中厚板开题报告
中厚板轧制中间冷却过程控制模型研究与应用的开题报告
中厚板轧制中间冷却过程控制模型研究与应用的开题报告1. 研究背景中厚板是一种重要的钢材产品，在船舶、桥梁、建筑等领域得到广泛应用。
中厚板的轧制过程中，中间冷却过程对最终的产品性能有重要影响。
因此，对中厚板轧制中间冷却过程进行控制，能够有效提高产品的质量和产量，降低生产成本。
2. 研究目的本文旨在研究中厚板轧制中间冷却过程控制模型，通过建立数学模型和开展仿真分析，探索中间冷却过程中的温度、应力、变形等因素对产品质量的影响规律，为工业生产提供参考和指导。
3. 研究内容（1）中厚板轧制中间冷却过程控制现状及存在问题的分析；（2）中厚板轧制中间冷却过程数学模型的建立；（3）模型参数的确定和优化；（4）数值模拟及实验验证；（5）模型应用于工业生产并实现控制。
4. 研究方法（1）参考国内外文献资料并进行文献综述；（2）根据已有研究成果，建立控制模型；（3）利用实验数据进行模型的参数优化；（4）采用数值仿真方法，验证模型的准确性和有效性；（5）将模型应用于工业生产，并对实际效果进行评估。
5. 研究意义（1）为中厚板轧制中间冷却过程控制提供一种新的方法；（2）为工业制造提高质量、产量、降低成本提供技术支持；（3）丰富相关学科领域的研究内容；（4）为相关企业提供技术支持和指导，增强其在市场竞争中的竞争力。
6. 预期成果（1）建立中厚板轧制中间冷却过程控制数学模型；（2）确定模型参数；（3）通过数值模拟验证模型的有效性；（4）将模型应用于工业生产，并实现控制。
7. 研究进展目前，对中厚板轧制中间冷却过程控制模型的研究还处于初级阶段，国内外尚未有较为系统和成熟的研究成果。
我们将在充分文献综述的基础上，利用实验数据和数值仿真进行模型的建立和验证，并预计在六个月内完成中期报告，一年内完成论文的撰写和答辩。
中厚板开题报告
中厚板开题报告1. 引言中厚板是一种常用的金属板材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、船舶制造等。
随着工业的发展，对中厚板的需求量不断增长。
然而，在中厚板的生产过程中，存在一些问题需要解决，例如生产效率低、生产成本高、产品质量不稳定等。
因此，本文将通过研究中厚板的生产工艺和技术，探讨如何提高中厚板的生产效率和产品质量。
2. 研究背景中厚板的生产过程通常包括钢坯预处理、热轧、冷下辊等多个环节。
在传统的生产工艺中，存在一些问题。
首先，钢坯预处理过程中的表面清理和尺寸切割需要耗费大量的人力和时间。
其次，在热轧过程中，由于温度控制不稳定，会导致产品的尺寸精度低和表面质量差。
另外，在冷下辊过程中，由于冷却速度不均匀，易产生应力集中和曲面变形。
为了解决上述问题，本研究将通过优化中厚板的生产工艺和加强技术支持，以提高生产效率和产品质量。
3. 研究目标本研究的主要目标是改进中厚板的生产工艺和技术，并提高生产效率和产品质量。
具体目标如下：•优化钢坯预处理过程，减少人力和时间成本；•改善热轧过程的温度控制，提高产品的尺寸精度和表面质量；•改进冷下辊过程的冷却速度控制，减少应力集中和曲面变形。
4. 研究方法为实现上述研究目标，本研究将采用以下方法：4.1 钢坯预处理优化通过分析钢坯预处理的每个环节，包括表面清理和尺寸切割，识别其中存在的问题，并提出改进建议。
可以考虑引入自动化设备来替代部分人工操作，从而提高生产效率。
4.2 热轧温度控制改进通过对热轧过程中的温度控制进行研究，提出一种新的温度控制方案，以提高产品的尺寸精度和表面质量。
可以考虑采用先进的温度传感器和控制系统来实现温度的精确控制。
4.3 冷下辊冷却速度控制改进通过对冷下辊过程中的冷却速度控制进行研究，提出一种新的冷却速度控制方案，以减少应力集中和曲面变形。
可以考虑引入自动化冷却系统，并结合数值模拟方法来优化冷却速度的分布。
5. 预期结果通过实施上述研究方法，预期可以达到以下结果：•钢坯预处理过程的改进将显著减少人力和时间成本；•热轧过程的温度控制改进将提高产品的尺寸精度和表面质量；•冷下辊过程的冷却速度控制改进将减少应力集中和曲面变形。
中厚板热装热送过程裂纹形成及改善的研究的开题报告
中厚板热装热送过程裂纹形成及改善的研究的开题报告
一、选题背景
中厚板热装热送过程中，常常出现裂纹的问题，影响了产品质量和产量。
这一问题的解决对于厂家来说至关重要。
因此，进行中厚板热装热送过程裂纹形成及改善的研究显得十分必要。
二、研究目的
本研究的目的是探究中厚板热装热送过程中裂纹形成的原因，并开展改善措施，提高产品质量和产量。
三、研究内容
1. 中厚板热装热送过程中裂纹形成的机理及原因分析；
2. 现有的改善措施及其效果分析；
3. 设计和实施改善措施并进行验证；
4. 对比实验，评估改善措施的效果。
四、研究方法
1. 通过现场实地考察和数据分析来研究中厚板热装热送过程中裂纹形成的原因；
2. 通过文献调查和现有的改善措施进行效果分析；
3. 设计实验来验证改善措施是否有效。
五、研究意义
1. 提高中厚板生产工艺，降低生产成本；
2. 增强生产线的稳定性，提高生产效率；
3. 提高中厚板的质量，降低生产出的次品率。
六、预期结果
通过本研究的实施，我们期望能够深入了解中厚板热装热送过程中裂纹形成的机理和原因，并提出一些有效的改善措施。
通过实验验证，我们希望能够证明这些改善措施在实际生产中的有效性，以此提高产量和质量，降低成本。
中厚板厂制造执行系统(MES)功能模块设计的开题报告
中厚板厂制造执行系统（MES）功能模块设计的开题报告一、研究背景和目的随着我国经济的快速发展，工业制造业是支持经济发展的主要柱之一。
中厚板是重要的工业制造品，应用领域广泛，主要包括建筑、制造、船舶等多个领域。
如何提高中厚板的生产效率和产品质量，已成为中厚板制造企业的重要问题。
传统的生产制造方式，往往会面临人工管理过程不标准、生产计划不协调、产能利用率低等问题，为了解决这些问题，企业需要借助现代信息技术，构建集成的流程管理系统，提高客户满意度，优化生产过程，打造高效、绿色、智能的制造流程。
因此，本研究旨在针对中厚板制造企业的特点，设计一套中厚板制造执行系统（MES）功能模块，以提高生产生产效率和产品质量为目的。
二、研究内容和设想1.系统需求分析根据中厚板生产过程的特点，对制造执行系统进行需求分析，确定系统的主要功能模块和特点。
