，“该作业取消对其它作业或动作有否影
响”。
▪
合并（Combine）：如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工
作合并，或部分动作或工作合并到其它可合并的动作或作业中。
▪ 重排（Rearrange）：对工作的顺序进行重新排列。
▪ 简化（Simplify）：指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节 省。
2 一只手空闲的浪费 2.1作业员是否单手作业（一只手作业，一只手在休息）?
3
动作中途停顿的浪 费
3.1动作在作业时是否停顿一下，动作不连贯，没有节奏 感?
4.1是否有左右手传递的动作?
4
拿的动作中途变换 的浪费
4.2是否在移动的过程中有变换（翻转、调头）零部件方
向的动作?
5
动作之间配合不好 的浪费
结合实物流调查表的分析案例
问题发生后的处理方法
▪ ECRS分析法，是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进 行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消 （Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）、简化 （Simplify）。
工厂成本的八大浪费，一定要杜绝！
工厂成本的八大浪费，一定要杜绝！空压机配件在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多，过早的浪费、等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1、不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2、加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、空压机油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、动作的浪费动作的浪费现象在很多空压机供应商的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4、搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、移动、整列以及常见的节能管道堆砌等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5、库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)4.doc
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)4大纲：(一)制造过早(多)的浪费(二)库存的浪费(三)不良修正的浪费(四)加工过剩的浪费(五)搬运的浪费(六)动作的浪费(七)等待的浪费(八)管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
（一）制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
工厂精益生产之八大浪费
工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。
在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。
精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。
第一大浪费是过度生产。
过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。
在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。
第二大浪费是等待时间。
在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。
这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。
精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。
第三大浪费是运输。
过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。
精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。
第四大浪费是过度加工。
过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。
精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。
第五大浪费是库存。
过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。
精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。
第六大浪费是不合格品。
不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。
精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。
第七大浪费是人员运动。
