无损检测与射线评片
射线无损检测底片评定制度
射线无损检测底片评定制度射线无损检测底片评定制度1．射线无损检测评片按JB4730-94《压力容器无损检测》标准，焊缝射线透照检测中相关要求执行。
2．射线无损检测底片评定、审核工作必须由射线Ⅱ级资格人员担任。
3．评片人员必须了解被检工件的焊接种类、焊接方法、坡口型式以及材料种类等，以提供评片时参考。
4．评片应在专用评片室内进行。
评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。
5．评片时，底片应在干燥后观察，观察应在光线暗淡的评片室内进行，观片灯应有观察片最大黑度为3.5的最大亮度。
6．评片的底片质量应符合下列要求：6．1底片上必须显示出与透明厚度相对应的要求达到的最小像质指数；6．2底片有效评定区域内的黑度应满足1.2~3.5的要求。
6．3底片上象质计影象位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。
在焊缝影象上，能清晰地看到长度小于10mm的象质计金属丝影象；6．4在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定的假缺陷；6．4．1灰雾6．4．2处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷；6．4．3划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等；6．4．4由于增感屏不好造成的缺陷。
6．5对上述不符和底片质量要求的底片应拒绝评定，并要求重拍。
6．6评片人员根据底片上全影象，按JB4730-94《压力容器无损检测》标准中，焊缝射线透照缺陷等级评定的规定进行评定，缺陷评定应坚持：定性（定缺陷特性）；定量（定缺陷的大小尺寸和数量）；定位（定缺陷所处位置）；定级（按JB4730标准评定质量等级）的四定原则。
6．7焊缝无损检测底片评定合格，开出无损检测合格通知单，出具射线无损检测报告，不合格焊缝开出焊缝返修通知单，按相关规定要求返修后复拍再重新评定。
6．8报告及验收标记6．8．1报告至少应包括以下内容：6．8．1．1委托部门、被检工件名称、编号、被检工件材质、母材厚度；6．8．1．2检测装置的名称、型号、透照方法及透照规范，透照部位及无损检测。
无损检测之射线检测ppt课件
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(五)射线检测法中主要事项
③工件至胶片距离b object-to-film distance：沿射线束中 心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离；
④射线源至工件距离f source-to-object distance：沿射线 束中心测定的工件受检部位射线源与受检工件近源侧表面之间 的距离；
⑤焦距F focal distance：沿射线束中心测定的射线源与胶片 之间的距离；
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胶片系统的主要特性指标
胶片 系统 类别
感光 速度
特性曲 线平均
梯度
感光乳 剂粒度
梯度最小值 Gmin
D=2.0 D=4.0
颗粒度最大值 σ
max
D=2.0
(梯度/颗粒度) 最小值
(G/σD)min
D=2.0
T1 低
高
微粒 4.3 7.4
0.018
270
T2 较低 较高 细粒 4.1 6.8
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现场进行γ 射线检测对控制区和管理区的划分要求
B级射线检测技术：f≥15d·b2/3
F0=f+ b
按JB/T3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》规定：最
短焦距F0规定如下：
所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下述要求：
A级射线检测技术：f≥7.5d·b2/3 F0=f+b
射线底片评定技术(评片基本要求部分)
主讲人：夏福勇主讲人简介夏福勇，教授级高级工程师。
原杭州市特种设备检测研究院副总工程师，现任杭州市锅炉压力容器技术协会秘书长，全国特种设备无损检测人员资格考核委员会考评人员，中国无损检测学会教育培训和科普工作委员会委员。
持具有特种设备行业RTIII、UTIII、MTIII、PTIII级资质以及锅炉、压力容器、压力管道检验师（原高级检验师）资质；完成省部级涉及无损检测、特种设备检验科研项目七项，参加起草国家总局安全技术规范四部，出版著作三部，获得实用新型专利四项，在国内外发表专业论文二十余篇。
获得过国家质检总局科技兴检奖等。
主要内容一、底片评定的基本要求1.底片质量要求2.评片环境、设备等要求：3.评片人员要求4.相关知识要求一、底片评定的基本要求评片工作一般包括下面的内容：1）评定底片本身质量的合格性；2）正确识别底片上的影像；3）依据从已知的被检工件信息和底片上得到的影像信息，按照验收标准或技术条件对工件质量作出评定；4）记录和资料。