2.系统设计根据需求分析结果，设计系统的功能模块，包括订单管理、生产计划管理、材料管理、生产现场监控、成品质量管理等模块，确保系统功能完整性和便捷性。
3.系统开发采用Java Web技术开发中厚板生产执行系统，实现系统的功能模块化和集成化。
4.系统测试与优化对中厚板生产执行系统进行功能测试、性能测试和安全测试，为系统的后续维护和升级打下坚实基础。
三、预期贡献和创新性本研究旨在设计开发一套适合中厚板企业的生产执行系统，优化生产制造流程，提高经济效益，增强企业竞争力，具体贡献和创新性如下：1.优化生产流程，从而提高生产效率和产品质量，减少生产成本和人工管理成本。
2.建立集成的流程管理系统，方便企业对生产流程进行管理和监控，提高生产计划的协调和执行，降低订单出错率，提高客户满意度。
3.提供多维度数据监控分析功能，对生产过程进行量化分析，找出瓶颈，优化制造流程，提高生产效率和精度。
四、研究方法和技术路线本研究主要采用文献调研、案例分析、需求分析、设计开发和测试五个步骤，技术路线如下：1. 数据库技术：MySQL，存储所有的业务数据。
钢铁厂中厚板生产线MES系统--订单进程管理系统的设计与实现的开题报告
钢铁厂中厚板生产线MES系统--订单进程管理系统的设计与实现的开题报告1.研究背景和意义钢铁厂中厚板生产线是钢铁行业中的重要设备之一，其生产线包括：热轧机组、热轧皮带、冷却排列、精轧机组、冷却排列、屈曲机组和切割机组等工序。
随着不断发展的钢铁市场和生产需求的提高，对于生产线进行自动化管理已经成为必要的选择，其中的MES系统（制造执行系统）目前被广泛使用。
订单进程管理系统是MES系统中的一个重要模块，负责生产订单的管理、生产进度的追踪、现场批次的分析等一系列任务。
通过订单进程管理系统，厂家能够更好地掌控生产进度，提升生产效率，降低生产成本，提高产品质量，更好地满足市场的需求。
因此，设计和实现一个钢铁厂中厚板生产线MES系统中的订单进程管理系统具有重要的现实意义和应用价值。
2.研究内容和方法本研究的主要研究内容是针对钢铁厂中厚板生产线MES系统中的订单进程管理系统进行设计和实现。
具体包括如下几个方面的内容：（1）订单信息管理：对于生产订单的管理，包括订单的创建、更新、删除等一系列操作。
（2）生产计划管理：负责生产进度的追踪和分析，采用排产算法优化生产计划，并通过模拟分析，提供一系列针对性的优化方案。
（3）现场批次分析：对于现场的批次数据进行分析处理，提供一些有价值的参考数据和意见。
（4）硬件设施管理：对于MES系统中涉及的各种硬件设施进行统一管理，确保MES系统的正常运行。
本研究采用分析、设计、编程和测试等方法，结合钢铁厂中厚板生产线实际情况和需求，设计和实现一个相对比较完善的订单进程管理系统。
3.预期成果和意义通过实际的设计和实现过程，预期可以获得如下的成果：（1）设计和实现了一个针对钢铁厂中厚板生产线MES系统中订单进程管理系统的完整架构，并完成了针对性的功能完善。
（2）通过MES系统的订单进程管理，有效地提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。
（3）提供了一个比较完善的MES系统样例，可以为其他钢铁厂MES系统的设计和实现提供有价值的参考和借鉴。
中厚板热应力-外力耦合成形机理及实验研究的开题报告
中厚板热应力-外力耦合成形机理及实验研究的开题
报告
标题：中厚板热应力-外力耦合成形机理及实验研究
研究目的：探究中厚板在高温下受热应力和外力耦合作用下的变形规律，研究其成形机理并进行实验验证。
研究内容：
1.分析中厚板在高温下的变形机理，提出热应力-外力耦合模型。
2.通过有限元仿真模拟，分析中厚板在高温下的应力分布和变形情况。
3.设计合适的中厚板成形试验，对模拟结果进行实验验证。
4.分析实验结果，总结中厚板热应力-外力耦合成形机理，并提出相应的优化方案。
研究意义：中厚板是重要的结构材料，在高温下具有较大的应用前景。
研究其在热应力和外力耦合作用下的成形机理，对于提高其成形质量和生产效率具有重要意义。
研究方法：本研究将采用理论分析、有限元仿真和实验研究相结合的方法，通过建立热应力-外力耦合模型，进行有限元仿真模拟，设计合适的中厚板成形试验，来探究中厚板在高温下受热应力和外力耦合作用下的成形机理。
预期结果：本研究预期能够探究中厚板在高温下受热应力和外力耦合作用下的成形机理，得出相应的成形规律，并提出相应的优化方案。
通过实验验证，将验证模型的可靠性，为中厚板的生产提供重要的理论和技术支持。
关键词：中厚板；高温；热应力；外力耦合；有限元仿真；试验研究。
神经网络和遗传算法在中厚板轧机中的应用研究的开题报告
神经网络和遗传算法在中厚板轧机中的应用研究的开题报告一、选题背景随着工业自动化的不断发展，自动化控制技术在中厚板轧机中的应用越来越广泛。
中厚板轧机作为钢铁生产中的关键设备之一，其控制质量直接影响到生产效率和产品质量。
传统的控制方法对于复杂的轧制过程不够精准和高效，因此需要引入新的控制方法来提高轧机控制精度和效率。
神经网络和遗传算法是当前比较热门的控制方法，它们在很多领域都取得了良好的效果，并得到广泛的应用。
因此，将神经网络和遗传算法引入到中厚板轧机控制中，可以提高轧机控制精度和效率，同时也可以为轧机控制研究提供新的思路和方法。
二、选题意义1.提高中厚板轧机控制精度和效率中厚板轧机是钢铁行业中的关键设备之一，其控制精度和效率直接影响到产品的质量和生产效益。
引入神经网络和遗传算法可以提高轧机控制精度和效率，减小生产成本，提高生产效益。
2.探索新的控制方法神经网络和遗传算法是当前较为热门的控制方法，已被广泛应用于许多领域，如车辆控制、智能制造、医学诊断等。
将这两种方法引入到中厚板轧机控制中，可以为轧机控制研究提供新的思路和方法，有利于推进中厚板轧机控制技术的发展。
三、研究内容和方法1.研究内容（1）神经网络在中厚板轧机控制中的应用研究；（2）遗传算法在中厚板轧机控制中的应用研究；（3）神经网络和遗传算法结合在中厚板轧机控制中的应用研究。
2.研究方法（1）收集中厚板轧机控制相关的数据，并对数据进行处理和分析；（2）分别构建基于神经网络和遗传算法的控制模型；（3）对上述两种方法进行结合，构建神经网络-遗传算法混合控制模型；（4）通过实验对三种模型进行验证和比较。
