危险源辨识和风险评价表(叉车、货车、车辆)
合集下载
叉车危险源辩识、风险评价及控制措施
0.5 6 7Байду номын сангаас
贯彻落实安全生产责任制，加强对危险源的监控管理；遵守法律、法规
21
4
、标准，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程；加强安全生产培 训教育，提高管理人员安全管理能力，提高员工的安全意识和安全防范
能力；加强安全检查和隐患治理工作；制定事故应急救援预案
1 6 15
贯彻落实安全生产责任制，加强对危险源的监控管理；遵守法律、法规
能力；加强安全检查和隐患治理工作；制定事故应急救援预案
0.5 6 7
贯彻落实安全生产责任制，加强对危险源的监控管理；遵守法律、法规
21
4
、标准，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程；加强安全生产培 训教育，提高管理人员安全管理能力，提高员工的安全意识和安全防范
能力；加强安全检查和隐患治理工作；制定事故应急救援预案
21
4
、标准，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程；加强安全生产培 训教育，提高管理人员安全管理能力，提高员工的安全意识和安全防范
能力；加强安全检查和隐患治理工作；制定事故应急救援预案
1 67
贯彻落实安全生产责任制，加强对危险源的监控管理；遵守法律、法规
42
4
、标准，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程；加强安全生产培 训教育，提高管理人员安全管理能力，提高员工的安全意识和安全防范
能力；加强安全检查和隐患治理工作；制定事故应急救援预案
0.5 6 7
贯彻落实安全生产责任制，加强对危险源的监控管理；遵守法律、法规
21
4
、标准，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程；加强安全生产培 训教育，提高管理人员安全管理能力，提高员工的安全意识和安全防范
叉车岗位危险源辨识与风险点评价表
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2。6条:必须关闭发动机或电瓶小车电源
3
6
4
72
三
16
叉车易前滑或后溜,叉车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。2。12条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
1
6
4
24
四
17
18
3
6
4
72
三
8
损坏货物及伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。1。8条：速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使过程
驾驶员操作受到影响，造成意外事故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。2。1条：严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑,叉车撞人或物
驾驶员用湿手或油手操作
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
E
S
R
级别
1
叉车作业准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上岗
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第5。1。1条:填好《叉车日常点检表》
3
6
4
72
三
3
风挡
驾驶室用易模糊的软材料作挡风工具
3
6
4
72
三
16
叉车易前滑或后溜,叉车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。2。12条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
1
6
4
24
四
17
18
3
6
4
72
三
8
损坏货物及伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。1。8条：速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使过程
驾驶员操作受到影响，造成意外事故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。2。1条：严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑,叉车撞人或物
驾驶员用湿手或油手操作
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
E
S
R
级别
1
叉车作业准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上岗
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第5。1。1条:填好《叉车日常点检表》
3
6
4
72
三
3
风挡
驾驶室用易模糊的软材料作挡风工具
叉车危险源风险辨识及风险评价表
叉车危险源风险辨识及风险评价表
活动单元或作业活动
序号NO.
危险源描述
可导致的事件
所考虑状态区分
所属形态区分
风险评价
法律法规的符合性
(符合：打√；不符合：写相应不符合标准)
风险评价等级
预防措施
备注
正常
异常
紧急
过去
现在
将来
发生可能性L
暴露于危险环境频率E
发生严重性C
分数D
叉车运行
1
叉车配备声光报警装置，叉车行驶时，可能导致车祸
3）日常点检。
一般危险
4
电瓶叉车充电时电源线裸露，不加防护
其它伤害（触电）
稍有危险
对设备进行日常检查。
5
叉车安全性能不良、刹车失灵
车辆伤害
（碰撞伤）
一般危险
1）执行叉车安全操作规程；
2）定期安检；
3）叉车严禁带病作业；
4）操作人员佩戴安全帽。
6
叉车未按期检测
车辆伤害
（撞伤）
一般危险
1）执行叉车安全操作规程；
2）定期检测；
车辆伤害（车祸）
一般危险
1）制订维护保养相关制度，及时保养检修；
2）对操作员进行培训，取证后上岗作业；
3）执行叉车安全操作规程；
4）作业时配戴劳动防护用品；
5）加强监管。
2
叉车未配备安全带，发生碰撞时，驾驶人员易撞伤，或飞出
车辆伤害（车祸）
一般危险
3
车辆本身故障或操作失控，可能导致车锅
车辆伤害（车祸）
活动单元或作业活动
序号NO.