1.底片质量要求（1）灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。
在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。
用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。
要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质丝号是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。
（2）黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。
底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端搭接标记处的焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。
只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。
（底片黑度有一定的范围，才有可能成为影像）底片评定范围内的黑度应符合下列规定A级：1.5≤D≤4.5；AB级 2.0≤D≤4.5；B级：2.3≤D≤4.5；透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.5，B级最低黑度可降低至2.0。
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1、不要轻言放弃，否则对不起自己。
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意 去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远。-戴尔．卡耐基。
梦 境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有 久久不会退去的余香。展。 5、当爱不能完美，我宁愿选择无悔，不管来生多么美丽，我不愿失 去今生对你的记忆，我不求天长地久的美景，我只要生生世世的轮 回里有你。
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
无损检测射线照相底片的评定
底片质量要求
3．影像识别要求 底片上所显示的像质计、定位标记、识别标 记、等符号，必须位臵正确类别齐全、数量 足够，且不掩盖被检焊缝影像并离焊缝5mm。 4．不允许的假缺陷 在底片评定区域内不应有妨碍底片评定的假 缺陷。如：灰雾、水迹、化学污斑、暗室处 理条纹、划痕、指纹、静电痕迹、黑点、撕 裂和增感屏不好造成的假缺陷。
射线照相底片的评定
评片工作的基本要求
缺陷是否能够通过射线照相而被检出，取决于若干环 节。 首先，必须使缺陷在底片上留下足以识别的影象，这 涉及到照相质量方面的问题。 其次，底片上的影象应在适当条件下得以充分显示， 以利于评片人员观察和识别，这与观片设备和环境条 件有关。 第三，评片人员对观察到的影象应能作出正确的分析 与判断，这取决于评片人员的知识、经验、技术水平 和责任心。 按以上所述，对评片工作的基本要求可归纳为三个方 面： 即底片质量要求，设备环境条件要求和人员条件要求。
焊接热影响区不同温度范围与钢状态图的关系 (图中TG一晶粒长大温度) a)焊接热影响区各部分的组织分布 b)铁碳状态图(低碳钢部分) c)焊接热
与评片基本要求的相关知识
1)熔化区： 它的温度处于固相线和液相线之间，是焊缝金属和 基本金属发生焊接的一段，紧邻焊缝，该处母材的 晶粒部分熔化，由于晶粒传热性能不同，各晶粒熔 化不一致，所以在显微镜下，也很难辨认熔化线。 2)过热区： 该区的温度处在1100一1490℃，在固相线以下。 在这样高的温度下，奥氏体晶粒剧烈的长大，冷却 后得到的是粗大的过热组织。 3)完全重结晶区： 加热温度处于1100℃到Ac3以上的区域。金属在此 温度下全部变成奥氏体，在空气中冷却后得到的是 热处理正火相同的效果。
四种无损检测方法对比
四种无损检测方法对比无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等) 的所有技术手段的总称。
常用的无损检测方法：超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)及X射线检测(RT)。
磁粉检测首先来了解一下，磁粉检测的原理。
铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变，而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
磁粉检测的适用性和局限性有：1、磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄目视难以看出的不连续性。
2、磁粉检测可对多种情况下的零部件检测，还可多种型件进行检测。
3、可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。