四、预期成果1.建立神经网络、遗传算法、神经网络-遗传算法混合控制模型；2.采用三种模型对中厚板轧机进行控制，并对模型进行验证和比较；3.通过实验，得出各种模型适用的场合和存在的问题；4.为中厚板轧机控制研究提供新的思路和方法，推进中厚板轧机控制技术的发展。
中厚板矫直模拟与残余应力研究的开题报告
中厚板矫直模拟与残余应力研究的开题报告
一、研究背景
中厚板在经过热轧、冷轧等加工工艺后，由于内部应力的不均，会出现较大的弯曲、扭曲等形变现象。
这不仅会影响到板材的加工质量，也会使板材在使用过程中出现变形、破裂等问题。
因此，在中厚板的生产和加工过程中，必须进行矫直工艺以消除板材内部应力，保证板材的加工质量和使用性能。
然而，中厚板的矫直工艺需要消耗大量能源和资源，并且不同的矫直工艺对板材的矫直效果和残余应力的影响也存在较大差异。
因此，需要对中厚板的矫直工艺及其对残余应力的影响进行研究，以寻找更加高效、节能、环保的矫直工艺，并探究其机理。
二、研究内容
本研究将选取某中厚板生产厂的热轧中厚板为研究材料，开展以下研究内容：
1. 中厚板矫直模拟
通过有限元数值模拟方法，建立中厚板的几何模型和材料模型，模拟不同矫直工艺的矫直过程，分析矫直工艺的影响因素和矫直效果，寻找最佳矫直工艺方案。
2. 残余应力测试及分析
对不同矫直工艺下的中厚板进行残余应力测试，分析不同工艺对板材残余应力的影响，探究其机理。
3. 矫直机理研究
通过实验和数值模拟相结合的方法，探讨中厚板矫直的微观机理，分析各影响因素在矫直过程中的作用。
三、研究意义
本研究通过模拟和实验相结合的方法，深入探讨中厚板矫直过程中的残余应力分布规律及其机理，为中厚板生产与加工工艺提供理论依据和技术支持，优化中厚板生产和加工流程，提高生产效率，降低能源消耗和环境污染，具有重要的理论意义和实际应用价值。
功能梯度材料中厚板的热屈曲分析的开题报告
功能梯度材料中厚板的热屈曲分析的开题报告研究背景：功能梯度材料是一类新型材料，其性质在材料内部呈现出梯度变化而非均匀分布，可以实现在材料内部不同区域具备不同的力学、光学、电学、热学等性能。
因此，功能梯度材料具有广泛的应用前景，例如加强结构件、降低高温下应力集中、避免裂纹扩展、提高碰撞吸能等。
其中，厚板是一种重要的结构件，其在强度、刚度等方面的性能决定了整个结构的质量和寿命。
由于厚板在使用过程中会受到温度、荷载等多种因素的影响，因此研究厚板的热屈曲性能对于设计和优化功能梯度材料厚板的结构和性能具有重要意义。
研究内容：本文将研究功能梯度材料中厚板的热屈曲性能。
首先，将建立厚板的数值模型，并采用有限元方法进行数值计算，考虑材料非均匀性和温度变化对厚板形变和应力的影响。
其次，研究不同材料参数对厚板热屈曲性能的影响，包括梯度变化率、材料厚度等。
最后，将对所得到的结果进行分析和讨论，以便确定优化设计方案并提高功能梯度材料厚板的性能。
研究方法：本文将采用有限元方法和数值计算的方法进行研究。
具体步骤包括：1. 建立厚板的数值模型，考虑材料非均匀性和温度变化对厚板形变和应力的影响。
2. 将所得到的模型进行数值计算，并对计算结果进行分析和讨论。
3. 研究不同材料参数对于厚板热屈曲性能的影响，包括梯度变化率、材料厚度等。
4. 设计不同的结构参数，并将所得到的结果进行比较和分析，以确定优化设计方案。
预期结果：通过本文的研究，可以得到以下预期结果：1. 对功能梯度材料中厚板的热屈曲性能进行分析和评价，为功能梯度材料的设计和应用提供参考和依据。
2. 研究不同材料参数对厚板热屈曲性能的影响，为优化设计提供依据。
3. 确定功能梯度材料厚板的优化设计方案，提高其性能。
计划进度：本文的计划进度如下：1. 第1-2周：研究相关文献，了解功能梯度材料厚板的研究背景、热屈曲性能研究的现状和研究方法。
2. 第3-4周：建立厚板数值模型，采用有限元方法进行数值计算，并对计算结果进行分析。
中厚板轧后层流冷却温度场模拟的开题报告
中厚板轧后层流冷却温度场模拟的开题报告摘要：中厚板的生产是由一系列的工艺流程组成的，其中，轧制和层流冷却是整个生产过程中非常重要的两个步骤。
本文以中厚板轧后层流冷却温度场模拟为研究对象，制定了一系列的研究方案和研究方法。
首先，我们对轧制和层流冷却两个步骤的工艺原理和参数进行了详细的介绍。
其次，我们使用了计算流体力学（CFD）软件进行了模拟，以得出轧后中厚板的冷却温度场分布情况。
关键词：中厚板，轧制，层流冷却，温度场，计算流体力学1. 研究背景和意义随着我国钢铁工业的发展，中厚板的生产量和质量要求都在不断提高。
其中，轧制和层流冷却是制造高质量中厚板的关键环节。
轧制是指将钢坯通过轧机辗压成板材的过程，层流冷却则是指在轧制完成后，将板材通过层流冷却装置进行冷却。
轧制和层流冷却的过程是复杂的物理过程，强烈的非线性、非平衡和非稳态特性决定了它们的研究具有极高的难度和复杂性。
因此，对轧后中厚板的冷却温度场分布情况进行模拟研究，对于优化工艺、提高生产效率和产品质量，具有重要的理论和现实意义。
2. 研究方案和方法（1）工艺原理和参数的介绍本文首先介绍了中厚板的轧制和层流冷却的工艺原理，包括轧机的结构和原理、轧制过程中的变形和应力状态、层流冷却的原理和组成等内容。
此外，还介绍了影响冷却温度场分布的参数，如冷却介质流量、冷却介质温度、气体流量等。
（2）数学模型的建立本文采用计算流体力学（CFD）软件进行模拟，建立了包含轧机和层流冷却系统的数学模型。
其中，轧机模型采用欧拉-拉格朗日方法，层流冷却模型则采用欧拉-欧拉方法。
数学模型中考虑了材料的塑性变形、热传导和对流传热等因素。
（3）计算流体力学（CFD）模拟使用ANSYS Fluent软件，进行轧后中厚板的冷却温度场分布模拟。
通过对轧制过程中产生的热量的分析和计算，得出轧后的中厚板在不同位置的温度分布情况。
3. 预期成果和意义本文的预期成果是得出轧后中厚板的冷却温度场分布情况，并探讨不同参数对温度场的影响。
济钢中厚板产线作业管理系统的分析和设计的开题报告
济钢中厚板产线作业管理系统的分析和设计的开题报告1.项目名称：济钢中厚板产线作业管理系统的分析和设计2.项目背景：随着经济发展，国家对钢铁产业的需求量也越来越大。
而钢铁行业以复杂多变、工艺流程较多为特点，钢铁生产企业也从传统制造业向现代智能制造业转型升级，迫切需要一种高可靠性、高灵活性、高安全性、高效的生产作业管理系统。