不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。
精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。
第八大浪费是设计不当。
设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。
精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。
在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。
工厂现场管理8大浪费及10大管理法则
工厂现场管理8大浪费及10大管理法则想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。
因为浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情；因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏需要5个人；因为浪费，企业付出大量的人力成本。
凡是不能创造价值的活动都称之为浪费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。
01.车间现场八项浪费1.车间现场管理八项浪费之一：不良、返修的浪费所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的返修、QC、追加检查的损失；有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2. 车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3.车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4.车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例工厂车间的8大浪费案例是指在生产过程中出现的各种浪费现象，这些浪费现象会导致资源的浪费和效率的降低。
下面列举了10个工厂车间的浪费案例。
一、待料浪费待料浪费是指工人在生产过程中因为等待原材料、零件等而造成的时间浪费。
这可能是由于供应链不畅、库存管理不当等原因导致的。
二、运输浪费运输浪费是指在生产过程中物料或产品的运输环节存在的浪费现象。
这可能是由于物料运输不及时、运输距离过长、运输方式不合理等原因导致的。
三、库存浪费库存浪费是指工厂车间中存在过多的库存，占用了大量的空间和资金，而且可能会导致物料过期、损坏等问题。
四、过程浪费过程浪费是指在生产过程中存在的各种不必要的工序和操作，导致时间和资源的浪费。
这可能是由于工艺流程不合理、操作不规范等原因导致的。
五、等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于各种原因导致工人等待的时间增加，从而导致生产效率的降低。
这可能是由于设备故障、工人调度不合理等原因导致的。
六、修复浪费修复浪费是指在生产过程中由于产品质量问题而需要进行修补、返工的情况，从而导致了时间和资源的浪费。
这可能是由于工艺不稳定、材料质量不合格等原因导致的。
七、运动浪费运动浪费是指工人在生产过程中进行不必要的动作和移动，导致时间和能量的浪费。
这可能是由于工作站布局不合理、工具摆放不当等原因导致的。
八、人才浪费人才浪费是指工厂车间中存在的人力资源未得到充分利用的情况，导致了人才的浪费和效率的降低。
这可能是由于工人技能不匹配、工作安排不合理等原因导致的。
以上是工厂车间的8大浪费案例，这些浪费现象在生产过程中会导致资源的浪费和效率的降低，需要通过改进工艺流程、提高管理水平等措施来解决。
通过减少浪费，可以提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
8大浪费及改善方法
8大浪费及改善方法嘿，你问8大浪费及改善方法呀，那咱就来好好唠唠。
先说第一个浪费，过度生产。
啥叫过度生产呢，就是生产太多东西啦。
这就好比做饭，做了一大锅，结果吃不完，那不就浪费了嘛。
改善方法呢，就是得根据实际需求来生产，别盲目地做一大堆。
比如说工厂里，别为了赶产量就拼命生产，得看看市场到底需要多少。
第二个浪费，等待。
有时候咱等这个等那个，时间就白白浪费掉了。
就像等公交车，半天不来，干着急。
改善这个呢，就得提高效率，别让大家干等着。
比如优化流程，让事情进展得更顺畅。
第三个浪费，运输浪费。
东西搬来搬去，费力气还费时间。
这就像你在家里把一个东西从这个房间搬到那个房间，没啥必要嘛。
改善方法就是合理布局，减少不必要的运输。
第四个浪费，不良品浪费。
做出来的东西不好，那可不行。
这就像你买了个坏苹果，不能吃，浪费钱。
改善的办法就是提高质量，严格把关。
第五个浪费，动作浪费。
干活的时候动作不规范，多余的动作太多。
就像你扫地的时候乱挥扫帚，白费力气。
要改善就得优化动作，让干活更有效率。
第六个浪费，库存浪费。
东西堆得太多，占地方还可能过期。
这就像你买了一堆零食，吃不完放着，最后都坏了。
要改善就得控制库存，别存太多。
第七个浪费，加工浪费。
做了一些没必要的加工，浪费资源。
就像你把一个苹果削得只剩一点点，太浪费啦。
改善方法就是合理规划加工过程。
第八个浪费，管理浪费。
管理不好，也会浪费很多资源。
就像一个混乱的家庭，啥都找不到，浪费时间和精力。
改善方法就是加强管理，让一切都井井有条。
我给你举个例子哈。