4、磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜铝镁钛等非磁性材料。
对于表面浅划伤、埋藏较深洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠很难发现。
液体渗透检测液体渗透检测的基本原理，零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料后，在一段时间的毛细管作用下，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被现实，（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
渗透检测的优点有：1、可检测各种材料；2、具有较高的灵敏度；3、显示直观、操作方便、检测费用低。
而渗透检测的缺点有：1、不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件；2、渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。
无损检测与射线评片
乳化剂（表面活性剂）Oп-7、OP-10、TX-10、乳百灵、MOA等；
附加成份：邻苯二甲酸二丁酯、乙二醉单丁醚、二乙二酸丁醚等。
清洗剂（溶剂去除剂）：丙酮、乙醇、汽油、三氯乙烯等。
显象剂：
干式显象剂：氧化镁、氧化锌、氧化钛、碳酸钠等粉末。
湿式显象剂：水悬浮湿式显象剂：干粉显象剂、水、
声发射ae热像红外tir4无损检测方法的应用特点选择合理的检测方法工件材质加工工艺和缺陷类型质量要求选择合理的检测时机缺陷出现时机工件表面状态综合运用无损检测方法缺陷类型和特征检测方法的特点和适用性二无损检测方法及应用1射线检测rt1射线检测用的射线射线中子射线射线和射线的性质射线和射线与可见光一样属于电磁波
①、纵波：介质质点振动方向与传播方向平行的波。在固、液、气中传播；
②、横波：介质质点振动方向与传播方向垂直的波。只在固体中传播；
③、表面波：沿固体表面传播的波（靠表面的质点椭圆振动）。
④、板波：在板厚与波长相当的薄板中传播的波（两表面质点椭圆振动，中间层平行或垂直振动）。
超声波检测方法
4）按原理分类：
局限性：
—只能检测表面及近表面缺陷
—只适用于铁磁性材料
—易产生不相关显示
—通电法可能灼伤工件表面
4、渗透检测（PT）
1）渗透检测的原理
在工件表面施加含有固体染料的渗透液，在毛细管原理的作用下，渗透液渗入表面开口的缺陷中；去除表面多余的渗透液，在表面施加一层白色的显象剂；同样在毛细管原理作用下，缺陷中的渗透液被吸出，使显像剂染色，从而使缺陷显现出来。
2）涡流检测的基本方式
涡流检测的方式分为三种类型：
（1）穿过式线圈法：检测线圈套在试件上，其内径与试件外径接近，用于检测如棒材、管材、丝材等。
无损检测RT-底片评定一次性规定
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20 18 22
氩弧焊
埋弧焊
立焊
平焊 B35
无
E10 D8 E15mm＞1/2T E2
Ⅰ
BⅣ EⅢ EⅡ DⅡ EⅣ
Ⅰ
Ⅳ Ⅲ Ⅳ
手工焊 仰焊 氩弧焊 平焊
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9 10 3.5 氩弧焊
平焊/ 全位置
胶片侧
E2 ＞1/2T
EⅣ
Ⅳ
填写说明： A：裂纹 B：未焊透 C：未熔合 D：条形缺陷 E： 圆形缺陷 当圆形缺陷的长径大于1/2板厚时，评为Ⅳ级 管子焊缝应划出相应图1．定性 均以英文字母代替，不得写中文。缺陷性质代码按底 片评定表上规定填写。 2．定量 1）在一张底片上存在多处性质不同或性质相同的缺 陷时，（如裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣），要分别 检出，并确定其数量及尺寸。 2）一张底片上如有多处横向裂纹存在时，要找出裂 纹总条数，并测量其中最长的一条长度尺寸，表示方法为 （A10×4，即裂纹共4条，最长的为10mm） 3）一张底片上存在多处圆型缺陷而无其它缺陷时只 需按标准规定找出其最严重的部位，标注其评定区的点数 或长径数值φ ＞T/2，其余的圆形缺陷不超标可不标识。 4）圆形缺陷的黑度不作为这次评级的依据。
射线底片评定一次性规定
一、评片时间：60分钟。 二、评片张数：每人10张，不得以任何理由拒评。 三、执行标准：NB/T47013.2-2015 承压设备无损检测 四、底片有效评范围的确定 1.底片编号及定位 底片左上角标注了底片编号、材质及其母材的厚度， 底片编号为1-10号，要求与底片评定表中的序号相对应。 评片时，底片左上角标签的正面放在观片灯的左上角。 2.评定区有效范围的确定 1）评定区长度 每张底片左右两端各扣除10mm，其余均属评定区长度， 在评定区内的缺陷如延伸到片端10mm内，其计量也应包含 片端10mm内的缺陷的数量和尺寸 2）评定区宽度 底片上焊缝影像加上焊缝两侧的热影响区均属评定区 宽度。
焊缝射线拍片，底片评定的流程和要求有哪些？