危险源描述
可导致的事件
所考虑状态区分
所属形态区分
风险评价
法律法规的符合性
(符合：打√；不符合：写相应不符合标准)
风险评价等级
预防措施
备注
正常
异常
紧急
过去
现在
将来
发生可能性L
暴露于危险环境频率E
发生严重性C
分数D
叉车运行
1
叉车配备声光报警装置，叉车行驶时，可能导致车祸
3）日常点检。
一般危险
4
电瓶叉车充电时电源线裸露，不加防护
其它伤害（触电）
稍有危险
对设备进行日常检查。
5
叉车安全性能不良、刹车失灵
车辆伤害
（碰撞伤）
一般危险
1）执行叉车安全操作规程；
2）定期安检；
3）叉车严禁带病作业；
4）操作人员佩戴安全帽。
6
叉车未按期检测
车辆伤害
（撞伤）
一般危险
1）执行叉车安全操作规程；
2）定期检测；
车辆伤害（车祸）
一般危险
1）制订维护保养相关制度，及时保养检修；
2）对操作员进行培训，取证后上岗作业；
3）执行叉车安全操作规程；
4）作业时配戴劳动防护用品；
5）加强监管。
2
叉车未配备安全带，发生碰撞时，驾驶人员易撞伤，或飞出
车辆伤害（车祸）
一般危险
3
车辆本身故障或操作失控，可能导致车锅
车辆伤害（车祸）
储运卡车危险源辨识、风险评价表
III
14 驾驶人员身体不适仍继续驾驶车辆
其他行为性危 险和有害因素
IV
说明停：放1、
1
车辆长时间停放在物流作业区内，影响 其他行为性危 第二天物流区的其它作业，可能发生碰 险和有害因素
V
a-培训；2、
擦
危险等
3 37
10 0.5 15
10 1 15
3 3 15
6 1 15
6 1 15
3 3 15
1
等待满足要求后通行；并排停放车辆间距至 、e
少指1定.地5米方，停前放后，车不辆将间车距停至在少人2行米道上
a、c、d
、e
需要转弯的倒车必须有引导员
a、c、d 、e
a、c、d
严禁睡眠不足疲劳驾车，强制休息
、e
a、c、d
加强监督检查，严禁酒后驾驶
、e
a、c、d
严格执行道路交通安全管理制度
、e
a、c、d
III
4 司机开斗气车
其他行为性危 险和有害因素
III
5 行车中接打手提电话
其他行为性危 险和有害因素
IV
6 行车时强行超车、超速驾驶
IV
3
6
7
3
3
7
3
3
1
6
3
7
6
3
3
3 67
3 67
3 67
3 67
3 37
37
车辆驾驶
7 三叉路口超车
操作失误
8
高速公路车辆发生故障时，未按规定设 其他行为性危
置危险标志
和限速标志
、e
加强司机安全行车教育和监督，行车必须各 a、c、d
19.叉车作业风险辨识表
每年对叉车进行一次全面检查，保持叉车的正常使用 状态。具体要求执行TSG N0001-2017 3.2.2要求。
功能、参 数有效性
门架、起升系统、叉齿等 意外故障造成重物连同叉 齿下坠。
每年对叉车进行年度检验，由特种设备检验机构实施 专业检验，并进行整改。
功能、参 数有效性
人员进入货物正下方。 任何时候，叉车驾驶员应确保货物正下方无人。
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车与其它障碍物 挤压驾驶员
夹伤
车辆伤害
火星从尾气管喷出 火灾
火灾
火星从尾气管喷出 火灾
制动失灵。
开车前检查制动装置安全有效。
操作行为 操作行为 操作行为 操作行为
转向系统失灵。
开车前检查转向系统应当转动灵活、操纵方便、无卡 滞，在任意转向操作时不得与其他部件有干涉。
操作行为
跟车过近。
同行跟车距离至少保持8-10米距离。
操作行为
人员靠近叉车。
叉车作业2米范围内禁止人员进入。
操作行为
较大风险 较大风险
砸伤 砸伤 砸伤 砸伤
