精益生产基础知识培训
JIT精益生产基础知识培训资料
JIT精益生产基础知识培训资料1. 什么是JIT精益生产？JIT（Just-In-Time）精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化库存和减少浪费，提高生产效率和质量。
它的核心原则是根据需求及时生产和交付产品，以最大程度地满足客户需求，并避免因过量生产和过量库存而产生的浪费。
2. JIT精益生产的原理JIT精益生产的原理主要包括以下几个方面：2.1 流程优化JIT精益生产通过优化生产流程，消除生产中的浪费和延误。
它强调流程的连贯性和平衡性，并避免任何不必要的等待、运输或加工。
2.2 库存控制JIT精益生产减少存储库存，追求零库存或最低库存水平。
它要求生产商仅在客户订单到达时才开始生产，以减少库存积压和降低库存成本。
2.3 质量控制JIT精益生产强调质量管理，要求生产商在生产过程中对质量进行严格控制。
通过优化生产流程和提高工人技能，减少缺陷和不合格品。
2.4 供应链管理JIT精益生产与供应链管理密切相关。
它要求供应商与生产商之间的紧密合作，实现交付的及时性和准确性。
3. JIT精益生产的优势JIT精益生产的优势主要包括以下几个方面：•提高生产效率：通过优化流程和减少浪费，提高生产效率和运营效率。
•降低成本：减少库存和浪费，节约成本。
•提高产品质量：强调质量管理，减少缺陷和不合格品。
•快速响应客户需求：根据客户需求及时调整生产计划和生产量。
•提高供应链效率：通过紧密合作和有效沟通，减少供应链中的延误和错误。
4. JIT精益生产的实施步骤JIT精益生产的实施步骤包括以下几个方面：4.1 识别和消除浪费首先，要对生产过程中的浪费进行识别和分类。
常见的浪费包括等待时间、废品、过程中的不必要移动等。
然后，制定相应的计划和策略，减少或消除这些浪费。
4.2 改善生产流程根据浪费的消除计划，对生产流程进行改善。
包括优化工作站布局、减少运输距离、改进工艺流程等。
确保生产流程的连贯性和平衡性。
4.3 建立稳定的供应链与供应商建立紧密的合作关系，确保供应链的稳定和可靠。
精益生产入门知识
精益生产一、、精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；消除价值流中的一切浪费。
精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。
一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。
所谓5S，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。
七个支撑：（1）生产的快速转换与维护体系；（2）精益品质保证与防错自动化体系；（3）柔性化生产体系；（4）均衡化和同步化体系；（5）现场作业IE研究体系；（6）生产设计与高效物流体系；（7）产品开发设计体系。
七个极限目标：（1）零切换调整；（2）零库存；（3）零浪费；（4）零不良生产；（5）零装备故障；（6）零生产停滞；（7）零安全事故。
二、精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
三、精益生产核心：1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。
精益生产基础知识
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
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三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性
精益生产知识要点汇总
精益生产知识要点汇总第一部分：1.丰田的成功主要源自其卓著的品质声誉。
2.丰田模式和丰田生产方式是丰田公司DNA的双螺旋，它们共同定义了管理作风，以及该公司的特色。
3.大多数企业在仿效丰田时，做法相当肤浅，因为它们过度着重工具（例如“5S”法和准时生产），不了解完整的精益生产方式必须渗透至企业文化中。
4.生产均衡化是无间断流程与拉式生产制度的基础。
5.丰田生产方式也可称为精益生产方式。
6.丰田生产方式追求：高品质，低成本，短前置期和灵活弹性。
7.拉式制度源自：超级市场的操作流程。
8.顾客包括：内部顾客和外部顾客，内部顾客强调：下道工序是上道工序的顾客。
9.持续改进的基石是PDCA循环，是由美国质量管理学家戴明发明的。
10.丰田生产方式注重从做中学习。
11.TOYOTA WAY包含的五个方面：挑战改善团结合作尊重现地现物。
12.丰田生产方式的核心是：杜绝浪费。
13.八大浪费包括：1）生产过剩2）在现场等候的时间3）不必要的运输4）过度处理或不正确的处理5）存货过剩6）不必要的移动搬运7）瑕疵8）未被使用的员工创造力，其中生产过剩是最基本的浪费。
14.生产均衡化的目的是为了满足顾客多样化需求和维护生产体系的稳定。
15.视觉管理制度的目的是改进创造价值的流程。
16.管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期的财务目标也在所不惜。
17.整个企业文化重视流程是促成真正地持续改进流程及员工发展的关键。
18.工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
19.使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。
20.在企业流程、制造系统或产品中采用新技术之前，必须先经过实际测试。