焊缝射线拍片，底片评定的流程和要求有哪些？在工程项目中，无损检测主要是针对工艺管线和储罐的焊缝质量进行检验，一般常用的检测方法有四类，分别是：射线检测、超声波检测、磁粉检测和渗透检测。
在这四种检测方法中，用途最广泛，检查效果最直观的就是射线检测（RT），关于射线检测最重要的就是底片评定，但是在平时施工过程中，出问题最多的往往也是这个环节。
本文将从底片质量要求、评定环境、设备要求和评定人员条件的要求三大方面来阐述底片评定的准确性和正确性，以减少由于伪缺陷、人为因素等客观因素导致评片人员的漏判和误判，为项目带来工期、质量和成本的损失。
地面工程；X射线探伤；底片评定（射线原理示意图）一、底片质量要求1、灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片上可以观察到的最小缺陷尺寸或者最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小缺陷的难易程度，在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。
用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度，一张合格的底片应该有可识别的像质剂影像，其型号、规格、丝号和摆放位置应该符合ASME Ⅴ中的要求。
2、黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。
根据标准ASMEⅤ无损检测关于底片黑度要求如下：A、黑度范围：通过适当的孔型相质指示器本体或线型相质指示剂相应编号线的临近区域和受检区域的底片透射黑度，以X射线透照并作单片观察时，应至少为1.8。
B、一般情况下：如果孔型像质剂的本体黑度或线型相质指示器的规定线的黑度在2.1要求的最小值/最大值之间，被检区的任一处黑度变化与他们相比超出负15%或者正30%时，则在每个超差区域或几个超差区域应另加一个相质指示器重新拍片，当使用垫片时，如果相质指示器的灵敏度能达到要求，也没有超出规定要求的黑度范围，则不受正30%的超差限制。
无损检测射线检测评片的基本技巧
无损检测射线检测评片的基本技巧无损检测射线检测评片的基本技巧射线检测作为五大常规检测方法之一的射线检测(Radiology)，在工业上有着非常广泛的应用。
目前射线检测按照美国材料试验学会(ASTM)的定义可以分为：照相检测、实时成像检测、层析检测和其它射线检测技术四类。
X射线与自然光并没有本质的区别，都是电磁波，只是X射线的光量子的能量远大于可见光。
它能够穿透可见光不能穿透的物体，而且在穿透物体的同时将和物质发生复杂的物理和化学作用，可以使原子发生电离，使某些物质发出荧光，还可以使某些物质产生光化学反应。
如果工件局部区域存在缺陷，它将改变物体对射线的衰减，引起透射射线强度的变化，这样，采用一定的检测方法，比如利用胶片感光，来检测透射线强度，就可以判断工件中是否存在缺陷以及缺陷的位置、大小。
射线检测中对个人经验要求最高的又是评片这个环节。
对于片子上出现的异常通常需要一个评片人员数年，几万张片的积累。
但其实掌握一个基本原则会为我们评片节省不少时间那就是，要求焊工焊完自检。
自检是很重要的，比如有些焊工很随意导致母材有飞溅物之类的打磨坡口母材划伤的也有所以应该自检外咬边的话焊工自检后及时补焊就能为我们省下不少功夫。
但是其实在实际检测工作中，会因为很多其他的原因没有时间去检查表面。
因此一方面要通过评片的经验去判断，如果是外咬边的话一般都比较容易辨识，如果是内咬边的话一般就是焊口打底的地方没有将焊丝递到位，但是由于母材根部的坡口是锐角的，如果咬边则在底片的焊口打底边缘处形成比较清晰的黑线，应该还是比较好辨别的。
要是怀疑自己的判断，那最好是到现场时间看一看焊缝。
总而言之无损检测这个行业是对检验员的经验要求非常高的行业，射线检测也不例外。
再积累了大量的理论知识后，需要更大量的实践才能磨砺出一个非常厉害的检验员。
以上对于评片的技巧介绍旨在帮助各位出入门的检验员，希望对大家有帮助。
无损检测,检测,基本原则,电磁波,技巧。
射线检测评片口诀(完整版)
射线检测评片口诀（完整版）
一、探伤人员要评片，四项指标放在先*，底片标记齐又正，铅字压缝为废片。
二、评片开始第一件，先找四条熔合线，***管照椭圆，根部都在圈里面。
三、气孔形象最明显，中心浓黑边缘浅，夹渣属于非金属，杂乱无章有棱边。
四、咬边成线亦成点，似断似续常相见，这个缺陷最好定，位置就在熔合线。
五、未焊透是大缺陷，典型图象成直线，间隙太小钝边厚，投影部位靠中间。
六、内凹只在仰焊面，间隙太大是关键，内凹未透要分清，内凹透度成弧线。
七、未熔合它斜又扁，常规透照难发现，它的位置有规律，都在坡口与层间。
八、横裂纵裂都危险，横裂多数在表面，纵裂分布范围广，中间稍宽两端尖。
九、还有一种冷裂纹，热影响区常发现，冷裂具有延迟性，焊完两天再拍片。
十、有了裂纹很危险，斩草除根保安全，裂纹不论长和短，全部都是Ⅳ**。
十一、未熔和也很危险，黑度有深亦有浅，一旦判定就是它，亦是全部Ⅳ**。
十二、危害缺陷未焊透，Ⅱ级焊缝不能有，管线根据深和长，容器跟着条渣走**。
十三、夹渣评定莫着忙，分清圆形和条状，长宽相比3为界，大于3倍是条状。