物体打击 物体打击 物体打击 物体打击
一般风险 一般风险 一般风险 一般风险
作业活动 车辆装卸货 撞击运输车辆 撞击／碰撞 车辆伤害 一般风险
作业活动 作业活动
作业活动
作业活动 作业活动 作业活动 作业活动 作业活动
危险源辨识和风险评价表(叉车货车车辆)
4、执行《危化品使用储存管理 规定》；
5、《劳动防护用品使用规定 》；6、执行《吊钩吊具定期检
查规定》； 7、《电焊工安全操作规程》； 8、执行《应急预案》和定期的
消防演练；
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
作业活动 序号
危险源
风险评价
是否
风险 重点
危险源描述
5
气瓶摆放处未做防倾斜措施
压伤
1 3 2 6Ⅰ
1 环境因素
2
编制：
气瓶放在露天暴晒或摆放在高温处
爆炸
风焊作业时场地上有油污
火灾
批准：
1 1 7 7Ⅰ 1 2 7 14 Ⅰ
日期：
控制计划
备注
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
作业活动 序号
危险源
风险评价
是否
风险 重点
、装载机
运行作业 环境因素
3
遇雨雪天气路面湿滑
碰撞 碰撞 碰撞
4
编制：
道路标识不明确
碰撞
批准：
3 1 7 21 Ⅱ 1 6 2 12 Ⅰ 1 6 2 12 Ⅰ 1 2 1 2Ⅰ 1 6 1 6Ⅰ
1、《员工手册》规定； 2、执行《特种车辆操作规程 》； 3、《日常检查》规定，每周抽 查规定； 4、执行特种设备年报检制度； 5、《应急预案》和定期的应急 演练培训； 6、执行“7S”管理； 7、执行《设备安全操作规程 》； 8、执行《劳动防护用品管理与 使用规定》； 9、持《特种设备上岗证》上 岗；
日期：
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
5、《劳动防护用品使用规定 》；6、执行《吊钩吊具定期检
查规定》； 7、《电焊工安全操作规程》； 8、执行《应急预案》和定期的
消防演练；
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
作业活动 序号
危险源
风险评价
是否
风险 重点
危险源描述
5
气瓶摆放处未做防倾斜措施
压伤
1 3 2 6Ⅰ
1 环境因素
2
编制：
气瓶放在露天暴晒或摆放在高温处
爆炸
风焊作业时场地上有油污
火灾
批准：
1 1 7 7Ⅰ 1 2 7 14 Ⅰ
日期：
控制计划
备注
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
作业活动 序号
危险源
风险评价
是否
风险 重点
、装载机
运行作业 环境因素
3
遇雨雪天气路面湿滑
碰撞 碰撞 碰撞
4
编制：
道路标识不明确
碰撞
批准：
3 1 7 21 Ⅱ 1 6 2 12 Ⅰ 1 6 2 12 Ⅰ 1 2 1 2Ⅰ 1 6 1 6Ⅰ
1、《员工手册》规定； 2、执行《特种车辆操作规程 》； 3、《日常检查》规定，每周抽 查规定； 4、执行特种设备年报检制度； 5、《应急预案》和定期的应急 演练培训； 6、执行“7S”管理； 7、执行《设备安全操作规程 》； 8、执行《劳动防护用品管理与 使用规定》； 9、持《特种设备上岗证》上 岗；
日期：
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
危险源辨识风险评价表及重要危险源清单
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