有个工厂，以前生产的时候总是乱哄哄的。
生产多了卖不出去，大家还经常等着机器维修，运输也不合理，产品质量也不高。
后来他们发现了这些问题，就开始改进。
根据订单生产，不再盲目赶产量；优化维修流程，减少等待时间；合理布局车间，减少运输；提高质量控制，减少不良品；控制库存，不多存东西；优化加工过程，不做多余的加工；加强管理，让工厂变得井井有条。
精益生产方法管理八大浪费与解决
精益生产方法管理八大浪费与解决引言在当前全球市场竞争日益激烈的环境下，企业需要寻求提高生产效率和降低成本的方法。
精益生产方法是一种管理理念和方法论，它注重消除生产过程中的浪费，提高价值创造能力。
在精益生产方法中，有八大浪费被视为是生产过程中存在的主要问题，并需要寻找解决方案来消除这些浪费。
本文将介绍这八大浪费及其解决方案，帮助企业实施精益生产方法管理。
八大浪费1.过度生产：过度生产是指在没有根据实际需求进行合理规划的情况下生产产品。
当产品不符合市场需求时，过度生产会导致库存积压、物料和劳动力的浪费。
解决过度生产的方法是通过精确预测和规划生产需求，确保不超出实际需求的范围。
2.等待：等待是指在生产过程中由于流程不畅或者协调不当导致的停滞。
等待会导致生产周期延长、工人效率降低、积压和浪费。
解决等待的方法是通过合理安排生产流程，消除不必要的等待环节，并确保生产活动的连续性。
3.运输：运输是指在生产过程中物料、产品的搬运和运输。
不合理的运输安排会导致物料的损坏、生产周期延长以及运输成本的增加。
解决运输浪费的方法是通过优化物料存放和运输路径，减少搬运次数和运输距离。
4.过度加工：过度加工是指在产品生产过程中进行超出客户要求的加工。
过度加工会导致不必要的资源浪费和成本增加。
解决过度加工的方法是明确产品的质量标准和客户要求，并在生产过程中严格按照要求进行加工。
5.库存：库存是指在生产过程中积压的未完成产品或物料。
过多的库存会导致资金占用、存储成本增加和物料过期等问题。
解决库存浪费的方法是通过精确预测和规划需求，控制生产周期和物料采购的数量，避免过多库存的产生。
6.动作：动作是指在生产过程中不必要的动作和动作的重复。
不合理的动作安排会导致劳动力浪费、生产效率低下等问题。
解决动作浪费的方法是优化工作流程，减少不必要的动作，提高工人的操作效率。
7.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程是指在生产过程中存在环节不合理或者重复的问题。
八大浪费之合理化建议方案
八大浪费之合理化建议方案嘿，大家好！今天我来给大家聊聊如何解决企业中常见的八大浪费问题。
别看这些浪费看似微不足道，但它们可是企业效益的大敌啊！下面我就用意识流的方式，给大家献上一份实用的合理化建议方案。
一、生产过剩1.精准预测市场需求，合理安排生产计划。
2.实施订单式生产，按需生产，减少库存积压。
3.引入先进的库存管理软件，实时监控库存情况，及时调整生产计划。
二、等待浪费1.提高设备可靠性，减少故障率。
2.加强人员培训，提高操作熟练度。
3.实施精益生产，优化生产流程，减少不必要的等待时间。
三、运输浪费1.优化运输路线，降低运输成本。
2.引入智能化物流系统，提高运输效率。
3.采用多式联运，减少中间环节，降低运输风险。
四、加工浪费1.简化生产工艺，取消不必要的加工环节。
2.采用自动化设备，提高生产效率。
3.加强质量管理，减少返工现象。
五、库存浪费1.引入先进的库存管理方法，如ABC分类法、周期盘点等。
2.加强供应链管理，提高原材料供应的及时性。
3.实施订单式生产，减少库存积压。
六、动作浪费1.优化作业流程，减少不必要的动作。
2.加强员工培训，提高操作熟练度。
3.引入智能化设备，降低人工操作强度。
七、不良品浪费1.加强质量管理，提高产品合格率。
2.引入先进的质量检测设备，及时发现质量问题。
3.加强员工培训，提高操作技能。
八、过度加工浪费1.简化生产工艺，取消不必要的加工环节。
2.引入先进的生产设备，提高生产效率。
3.加强产品设计，减少过度加工需求。
解决八大浪费问题，关键在于提高企业的管理水平，优化生产流程，引入先进的技术和方法。
只有不断改进，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
好了，今天的内容就到这里，希望对大家有所帮助！别盲目跟风，得根据自己企业的实际情况来。
比如：1.精准预测市场需求，这听着简单，做起来可得下功夫。
别光看表面数字，得深入分析市场趋势，了解客户需求变化，否则预测出来的数据可能会让你哭笑不得。
八大浪费产生的根源分析与改善措施
八大浪费产生的根源分析与改善措施一、八大浪费产生的根源分析1.库存浪费根源是由于原料、在制品、成品等超过了制程或客户所需的最合适的量，而造成及掩盖了其它浪费。
2.等待浪费的根源是由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，造成员工不能为客户创造价值，而无事可做。
3.搬运浪费是由于搬运本身不但不能产生附加价值，而且，它会造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用浪费等不良后果，它不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
4.品质不良浪费的根源是由于企业内出现不良品，进行处置时，而需要在时间、人力、物力上的投入，以及由此造成的相关损失。
5.动作浪费根源由于工位、物品、设备等布置不合理，使用工具和操作方法不得合适而造成的浪费。
6.过分加工浪费的根源在于加工作业中，做了与工序进度及加工精度无关的不必要的加工。
