通用技术要求
简述总装通用技术要求的内容
简述总装通用技术要求的内容
总装通用技术要求是指针对特定行业或产品的装配过程中所需遵循的技术规范和要求。
其具体内容会因不同行业、产品和标准而有所不同，以下是一般性的总装通用技术要求的常见内容：
1. 组装工艺：包括工装设计、组装序列、工艺参数、工序控制等，确保产品组装过程的准确性和高效性。
2. 零部件质量要求：要求零部件符合规定的质量标准，包括外观质量、尺寸精度、功能性能等。
3. 过程控制：要求采用适当的质量控制手段，如检验、检测、测量、追溯等，确保组装过程的可控和可追溯。
4. 工作环境要求：包括组装场所的洁净程度、温度、湿度、通风等，以保证组装质量和操作人员的安全。
5. 装配工具和设备：要求使用适当的装配工具和设备，如扳手、螺丝刀、拧紧机等，以确保装配的准确性和稳定性。
6. 员工培训和技能要求：要求组装人员具备相关的技能和经验，能够熟练掌握组装工艺和操作规程，提高组装质量和效率。
总装通用技术要求的具体内容会根据不同行业和产品的特点和要求而有所变化，需要根据具体情况进行详细的规定和制定。
电气工程通用技术要求
一、电气工程通用技术要求（一）建筑电气工程施工现场的质量管理，除应符合现行国家标准《建筑工地施工质量验收统一标准》GB50300-2013中的规定外，尚应符合下列规定：1、安装电工、焊工、起重吊装工和电气调试人员等，按有关要求持证上岗。
2、安装和调试用各类计量器具，应检定合格，使用时在有效期内。
（二）除设计要求外，承力建筑钢结构构件上，不得采用熔焊连接固定电气线路、设备和器具的支架、螺栓等部件；且严禁热加工开孔。
（三）电气设备上计量仪表和与电气保护有关的仪表应检定合格，当投入试运行时，应在有效期内。
（四）建筑电气动力工程的空载试运行和建筑电气照明工程的负荷试运行，应按国家相关的规范规定执行；建筑电气动力工程的负荷试运行，依据电气设备及相关建筑设备的种类、特性，编制试运行方案或作业指导书，并应经招标人审查批准、监理工程师确认后执行。
（五）动力和照明工程的漏电保护装置应做模拟动作试验。
（六）接地（PE）或接零（PEN）支线单独与接地（PE）或接零（PEN）干线相连接，不得串联连接。
（七）高压的电气设备和布线系统及继电保护系统的交接试验，符合现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150的规定。
（八）低压的电气设备和布线系统的交接试验，应符合国家相关规范的规定。
（九）送至建筑智能化工程变送器的电量信号精度等级应符合设计要求，状态信号应正确；接收建筑智能化工程的指令应使建筑电气工程的自动开关动作符合指令要求，且手动、自动切换功能正常。
（十）电气工程主要设备、材料、成品和半成品技术要求1、主要设备、材料、成品和半成品进场检验结论应有记录，确认符合国家相关的规范规定和得到招标人及监理工程师认可，才能在施工中应用。
2、因有异议送有资质试验室进行抽样检测，试验室应出具检测报告，确认符合国家相关的规范和相关技术标准规定，才能在施工中应用。
3、依法定程序批准进入市场的新电气设备、器具和材料进场验收，除符合国家规范规定外，尚应提供安装、使用、维修和试验要求等技术工作。
通用技术作品设计要求
通用技术作品设计要求
通用技术作品设计要求可以包括以下几个方面：
1.功能需求：明确作品的基本功能和特点，包括需要实现的功能模块、交互界面等。
2.技术要求：根据作品的性质和功能需求，确定所需的技术支持和技术标准，例如软件、硬件、网络等。
3.界面设计：设计作品的用户界面，包括界面布局、交互方式、图标和颜色等要素，使用户能够方便地操作使用。
4.性能要求：对作品的性能进行明确要求，例如响应时间、速度、稳定性、可靠性等。
5.安全要求：确保作品的安全性，例如用户信息保护、权限管理、防止黑客入侵等。
6.可扩展性：考虑作品的可扩展性，以便在后续开发中能够添加新功能或适应不同的环境需求。
7.可维护性：设计作品结构合理，易于维护和修复bug，以提高作品的稳定性和可靠性。
8.使用性要求：将用户体验放在首位，确保作品界面友好、操作简单、易于学习和使用。
9.法律合规性：作品的设计和实施要遵守法律法规，不得侵犯他人权益和违反相关司法政策。
以上是通用技术作品设计的一些基本要求，具体还需根据具体项目的需求进行细化和规划。
机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件
通用技术条件是指适用于各种类型的机械电气设备的共同要求和规范。
这些条件旨在确保设备的安全性、可靠性和性能。
在机械电气设备的通用技术条件中，可能包括以下内容：
1. 设备的外观要求：例如尺寸、外形、颜色等方面的要求，以确保设备能够适应相应的工作环境和使用场合。
2. 设备的电气参数：例如额定电压、额定电流、功率等，以确保设备能够正常工作，并且符合安全标准。
3. 设备的机械参数：例如负载能力、转速、噪音等，以确保设备在正常工作条件下能够稳定运行，并且不对环境产生不良影响。
4. 设备的安全性能：例如防护等级、绝缘等级、漏电保护等，以确保设备在正常使用过程中能够有效保护人员和设备的安全，预防事故的发生。
5. 设备的使用要求：例如使用环境、维护保养、操作方法等，以确保设备能够按照设计要求进行正确的使用和维护，保证设备的长期可靠性和性能。
通用技术条件通常由相关的国际、国家或行业标准制定，各种类型的机械电气设备的设计、制造和使用都应当符合相应的技术条件。
这些条件不仅适用于原始生产设备，也适用于设备的
改造、维修和检测工作。