作业活动 吸烟 进出办公区上下楼 饮水机打开水 仓库物品装卸、保存 进厂车辆 易燃品存储 危险品库房管理 叉车 叉车 叉车 车辆检修、维护 车辆检修、维护
危 险 源 非吸烟区吸烟 楼梯光滑，在上下楼梯时易滑倒 打开水时可能会烫伤 爆炸、火灾、砸伤、扭伤 车辆伤害、高处坠落 易燃品 带入火种 刹车不灵撞伤 超速行驶 违章驾驶 电器设备短路 高压泵无漏电器 违规驾驶 闯红灯/黄灯 车辆方向盘失灵 车辆机械故障 车辆刹车失灵 车辆保养不及时、未检查 水路不通、设备锈死 使用电动工具时电源线裸露触电 线路混乱和接头未用绝缘胶布包 漏电触摸触电 电磁场靠近辐射 内部短路放炮 紫外线辐射 锋利版边沿
判别 作业条件危险性评价 是否 依据 E C D 重大 I~V L I I I I I I I I I I I IV IV IV I IIV IIV IIIV I IIV IV I I I 1 0.5 0.5 0.5 1 3 3 1 1 0.5 1 1 3 3 3 10 10 10 1 10 6 10 10 10 6 0.5 0.5 0.5 6 6 6 10 10 0.5 2 0.5 10 10 2 10 10 10 6 10 3 0.5 0.5 0.5 1 3 3 3 1 1 1 1 1 6 0.75 0.75 0.75 6 18 18 10 10
作业活动 危险部位标识缺陷 明火、静电、高温 阻隔消防器材 安全阀失灵 冷却效果不良 嗓声 地面潮湿光滑
危 险 源
危险源类型 机械伤害 火灾、化学性爆炸 火灾 物理性爆炸 设备损坏 嗓声伤害 滑跌 触电 中暑 其他伤害 机械伤害、触电
作业活动 吸烟 进出办公区上下楼 饮水机打开水 仓库物品装卸、保存 进厂车辆 易燃品存储 危险品库房管理 叉车 叉车 叉车 车辆检修、维护 车辆检修、维护
危 险 源 非吸烟区吸烟 楼梯光滑，在上下楼梯时易滑倒 打开水时可能会烫伤 爆炸、火灾、砸伤、扭伤 车辆伤害、高处坠落 易燃品 带入火种 刹车不灵撞伤 超速行驶 违章驾驶 电器设备短路 高压泵无漏电器 违规驾驶 闯红灯/黄灯 车辆方向盘失灵 车辆机械故障 车辆刹车失灵 车辆保养不及时、未检查 水路不通、设备锈死 使用电动工具时电源线裸露触电 线路混乱和接头未用绝缘胶布包 漏电触摸触电 电磁场靠近辐射 内部短路放炮 紫外线辐射 锋利版边沿
判别 作业条件危险性评价 是否 依据 E C D 重大 I~V L I I I I I I I I I I I IV IV IV I IIV IIV IIIV I IIV IV I I I 1 0.5 0.5 0.5 1 3 3 1 1 0.5 1 1 3 3 3 10 10 10 1 10 6 10 10 10 6 0.5 0.5 0.5 6 6 6 10 10 0.5 2 0.5 10 10 2 10 10 10 6 10 3 0.5 0.5 0.5 1 3 3 3 1 1 1 1 1 6 0.75 0.75 0.75 6 18 18 10 10
作业活动 危险部位标识缺陷 明火、静电、高温 阻隔消防器材 安全阀失灵 冷却效果不良 嗓声 地面潮湿光滑
危 险 源
危险源类型 机械伤害 火灾、化学性爆炸 火灾 物理性爆炸 设备损坏 嗓声伤害 滑跌 触电 中暑 其他伤害 机械伤害、触电
作业班组危险源辨识与风险评价表
6
2
3
36
一般危险，需要注意
禁止有明火或火源接近油品,不准直接动用电焊切割,废油倒在指定的储存罐内, 同时准备好有效的消防器材在场
3 3 3 27 一般危险，需要注意 禁止高压线接近油品
3 2 3 18 稍有危险，可以接受 清理电瓶油污杂物时,不准接近油品,并保持电瓶通气孔畅通