7.制造过多过或过早的浪费的根源在于生产超额完成任务，过多的制造和提前生产而造成浪费。
8.管理浪费是浪费的根源在于员工积极性不高，自主管理能力不强,以及管理制度不完善而造成的浪费二、如何有效改善或消除上述“浪费”?1.要消除库存浪费,我们要认识到“库存是万恶之源”，探求必要库存的原因，要合理使用库存规模的，降低库存,实现设备布置流水化，合理地安排生产计划均衡化生产。
降低库存是曝露生产现场问题的有效方式，目的是为了发现更多的浪费。
尽力将各种生产管理活动都变得“可视化”，用“一望而知”的颜色、形状、位置和独特的“看板”来区别和显示车间内的每一道工序、每一个规格、每一种状况，使所有现场人员在一目了然的环境下迅速发现各种异常和浪费。
例如：车间生产线因故障而停产一个小时，如果目前车间有两个小时的库存量，事情可能不会报告给中高层管理人员。
但是，如果车间库存仅为半小时的产量，那么就会发生无法向客户或者后道工序交货的问题，就会造成大混乱。
所以，两小时库存可以掩盖停产的问题;而半小时库存就会使问题表面化，就会促使企业尽快采取措施加以改进。
生产8大浪费及改善
生产8大浪费及改善不良浪费的定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:1)直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……2)间接﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……(一)浪费的表现：1)?人()﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待2)?机()﹕等待或空载3)?料()﹕报废﹐退换﹐库存4)?法()﹕拆卸﹐分析﹐判断5)?环()﹕存放区﹐搬运﹐维修区(二)浪费的产生：1)来料不良()﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔2)制程不良()﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔3)使用者破坏()﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔(三)浪费的消除：1)来料不良()﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔2)制程不良()﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔3)使用者破坏()﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔过量生产浪费的定义：1)前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕2)直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……(一)浪费的表现：1)?人()﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业2)?机()﹕人的动作增加而等待3)?料()﹕报废﹐库存﹐﹐入库检查等4)?法()﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理5)?环()﹕存放区﹐搬运(二)浪费的产生：1)过量计划()﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔2)前工序过量投入():工时不平衡﹔方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔(三)浪费的消除：1)过量计划()﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(﹑批量)﹔2)前工序过量投入()﹕生产线平衡; 方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔过程浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑等造成的浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)间接﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客(一)过程浪费的举例1)两点间距离宽﹔2)机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种流程优化的方法，旨在消除浪费并提高效率。
其中最重要的概念就是八大浪费，即：
1. 过度生产：过度生产会导致库存增加，占用空间和资金，造成浪费。
改善方法是采用按需生产模式，即根据市场需求进行生产，减少库存。
2. 等待：等待是一种浪费时间和资源的行为，可以通过优化流程和减少瓶颈来缩短等待时间。
3. 运输：运输浪费时间和成本，可以通过在生产线上进行加工和装配，减少产品运输。
4. 过度加工：过度加工意味着增加了生产成本，但并不会为产品增加价值。
可以通过检查和优化工序，减少不必要的加工。
5. 库存：库存是一种资金和空间的浪费，可以通过压缩生产周期，减少库存。
6. 返工和修补：返工和修补是一种成本高昂的浪费，可以通过提高生产的质量和流程控制来减少。
7. 过度处理：过度处理也会增加成本，但并不会为产品增加价值。