只有确保机械电气设备符合通用技术条件的要求，才能够保证设备的安全和正常运行。
机械设备通用技术条件
机械设备通用技术条件
1. 引言
机械设备通用技术条件是指适用于各种机械设备的基本要求和规范。
本文档旨在提供一份指导，帮助制定机械设备的通用技术条件。
2. 技术要求
以下是机械设备通用技术条件的主要技术要求：
- 可靠性要求：机械设备应具备稳定的性能和可靠的操作，以确保其长期稳定运行。
- 安全要求：机械设备应符合国家相关的安全标准和法规，确保操作人员和周围环境的安全。
- 效率要求：机械设备应具备高效的工作能力，提高生产效率和产量。
- 环境要求：机械设备应适应不同的工作环境，并具备必要的防尘、防水和防腐蚀能力。
- 维护要求：机械设备应易于进行维护和保养，减少故障和停机时间。
3. 技术规范
为了确保机械设备的质量和性能，以下是通用技术条件的技术规范：
- 设计要求：机械设备的设计应合理、可行，并符合相关的技术标准和规范。
- 材料要求：机械设备所使用的材料应具备足够的强度、耐磨性和耐腐蚀能力。
- 制造要求：机械设备的制造过程应严格遵守相关的工艺和制造标准，确保产品质量。
- 检测要求：机械设备应通过相关的检测和测试，确保其性能和可靠性符合规定标准。
- 标志要求：机械设备应标示清晰的产品标志和相关的技术信息，方便使用和维护。
4. 应用范围
本文档适用于各类机械设备的制造商、设计师和用户，以确保机械设备的安全性、可靠性和性能。
5. 结论
机械设备通用技术条件是制定机械设备的基本依据，通过遵守
相关的技术要求和规范，可以确保机械设备的质量和性能达到预期。
制造商、设计师和用户应在制定和使用机械设备时参考本文档，提
高机械设备的效率和可靠性。
XX产品通用件技术要求
QJ/JXXX公司企业技术标准XXX产品通用件技术要求202209-10 发布2022-10-10实施XX公司发布前言《标准化法》的实施，使我国标准化工作进入了一个新时期，我公司的各项标准贯彻实施越来越受到领导和设计、检验、采购、工艺及各级行政管理的重视。
为了满足设计、检验、工艺、采购及有关管理人员的需要，为进一步使公司产品走向标准化、系列化，打下基础，使产品成本降至最低，特编写本企业标准。
1. 本标准在技术要求方面引入了国家现行紧固件标准，有色金属和黑色金属及非金属材料标准；2. 本标准在技术要求方面还引入一些火灾报警控制器产品一些常用的典型零件；3. 本标准由XX公司研发部提出；4. 本标准由XX公司科技质量部归口；5. 本标准由XX公司科技质量部起草；6. 本标准主要起草人：XXXXX产品通用件技术要求1范围本标准规定了XXX产品通用件技术要求，材质型号规格、标识。
本标准适用于XXX产品设计、生产安装调试，其它产品除有特殊要求或有标准另行规定外，亦应执行本标准。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括堪误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T820-2000 十字槽半沉头螺钉GB/T819.1-2000 十字槽沉头螺钉GB/T818-2000 十字槽盘头螺钉GB/T845-1985 十字槽盘头自攻螺钉GB/T5783-2000六角头螺栓全螺纹GB/T6170-2000Ⅰ型六角螺母GB/T93-1987 标准型弹簧垫圈GB/T859-1987 轻型弹簧垫圈GB/T97.1-1985 平垫圈-A级GB/T848-1985 小垫圈-A级GB/T839-1988 滚花头不脱出螺钉GB702-1986 热轧圆钢和方钢尺寸.外形.重量及允许偏差GB708-1988 冷轧钢板和钢带的尺寸.外形.重量及允许偏差GB/T5231-2001 加工铜及铜合金化学成分和产品形状3技术要求3.1 GB/T820-2000 十字槽半沉头螺钉3.1.1尺寸表1 GB/T820-2000螺纹规格 mm3.1.2技术条件按GB/T820-2000中的技术条件标记螺纹规格d=M4公称长度L=10mm性能等级为4.8级，不经表面处理的H型十字半沉头螺钉的标记示例：螺钉 GB/T820-2000-M4×103.2GB/T819.1-2000 十字槽沉头螺钉3.2.1尺寸表2 GB/T819.1-2000螺纹规格mm3.2.2技术条件按GB/T819.1-2000中的技术条件3.2.3标记螺纹规格d=M5公称长度L=16mm性能等级为4.8级，不经表面处理的H型十字沉头螺钉的标记示例：螺钉GB/T819.1-2000-M5×163.3 GB/T818-2000 十字槽盘头螺钉3.3.1尺寸表3 GB/T818-2000螺纹规格mm3.3.2技术条件按GB/T818-2000中的技术条件3.3.3标记螺纹规格d=M5公称长度L=16mm性能等级为4.8级，不经表面处理的H型十字盘头螺钉的标记示例：螺钉GB/T818-2000-M5×163.4 GB/T5783-2000 六角头螺栓-全螺纹-A级3.4.1尺寸表4 GB/T5783-2000螺纹规格mm续表4 mm3.4.2技术条件按GB/T5783-2000中的技术条件3.4.3标记螺纹规格d=M12公称长度L=30mm性能等级为8.8级，表面氧化，全螺纹，A级的六角头螺栓的标记示例：螺栓GB/T5783-2000-M12×303.5GB/T6170-2000 Ⅰ型六角螺母A级3.5.1尺寸表5 GB/T6170-2000螺纹规格mm3.5.2技术条件按GB/T6170-2000中的技术条件3.5.3标记螺纹规格D=M12性能等级为10级，不经表面处理，A级的Ⅰ型六角螺母的标记示例：螺母GB/T6170-2000-M123.6GB/T93-1987 