济钢是国内知名大型钢铁企业之一，主要生产各类钢材及钢制品。
济钢中厚板产线是该企业重要的生产线之一，产线规模较大，生产工艺复杂，因此需要一个完善的作业管理系统来确保生产的质量和效率。
3.项目目标：本项目旨在设计并实现一套济钢中厚板产线作业管理系统，实现以下目标：（1）提高生产作业管理效率通过对济钢中厚板产线生产作业流程进行细致的分析和优化设计，提高生产作业管理效率。
（2）实现数据化管理通过对生产数据进行实时采集、存储和分析，实现数据化管理，优化产线配置和工艺流程。
（3）提升生产质量通过对生产参数进行实时监测和分析，及时识别和解决生产过程中的问题，提升生产质量。
（4）加强安全管理通过对生产过程进行实时监控和预警，提前识别潜在的安全隐患，加强生产安全管理。
4.项目内容：（1）生产流程分析：对济钢中厚板产线生产流程进行详细的分析和设计，包括生产作业计划、生产作业流程、生产作业组织管理等。
（2）系统设计：根据生产流程的分析结果，设计并实现一套完整的中厚板产线作业管理系统，包括设备数据采集、数据存储、数据分析等模块，实现数据化的生产作业管理。
（3）系统测试：对设计的系统进行测试和优化，确保系统性能和稳定性。
（4）系统实施：在济钢中厚板产线上实施设计的系统，并对系统运行效果进行监测和评估。
5.技术方案：（1）采用物联网技术对整个产线上的设备进行实时数据收集，并对数据进行存储和分析。
（2）设计一个多级实时监测系统，对生产过程中的关键参数进行实时监测，并在系统中设立预警机制，确保生产安全性。
（3）采用机器学习技术，借助历史数据对产线进行优化调整，提高生产效率和质量。
中厚板轧制轧件头部弯曲及其控制的研究的开题报告
中厚板轧制轧件头部弯曲及其控制的研究的开题报
告
一、研究背景及意义
中厚板广泛应用于建筑、造船、机械制造等领域。
在中厚板轧制过
程中，轧辊对板坯进行强力塑性变形，使板坯逐渐通过缝口，产生轧制
压力，并在剪切力的作用下产生各种变形和应力，最终形成轧件。
然而，在中厚板轧制过程中，板坯中部和边缘之间常常出现弯曲变形，特别是
在轧制头部更为显著，这一现象对轧制质量和产品性能产生严重影响。
因此，控制轧制头部弯曲成为中厚板生产过程中所需研究的核心问题。
二、研究内容和方法
本论文将以试验研究与数值模拟相结合的方法，分析中厚板轧制头
部弯曲成因及其控制方法。
具体包括以下两个方面：
1.中厚板轧制头部弯曲成因分析：通过试验和数值模拟的方法，研
究中厚板轧制头部弯曲的成因。
分析材料性质、轧制工艺参数等因素对
轧制头部弯曲的影响。
2.中厚板轧制头部弯曲控制方法研究：基于成因分析结果，通过尝
试不同控制方法，探究中厚板轧制头部弯曲的有效控制方法。
例如，采
用控制轧件温度或改变轧制工艺参数等方法控制轧件头部的弯曲。
三、预期结果及意义
通过对中厚板轧制头部弯曲成因和控制方法的研究，预计可以得到
以下结果：
1.深刻理解中厚板轧制头部弯曲的成因及其影响因素，为中厚板轧
制过程的优化和改进提供科学依据。
2.探究中厚板轧制头部弯曲的有效控制方法，为中厚板轧制工艺的改进提供支持和参考，提高轧制质量和生产效率。
3.为相关领域提供理论指导和技术支撑，促进中厚板生产技术的进一步发展和提升。
中厚板轧制平面形状控制物理模拟的开题报告
中厚板轧制平面形状控制物理模拟的开题报告1.研究背景：中厚板是金属材料中应用广泛的一种板材，其广泛应用于制造机器设备以及重型机械等领域中，随着制造业的不断发展，中厚板的要求也不断提高，特别是在轧制平面形状控制方面的要求更加严格，因此高效、准确地控制中厚板轧制平面形状成为保证产品质量的核心问题。
2.研究目的：中厚板轧制平面形状控制物理模拟的目的是研究中厚板轧制过程中的各种参数与影响因素的关系，并通过数学模型和物理模拟等方法来预测中厚板轧制平面形状的变化趋势，提高轧制产品质量，降低生产成本，提高企业经济效益。
3.研究内容：（1）中厚板轧制过程的分析及机理研究。
（2）中厚板轧制平面形状控制的相关参数分析及数学模型建立。
（3）基于数学模型的物理模拟算法设计及程序实现。
（4）中厚板轧制平面形状控制的仿真实验及数据处理。
4.计划进度安排：（1）前期准备阶段：对中厚板轧制过程进行研究，为后续的参数分析和数学模型的建立做好准备。
（2）参数分析及数学模型的建立：根据前期研究结果，分析中厚板轧制过程中各种参数的变化规律，建立相应的数学模型等。
（3）算法设计及程序实现：在数学模型的基础上，设计物理模拟算法，并实现相应程序。
（4）仿真实验及数据处理：运用设计的物理模拟算法，进行中厚板轧制平面形状的仿真实验，并对实验数据进行统计分析、处理与优化。
（5）撰写论文、制作PPT和答辩。
5.预期成果：（1）通过中厚板轧制平面形状控制的物理模拟研究，提高中厚板轧制产品的质量和企业经济效益。
（2）建立一套完备的数学模型和物理模拟算法，能够模拟真实的中厚板轧制平面形状变化过程。
（3）产生一定的理论与实践价值，有一定的科研发展空间。
6.可行性分析：物理模拟技术与参数模拟技术已经非常成熟，在计算机模拟领域有广泛应用。
因此，中厚板轧制平面形状控制的物理模拟研究是完全可行的。
同时，这一研究还有一定的应用前景，对于提高中厚板轧制产品的质量和企业经济效益至关重要。
中厚板厂制造执行系统的功能与结构设计的开题报告
中厚板厂制造执行系统的功能与结构设计的开题报告一、研究背景随着我国工业化速度的加快，中厚板的生产和应用范围越来越广。
中厚板广泛应用于建筑、航空、汽车制造、船舶制造等重要领域。
在生产过程中，中厚板的厂商需要实施较为复杂的生产管理，以保证产品的质量和进度。
制造执行系统是一种基于现代计算机技术、面向制造企业的一种信息化生产管理方法，能够帮助制造企业实现精细化管理，并提高生产效率和产品质量。
二、研究内容本课题将设计一套中厚板厂制造执行系统，以帮助生产企业实现计划、制造、控制和反馈的闭环管理，提高生产效率和产品质量。
具体而言，本课题的研究内容如下：1. 系统需求分析：对需要实现精细化管理的生产环节进行分析，总结制造企业需要实现的功能和优化目标。
2. 系统架构设计：参考制造企业的流程，设计系统的组成模块和模块之间的关系结构，实现良好的系统集成，确保整个系统的稳定性和高效性。
3. 数据库设计：建立企业的数据管理中心，采用先进的数据库技术对企业的生产数据进行全方位、多角度、有效性的存储和处理，为制造企业实现良好的生产管理提供有力的支持。