21.持续解决问题是企业不断学习的驱动力。
22.建立无间断的操作流程以使问题浮现。
23.精益生产的核心要点是建立无间断的操作流程。
24.在丰田模式中，“拉式”意指“准时生产”的理想状态：在客户需求时，才提供其所需要的数量的东西。
25.实施拉式生产制度以避免生产过剩。
精益生产培训资料 - 工具篇(ie)
（2）原理 模特法的基本原理基于人机工程学的实验，归纳如下： 1）所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作。 2）不同的人做同一动作（在条件相同时）所需的时间值基本相等。 3）使用身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例。
（3）特点 1 模特法把生产实际中操作的动作归纳为21种。 2 模特法把动作符号与时间值融为一体。 如移动小臂取有定位的螺钉，在模特法中用M3G3表示，其中M3表示小臂的移动，G3 表示复杂的抓取，M3G3时间值是6MOD，时间为6*0.129秒=0.774秒
作业测定的主要方法及其对应的应用阶次可列表如下：
① 第一阶次：动作 — 基本动作测定的最小工作阶次。 ② 第二阶次：单元 — 由几个连续动作集合而成。 ③ 第三阶次：作业 — 通常由两到三个操作集合而成。若将其分解为两个以
上的操作，则不能分配给两个以上的人以分担的方式进行作业。 ④ 第四阶次：制程 — 指为进行某种活动所必须的作业的串连。
（2）人因工程的目的： A. 使人工作地更有效 B. 使人工作地更安全 C. 使人工作地更舒适
2、作业测定
是指运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时
间。它是在方法研究的基础上，对工作细节进行分析并制定标准时间的一种方法。
1）标准时间的构成
观察时间
评比因素
私事 宽放
疲劳 宽放
a)辅助性(6个）：寻找、选择、检查、持住、定位、预定位 b) 消耗性（4个）：休息、故延、迟延、计划 2）目视动作分析：分析者直接 观测实际的作业过程，并将观察到的情况进行记录 的一种分析方法。 3）影片分 析：通过录像和摄影记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观 察和分析 作业动作的方法。
延迟 宽放
精益管理培训PPT
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
步骤5:标准作业
JIT
步骤4:平准化
JIT
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
推进顺序3
企业的基本经营概念
壹
贰
叁
肆
伍
陆
目录
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法：
手法一：降低成本（节流）
手法二：提高效率（开源）
通过改善消除浪费，提高附加价值
实现
成本中心型 售价中心型 利润中心型 成本固定 成本可变
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
四、如何做精益生产
变 换 机 种
推进顺序1
1. 意 识 改 革
2. 现 场 改 善 的 基 础 ↓ 5 S
4. 平 准 化
5. 标 准 作 业
及 时 生 产
品 质 保 证
自 动 化
保 全 · 安 全
少 人 化
目 视 管 理
多 工 程 操 作
3. 流 动 生 产
看 板
推进顺序2
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
④.训练员工成为掌握多种技能的能手。
⑤.摒弃以工程定员的思想。
… …
少人化
推进顺序5
计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。
①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。
《精益生产》基础知识培训试题正式答案
安阳卷烟厂精益生产基础知识培训测试题单位：姓名：得分：一、单项选择题（每题1分，共12分）1．企业精益生产采用（ D ）的经营思想。
A. 成本主义B. 售价主义C. 服务主义D. 利润主义2．以下不是精益生产特征的是（ B ）。
A. 拉动式生产B. 推动式生产C. 最大限度的减少库存D. 实现准时化生产3. 下面的不是“一个流”生产的要点的是（ A ）。
A. 经济批量B. 按节拍进行生产C. 培养多能工D. U型布置4.下列不属于动作浪费的是（ C ）A. 走动B. 左右手交换C. 库存D. 单手空闲5. 制造型企业的主要增值环节是（B）A.搬运B.加工C.库存D.质量控制6. 精益生产起源于哪一家公司（D）A. 摩托罗拉B.通用公司C.福特公司D.丰田公司7. 生产的流程化是指在加工组装的时候实施（ C ），从而使作业流程顺利进行。
A.小批量生产B. U型生产线C.一个流生产D.二字型生产8.谁应该对产品质量负责？（ D ）A质量部长 B.质检人员 C.班组长 D.每个员工9．PDCA循环是十分重要的，其中C的含义为（ B ）A.保证B.检查C.处理D.改善10. 实现JIT生产的重要工具是（ B ）。
A.自动化机器B.看板C.时间测定D.工作标准化11．控制生产速度的指标是（ B ）。
A. 设备B. 生产节拍C. 库存D. 材料12．标准作业三要素中不包括：（ B ）A、生产节拍；B、生产数量；C、作业顺序；D、标准手持二、多项选择题（每题2分，共22分，多选、错选不得分。
）1．精益生产的两大支柱是（ B、 C ）。