标准型弹簧垫圈3.6.1尺寸表6 GB/T93-1987规格(螺纹大径) mm3.6.2技术条件按GB/T94.1-1987中的技术条件3.6.3标记规格8mm，材料为65Mn，表面氧化的标准型弹簧垫圈的标记示例：垫圈GB/T93-1987-8 3.7 GB/T97.1-1985 平垫圈-A级3.7.1尺寸表7 GB/T97.1-1985螺纹规格d mm续表7 mm3.7.2技术条件按GB/T97.1-1985中的技术条件 3.7.3标记标准系列，公称尺寸d=8mm ，性能等级为140HV 级，不经表面处理的平垫圈标记示例： 垫圈GB/T97.1-1985-8-140HV 3.8 GB/T848-1985 小垫圈-A 级 3.8.1尺寸表8 GB/T848-1985螺纹规格d mm3.8.2技术条件按GB/T848-1985中的技术条件3.8.3标记小系列，公称尺寸d=5mm ，性能等级为140HV 级，不经表面处理的平垫圈标记示例：垫圈GB/T848-1985-5-140HV3.9 GB/T839-1988 滚花头不脱出螺钉 3.9.1尺寸表9 GB/T839-1988滚花头不脱出螺钉 mm续表9 mm3.9.2技术条件按GB/T839-1988中的技术条件3.9.3标记粗牙普通螺纹及直径6mm，长度30mm，材料为A3不经热处理及表面处理按A型制造的滚花头不脱出螺钉标记示例：螺钉M6×30 GB/T839-19883.10限位器3.10.1尺寸见附图1限位器Ⅰ型见附图2限位器Ⅱ型表10 型式和尺寸mm3.10.2技术要求Ⅰ型按附图1中的技术条件Ⅱ型按附图2中的技术条件3.10.3标记中心距L0为162mm, L1为81mm，材料为Q235，表面经镀锌处理的限位器的标记示例：限位器Ⅰ162×81×2.53.10.4由RS采购的限位器分为左手型与右手型，型号分别为：288-3295、288-32893.11螺柱3.11.1尺寸见附图3 M4螺柱见附图4 M3螺柱表11 型式和尺寸mm3.11.2技术要求M4螺柱按附图3中的技术条件M3螺柱按附图4中的技术条件3.11.3标记长度L0为6mm，L1为10mm，L2为6mm材料为H62冷拉六角铜棒制造的M4螺柱标记示例为：螺柱LZ4-103.12电缆扎线架3.12.1尺寸Ⅰ型见附图5Ⅱ型见附图6表11 型式和尺寸mm3.12.2技术要求Ⅰ型按附图5中的技术条件Ⅱ型按附图6中的技术条件3.12.3标记用3mmQ235材料制造长度为120mm，中心距100mm，宽3mm的电缆扎线架标记示例: 电缆扎线架120×100×33.13扬声器压盘及座3.13.1尺寸见附图7见附图7-a3.13.2技术要求按附图7中的技术条件按见附图7-a中的技术条件3.13.3标记扬声器:φ64×27×7.53.14把手及装饰垫圈3.14.1尺寸见附图8见附图8-a3.14.2技术要求按附图8中的技术条件按见附图8-a中的技术条件3.14.3标记用φ10的Q235钢制造，中心距160±0.3mm，高度为44mm的把手标记示例：把手φ8×160×443.14.4 由RS采购的把手，型号为：347-82323.15铰链3.15.1尺寸见附图9见附图9-a见附图9-b3.15.2技术要求按附图9中的技术条件按见附图9-a中的技术条件按见附图9-b中的技术条件3.15.3标记用厚度为8mm，H62的铜板制造，中心距32mm，高度为48mm的铰链标记示例：铰链48×32×83.15.4 标准铰链，型号：1’、1.5’、2’3.16 胶木垫表12。
焊接件通用技术条件
焊接件通用技术条件一、一般要求1.1焊接件的制造应符合设计图样、工艺文件的规定。
1.2用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等)的钢号、规格、尺寸应符合设计图样要求:若不符合要求时,应按工厂材料代用制度代用。
1.3用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等)、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保炉气体等）进厂时,须经技术检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求,按照工厂“原材料入厂验收规则”验收后，才准入库。
1.4对无牌号、无合格证明书的原材料和焊接材料须进行检验和鉴定,确定其牌号及规格方可使用。
1.5严禁使用牌号不明及未经检验部门验收的各种材料。
1.6焊接材料的使用及管理按JB/T3223-2007的规定。
1.7火焰切割件的质量要符合JB/T5000.2-2007的规定。
1.8焊接件涂装前要进行表面除锈处理，质量等级见JB/T5000.12-2007的规定。
二、钢材的初步矫正2.1各种钢材在划线前,其公差不符合以下两条（2.2和2.3）规定者,均须娇正以达到要求的公差。
2.2钢板局部的平面度,不应超过表1的规定。
2.3型钢在划线前各种变形超过表2规定时须矫正后才可划线,且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。
三、钢材的成型弯曲3.1钢材的卷圆弯曲,当弯曲半径(内半径)大于下列数值时,可冷弯。
a.钢板：对于低合金钢R≥25δ；对于低碳钢R≥20δ。
其中：R——弯曲半径；δ——钢板厚度。
b.工字钢：R≥25H或R≥25B（随弯曲方向而定)。