6 3 3 54 一般危险，需要注意 两人以上作业要相互配合好,并制定有效的安全联系方式,防止造成伤害
1
3
7
21
一般危险,需要注意
由起重确认检查吊具符合安全标准,检修时起吊要专人指挥,指挥信号明确,清楚 。起吊前及时通知人员避让。
1 3 15 45 一般危险，需要注意 更换钢丝绳，加强检查力度。
1 3 3 9 稍有危险,可以接受 吊钩起挂作业时，人员禁止站在吊钩运动方向和吊物下方，站在侧面。
1 3 7 21 一般危险,需要注意 吊运吨包时专人确认绳扣是否安全可靠，
可能导致的事故
火灾 机械伤害 物体打击 机械伤害 机械伤害 机械伤害 机械伤害 物体打击 物体打击 物体打击 物体打击 物体打击 物体打击 机械伤害 物体打击
起重伤害
危险源辨识及风险评价表
登记时间：2021.10
风险评价 LECD
风险等级
控制措施
1 3 7 21 一般危险，需要注意 作业现场配备足够灭火器。 1 6 3 18 稍有危险，可以接受 停车时必须选择好停车位置。 1 6 7 42 一般危险，需要注意 更换主副钩时应使用合适的钢丝绳扣，并且人员站位应合理以防掉物挤伤。 1 6 3 18 稍有危险，可以接受 钩头在停车时要落地支垫平稳。 1 6 7 42 一般危险，需要注意 拆除被吊物时人员要站在吊钩两侧禁止站立吊钩正中位置。 1 6 7 42 一般危险，需要注意 如须动车时人员要联络清楚扶稳站好，手扶位置稳定。 1 6 15 90 显著危险，需要整改 作业中必须有专人负责指挥天车禁止多人指挥。 1 6 15 90 显著危险，需要整改 上下吊物时必须要联系好下方不准有人。 1 6 7 42 一般危险，需要注意 钢丝绳必须要压紧螺丝要拧死防止绳头抽出坠落。 1 6 7 42 一般危险，需要注意 钢丝绳头焊接必须牢固结实防止断裂坠落伤人。 1 6 3 18 稍有危险，可以接受 放绳时人员相互配合好拽挂绳索要得当。 1 6 7 42 一般危险，需要注意 上绳头时绳头要捆绑结实牢固以防坠落或脱扣。 1 6 7 42 一般危险，需要注意 夜间作业必须有足够的照明光线要充足。 1 6 3 18 稍有危险，可以接受 起钩时必须确认钢丝绳，防止钢丝绳出槽 。 1 6 7 42 一般危险，需要注意 吊绳必须选择适当防止吊物时断裂。
叉车危险源辨识及风险评价表
叉车危险源辨识及风险评价表背景在工业生产过程中，叉车作为一种重要的运输工具和设备，扮演着关键的角色。
然而，使用叉车也引起了一些潜在的风险和安全隐患。
为了保证生产安全，需要对叉车相关的危险源进行辨识和风险评价。
危险源辨识在使用叉车的过程中，可能存在以下危险源：1. 着火由于操作不当、机械故障等原因，叉车可能会发生着火事故。
2. 碰撞在叉车运输的过程中，可能会发生与人、物的碰撞事故，导致人员伤亡和设备损坏。
3. 坠落叉车会因为操作不当或机械故障导致坠落事故发生。
4. 投掷或喷出叉车可能会因为货物处理不当，导致货物投掷或喷出事故的发生。
风险评价针对上述危险源，可以进行风险评价以确定合适的控制措施。
风险评价的步骤如下：1. 确定危险源针对使用叉车的生产过程，以及已知的叉车相关事故，确定危险源。
2. 确定可能的后果对于每个危险源，确定可能的后果，包括人员伤亡、设备损坏、生产中断等。
3. 评估风险严重度使用风险矩阵或类似的评估方法，将危险源和后果组合在一起，确定每种情况的风险严重程度。
4. 确定控制措施对于风险严重的危险源，确定适当的控制措施，例如修改工艺流程、加装安全设备、提高员工培训等。
5. 重新评估风险对于采取了控制措施的危险源，重新评估风险的严重程度，以确定控制措施是否有效。
结论叉车危险源的辨识和风险评价是保障生产安全的一项基本工作。