4. 系统功能设计：设计系统需要实现的功能，包括生产计划、订单管理、现场调度、数据监测和反馈等，保证企业生产管理的全面化和精细化。
5. 系统界面设计：设计系统的界面，采用易用性、简洁明了等原则进行界面设计，使得操作人员更加容易上手和使用。
三、预期成果本课题的预期成果为设计一套可用于中厚板制造企业的制造执行系统，实现企业产能优化、数据集成、资源共享等方面的效益。
该系统将帮助企业提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和加强供应链管理。
同时，该系统的推广和使用将带动中厚板制造企业的信息化进程，提高我国制造业的整体竞争力。
中厚板开题报告
中厚板开题报告中厚板开题报告一、研究背景中厚板是一种常用的金属材料，广泛应用于船舶制造、桥梁建设、压力容器等领域。
随着工业化进程的加快，对中厚板的需求量也在不断增加。
然而，目前市场上的中厚板产品存在一些问题，如质量不稳定、生产效率低下等。
因此，对中厚板的研究和改进具有重要的意义。
二、研究目的本研究旨在通过对中厚板的材料性能、生产工艺和应用领域等方面进行深入研究，提出改进方案，以提高中厚板的质量和生产效率，满足市场需求。
三、研究内容1. 中厚板的材料性能分析通过对中厚板的化学成分、机械性能、热处理性能等方面进行测试和分析，了解中厚板的材料特性，为后续的改进工作提供基础数据。
2. 中厚板的生产工艺研究对中厚板的生产工艺进行深入研究，包括原材料的选取、熔炼工艺、轧制工艺等方面。
通过优化工艺参数，提高生产效率和产品质量。
3. 中厚板的应用领域探索调研中厚板在船舶制造、桥梁建设、压力容器等领域的应用情况，分析市场需求和潜在机会。
同时，结合中厚板的特性和改进方案，探索中厚板在其他领域的应用潜力。
四、研究方法1. 实验方法通过化学分析、力学性能测试、热处理试验等实验手段，对中厚板的材料性能进行评估和分析。
2. 数值模拟方法利用数值模拟软件，对中厚板的熔炼过程、轧制过程等进行模拟和优化，以提高生产效率和产品质量。
3. 调研方法通过文献研究、实地调研、专家访谈等方式，了解中厚板的应用情况和市场需求，为研究提供参考依据。
五、预期成果1. 中厚板的材料性能分析报告，包括化学成分、机械性能、热处理性能等方面的测试结果和分析。
2. 中厚板生产工艺改进方案，包括原材料选取、熔炼工艺、轧制工艺等方面的优化措施。
3. 中厚板在船舶制造、桥梁建设、压力容器等领域的应用推广方案，以及在其他领域的应用潜力分析报告。
六、研究意义本研究的成果将为中厚板的生产和应用提供科学依据和技术支持，有助于提高中厚板的质量和生产效率。
同时，通过中厚板的应用领域探索，可以拓宽中厚板的市场空间，促进相关产业的发展。
钢桥中厚板件的力学问题研究的开题报告
钢桥中厚板件的力学问题研究的开题报告一、课题背景钢桥作为一种重要的交通基础设施，承载着人们的生命和财产安全。
而钢桥的安全性和稳定性很大程度上与桥面的桥面板件的材料、结构和力学性能有关。
目前，国内外钢桥中厚板件的研究较为薄弱，为保证钢桥的安全和可靠性，有必要对钢桥中厚板件进行力学问题研究。
二、研究目的本文的研究旨在探究钢桥中厚板件的力学性能，分析不同材料、不同结构的板件在外力作用下的应力分布、变形、损伤等力学特性，并提出相关的解决方案和优化措施，以提高钢桥的安全性和稳定性。
三、研究内容1. 钢桥中厚板件的材料与结构分析，包括常用的结构钢、新型高强度钢和复合材料的优缺点评价，不同板件结构的设计方案比较。
2. 钢桥中厚板件的应力分析，考虑不同板件载荷和作用方式下的应力、应变分布情况，运用有限元软件进行模拟仿真分析。
3. 钢桥中厚板件的变形分析，探究板件在承受负荷时的变形量及变形情况，分析不同结构板件的变形机理和规律。
4. 钢桥中厚板件的损伤分析，分析板件在长期负荷作用下的疲劳特性，预测板件的寿命，提出延长板件寿命的因素和方案。
5. 钢桥中厚板件的总体性能分析，对不同材料、不同结构的板件进行性能比对，评价其适用范围和优缺点，为科学合理设计钢桥中厚板件提供理论支持。
四、研究方法1. 理论分析法，分析钢桥中厚板件的材料、结构和力学性能，提出合理的方案和设计。
2. 模拟仿真法，通过有限元软件模拟钢桥中厚板件的应力、变形、损伤等特性，为理论分析提供数据支持。
3. 实验测试法，对设计方案的板件进行实际测试，验证理论分析结果的准确性和可靠性。
五、预期结果1. 钢桥中厚板件的材料、结构、力学性能等方面的问题进行了深入研究，提出了科学合理的设计方案和优化措施。
2. 确定不同材料、不同结构的钢桥中厚板件的适用范围和优缺点，为钢桥的设计和维护提供了可靠的理论基础。
3. 为提高钢桥的安全性和稳定性提供理论依据。
六、研究意义本研究可以为钢桥中厚板件的设计和维护提供科学的理论支持，提高钢桥的安全性和稳定性，对于改善人们的出行环境，促进经济发展，维护国家安全具有重要意义。
中厚板轧制平面形状控制的有限元模拟研究的开题报告
中厚板轧制平面形状控制的有限元模拟研究的开题报告一、选题背景和意义中厚板是工业生产中重要的材料之一。
而其轧制过程中，平面形状的控制至关重要，可以影响到使用效果和产品品质。
因此，中厚板轧制的平面形状控制一直是研究的热点问题之一。
有限元模拟技术因其高效、精确、可靠等特点，成为了探究中厚板轧制平面形状控制的重要方法。
本研究将从有限元模拟的角度对中厚板轧制平面形状控制进行深入研究，为该领域的探索和进步提供重要的理论和实践参考。
二、文献综述目前，有限元模拟研究在中厚板轧制平面形状控制领域已有一定的应用。
例如，在中厚板轧制过程中，利用有限元模拟技术来分析板坯中不同位置的应力分布情况，进而确定轧辊间隙的大小等参数，可以有效控制板坯的平面形状；同时，有限元模拟也可以用于分析不同物理参数（如温度、轧制速度等）对于材料发生塑性变形的影响，从而提高轧制中对于板坯的控制能力。
三、研究内容和方法1. 研究对象：中厚板轧制过程。
2. 研究内容：通过有限元模拟技术，深入分析中厚板轧制的平面形状控制。
具体包括：（1）分析不同参数对中厚板轧制平面形状的影响；（2）通过对比实验和有限元模拟结果，验证模拟的可靠性；（3）总结控制中厚板轧制平面形状的有效方法。