A. 6SB. 准时化C.自働化D.流程化2．标准作业的三要素是（ A B D ）A.节拍时间B.标准作业顺序C.前置时间D.标准在制品3．三现主义是指（ A C D ）。
A、现时B、现实C、现物D、现地4．一个流生产方式的优点有 ( A B D )。
A、生产时间短B、占用面积小C、有利于保证产品品质D、易暴露问题5．下列哪些选项属于增值活动（ A C D ）A．生产线上的组装过程 B.设备维护 C.产品/工艺设计更改 D.机械加工过程6．精益生产工序内控制过程质量采用的“三不原则”包括：（ A B D ）A.不制造不良品B.不接受不良品C.不库存不良品D.不流出不良品7．精益生产对不良品的“三防管理”包括：（B C D ）A.库存防止B.发生防止C.流出防止D.再发生防止8．均衡化生产包括的内容有（ B D ）。
精益生产管理IE基础知识
精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。
它起源于日本的丰田汽车生产系统，通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进，从而实现企业价值的最大化。
精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与，以实现更好的生产效果。
以人为本：精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性，通过提供培训和发展机会，使员工能够积极参与到生产过程中，提高生产效率和质量。
以客户需求为导向：精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标，通过对市场需求和客户反馈的快速响应，不断优化生产流程，提高产品质量和服务水平。
精益生产基础知识
标工 准序 作流 业化
均看 衡板 化拉
动
4S 基础
持续改善
没有自働化、准时化，就谈不上精益生产
总结
拉动式生产 看板 安灯
四个主义 三个目标
石田退三
机器加入人的 智 智慧，自动检 测 测异常，自动
停车
精益 生产
在必要的时 间生产必要
的数量 just in time
谢谢
工序B 70S
工序C 80S
工序D 60S
要实现准时化生产，每个员工必须按规定的时间完成作业，因此要实施 标准作业。
因麦为当做劳的为同什样么难受吃。 欢迎？
精益生产的两大支柱
精益生产
支柱
自働化
准时化
发生异常时，机器或生 产线停止运行
在需要的时候，交付需 要的物品和需要的数量
异
异
手段
常 停
常 显
止
示
造物造钱造人丰田中兴之祖一丰田生产方式的形成石田退三一个重要的启发美国超市模式创立拉动式生产补货方式一丰田生产方式的形成大野耐一后工序是顾客到前工序领取需要的部件前工序只生产被领取的数量丰田生产方式的创始人日本复活之父生产管理的教父穿着工装的圣贤一个重要的应用1955年正式应用看板拉动生产一丰田生产方式的形成大野耐一连接生产现场上下工序的信息工具大野耐一认为
讨论：以下现象属于什么性质的浪费？
库存的浪费 动作的浪费
动作的浪费
什么是改善？
改善，就是变得比以前更好
改善前
改善后
什么是持续改善？
虽然无法完全消除浪费，但 精益生产致力于向“彻底消除 浪费”努力！改善无止境！
精益生产的两大支柱
精益生产的两大支柱
精益生产
培训课件JIT精益生产实务1JIT基础知识课件
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。
谢谢大家
工厂常见的
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工浪费
库存浪费
制造过多（过早）浪费
7大浪费
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
库存的浪费
过量制造的浪费
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
7、可动率与运转率
可动率
运转率
生产时间
%设备可以有效运转（有效产出）的时间
设备有效运转（有效产出）时间
%设备必要的有效运转（有效产出）时间
精益企业
构筑精益企业之屋
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
自主管理活动
流线化生产
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
你能发现那些浪费吗？
浪费的两层含义:1、在生产活动过程中，不产生附加价值的活动，是浪费。2、尽管增加附加价值，但是所用资源超出了“绝对最小”界限的活动，也是浪费。
库存
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难☆ 掩盖问题，造成假象
精益生产基础知识培训课件ppt
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
6S基础知识PPT课件
整顿的基本技巧
放置场所的决定 • 放置方法的决定-易取，先进先出，规定范围
内 • 保管规则的决定（标识、摆放、使用） • 三定三要素原则 • 红牌作战
整顿的“3要素”：场所、方法、标识 整顿的“3定原则”：定点、定容、定量
32
清扫的推进重点
33
清 扫(3S）
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备
训练每个人树立标准意识，严格按照标准工作。 2、创造一个程序化的工厂。就是彻底清理各种污垢，
使设备和工厂能焕然一新，一切都有程序，人人都 按程序办事。 3、创造一个目视管理的工厂。把管理变得简单易行， 将复杂专业的知识转化成具体的操作，帮助每个 人完成好工作。