通过对可能的危险源进行辨识、对后果进行评估并确定风险严重程度，能够有效地控制叉车在生产过程中的安全风险。
这项工作需要全员参与，建立科学的制度，并对员工进行安全教育和培训，从而确保生产环境的安全和稳定。
车辆危险源识别、风险评价分析表,参考1
3.夏季高温气候下行车，要按时停车休息，给轮胎降温，避免长时间高速行车。
4.车轮爆裂，驾驶员不得惊慌，全力控制方向盘，保持车身正直向前，迅速抢挂低速档，利用发动机牵阻车辆速度。当发动机牵阻作用尚未控制车速时，千万不能使用脚制动，可再次挂入低一级档位，或缓位手制动。
30
灭火器
1.灭火器位置不当造成砸伤
3.要保持雨刮器正常工作。
4 .涉水后应轻踩制动踏板，检查车辆的制动效应。
5.适当增加车距，打开防雾灯和示宽灯，鸣喇叭，提示车辆和行人。
6 .雨天在山区行车要注意山体滑坡和路基塌陷。
25
机动车加油
因火源或其他原因发生火灾事故
车辆受损、人员伤害
1
3
15
45
一般危险
1.严格遵守加油站内的防火规定，严禁吸烟和使用明火。
27
消防设备失效，火灾无法及时扑灭
财产损失、人员伤害
3
1
15
45
一般危险
每月对灭火器等消防设备进行检查，确保有效使用
28
机动车辆进行检修
1、车辆在检修及行驶中发生燃料溢漏，电器和线路短路等发生火灾
车辆受损、人员伤害
3
1
15
45
一般危险
1.禁止使用直接供油的方式发动车辆和行驶，
2.禁止使用汽油擦车和清洗发动机。
7
7、通过无交通信号或交通标示控制的交叉路口
车辆受损、人员伤害
1
6
3
18
稍有危险
1.不许争道抢行，支路车让干路车先行。
2.进入环形路口的车辆让路口内的车辆先行。
3.严格遵守交通规则，安全驾驶
8
在城镇、街道、村庄路面行车
行人、牲畜、摩托车、自行车的突然横穿公路
4.车轮爆裂，驾驶员不得惊慌，全力控制方向盘，保持车身正直向前，迅速抢挂低速档，利用发动机牵阻车辆速度。当发动机牵阻作用尚未控制车速时，千万不能使用脚制动，可再次挂入低一级档位，或缓位手制动。
30
灭火器
1.灭火器位置不当造成砸伤
3.要保持雨刮器正常工作。
4 .涉水后应轻踩制动踏板，检查车辆的制动效应。
5.适当增加车距，打开防雾灯和示宽灯，鸣喇叭，提示车辆和行人。
6 .雨天在山区行车要注意山体滑坡和路基塌陷。
25
机动车加油
因火源或其他原因发生火灾事故
车辆受损、人员伤害
1
3
15
45
一般危险
1.严格遵守加油站内的防火规定，严禁吸烟和使用明火。
27
消防设备失效，火灾无法及时扑灭
财产损失、人员伤害
3
1
15
45
一般危险
每月对灭火器等消防设备进行检查，确保有效使用
28
机动车辆进行检修
1、车辆在检修及行驶中发生燃料溢漏，电器和线路短路等发生火灾
车辆受损、人员伤害
3
1
15
45
一般危险
1.禁止使用直接供油的方式发动车辆和行驶，
2.禁止使用汽油擦车和清洗发动机。
7
7、通过无交通信号或交通标示控制的交叉路口
车辆受损、人员伤害
1
6
3
18
稍有危险
1.不许争道抢行，支路车让干路车先行。
2.进入环形路口的车辆让路口内的车辆先行。
3.严格遵守交通规则，安全驾驶
8
在城镇、街道、村庄路面行车
行人、牲畜、摩托车、自行车的突然横穿公路
叉车运输危险源辨识、风险评价表
其他行为性危 险和有害因素
III
3
叠放瓶坯时，瓶坯发生倒伏压到其他工 作人员
操作失误
III
瓶坯移库
1
1次移动超过3个高铁笼瓶坯发生倒伏， 可能压到其他工作人员
2
人从叉车上下来，查看产品，未关叉车 电源，未拉手闸等叉车意外启动，导致
操作失误 操作失误
III III
1 叉车操作时，撞到卡车的随车人员
操作失误
IV