3. 研究方法：（1）基于有限元方法，建立中厚板轧制过程的数学模型；（2）确定不同应力、温度等参数的计算公式和边界条件；（3）进行有限元数值计算，得出中厚板轧制平面形状的数值解；（4）分析不同参数对中厚板轧制平面形状的影响，并探究控制方法。
四、预期结果和创新点1. 预期结果：通过有限元模拟技术深入分析中厚板轧制平面形状控制，探究不同参数对于板坯的影响，总结有效控制方法。
2. 创新点：（1）结合有限元模拟技术，对于中厚板轧制平面形状控制进行深入研究；（2）针对不同板坯参数，探究其对于中厚板轧制平面形状控制的影响，并得出有效的控制方法。
五、研究进度安排预计研究周期为一年，按照以下进度安排：1. 第一季度：文献综述，研究对象和方法的确定；2. 第二季度：数学模型的建立和参数的计算公式、边界条件的确定；3. 第三季度：有限元数值计算，得出数值解，并进行初步分析；4. 第四季度：进一步分析和总结成果，撰写论文并提交。
中厚板矫直变形抗力研究及矫直力计算的开题报告
中厚板矫直变形抗力研究及矫直力计算的开题报告
一、研究背景和意义
中厚板是机械制造、船舶制造、桥梁建设等重要行业中广泛应用的
材料之一。
然而，由于中厚板生产时易受到内部应力等因素的影响，导
致成型后存在一定的不平整度和弯曲变形。
这种变形影响了中厚板的加
工后续工序，影响了产品质量，并且与工艺成本和工期等相关。
因此，
研究中厚板矫直变形抗力及矫直力计算具有重要的工程背景和实用价值。
二、研究内容
本课题研究中厚板矫直过程中的力学行为。
具体研究内容如下：
1. 中厚板矫直变形机理的分析研究，包括原因与性质；
2. 中厚板矫直过程中的变形抗力分析，包括弯曲变形抗力、扭结变
形抗力等；
3. 中厚板矫直过程中所需的矫直力的计算方法研究；
4. 中厚板矫直过程中不同参数（如板材厚度、矫直力等）对矫直变
形的影响分析。
三、研究方法与技术路线
1. 文献综述，搜集国内外相关文献；
2. 矫直过程中中厚板变形抗力的试验研究，构建试验装置；
3. 基于膜理论、板材力学理论等进行力学分析，推导矫直力的计算
公式；
4. ANSYS等数值模拟软件分析中厚板矫直过程的力学行为。
四、预期成果
1. 中厚板矫直过程的变形机理和力学分析；
2. 中厚板矫直过程中变形的抗力分析及矫直力的计算方法；
3. 矫直力的计算公式，供工程实践参考；
4. 发表相关学术论文。
中厚板侧弯模型及控制策略的研究与应用的开题报告
中厚板侧弯模型及控制策略的研究与应用的开题报告一、选题背景中厚板是一种广泛应用于船舶、建筑、机械制造等领域的材料。
然而，在加工中厚板时，存在一定的侧弯问题，特别是对于长度较长的板材，侧弯问题更加显著。
侧弯会严重影响加工质量和产量，提高成本，因此需要对中厚板的侧弯进行研究与控制。
二、研究目的本研究旨在建立中厚板侧弯模型，并探究有效的控制策略，提高中厚板的加工质量和产量，降低成本。
三、研究内容1.调研分析中厚板侧弯成因和影响因素；2.建立中厚板侧弯数学模型；3.探究有效的控制策略，如机械压弯、热处理等；4.模拟实验验证模型及控制策略的有效性；5.撰写论文并进行学术交流。
四、研究方法1.文献调研法，对中厚板侧弯成因和影响因素进行分析；2.理论分析法，建立中厚板侧弯数学模型；3.实验研究法，开展模拟实验验证模型及控制策略的有效性；4.数据分析法，运用统计方法对模拟实验数据进行分析。
五、预期成果1.中厚板侧弯模型的建立；2.有效的中厚板侧弯控制策略；3.多篇高水平论文的发表；六、研究意义1.提高中厚板加工的效率和质量；2.降低生产成本；3.推动中厚板行业的发展。
七、研究进度安排第一年：调研分析中厚板侧弯成因和影响因素；第二年：建立中厚板侧弯数学模型，探究有效的控制策略；第三年：模拟实验验证模型及控制策略的有效性，并撰写论文并进行学术交流。
八、参考文献1.李占功，张志强，李兰江.中厚板侧弯的研究[J].锻压技术，2015，40(9)：1-4.2.佘治国，黄秋兴，李波.中厚板侧弯的形成原因及其预防控制[J].冶金自动化，2018，44(9)：49-53.3.王大伟，王锋，王浩.中厚板侧弯控制技术的研究现状和趋势[J].船舶工程，2020，42(6)：199-204.。
中厚板开题报告
燕山大学本科毕业设计（论文）开题报告课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计学院（系）：机械学院年级专业： 09级轧钢学生姓名：指导教师：完成日期： 2013-03-22一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。
在国民经济的各个部门中广泛的采用，它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件（如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。
习惯于将厚度在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。
1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。
到了1891年，美国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板轧机。
1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第一套5m以上的特宽的厚板轧机。
1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇的。
南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线，用于大量生产厚度为10mm左右的中板。
欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。
1910年，捷克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。
1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。
1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。
1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧机。