其中：H——工字钢高；B——工字钢腿宽。
c.槽钢：R≥45B或R≥25H（随弯曲方向而定)。
其中：H——槽钢高；B——槽钢腿宽。
d.角钢：R≥45B。
其中：B——角钢腿宽(对不等边角钢随弯曲方向而定)。
3.2钢材的卷圆弯曲,当弯曲半径(内半径)小于以上（3.1）规定的数值时,需根据具体工艺进行热弯或弯后热处理。
如热弯,钢材应加热到900～1100℃。
弯曲完成时,温度不得低于700℃。
设备采购通用技术要求
设备采购通用技术要求本要求适用范围：1.本要求适用于设备采购通用技术要求；2.本条款可作为设备采购技术要求的附件，与相应的技术要求具有约束力；一、使用条件：1.1 设备应适合的环境温度范围为：-5℃～+50℃；1.2 设备应适合的环境湿度范围为：75％～95％；1.3 设备的噪音应符合国家标准，≤85dB；1.4 压缩空气应为0.5-0.65MPa；1.5 输入电源为三相五线制380V供电，50HZ，电压波动范围±10%；1.6 厂房的最低点为5米；二、人机界面：2.1 设备显示界面、操作装置、标识及面板标贴必须是简体中文、英文双语，所有操作元件应有清晰标识，标识不易脱落；2.2 指示装置：工作指示为绿色；暂停、停止指示为黄色；报警、故障指示为红色；电源指示为红色。
2.3 仪器仪表要求：视线和仪表盘面应垂直；照明不能在仪表盘的玻璃上形成反射，应该把光源安装在使仪表容易看清的位置；重要仪表或需要频繁观察的仪表应安装在容易看到的地方；仪表盘数值精度应使操作者能很快读出，原则上不要再进行换算；压力、流量和温度仪表应有上、下限和正常值的标记，且具备颜色区分功能；仪表刻度的增加方向原则上是垂直低点为零，顺时针方向；操作器和有关仪表应相互对应，按操作程序布置；操作器的动作方向原则上应和仪表的指针的动作方向一致；如操作器会对仪表发生影响，则应把仪表装在不受干扰的地方。
如操作器和仪表装的很近，要注意使操作人员的手部不易碰到开关按钮；为防止主要机器误操作而造成设备损坏应设置联锁回路；三、使用关键件：3.1 关于元器件的选择，要求采用国际或者国内知名公司的产品，原则上不允许采用承揽方独有而其他公司没有的件。
设备所采用元器件的品牌要求如下：液压元件：日本YUKEN、VICKERS、REXROTH-bosch；气动元件：SMC、FESTO；伺服电机：SEW、___、___。
触摸屏方面，我们选择___和___，其中___主要用于线体和自动工装类产品，而___则主要生产设备。
关于产品质量的通用技术要求
关于产品质量的通用技术要求为落实厂长报告中关于加强企业质量管理和质量控制的精神，切实提高产品质量、满足用户要求,现将有关产品质量的部分通用技术要求下发到各有关单位，请各单位严格按要求执行，质量管理部门认真按要求组织对各单位执行情况进行检查。
1 自检和互检1.1 操作者应加强对自己所生产的产品自我检查，保证所生产的产品符合相关图纸要求、技术要求，满足使用要求，保证为下道工序提供合格产品；下道工序操作者对上道工序提供的产品负有监督检验的责任，发现不合格项应立即通知上道工序，并具有要求上道工序及时返工或返修的权力。
1.2 凡采用人工划线并根据划线进行加工的重要零部件或高价值零部件，划线后应经本车间领导或领导安排的质量管理人员复查后才可进行加工，以避免造成重大影响或损失。
1.3凡采用放线（样）法生产的批量（具体数值单位领导可根据零部件重要性灵活掌握）零部件，放线（样）后应经本车间领导或领导安排的质量管理人员复查后才可进行加工，并对首件按图纸或相关要求进行检验，合格后才可批量生产，杜绝出现批量质量事故。
2机械加工零部件2.1符合相关图纸加工尺寸及公差要求，符合相关技术要求。
2.2 机械加工后的零部件必须清理干净因加工产生的飞边、毛刺3 火焰切割零部件3.1符合相关图纸加工尺寸及公差要求，符合相关技术要求。
3.2 火焰切割后的零部件必须清理干净因切割产生的割渣及飞边毛刺。
4 焊接零部件4.1 按焊接要求对焊接件进行必要的整形、打坡口和接头清理。
4.2 焊缝高度应达到图纸要求；如无特殊要求，一般来说，焊缝高度不应小于接头厚度。
4.3 焊缝应均匀、美观，无裂纹、裂缝、夹渣、气孔、咬边、焊瘤、弧坑、根部未焊透、未熔合和烧穿等缺陷。
4.4 焊后必须将药皮、焊渣、焊瘤、氧化皮、飞溅物等清理干净，并使之脱离工件。
4.5 焊后需整形的必须按要求整形。
4.6 焊接件应经过整体修磨，达到整体美观。
5 加油与润滑5.1 按技术要求加注牌号正确的润滑油（脂、液），并保证所加注的润滑油（脂、液）清洁、无异物。
机械加工制造通用技术都有哪些要求
无论进行哪种加工都需要有一定的标准，只有按照标准进行加工才能生产出符合质量要求的产品。
本文主要来介绍一下机加工通用技术要求，这个要求中规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。
本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。
1、机加工通用技术要求规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件：GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-200 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求2、机加工原则（1）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。