14
15
第二部分
为什么要做6S
16
6S说明书
9
什么是6S管理？（5S+1S）
SEIRI
1 S整理– 分离及丢弃 (“Seiri”)
2 S整顿–排序及识别 (“Seiton”)
SEISO
5S SEITON 3 S清扫– 清扫及日检 (“Seiso”)
4 S清洁– 标准化 (“Seiketsu”)
SEIKETSU SHITSUKE
5 S素养– 主动保持(“Shitsuke”) 6 安全– 消灭一切安全隐患(SAFETY)
19
第三部分
如何推行6S
20
6S推行步骤
21
整理的推进重点
22
整理(1S)
将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品
留下有用东西
目的
• 腾出空间 • 提高效率
特别说明
清除余下
如果你的工作岗位上堆满了非必需物品，
的废物
精益生产基础知识
1.精益管理是以标准控制为基础的，为不断创造价值而组织的全员持续改善管理活动。
2.PDCA循环是能使任何一项活动有效进行、不断改善、最终形成螺旋式提升的工作程序。
P是计划 PLAN :从问题的定义到行动计划，D 是实施 DO:通过具体的路径去实施改善计划，C是检查 CHECK:评估结果，A是处理 ACT :进行落地运行，标准化和推广。
3.6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
4.按照《广东中烟精益管理指导意见》，2014年将构建四个一级机制：一是组织保障机制，二是全面激励机制，三是人才育成机制，四是沟通学习机制。
5.全员改善活动在业务层面，应按专题项目成立改善团队，并由各级推进办指定改善专员，明确职责。
6.请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S、标准作业、价值流、Tnpm、防差错、JIT、多能工、快速换牌等7.精益管理的五大理念是：价值、价值流、流动、需求拉动、追求完善。
8.全员参与、自主改善是精益管理的最高境界。
9.精益管理“五现主义”是指：现场、现物、现实、原理、原则。
10.广东中烟的精益理念：夯实基础、专注效率、满足需求、追求价值。
11.2014年精益管理目标之一是优秀卷烟工厂对标指标全面提升，指标提升率75%以上，其中单箱烟叶消耗控制在33.96公斤以内，单箱卷烟综合能耗控制在11.15公斤标准煤以内，M8-H1000有效作业率力争达到80%以上，卷烟质量总顾客投诉率控制在0.23PPM以内，安全管理“七个为零”。
12.广州卷烟厂2014年的精益工作思路是：“1171”的工作思路，即，积极应用各种精益管理工具和方法，瞄准一个焦点，构建一个平台，抓住七大重点专题，冲刺一个目标。
其中构建一个平台是指“PDCA 全员改善的平台”。
13.《精益生产模块推进管理办法》中提出年人均全员改善项目数≥0.2件，年全员改善模块覆盖率=100%，年被采纳合理化建议人均件数≥0.4 件，年全员改善项目实施率≥60%。
精益生产基本知识点
精益生产基本知识问与答1、什么事精益生产？p9精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
2、精益生产主要特点有哪些？p9（1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体现用户是“上帝”的精神。
（2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量问题，提高生产率，减少浪费。
（3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。
此外，还须满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。
（4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。
强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。
（5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。
（6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。
3、精益思想的五大原则是什么？p121.精益思想第一大原则：价值站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。
因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。
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3
「精益生產」有何作用
「精益生產」與大批量生產的比較：
– 人員生產力提高50% – 次品率減低50% – 工程開發時間減少60% – 所需生產空間減少50% – 在製品數量減少90%
(來源: The Machine that Changed the World ,Womack, Jones, Roos 1990)
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精益製造工具簡介
一點經驗 產品板 6項原則
企業生產指標
需求帶動系統
全面設備維護
單件流/看板
源頭質管
防錯系統
快速換模系統
標準化系統
實驗設計系統
建議系統
環境管理系統
廠房佈局 25
目視管理系統
價值 分析法
什麼是需求拉動?