十四、气孔危害并不大，标准对它很宽大，长径折点套厚度，中间厚度插入法。
十五、多种缺陷大会合，分门别类先评级，2类相加减去Ⅰ，3类相加减Ⅱ级。
十六、评片要想快又准，下拜焊工当先生，要问诀窍有哪些，焊接工艺和投影。
注：*四项指标系底片的黑度、灵敏度、清晰度、灰雾度必须符合标准的要求。
**指单面焊的管线焊缝和双面焊的容器焊缝内未焊透的判定标准。
无损检测。
无损检测射线底片评定技术
一、底片评定的基本要求评片工作一般包括下面的内容：1）评定底片本身质量的合格性；2）正确识别底片上的影像；3）依据从已知的被检工件信息和底片上得到的影像信息，按照验收标准或技术条件对工件质量作出评定；4）记录和资料。
1.底片质量要求（1）灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。
在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。
用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。
要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质丝号是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。
（2）黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。
底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端搭接标记处的焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。
只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。
（底片黑度有一定的范围，才有可能成为影像）底片评定范围内的黑度应符合下列规定A级：1.5≤D≤4.5；AB级 2.0≤D≤4.5；B级：2.3≤D≤4.5；透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.5，B级最低黑度可降低至2.0。
采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，A级允许以双片叠加观察,双片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。
对评定范围内黑度D＞4.5的底片，如有计量检定报告证明所用观片灯的亮度能满足要求，并经合同各方同意，允许进行评定。
（3）标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。
常用标记分为识别标记：如产品编号、焊接接头编号、部位编号和透照日期。
NDT无损检测答疑之焊缝射线检测评片技术
焊缝评片的关键技术一：各类型的缺陷产生的原因1：焊接方法的影响2一、外观缺欠1、咬边因焊接造成沿焊趾（或焊根）处出现的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。
它是由于焊接过程中，焊件边缘的母材金属被熔化后，未及时得到熔化金属的填充所致。
咬边可出现于焊缝一侧或两侧，可以是连续的或间断的。
（1）危害：咬边将削弱焊接接头的强度，产生应力集中。
在疲劳载荷作用下，使焊接接头的承载能力大大下降。
它往往还是引起裂纹的发源地和断裂失效的原因。
焊接技术条件中一般规定了咬边的容限尺寸。
（2）形成原因：焊接工艺参数不当，操作技术不正确造成。
如焊接电流大，电弧电压高（电弧过长），焊接速度太快。
（3）防止措施：选择适当的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法和焊条角度，坡口焊缝焊接时，保持合适的焊条离侧壁距离。
2、焊瘤焊接过程中，在焊缝根部背面或焊缝表面，出现熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤。
焊瘤一般是单个的，有时也能形成长条状，在立焊、横焊、仰焊时多出现。
（1）危害：影响焊缝外观，使焊缝几何尺寸不连续，形成应力集中的缺口。
管道内部的焊瘤将影响管内介质的有效流通。
（2）形成原因：操作不当或焊接规范选择不当。
如焊接电流过小，而立焊、横焊、仰焊时电流过大，焊接速度太慢，电弧过长，运条摆动不正确。
（3）防止措施：调整合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法。
3、凹坑焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。
未焊满由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
（1）危害：将会减小焊缝的有效工作截面，降低焊缝的承载能力。
（2）形成原因：焊接电流过大，焊缝间隙太大，填充金属量不足。
（3）防止措施：正确选择焊接电流和焊接速度，控制焊缝装配间隙均匀，适当加快填充金属的添加量。
4、烧穿焊接过程中熔化金属自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。