可以通过优化工艺和流程来减少过度处理。
8. 无用的员工：如果员工没有得到充分利用，他们的劳动力就会浪费。
可以通过培训，激励和优化流程来提高员工的工作效率。
总之，通过精益生产的八大浪费改善方法，企业可以提高生产效率，减少成本，提高质量，增强市场竞争力。
八大浪费改善案例
八大浪费改善案例
八大浪费是精益生产中经常提到的概念，包括不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
以下是一些针对这些浪费的改善案例：
1. 不良、修理的浪费：某公司通过实施严格的质量控制体系，提高首次合格率，减少了不良品和需要返工的产品的数量。
2. 过分加工的浪费：某制造企业通过重新评估生产流程，优化了切割和打磨等工艺步骤，减少了不必要的加工工作，提高了生产效率。
3. 动作的浪费：某装配线引入了更为合理的物料摆放和输送方式，减少了工人的动作量，提高了工作效率。
4. 搬运的浪费：某工厂优化了物料配送流程，减少了中间环节和运输距离，降低了搬运成本。
5. 库存的浪费：某公司引入了实时库存管理系统，实现了库存的精准控制，减少了库存积压和浪费。
6. 制造过多过早的浪费：某生产车间引入了准时制生产方式，严格按照客户需求进行生产和排程，避免了过度生产和过早生产的问题。
7. 等待的浪费：某生产线引入了多能工制度，通过交叉培训和任务分配，减少了人员等待时间，提高了生产效率。
8. 管理的浪费：某企业通过引入先进的生产管理软件，简化了管理流程，提高了管理效率。
这些案例都是通过深入分析和优化生产和管理流程，消除了八大浪费中的一些问题点，提高了效率并降低了成本。
在实际操作中，需要针对企业具体情况制定相应的改善方案。
精益生产和工厂常见的八大浪费
精益生产和工厂常见的八大浪费精益生产是一种管理和生产理念，其目标是减少浪费，提高生产效率和质量。
在工厂生产过程中，存在着许多浪费现象，这些浪费对工厂的效益和竞争力具有严重影响。
本文将介绍八大常见浪费，并提供相应的改善措施。
1. 过产量：过产量是指生产超过了需求，导致产品积压和库存增加的现象。
这不仅增加了成本，还会引发其他浪费，如缺料和过程中断。
解决该浪费的关键在于改善生产计划和调整产能，在确保满足需求的前提下，减少过度生产。
2. 库存：过多的库存会占据资源，增加储存和管理成本，并且存在过期和损坏的风险。
通过优化供应链、实施“Just-in-Time”生产和采购管理，可以减少库存，实现及时交付。
3. 运输：不必要的物料、产品和零部件的移动和运输会消耗时间、能源和资源，并增加风险。
采取工作站的合理布局、材料配送的优化以及内部运输的精简等措施可以减少不必要的运输，提高生产效率。
4. 过度加工：过度加工是指超过产品质量要求的制造工序和操作。
这会导致不必要的工序、材料消耗和能源浪费。
通过优化制程、标准化工艺和进行合理的质量控制，可以减少过度加工。
5. 等待：等待包括员工和设备因为缺乏材料、问题解决或其他原因而处于闲置状态。
这会导致生产周期延长、浪费资源和影响员工动力。
通过改进生产计划、提高设备维护和加强人员培训，可以缩短等待时间。
6. 不良品：不良品是指产品在生产过程中因为质量问题而被废弃或需要返工的产品。
不良品不仅浪费了原材料和劳动力，还增加了生产成本和质量风险。
通过提供员工培训、改进工艺控制和强化质量管理可以减少不良品数量。
7. 运动：运动指的是员工在工作中没有价值的移动和动作。
这会导致体力和精力的浪费，影响效率和工作满意度。
通过优化工作站布局、提供足够工具和培训以及简化工艺流程，可以减少不必要的运动。
8. 不正确的生产计划：不正确的生产计划会导致过量或不足的生产，增加库存、运输和等待时间。
通过改善生产计划和供应链管理，可以减少浪费和提高生产效率。
工厂常见的八大浪费及解决办法(四)
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八大浪费之八 －事后管理的浪费
（二）管理协调不利的浪费 1､订单或项目进程未按计划推进，协调无序 2､直接领导安排执行不力，等老板直接安排 3､信息传递或理解不准确，选择性执行或传递 4､没有固化的流程或订单流程的协调不顺畅
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八大浪费之八 －事后管理的浪费
（三）管理浪费的闲置浪费
1､固定资产的闲置浪费 2､职能的闲置或重叠的浪费 3､流程复杂低效的浪费 4､人员的闲置浪费 5､信息的闲置浪费
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八等大待浪的费原之因七： －1､等来待料的不浪及费时改造善成停工或间 歇停工待料； 2､生产不平衡造成非瓶劲工 序停工待料； 3､生产计划导致的停工待料 ； 4､生产线紧急插单造成的工 序停工待料； 5､设备故障或模具调整、新 品开发造成下道工序停工待 料； 6､人机不平衡造成人或机器 待料； 7､品质问题造成人或机器待 料； 8､搬运次数少造成待料；
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八大浪费之六 －加工过剩的浪费改善
过剩设计
需要确认以下要素： 1､是否真的了解客户的需求？ 2､能否去除所谓的市场产品？ 3､加工工艺、物流运输、流程、加 工量及工序安排是否最经济？是否 可以合并或删除？ 4､能否放宽公差及品质规格？ 5､能否放宽材料利用率？或代替率 ？ 6､能否实施并线或半自动化或自动 化生产？ 7､能否直接缩减或删除不必要的加 工 。。。。。