思考一下運作模式的差別： 中式麵包店 麥當勞
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什麼是需求拉動?
• 傳統的生產控制為了能準時交付，必須對所有工 序發出不同的生產計畫
– 人機超出自然限度，如加班
• Mura -不平衡
– 人機料法準備在最上限
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何謂「浪費」？
所有增加成本而沒有創造價值的便是浪費
上螺釘所需的 時間沒有增值
只有上緊螺釘的最 後一下才是增值的
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動作的浪費
常見的八大浪費
zzz zz
過量庫存
等待的浪費
廢品、缺陷 和返修
簽名
過多工序
#1 #4
#7
#8
#5
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錯誤與缺陷
錯誤
缺陷
DIESEL
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防錯系統的種類
1.偵測錯失 (允許糾正)
2.偵測缺陷 (缺陷不能進入下一工序)
兩大系統
1. 預防系統 – 在異常 情況出現前，捕捉 錯失
2. 偵測系統 – 當有異 常出現時，捕捉錯 失/錯誤
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工序描述：在製件上鑽多個孔
改善前
改善後
對比工件與圖紙進行目視檢查。 利用一件完成裝配的零件作樣本 但此方法需大量工時並容易， 來確定是否有鑽孔，工人裝樣本 壞品被送到下工序而不能安裝。 于已完成的工件上，然後透過下
你試過更換車胎嗎？
換胎1 換胎2
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快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)
什麼是快速換模? ➢在一段很短的時間內更換模具/生產線 什麼是快速換模系統? ➢一套按步就班的系統，透過改良準備工具、運 輸工具、夾具、模具和增加員工培訓等計畫去 改善前置時間(換模時間)
大量資金被鎖住 • 難以適應市場從要求價錢「平」、數量「少」和交
貨「快」的轉變
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精益生產模式
• 源于1950s的「豐田生產系統」 • 日本製造業在第二次世界大戰後由於缺乏物料、資金
和人員，故無法有效地推行大批量生產 • 于1940s，歐美等國的生產力超越日本製造業數十倍 • 大野耐一等人被委任對豊田的生產系統進行改善 • 大野取自褔特汽車中流水生產線的概念不斷進行改善 • 經過多年間的努力，創造了「豐田生產系統」(Toyota
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世界 生產力
精益生產的發展進程
美國企業開始實行 『精益製造』
豐田供應商 全面使用 TPS 系統
MIT教授考察日 本企業
福特大批量 生產模式
日本貨開始 風行全球
豐田開始 TPS 系統
1950
1960
1970
1980
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亞洲企業開始實行 『精益製造』
MIT教授公開研究 結果
1990
2000
Just In Time
– 例如向注塑、噴印、組裝等部門發出不同的生產計畫
• 需求拉動的生產控制只需向最後一個工序發出生 產計畫
– 後工序利用看板向前工序發出生產需求 – 由下而上把整條價值流聯繫起來
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傳統的生產控制
生產控制對所 有工序發出不 同的生產計畫
客戶工廠
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需求拉動的生產控制
生下產工控序制利只用對看 最板後向工上序工發序放發 生出產生計產畫計畫
射燈光檢查鑽孔。
你的改善建議？
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工序描述：A部件置盡夾具內，B部件被按入A部件的孔內
改善前 工人應檢查部件是否完全插 進，但許多時候由於工人的 疏忽導致部件沒有完全插進
改善後
一門柵被安裝在夾具上，若部件B 未能完全插入，則員工能取出部件。
你的改善建議？
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快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)
手工操作進行生產 • 採用通用機械、實行單件生產 • 產量低、品質好/差、成本高 • 成本與產量沒有大的相關性
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大量生產模式
• 1908年享利·福特提出的生產模式 • 以大量生產為基礎, 而達致經濟效益 • 不需要熟練技工，大量採用簡單分工的生產方式 • 零件變化少，互換性高 • 品質較單件生產低
Production System) ，或及後稱為「精益生產」 • 「精益生產」於90s在“The Machine That Changed
the World” 提及後開始推廣到歐美國家
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精益生產模式
• 生產方式改為工作小組和要求工人多技能 • 零件變化多，互換性高 • 機器設備強調簡單靈活，而非大、快、貴 •產品價錢更便宜，更能為大眾所接受 • 交貨週期較大批量生產模式更短
可以放進電腦軟盤機中.