1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。
1940年，意大利投产了一安4600mm二辊式厚板轧机。
这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的需要。
第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等武器，先后投产一批厚板轧机。
20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7台，特宽轧机（≥5000mm）1台。
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燕山大学本科毕业设计（论文）开题报告课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计学院（系）：机械学院年级专业： 09级轧钢学生姓名：指导教师：完成日期： 2013-03-22一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。
在国民经济的各个部门中广泛的采用，它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件（如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。
习惯于将厚度在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。
1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。
到了1891年，美国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板轧机。
1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第一套5m以上的特宽的厚板轧机。
1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇的。
南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线，用于大量生产厚度为10mm左右的中板。
欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。
1910年，捷克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。
1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。
1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。
1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧机。
1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。
1940年，意大利投产了一安4600mm二辊式厚板轧机。
这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的需要。
第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等武器，先后投产一批厚板轧机。
20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7台，特宽轧机（≥5000mm）1台。
60年代后期至70年代初期厚板轧机的领先地位转向日本，这时期日本建有4724mm双机架四辊式厚板轧机5套。
1976年～1977年间日本建设3套5500mm特宽厚板轧机，1974年住友鹿岛厂将5335mm粗轧机改造为5450mm轧机。
建设这种特级厚板轧机主要是为生产φ1626mm大直径uoe钢管用宽钢板和20～30万吨级油轮用钢板。
1984年底，法国东北钢铁联营公司敦刻尔克厂在4300mm轧机后增加一架5000mm厚板轧机，增加了产量，并扩大了品种。
1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板轧机，年产量达10万吨，以满足大直径焊管和舰艇用宽幅厚板的需求。
1985年德国迪林根冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm轧机，并在前面增加一架特宽的5500mm轧机，以满足1625mm大直径doe焊管用板需求。
1985年12月日本钢管公司福山厂新制一套4700mmhcw型轧机，替换原来的轧机，更有效地控制板形，以提高钢板产量。
近来电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。
中厚板轧机普遍采用了液压agc(钢板厚度自动控制系统)。
中厚板的精度和生产效率大幅度提高。
神经网络和遗传算法相结合的方法对中厚板轧制过程的轧制参数进行预测，进一步提高了轧制参数控制模型的预测精度和泛化能力[2-4]。
国外中厚板轧机发展主要有这几个特点：（1）从扩大产量型转向提高尺寸精度及表面质量，普遍采用二级过程控制系统。
（2）对板型控制、平面形状提出了更高的要求。
（3）普遍采用了控制轧制技术和加速冷却技术，tmcp工艺（热机械控制工艺）已成为当今国外中厚板生产的主要工艺技术[5]。
2、国内中厚板轧机发展状况及趋势[6]我国中厚板行业随着国民经济总体的发展而不断进步。
纵观我国中厚板轧机的发展历史，大致可以分为3个阶段：1）以解决企业从无到有为目的的初期发展阶段。
我国的第1套中厚板轧机是2300mm的三辊劳特式轧机，于1936年在鞍山建成，产量只有几万吨，品种和规格都十分有限。
为了提高装备水平，1970年以后新建的中板厂，基本都采用四辊轧机。
2）全面引进世界新技术，自主研发提高水平阶段。
1978年9月投产的舞钢4200mm宽厚板轧机，是我国自行设计和制造的第1套四辊宽幅厚板轧机，其特点是板宽大，达3900 mm；规格范围大，最厚可生产250mm；品种范围广，可生产结构板、舰船板、锅炉容器板、装甲板、不锈板等。