常发生于底层焊缝或薄板焊接中。
（1）形成原因：焊接过热，如坡口形状不良，装配间隙太大，焊接电流过大，焊接速度过慢，操作不当，电弧过长且在焊缝处停留时间太长等。
无损探伤核评片(NDI)资料
NDT的 发展历史（2）
• 1912年超声波探测技术最早在航海中用于探查海 面上的冰山，
• 1929年超声波技术用于产品缺陷的检验，至今仍 是锅炉压力容器、钢管、重要机械产品的主要检 测手段。
• 二十世纪30年代，开始用磁粉检测方法来检测车 辆的曲柄等关键部件，以后在钢结构件上广泛应 用磁粉探伤方法，使磁粉检测得以普及到各种铁 磁性材料的表面检测。
射线的种类
• 电磁辐射： X射线 、γ射线
• 粒子辐射：各种粒子射线
• 在本课程中，如果没有特别指明，所称的 射线均指电磁辐射中的 X射线 与γ射线
实例
• CT（Computer-aided Tomograph scanner)。ＣＴ扫描仪可以用于对人体的全 身扫描，但是应该指出这两种仪器的成像 原理确是完全不同的。
地位与作用
• 对于控制和改进生产过程和产品质量，保 证材料、零件和产品的可靠性及提高生产 率起着关键的作用，是发展现代工业必不 可少的重要技术措施之一。
• 还在材料加工、零件制造、产品组装直至 产品使用的整个过程当中起到保证质量、 保障安全的监督作用，以及在节约能源及 资源、降低成本、提高成品率和劳动生产 率方面起到了积极的促进作用。
图4 光电效应
3. 射线通过物质的衰减定律
1）
射线与物质的相互作用主要有三种过程：光电效应、康普 顿效应和电子对的产生。 这三种过程的共同点是都产生电子， 然后电离或激发物质中的其他原子；此外，还有少量的汤姆逊 效应。光电效应和康普顿效应随射线能量的增加而减少，电子 对的产生则随射线能量的增加而增加，四种效应的共同结果是 使射线在透过物质时能量产生衰减。
NDT的 发展历史（3）
• 50年代， Donald C. Erdman发明了第一代浸入式 超声检测扫描仪
无损检测-射线检验常用标准
当缺陷分布在相邻的多张底片上时应该把这些底片拼当缺陷分布在相邻的多张底片上时应该把这些底片拼接起来拍片时应放置搭接标记然后按照评定区域评接起来拍片时应放置搭接标记然后按照评定区域评当评定区域内有两种以上不同缺陷的等级各自达到了相当评定区域内有两种以上不同缺陷的等级各自达到了相关标准的最大允许等级则这部分铸件在得到满意的修复关标准的最大允许等级则这部分铸件在得到满意的修复之前应判定为不合格
标准的体系
1. 美国体系（典型：如铸件的射线检测。以 对照参考底片为评片方式）； 2. 欧洲体系（典型：如焊缝的射线检测。以 实际尺寸为评片方式）； 3. 日本体系（如焊缝的射线检测。以评定框 计点为评片方式）。
铸件射线标准
铸件射线标准以ASTM标准为典型。其中使用最多的是 铸件射线标准以ASTM标准为典型。其中使用最多的是 ASTM E446《厚度不大于2英寸（51mm）的铸钢件的参考 E446《厚度不大于2英寸（51mm）的铸钢件的参考 底片》 底片》。 此标准的评片方式为提供参考底片，将其与实际底片对照， 从而决定其缺陷类型和级别。参考底片的大小为5 从而决定其缺陷类型和级别。参考底片的大小为5×7英寸， 将其与同样大小的实物底片对照，从而判定级别。当实物 底片中有怀疑的区域要比单位区域小时，这种有怀疑的区 域应该按比例分配到参考射线底片的区域上。 不同人员评级时，得到的结果可能会比真实值大一级或小 一级，即结果有可能相差两级。 参考底片上包括完好部分和缺陷部分，应该综合考虑而分 级。 该标准虽然针对2英寸以下铸钢件，但大于2 该标准虽然针对2英寸以下铸钢件，但大于2英寸时，仍可 选用。
核工业无损检测考试射线II评片记录表
CQCN-08射线检测II级人员资格鉴定评片考试记录表评片袋编号起始时间分数一、评片评定标准：底片编号厚度焊接方式施焊位置缺陷定性、定量及定位（图示）评定等级得分手工电弧焊氩弧焊自动焊平焊立焊横焊仰焊全位置12345678910监考人（签名）年月日学号CQCN-08 填表说明：A. “焊接方式”及“施焊位置”栏：在相应栏目打√；B. “缺陷定性、定量及定位（图示）”栏：缺陷性质代码，A-裂纹、B-未熔合、C-未焊透、D-条渣或条孔、E-圆形缺陷、F-内凹、G-咬边，缺陷定位以底片标记侧为零位；对于密集性圆形缺陷，定量时标注小于等于Ⅲ级的点数。
记录表填写示例：某一在平焊位置的手工电弧焊焊接接头的底片（编号1）上，距底片标记侧45mm处有一裂纹，长度为6mm；距底片标记侧143mm处的评定区内有Φ2的圆形缺陷2个，Φ1的圆形缺陷1个；距底片标记侧210mm处有一未熔合，长度7mm。
又一规格为Φ42×4的管道焊接接头，采用全位置形式的氩弧焊，其底片（编号2）上，发现一未焊透，距射源侧中心位置顺时针3点~6点之间，长度为4mm。
上述两张底片的评定记录应按如下格式填写：底片编号厚度焊接方式施焊位置缺陷定性、定量及定位（图示）评定等级得分手工电弧焊氩弧焊自动焊平焊立焊横焊仰焊全位置1 20 √√Ⅳ2 4 √√Ⅳ。
无损检测-射线照相底片的评定
探索新的数字化图像处理和分析技术 在射线照相底片评定中的应用，提高 检测的自动化和智能化水平。