無法起飛
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例子
問題: 在早期的照相機產品中, 在不過膠捲的 狀態下快門可以重複按下.很多人在拍 攝後忘記過膠捲,在照下一張像時造成 重複曝光,導致相片損壞.
解決方案: 1）在相機快門上加裝一機構,如拍攝 者在拍攝一次後如忘記過卷,則無法按 下快門.這屬於檢測型防錯。
2）在照相機上加裝自動過卷馬達, 拍 攝者按下快門, 則過卷馬達自動過卷. 這屬於預防型防錯,即消除了失誤產生 的機會, 因而是一種更好的防錯方法。
所取得的成果 – 產品價錢便宜，能為一般大眾所接受 – 交貨週期較單件生產短 – 在1920年高峰期小轎車產量達到每年產二百萬量 – 為現代生產模式的基礎
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大量生產模式
大量生產所遇到的問題
– 為達致經濟效益，機器設備大，快，昂貴 – 追求機器設備的利用率提高
• 每天24小時，每週七天不停頓地運轉 • 生產過程中產生出大量的半成品/存貨
– 單靠生產經理難以推行 – 需要公司的高層支援 – 需要推行單件流，以配合小批量提取
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看板的五大規則
• 規則二，前工序只可以生產被後工序提取的數量
✓ 禁止生產數多於看板指示數 ✓ 當前工序要生產數款產品時，必須按照看板原來的次
序 ✓ 由於轉款快，因此快速換模是必須的
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看板的五大規則
• 規則三，次品不可運給下工序
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價值流(Value Stream)
價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。 識別價值流是實行精益思想的起步點，並按照最 終用戶的立場尋求全過程的整體最佳
流程 業務/採購
價值流 流程
流程
生産/品檢 …
倉管/運輸
客人
原料
成品
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流動 (Flow)
• 精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來， 強調的是“動”，所有的停滯均為企業的浪費
工序 3
完成品
顧客
物料/文件流向 看板位置
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單件流位置
零件编号 发货点 箱号
看板的例子
零件名称
工具合
收货点
零件数量
零件编号
零件名称
工具合
箱号
零件数量
发货点
运输看板
供货商 箱号
生产看板
发记
零件数量
零件编号
零件名称
工具合
收货点
供应看板
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看板的例子
移交『生產看板』， 將其放入排產處理箱 內
生產區外 儲存區
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生產控制只對 最後工序發放 生產計畫
需求拉動的好處
•減少庫存 •縮短交貨期 •使生產和銷售同步 •簡化物料流動控制程式 •使各部門的物料供應有序和同步 •減少不必要的運輸
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什麼是看板?
看板
「看板」，日本語為Kanban ，有「指示卡」的意思
是執行需求拉動的工具
資訊流向
供應商
原材料
工序 1
工序 2
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盡善盡美 (Perfection)
• 精益思想定義企業的基本目標是：通過盡善盡美的價 值創造過程（包括設計、製造和對產品或服務整個生 命週期的支援）為用戶提供盡善盡美的價值
• 精益製造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無 差錯生產和企業自身的持續改進
• 盡善盡美是永遠追求的目標，持續地對盡善盡美的追 求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業
利用生產 看板，去 主導生產 流程
工序 １
運輸看板 放進附在 已完成的 產品上
生產看板 附在已完 成的半成 品上
移除運輸 看板
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生產區內 儲存區
成品移離 工序 ２
工序 ２
看板的五大規則
• 規則一，後工序只可以向前工序提取需要的產品， 需要的數量，在需要的時間和需要的地方
禁止沒有看板的提取 禁止提取的數量多於看板指示的數量
• 根深蒂固的傳統觀念是“分工和大量才能高效率”， 這曾經是不容置疑的“常識”，而精益思想認為大批 量生產經常意味著等待和停滯
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拉動 (Pull)
• 拉動的本質含義是讓用戶按需要來拉動生產，而 不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。
• 實現需求帶動的方法是實行JIT生產、單件流、看 板及全面設備維護等
• 由於最少的可能生產批量為一，故稱為單件流 • 要實現單件流，便需通過對人、機械、物料和作