如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
（2）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
（3）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。
国标材料通用技术要求
国标材料通用技术要求1．Q245R、Q345R应满足GB/T 713-2014要求，热轧状态供货；壳体厚度大于36mm的供货状态为正火。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm 正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V 型缺口冲击试验。
2．16MnDR应满足GB/T 3531-2014的要求，材料供货状态为正火，应进行-40°C夏比（V型缺口）低温冲击试验，三个标准试样平均冲击吸收能量不低于47J，允许有一个试样低于47J，但不得低于33J。
厚度大于20mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
3．09MnNiDR应满足GB/T 3531-2014的要求，材料厚度小于等于36mm时，供货状态为正火；厚度大于36mm时，供货状态为正火加回火。
应进行-70°C夏比（V型缺口）低温冲击试验，三个标准试样冲击吸收能量平均值不低于60J，允许有一个试样低于60J，但不得低于42J。
厚度大于20mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
4．15CrMoR应满足GB/T 713-2014的要求，材料供货状态为正火加回火；厚度大于25mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T 47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
高中通用技术基本要求
高中通用技术基本要求
1. 理论基础
- 熟悉通用技术的概念、原理和基本知识。
- 了解现代科技的发展趋势和应用领域。
- 掌握科技创新与科技发展的关系。
2. 实践能力
- 具备科学实验基本技能，能在实验中观察、记录数据和分析
实验结果。
- 熟悉一些常用仪器的使用方法，能正确操作仪器进行实验和
检测。
- 具备简单科技制作能力，能根据要求制作一些实用的科技产品。
3. 信息素养
- 具备信息检索能力，能有效获取和利用科技领域的相关信息。
- 能分辨和评价各种信息来源的可信度和可靠性。
- 熟练运用信息技术工具进行信息处理和表达。
4. 创新思维
- 具备独立思考和解决问题的能力，能提出创新的科技方案和
设计。
- 能运用科技知识和技能解决实际问题，具备创新实践能力。
- 培养对科技创新的敏感性和兴趣，积极参与科技活动和竞赛。
5. 伦理意识
- 理解科技与社会、环境等多方面的关系。
- 具备科学道德和安全意识，能在科技实践中遵守规范和法律。
- 积极关注科技发展的伦理和社会影响，提倡可持续发展和社
会责任。
以上是高中通用技术的基本要求，通过学习和实践，学生可以
全面发展科技素养，为未来的科技创新做好准备。
通用技术要求
一 通用技术要求1 设备制造、验收、包装技术要求1.1 焊接件1.1.1 焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3－86中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。
1.1.2 施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。
1.1.3 焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.3－86中Gs级和Bk级，焊接结构件表面。
不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。
1.1.4 焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。
1.1.5 焊接结构件（含热处理后），必须经过打磨清理，合格后涂上底漆，方可发送加工或装配，（涂漆前表面预处理质量要求见本要求第5.3.11项油漆要求）。
1.1.6 散件发货的型材数量应考虑留有一定的损耗余量。
1.2 铸件1.2.1 铸件尺寸公差、壁厚公差值应符合GB6414－86的规定，公差等级为CT14。
1.2.2 铸钢件表面粗糙度等级Ra50（GB6060.1－85）。
1.2.3 铸铁件表面粗糙度等级Ra25（GB6060.1－85）。
1.2.4 铸钢件应符合《铸钢件通用技术条件》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸件补焊通用技术条件》的规定。
1.2.5 铸铁件应符合《铸铁件通用技术》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸铁件补焊通用技术条件》的规定。
1.2.6 毛坯铸件必须经过喷砂，喷丸和打磨清理，合格后涂上底漆（见第5.3.11条油漆要求）。
1.3 锻件1.3.1 锻件应符合《锻件通用技术要求》（Q/ZB71－73）。
1.4 加工件1.4.1、加工件未注尺寸公差为CT12级1.4.2 符合《机械加工通用技术条件》（Q/ZB75－73）的要求。