20世纪80年代后期到本世纪初，欧洲、日本和美国几乎停止了新建中厚板工厂，而在亚洲尤其在我国，则进入了中厚板工厂建设的第2个高峰期，先后建成投产了近10条2800～4300mm级的中厚板生产线。
3）以提高产品档次，满足经济建设需求的发展阶段。
最近几年，我国宝钢、鞍钢、山钢等单位采用自主集成和引进国外技术相结合的方式，建设了一批4000mm以上的大型中厚板轧机，继承了世界上一大批先进的中厚板生产技术和装备，同时采用了我国自主创新的关键技术和共性技术，使得我国中厚板的工艺、装备和产品等比以前有了较大的进步。
特别是自动控制系统在中厚板轧机上的应用和基于cvc轧机热轧带钢板型控制系统的应用[7-8]极大地促进了我国中厚板轧机的发展。
发展前景[8-9]2010年，全国在建中厚板轧机为12套，约新增生产能力2010万t ，其中中南地区新增生产能力760万t ，东北地区新增生产能力为330万t ，华东地区新增生产能力690万t ，西南地区新增生产能力230万t。
2010年，全国淘汰中厚板轧机5套，淘汰生产能力370万t ，全国中厚板生产能力达到7000万t ，加上热连轧机组中厚板生产能力5000万t ，总产能达到12000万t 。
中厚板消费量为11000万t(含特厚板) ，占钢材消费总量的21.1% ，中厚板消费量与12000万t生产能力相比，产品将供过于求。
总的发展趋势[10]（1）轧机生产能力提高：1）轧辊辊身长度增加；2）轧机刚度不断增大；3）轧机力能参数不断增大。
（2）开发新型厚板轧机。
（3）液压agc厚度自动控制和液压弯辊板形控制系统。
（4）采用连铸坯为厚板轧制的坯料。
（5）普遍采用厚板平面形状控制技术。
（6）广泛采用钢板综合性能控制技术。
（7）采用计算机控制。
但是总体来说，我国的中厚板轧机的装备水平不高，轧机的轧制力、板形控制、工艺控制、自动化水平与国外先进的现代化轧机相比，有较大差距，主要表现在以下几个方面：（1）轧机性能差，规格尺寸小。
（2）板质量差，品种不全。
（3）工艺落后，操作与管理水平差，金属消耗高、燃耗多。
（4）自动化程度低，辅助设备陈旧[11]。
二、研究的基本内容，拟解决的主要问题1、中厚板轧机的分类[12]中厚板生产的轧机有以下四种：二辊可逆式轧机、三辊劳特式轧机、四辊可逆式轧机和万能式轧机。
其中四辊轧机是轧机中最大的，可用d/d×l表示，或简单用l表示。
d为支承辊直径（mm），d为工作辊直径，l为轧辊辊身长度。
尺寸范围：d=1300～2400mm，d=800～1200mm，l=2800～5500mm。
由于这类轧机生产出的钢板好，已成为生产中厚板的主流轧机。
因此这次主要研究四辊可逆式轧机。
2、中厚板轧机的压下规程[13]中厚板轧机的压下规程制定，就是要确定由板坯到成品的轧制道次，和每道次的压下量大小，在操作上提供确定各道次压下螺丝的升降位置。
在现代中厚板轧机上都采用电动液压压下或全液压压下，压下规程的制定就是确定轧辊各道次的设定位置。
影响压下规程的因素可分为设备能力和产品质量两大方面。
在保证产品质量的前提下，充分发挥设备能力，是一个好的压下规程的标志，即可达到优质高产。
a 设备能力设备能力对压下量的限制条件包括三个方面：咬入条件、轧辊强度和电机功率。
b 产品质量产品质量对压下规程的影响需考虑下面几个因素：（1）金属塑性；（2）钢板的几何精度；（3）实行热机械控制工艺（tmcp工艺）时，必须按控制轧制要求来确定压下量，以保证对各轧制阶段累计变形量的要求，确保钢板的金相组织和力学性能。
3、中厚板轧机的辊系结构[14]四辊轧机的辊系由工作辊、支承辊及轧辊轴承组成。
辊系的主要参数是辊径、辊身长度和轧辊的开口度。
辊径的大小要考虑产品厚度和板形；辊身长度的大小要考虑轧制的板宽，板轧机通常由辊身长度命名；轧辊的开口度要考虑轧制厚板的压缩比，精轧机座的开口度小，粗轧机座的大。
工作辊的材料为半冷硬球墨铸铁；支承辊有铸钢、锻钢和镶套结构辊。
镶套辊的镶套材料为9crmo，辊芯材料为35crmo。
篇二：中厚板开题报告重庆科技学院毕业设计（论文）开题报告题目中厚板控制轧制与控制冷却机理研究学院冶金与材料工程学院专业班级材料应2008-02 学生姓名向欣学号 2008540144 指导教师阳辉2012年 3 月 4 日开题报告填写要求1.开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。
此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作开始后2周内完成，经指导教师签署意见及系主任审查后生效。
2.开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网址上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。
3.学生查阅资料的参考文献理工类不得少于10篇，其它不少于12篇（不包括辞典、手册）。
4.“本课题的目的及意义，国内外研究现状分析”至少2000字，其余内容至少1000字。
毕业设计(论文)开题报告篇三：重钢4100mm宽厚板车间设计开题报告重庆科技学院毕业设计（论文）开题报告题目重钢4100mm宽厚板车间工艺设计学院冶金与材料工程学院专业班级材料成型与控制技术2009-1 学生姓名张雷学号 2009631623 指导教师阳辉2012年 2 月 25 日毕业设计(论文)开题报告1. 本课题的目的及意义，国内外研究现状分析1.世界轧钢机发展史轧钢机的出现和发展已经经历了几百年的时间，宽厚板轧机只是其中的一个分支。
据记载，1480年意大利人达·芬奇 (leonardo da vinci) 曾设计出轧机的草图。
1766年英国人帕内尔(j.purnell)在轧制铅片的手遥式轧机基础上，设计出用于轧制熟铁棒材的双辊轧机。
1783年英国人科特(h.cort)制造出水轮驱动的二辊式型材轧机，使得型材轧制很快发展起来。
1779年，j.皮卡德用蒸汽机驱动轧机，极大提升了轧机的应用能力。
1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。
1864年美国建成三辊劳特式中厚板轧机。