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八大浪费之六 －加工过剩的浪费改善
过剩设计
需要确认以下要素： 1､是否真的了解客户的需求？ 2､能否去除所谓的市场产品？ 3､加工工艺、物流运输、流程、加工量及工序安 排是否最经济？是否可以合并或删除？ 4､能否放宽公差及品质规格？ 5､能否放宽材料利用率？或代替率？ 6､能否实施并线或半自动化或自动化生产？ 7､能否直接缩减或删除不必要的加工 。。。。。
公司制程能力控制差， 加工波动大，提高标准
品质过剩的原因
生产部门为防止客户 投诉，规避风险
企业本身标准能力强
试找一下我们还有没有这样 的浪费呢？
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
过剩加工
如下料段，长度120mm 可以 ，122mm也是可以的。这样 后面这种就是加工过剩了。
试找一下我们还有没有这样 的浪费呢？
（一）管理人员多了以后的现状：等待的浪费 1、等领导来安排，指示 2、等外部如供应商、客户回复 3、等车间主任或班组长、或经理汇报 4、等着生产车间反馈问题 5、等其它部门或人员处理
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（二）管理协调不利的浪费 1､订单或项目进程未按计划推进，协调无序 2､直接领导安排执行不力，等老板直接安排 3､信息传递或理解不准确，选择性执行或传递 4､没有固化的流程或订单流程的协调不顺畅
八大浪费之七 －等待的浪费
等待的原因： 1､来料不及时造成停工或间歇停工待料； 2､生产不平衡造成非瓶劲工序停工待料； 3､生产计划导致的停工待料； 4､生产线紧急插单造成的工序停工待料； 5､设备故障或模具调整、新品开发造成下道 工序停工待料； 6､人机不平衡造成人或机器待料； 7､品质问题造成人或机器待料； 8､搬运次数少造成待料； 9､管理不当造成的人机待料 。。。。。
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
过剩检验
？什么是过剩检验呢
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
过剩设计
？是指在产品、技术规范、 生产组织、人事安排等等上 面给予的充分安全系数
？查找一下，我们有没有这 样的浪费
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
外部沟通与内部沟通 结合，理解客户要求
开展全面质量管理，实 施精益生产，减少波动
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（五）管理浪费的失职浪费 应付是失职浪费的主要表现形式。工作安排是做了， 但是不主动、不用心、不认真，敷衍过去，不求最好， 也不求过，其结果是做了跟不做一样。
八大浪费之八 －事后管法不当造成的低效率
3､自以为是，固步自封造成的低效率
八大浪费之七 －等待的浪费改善
等待的原因： 1､来料不及时造成停工或间歇停工待料； 2､生产不平衡造成非瓶劲工序停工待料； 3､生产计划导致的停工待料； 4､生产线紧急插单造成的工序停工待料； 5､设备故障或模具调整、新品开发造成下 道工序停工待料； 6､人机不平衡造成人或机器待料； 7､品质问题造成人或机器待料； 8､搬运次数少造成待料； 9､管理不当造成的人机待料
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（七）管理浪费的管理成本浪费
1､计划编制无依据
2､计划执行不严肃 3､计划检查不严肃
4､计划处置及完善不到位
5､投入与产出不配比
谢谢大家。下周二再见
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（三）管理浪费的闲置浪费 1､固定资产的闲置浪费
2､职能的闲置或重叠的浪费
3､流程复杂低效的浪费 4､人员的闲置浪费 5､信息的闲置浪费
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（四）管理浪费的无序浪费 1､职责不清的无序
2､业务能力低下造成的无序
3､有章不循造成的无序 4､业务流程的无序
公司利润的最大恶源 －－浪费
制造过多（过早）的浪费
工 厂 常 见 的
库存的浪费 不良的浪费
浪 费
搬运的浪费
动作的浪费 加工过剩的浪费 等待的浪费 事后管理的浪费
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
过剩品质
加工过剩的浪费
过分加工
过分检验
冗佘设计
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
技术与生产部脱节， 未沟通客户具体要求
等待的改善： 1､平衡产能，强化并线，压缩工序； 2､减少一大托盘的搬运，改为小铁架8层16箱； 3､推进全员生产性维护，强化物料管控； 4､导入快速换线或柔性生产线，缩短切换时间； 5､人机平衡：确保适宜的节拍； 7､培训作业员，合理安排工作计划，编制产能计划
。。。。。
八大浪费之八 －事后管理的浪费
品质过剩的改善
准确定位，了解客户要求
企业本身标准能力强
八大浪费之六 －加工过剩的浪费改善
1､审核合理的工艺，控制工艺： 材料标准、人力、设备、工时、 辅材
过剩加工
2､执行标准，不倒工序
3､持续改善，降低浪费
八大浪费之六 －加工过剩的浪费改善
客户不会因为你的行为而付费？
过剩检验
推进精益生产及全面质量管理