1.5 气动系统1.5.1 所有关键的气动元器件如电磁换向阀、气缸、气动三联件、压力开关、真空发生器、真空吸盘、真空压力开关、真空减压阀、真空气阀以及气动附件必须采用国际知名供应商的产品。
装配通用技术要求
装配通用技术要求（1）按装配工艺零部件明细表取各零部件，确认是否合格。
各工序的关键装配尺寸必须自检，不合格件禁止装配。
（2）装配环境必须保持清洁,无尘埃,废弃的包装物应随时集中。
产品装配现场的各种待装配零、部件应按一定秩序排列整齐，不得有杂乱无章的现象。
（3）检查各零部件不应有毛刺、磕碰、划伤、锈蚀、油泥、污物等现象。
必要时需打磨毛刺和清洗污物。
（4）螺栓、螺钉紧固顺序一般按角对称紧固，这样受力均匀，且拧紧后，螺栓、螺钉一般应漏出螺母或零件二至四个螺距，弹簧垫圈要压实变平。
（5）螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
（6）装配前，必须将装配零件表面的污物清除干净，其配合面及磨擦面不得有锈蚀、划痕和碰伤，配合面应清洗或擦洗。
零件上的轴套、耳板上的孔以及各种油道应清洁、畅通，不得有任何影响产品机械性能或质量的因素存在，并涂以适量的润滑油脂，便于安装。
（7）已涂漆的零部件，在油漆未干透前不得进行装配，更不能边涂漆边进行装配。
（8）压装薄壁衬套时，应用衬垫和心轴使用压力机压入，并注意其内径变化，压入后其衬套内径可用铰刀或刮刀修正内孔，以保证图样的配合要求。
（9）装配黄铜标准轴承、边界润滑轴承、向心关节轴承时，应先将安装轴承的衬套用半圆锉去除孔内杂物，衬套内涂抹少许润滑剂，再放置轴承；轴承上应放置软垫块，然后用铜棒对称轻敲周边，直至装入衬套内。
严禁直接敲击轴承。
（10）开口销装入相关零件后，其尾部应向两边分开，角度应大于90°。
（11）键和花键装配装配时，不得用锤直接敲击，需要敲击时必须中间垫以软金属垫和其它不易损伤键表面的垫块。
（12）滚动轴承的装配：1）装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响2）轴承装在轴上应紧靠轴肩，圆锥滚子轴承和向心推力轴承与轴肩的间隙一般不大于0.05mm，其它轴承不得大于0.10mm；轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求
一、焊接件的通用技术要求：焊接部位应平直、无毛刺、无裂纹、无气孔、无夹杂物；焊丝应选用质量好、规格明确的产品；焊接前应
对钢材进行除毛刺、打磨处理，去除表面油污和灰尘，确保焊接质量；焊接时应保证电弧稳定，控制电流大小，焊接速度均匀；焊接后应按
要求进行除渣、研磨等处理；焊接件应符合相关标准及技术要求，并
保证其使用寿命和安全性。
二、焊接工艺要求：在进行焊接前，应先对工件进行预处理，对其表
面进行去污、除锈等处理，以保证焊接质量；在选择焊接材料时，应
根据工件材料及要求选用合适的焊接材料，严格按照技术规范进行焊
接工艺控制，确保焊接质量和稳定性；焊接时应严格控制焊接温度，
避免过热和过冷引起的质量问题，保证焊接强度和耐腐蚀性；焊接完
成后，应进行磨光、去渣等处理，确保焊缝平整、无裂纹、无毛刺、
无夹杂物，保证焊接质量；焊接工艺应按照规范要求进行记录并进行
质量检测，确保焊接质量和稳定性。
通用技术要求
一般技术要求：1、零件表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
2、去除毛刺飞边。
钣金焊件技术要求：1.焊接牢固可靠，焊缝光滑平整；2.板面平整，无翘曲、无凸凹点；3.去锐边毛刺。
型材焊件技术要求：施焊前,须对相关图纸和零.部件进行严格复核点焊成型或钻孔后须进行查验和矫正；焊点的大小及间距须均匀,适中;焊缝须平整,不得有明显偏斜,间断,咬蚀,缩坑,气孔等现象；焊接应牢固可靠,焊缝光滑平整；全部焊点,焊缝须清除氧化皮.焊渣及飞溅物，去锐边毛刺。
全件焊接成型后进行时效处理。
热处理技术要求：1、经调质处理，HRC50～55。
2、零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3、渗碳深度0.3mm。
4、进行高温时效处理。
公差要求：1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4、零件棱角处理1、未注圆角半径R5。
2、未注倒角均为2×45°。
3、锐角倒钝。
装配要求各密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
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东方希望晋中铝业有限公司石灰窑低压电缆技术规范书东方希望晋中铝业有限公司2017年3月1.总则 (3)2.环境条件 (1)3.技术要求 (2)4.供货范围 (5)5.产品标志、包装和保管 (9)6.试验 (10)7.电缆供货厂商应提供的技术资料和数据 (8)8.质量保证/质量控制 (8)9.工程技术服务 (9)1.总则1.1 本技术协议书适用于东方希望晋中铝业有限公司新建80万吨氧化铝一期二线工程低压电缆，提出对低压电缆的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。
1.2 本技术协议提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，卖方提供符合GB、GB/T和IEC最新版本的标准和本技术协议的优质产品。