加强国际合作和交流，共同推动无损 检测技术的发展和应用，促进工业生 产的进步和创新。
THANKS
02
底片上的影像能够反映物体内部 的密度、厚度和缺陷分布等信息 ，从而对物体进行无损检测。
射线照相技术应用
工业制造
用于检测金属、复合材料等产品的内部结构和缺陷。
文物保护
用于检测古代文物和艺术品内部的保存状况和修复情 况。
医学诊断
用于检测人体内部的病变和异常。
射线照相技术发展趋势
数字化技术
多模式检测
底片评定应基于客观的指标和标准， 避免主观臆断和经验主义。
可靠性
底片评定应具有可靠性，确保评定 结果的稳定性和可重复性。
03
02
准确性
底片评定应准确反映工件内部结构 和缺陷，避免误判和漏检。
全面性
底片评定应全面覆盖工件的所有区 域，避免遗漏和死角。
04
底片评定的步骤
底片观察
观察底片上的影像，初 步判断工件内部是否存
术。
02
射线照相检测
射线照相检测是无损检测中的一种重要方法，利用X射线或γ射线的穿
透性，通过底片或数字成像技术记录被检物体的内部结构，从而检测其
是否存在缺陷。
03
射线照相底片评定
通过对射线照相底片的观察和分析，对被检物体的内部结构和缺陷进行
评估和判断。
目的和意义
目的
通过对射线照相底片的评定，准确判断被检物体内部是否存在缺陷，为产品质量控制、维护和安全评估提供依据。
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磁粉：磁粉是由具有高磁导率和低矫顽力的细微的铁磁性材料粉末组成的。正常情况下不显磁性，在微小的磁场作用下容易被磁化而被吸引。
一般使用的磁粉有：
黑磁粉：Fe3O4红磁粉：Fe2O3白磁粉：包敷白染料
荧光磁粉：包敷荧光染料磁悬液：磁粉悬浮于载液中形成磁悬液。
一般使用的载液有：轻质变压器油、煤油、水
3）适用范围
涡流检测适用于钢铁、有色金属、石墨等各种导电材料的制品，如管材、丝材、棒材、轴承、锻件等等，它能用于检测这些材料的表面和近表面的缺陷，根据电导率与合金成分及合金的显微组织相关的特点对金属材料进行分选，对热处理质量进行监控（例如时效质量、硬度、过热或过烧等），涡流检测还可用于工件壁厚或涂镀层厚度的测量，以及用于一些其他无损检测方法难以进行的特殊场合下的检测，例如深内孔表面与近表面缺陷的检测。
2）涡流检测的基本方式
涡流检测的方式分为三种类型：
（1）穿过式线圈法：检测线圈套在试件上，其内径与试件外径接近，用于检测如棒材、管材、丝材等。
（2）探头式线圈法：平面检测线圈直接置于试件平表面上进行局部检测扫查，为了提高检测的灵敏度，通常在线圈中加有磁芯以提高线圈的品质因数。
（3）插入式（内探头）线圈法：将螺管式线圈插入管材或试件的孔内作内壁检测，线圈中也多装有磁芯以提高检测灵敏度。
观察观察
后清洗后清洗
后乳化型渗透法
预清洗
施加渗透剂
乳化
水洗
干燥水基式湿显象
干粉显象干燥
观察观察
后清洗后清洗
3）渗透探伤材料
渗透液—由染料、溶剂、乳化剂及多种改善渗透液性能的附加成份组成。
染料：
红色染料：苏丹（IV）红、128号烛红、223号烛红、荧光桃红、刚果红、丙基红等；
荧光染料：YJP-15、YJP-1、YJN-68、YJN-43。
无损检测与射线评片
1、什么是无损检测？
无损检测是在不破坏或损伤被检物体的条件下检查被被检测物体的状态的一种检测工艺方法。
2、无损检测的目的
①、改进制造工艺②、降低制造成本③、保证产品质量④、确保设备安全运行
3、常规无损检测方法及代号
①、射线检测（RT）②、超声波检测（UT）③、磁粉检测（MT）④、渗透检测（PT）
周向磁化法—检测纵向缺陷。
直接通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头法、感应电流法
纵向磁化法—检测横向缺陷。
线圈法、磁轭法、永久磁铁法
按电流类型分类：交流电、单相半波整流电、三相全波整流电、三相全波整流电、直流电
按通电时间分类：剩磁法、连续法
6）磁粉检测设备和器材
磁粉探伤机（仪）
灵敏度试片（A、B、C、D型）
溶剂：煤油、苯、二甲苯等；
乳化剂（表面活性剂）Oп-7、OP-10、TX-10、乳百灵、MOA等；
附加成份：邻苯二甲酸二丁酯、乙二醉单丁醚、二乙二酸丁醚等。
清洗剂（溶剂去除剂）：丙酮、乙醇、汽油、三氯乙烯等。
显象剂：
干式显象剂：氧化镁、氧化锌、氧化钛、碳酸钠等粉末。
湿式显象剂：水悬浮湿式显象剂：干粉显象剂、水、
⑤、电磁（涡流）检测（ET）
除此之外，《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》还规定了以下两种方法的考核要求：⑥、声发射（AE）⑦、热像/红外（TIR）
4、无损检测方法的应用特点
①选择合理的检测方法
工件材质
加工工艺和缺陷类型
质量要求
②选择合理的检测时机
缺陷出现时机
工件表面状态
③综合运用无损检测方法
·光化学效应，能使胶片感光
·荧光效应，能使某些荧光物质发荧光
·生物效应，能杀死有生命的细胞
3）射线检测方法按记录来自式不同分为－射线照相法
－荧光屏成像法
－气体电离法
－电视成像法
按射线源不同分为
－X射线探伤法
－高能X射线探伤法
－γ射线探伤法
4）射线照相法原理