1.3 本技术协议所使用的标准如遇与我公司所执行的标准不一致时，按较高标准执行。
1.4 本技术协议经供、需双方确认后作为订货合同的技术附件，与合同正文具有同等的法律效力。
1.5 本技术协议经供、需双方确认后作为定货合同的技术附件，与合同正文具有同等的法律效力。
1.6 本技术协议未尽事宜，由供、需双方协商确定。
2.环境条件1、运行条件：2.系统额定电压：0.4KV3.系统最高运行电压：0.45KV4.系统频率：50HZ2、环境条件：周围空气温度最高温度： +40℃最热月平均温度: +30℃最高年平均月温度: +20℃最低温度： -25℃2.2 海拔高度：≤1000m2.3 最大风速： 35m/s2.4 地震烈度： 8级水平加速度： 0.25g垂直加速度： 0.125g2.5 环境湿度: 周围空气的相对湿度应低于93%。
3、敷设条件：敷设条件可以为直埋、排管、沟道、隧道、桥架等方式。
沟道内积水时电缆可能局部或完全浸于水中。
敷设最小弯曲半径为：单芯无铠装：不小于20倍电缆的实际外径单芯有铠装：不小于15倍电缆的实际外径三芯无铠装：不小于15倍电缆的实际外径三芯有铠装：不小于12倍电缆的实际外径3.技术标准这些标准应是现行的经过修订的有效版本，同时在与下属标准各方达成协议的基础上鼓励研究采用下述最新版本的可能性GB/T18380.1-2001 电缆在火焰条件下燃烧试验第1部分：单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方法GB/T18380.3-2001电缆在火焰条件下燃烧试验第3部分：成束电线电缆燃烧试验方法GB 6995-1986 电线电缆识别标志GB11033-1989 额定电压26/35 kV及以下电力电缆附件基本技术要求GB/T 12976-1991 额定电压35kV及以下铜芯、铝芯纸绝缘电力电缆GB/T 11017-2002 额定电压110kV交联聚乙烯绝缘电力电缆及其附件GB/T 12666-1990 电线电缆燃烧试验方法GB 9330-88 控制电缆技术要求GB15065-1994 聚乙烯绝缘塑料技术指标GB/T 467—1997 阴极铜技术标准400V成品电缆应能经受交流50Hz、3000V（动力电缆3.5KV）5min耐压试验。
6KV及35KV电缆的性能指标应符合国家最新电力规程的要求。
GB/T 12706.1 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35 KV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件GB/T 2951.27-.28 电线电缆机械物理性能试验方法》GB 2952 《电缆外护层》GB 6995 《电线电缆识别标志方法》GB 4005 《电线电缆交货盘》GB 50217 《电力工程电缆设计规范》IEC 60332-1 《电缆在火焰条件下的燃烧试验》第一部分：单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验IEC 60754—1、2 《取自电缆的材料燃烧时析出气体的试验》第一部分：卤酸气体量的测定第二部分：用测量PH值和导电率来测量气体酸度的方法IEC 1034—1、2 《电缆在特定条件下燃烧的烟密度试验方法》第一部分：试验设备第二部分：试验步骤和要求IEC 60287 《有关电缆载流量计算的标准》ASTME－662－83 《烟密度测试方法》投标商提供的设备应遵守以上规范和标准，但不仅限于此。
4. 技术要求4.1 交联聚乙烯绝缘电力电缆4.1.1额定工作电压：0.6/1kV4.1.2电缆导体长期工作温度：+90℃4.1.3电缆安装的最低温度：0℃4.1.4弯曲半径：≤10倍电缆外径4.1.5性能参数：导体电阻率：< 0.0184Ωmm2/m（20℃）。
任一线芯对地耦合暂态电压值：≤4V。
屏蔽抑制系数：R≤0.005。
使用年限：30年。
4.2 通用技术要求4.2.1导体表面应光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。
导体应为圆形并绞合紧压，紧压系数不小于0.9。
电缆导体要求多芯、电工铜，所有导体应按照IEC—228规定。
铜导体用无氧退火圆铜线，性能符合GB3953的规定，采用紧压圆形结构。
铝导体用圆铝线绞合而成，铝线性能符合GB3955的规定。
导体表面光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边、无凸起或断裂的单线。
4.2.2 挤出交联工艺绝缘料采用交联聚乙烯或聚氯乙烯，绝缘料从生产之日到使用不应超过半年。
生产厂家提供对产品工艺制造水平的描述，包括干式交联流水线方式，生产设备中的干式交联的描述等。
4.2.3 绝缘绝缘采用交联聚乙烯或聚氯乙烯，绝缘应紧密挤包在导体上，绝缘表面应平整，色泽均匀。
各截面绝缘标称厚度见GB/T 12706，绝缘厚度平均值最小测量值不小于标称值。
护套应紧挤包在绞合的绝缘线芯及铠装层上，且应容易剥离而不损伤绝缘或护套，护套表面应光洁，色泽均匀。
主绝缘：交联聚氯乙烯；标称厚平均值不小于标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于规定标称值的90％-0.1mm。
4.2.4 金属屏蔽金属屏蔽用重叠绕包的软铜带（或软铜丝）组成，电阻率不大于0.0180Ω.mm2/m(20℃)，绕包连续均匀，平整光滑，没有断裂，铜带间绕包平均搭盖率不小于 25％（标称值）。
铜带标称厚度为0.10mm，截面大于25mm2（按管状计算），且三芯屏蔽应接触良好。
铜带的最小厚度应不小于标称值的90%。
电缆铜丝编织屏蔽要求覆盖密度大于90%,其编织线直径应大于0.1mm。
对于所有具有屏蔽层的特种电缆,组屏蔽引流线直经应大于0.4mm;总屏蔽引流线直径应大于0.6mm.铜带屏蔽允许采用15mm软铜带重叠绕包，重叠率>25％。
并提供一点接地屏蔽抑制系数试验报告。
4.2.5 填充物及隔离套填充缆芯采用与电缆运行温度相适应的非吸湿性聚丙烯撕裂薄膜填充，应紧密无空隙，并保证在成品电缆段附加老化试验后不粉化。
三芯成缆后外型应圆整。
隔离套采用挤包型。
隔离套厚度平均值不小于标称值，任一点最小厚度应不小于标称值的 80%。
4.2.6内衬层内衬层可以挤包或绕包。
在电缆成缆后应有一层挤包的内护层。
其材料应是聚乙烯，标称厚度不小于1.4mm。
4.2.7铠装采用双层镀锌钢带，螺旋绕包两层，外层钢带的中间大致在内层钢带间隙上方，包带间隙应不大于钢带宽度的50%，绕包应平整光滑。
双层镀锌钢带绕包间隙不超过钢带宽度的50%，下层钢带间隙为上层钢带间隙中间部份所覆盖，钢带绕包应平整光滑，钢带规格符合GB19706 的规定。
单芯电缆不采用磁性材料的铠装。
4.2.8 外护套除非另有要求，外护套应采用聚氯乙烯或聚乙烯料挤包。
电缆外护套标称厚度如下表所示：外护套厚度平均值应不小于标称值，任一点最小厚度应不小于标称值的90%。
外护套通常为黑色/红色，但也可以按照制造方和买方协议采用黑色以外的其他颜色，以适应电缆使用的特定环境。
外护套应经受GB/T3048.10-2007规定的火花试验。
4.2.9 运行要求YJLV-/1 Kv ZRYJV-1KV 交联聚乙烯绝缘电力电缆运行要求：最高工作温度：交联聚乙稀90℃(聚氯乙稀70℃)，交联聚乙烯5秒钟内短路温度≤250℃；聚氯乙烯导体截面300mm2及以下160℃，300mm2以上140℃。
电缆敷设最低温度-15℃。
4.2.10 线芯电缆线芯采用紧压绞合导体或绞合成型圆形导体截面。
4.2.11 成品电缆标志成品电缆地外护套表面应连续凸印或印刷厂名、型号、电压、导体截面、制造年份和计米长度标志，不得连续500mm 内无标志。
4.2.12 电缆不圆度电缆不圆度应不大于 10%。
%100⨯-=电缆最大外径电缆最小外径电缆最大外径电缆不圆度。
4.2.13 电缆阻燃要求采用阻燃电缆时，电缆的阻燃特性和技术参数要求需符合 GB/T 19666－2005 的相关规定，满足IEC-332-3C 的要求。
4.2.14 交货长度：成盘长度以2000米为模数，不足2000米的每个规格只能缠绕在一个电缆轴上。
交货长度误差不超过0，＋0.5% 4.3 密封电缆两端应用防水密封套密封，密封套和电缆的重叠长度不小于200mm 。
5.供货范围序号名称型号规格单位数量备注1动力电缆ZR-YJLV-0.6/1.0 3*185+2*95 米3002 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*150+2*70 米26003 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*120+2*70 米6004 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*70+1*35 米1000 压滤300米5 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*70+2*35 米8006 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*50+1*25 米10007 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*50+2*25 米5008 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*35+1*16 米3009 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*35+2*16 米400010 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*25+1*16 米2000 压滤300米11 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*25+2*16 米120012 ZR-YJLV-0.6/1.0 3*16+1*10 米40013 ZR-YJV-0.6/1.0 5*6 米460014 ZR-YJV-0.6/1.0 4*6 米320015 ZR-YJV-0.6/1.0 4*4 米360016 ZR-YJV-0.6/1.0 4*2.5 米2000017 ZR-YJV-0.6/1.0 5*2.5 米320018 ZR-YJV-0.6/1.0 3*2.5 米30006.产品包装及验收6.1 动力电缆每线芯应有色相标志，成品电缆的护套表面上应有制造厂名、产品型号、额定电压和制造年、月的连续标志，标志应字迹清晰、醒目、耐磨。
6.2 控制电缆绝缘线芯数在8芯及以下时，应采用颜色标志，其它采用数字标志以示识别，采用数字标志的绝缘线芯，其颜色与数字标志颜色应有明显不同，且印刷标志要求耐涂擦。