射线穿透物质时，其强度会由于物质的吸收和散射而发生衰减，衰减的程度取决于物质厚度和密度。当物体中存在缺陷时，由于缺陷部位的厚度和密度发生变化，穿过无缺陷完好部位和有缺陷部位的射线强度不同，因而使胶片的感光程度不同，胶片处理后，就形成了黑白不同的影像。
优点：—检测速度快，检测成本低。—检测厚度大，灵敏度高。—缺陷定位较准确。—对细微的密闭裂纹类缺陷灵敏度高。
局限性：
—适用性受工件材质和表面状态限制。—检测结果不直观，定性困难。—定量有偏差。—对人员的操作技能和经验要求较高。—无永久性记录。
3、磁粉检测（MT）
1）磁铁的磁极和磁场
把一根磁铁棒在中心支持或悬挂起来，磁铁棒的两端总是指向南北方向，指向南方的一端称为南极（S），指向北方的一端称为北极（N）。
照度计
黑光强度检测仪
铝合金试块
镀铬试块
4）渗透检测的适用范围
适用于检测各种非多孔性材料和工件的表面开口缺陷，常用于各种非铁磁性材料工件成品的表面缺陷检测。
5）渗透检测特点和局限性
优点：
—操作简便，检测成本较低；
—适用范围广，不受工件材质和结构限制；
—检测灵敏度较高，检测结果直观；
局限性：
—只能检测表面开口的缺陷；
—检测结果不直观，还难以判别缺陷的种类、性质以及形状、尺寸等。
—检测时受干扰影响的因素较多，易产生伪显示。
2）渗透检测方法的分类
按渗透液中染料类型分类：着色法、荧光法
按渗透液去除方法分类：水洗型、后乳化型、溶剂去除型
按显象剂类型分类：干式显象法、湿式显象法
3）渗透检测操作程序
水洗型渗透法
预清洗
施加渗透剂
水洗
干燥水基湿式显象
干粉显象干燥
观察观察
后清洗后清洗
溶剂去除型渗透法
预清洗
施加渗透剂
溶剂去除
干粉显象非水基湿式显象（快干）
4）磁粉检测原理
被检工件被磁化后，在工件表面均匀喷洒磁粉（磁悬液），若工件不存在缺陷，工件表面上磁粉均匀分布；若工件表面或近表面存在缺陷时，由于缺陷处磁阻变化，在缺陷处产生漏磁场，形成一对小的N、S磁极，磁粉被小磁极磁化并吸引，在缺陷处形成磁粉堆积，显示出肉眼可见的缺陷图像。
5）磁化方法分类
按磁化方向分类：
磁场指示器（八角试片）
紫外灯
磁强计
照度计
磁粉
磁粉载液（变压器油、煤油、水）
磁性称量仪
梨形管（浓度测定）
7）磁粉检测适用范围
适用于检测各种铁磁性材料、工件的表面和近表面缺陷，常用于各种铁磁性材料工件半成品和成品的表面检测。
8）磁粉检测的特点和局限性
优点：
—工艺简单，检测速度快，成本低
—检测灵敏度高
—检测结果直观，可显示缺陷形状、位置和尺寸
声波：频率＞20—20000Hz，人耳能听到
超声波：频率＞20000Hz，人耳听不到
2）超声波的主要特性
-具有良好的方向性，可定向发射
-传播过程中会因扩散和介质吸收和散射而发生衰减
-在异质界面上能产生反射、折射和波型转换
-频率高能量高，在大多介质中传播能量损失小，穿透厚度大。
3）超声波的类型
按介质质点振动方向分类：
－底片可永久性保存
局限性：
－检测成本高，检测速度慢。－检测灵敏度与材料厚度相关。－对细微的密闭性裂纹和未熔合类面状缺陷可能漏检。－射线对人体有害，需安全防护。
2、超声波检测（UT）
1）声波、超声波和次声波
机械振动在弹性介质中的传播叫机械波，机械波按振动频率分为声波、超声波和次声波。
次声波：频率≤20Hz，人耳听不到
润湿剂、分散剂、防锈剂。
水溶性湿式显象剂：显象剂结晶、水、润湿剂、分散剂、防锈剂、限制剂。
溶剂悬浮湿式显象剂：显象剂粉末、有机溶剂（丙酮、苯、二甲苯），喷罐用
4）渗透检测设备器材
渗透探伤剂（渗透剂、清洗剂、显象剂）
预清洗装置
渗透液施加装置
后乳化装置
水洗装置
干燥装置
显象剂施加装置
后清洗装置
照明装置（白光灯、紫外灯）
5）射线检测主要设备器材
射线源：X射线机、高能X射线机、γ射线机、X射线胶片、增感屏、象质计、铅标记、胶片处理设备
6）射线照相法适用范围
适用于检查各种金属和非金属材料和工件的内部缺陷，常用于铸件和焊缝。
7）射线照相法的特点和局限性
优点：
－不受材料及表面状态限制，适用广泛。－检测结果直观。－定性定量容易。
缺陷类型和特征
检测方法的特点和适用性
二、无损检测方法及应用
1、射线检测（RT）
1）射线检测用的射线X射线γ射线中子射线
2）X射线和γ射线的性质
X射线和γ射线与可见光一样属于电磁波。主要性质：
·不可见，以光速沿直线传播
·能穿透可见光不能穿透的物质
·穿透物质时能被物质吸收和散射而发生衰减。
·能使气体电离
2）铁磁质的磁化
任何物质都是由分子和原子组成的，而原子又是由原子核和绕核旋转的电子组成的。电子除了绕核旋转，同时还进行自旋，因此原子都有磁矩。由Fe、Co、Ni及其组成的合金和化合物、Cr及Mn的一些合金等，它们的原子磁矩在一个个小区域内是按同一方向排列的，这些小区域称为磁畴，由于磁畴的无序排列，磁性相互抵消，整个物体对外不显磁性。当铁磁体加上外加磁场时，磁畴通过磁矩转动和畴壁位移使磁矩方向与外加磁场一致，从而变成磁体，呈现出磁性。
局限性：
—只能检测表面及近表面缺陷
—只适用于铁磁性材料
—易产生不相关显示
—通电法可能灼伤工件表面
4、渗透检测（PT）
1）渗透检测的原理
在工件表面施加含有固体染料的渗透液，在毛细管原理的作用下，渗透液渗入表面开口的缺陷中；去除表面多余的渗透液，在表面施加一层白色的显象剂；同样在毛细管原理作用下，缺陷中的渗透液被吸出，使显像剂染色，从而使缺陷显现出来。