1
6
7
装物等送
入车间
3 在车间内挂碰设备或车间内行人
操作失误
III
3
6
7
说明：1、 a-培训；2、 危险等
4 刮碰到车间内的风道，伤及工作人员
操作失误
III
3
6
7
评价表
条件危险性评价 D
252
126 126 126 126 126 42 42 42 42 126 42 126 126
分析日期： 编号：
控制措施
管理措施
1、根据《叉车安全手册》进行日、周或月检 查。特别重点刹车，车灯，喇叭，倒车蜂鸣 器，液压系统等。2、发现问题及时报修。
a、c、d、 e
降低车速车速控制5公里了/小时，鸣喇叭
a、c、d、 e
降低车速车速控制5公里了/小时，提高安全 a、c、d、
意识谨慎操作叉车
e
1、叉车在叠放产品时，不允许人靠近。2、 a、c、d、
提高安全意识谨慎操作叉车 1、叉运货物无固定不得超过挡货架高度
人离开叉车熄火、拔钥匙和拉手闸 1、避免一边卸货，一边拉遮雨棚。2、叉车
e a、c、d、
e a、c、d、
e a、c、d、
作业半径内严禁站人。 培训，养成人离开后，拉手闸和拔钥匙
车辆行驶危险源危害辩识与风险评价表
车辆行驶危险源危害辩识与风险评价表1作业活动：车辆运行危害：超速行驶可能导致的事故：油品泄漏、发生次生火灾爆炸事故，造成财产损失和人员伤害。
风险评价： 3级控制措施： 1、加强车辆GPS全过程监控；2、加大对超速行为的处罚力度； 3.搜集典型事故案例进行警示教育；4.、严格按照汽车管理制度。
；2作业活动：车辆运行危害：疲劳驾车可能导致的事故：油品泄漏、发生次生火灾爆炸事故，造成财产损失和人员伤害。
风险评价： 3级控制措施：. 坚持劳逸结合，驾车外出时要注意休息，保证足够的睡眠；2.娱乐要适可而止。
原则夜间不超过22点；3.无特殊情况调度员及用车人不得派驾驶员夜间出车；4.长途行车需派两人执行任务；5.GPS监控员对长途运行的车辆要加强监控；3作业活动：车辆运行危害：酒后驾驶或醉酒驾驶可能导致的事故：油品泄漏、发生次生火灾爆炸事故，造成财产损失和人员伤害。
风险评价： 3级控制措施： 1.驾驶员应严格遵守道路交通安全法和公司“禁酒令”；2.做到本人不喝酒、乘车人不劝酒。
3.经常对驾驶员进行酒驾事故警示教育，增强安全意识；4、加强安全检查，对酒驾司机零容忍，坚决按“五大禁令”处理，5、通过教育增强驾驶员自身的安全意识；4作业活动冰雪路面行驶，危害冰雪路上车速快、急刹车、急转方向、没有足够的安全距离侧滑、翻车可能导致的事故：交通事故,造成财产损失和人员伤亡风险评价： 4级控制措施： 1车辆控制在20公里/小时左右；2不能急刹车，采取档位控制车速；3必要时，安装防滑链；4匀速行驶；5不能急转方向；6保持车距； 7通过冻结冰面时，应查明冰的厚度和强度，将车门打开。
配送中心通过时，应依次通过，不可多车通过；8车辆有前驱动的要与加力档同时使5作业活动驾驶员操作危害驾驶员长时间驾车或未休息好可能导致的事故：引发疲劳驾驶车辆引起误操作，撞车、伤人风险评价： 4级控制措施： 1车辆控制在20公里/小时左右；2不能急刹车，采取档位控制车速； 3必要时，安装防滑链；4匀速行驶；5不能急转方向；6保持车距； 7通过冻结冰面时，应查明冰的厚度和强度，将车门打开。
危险源辨识及风险评价表
物体打击
L
S
R
现有措施 有效性
建议改正/控制措施
5
6
7
水 压 试 验 作 业
工具、试压管线掉落伤人
人员高空安装压力表，无安全防 护坠落 启动按扭接线松动脱落漏电 升压时不按工艺要求升压过快、 过高工件或试压管线损坏爆裂 稳压时试压管损坏，爆裂伤人 泄压放水时防护不当导致泄压水 柱伤人 关闭试压泵按扭接线松动脱落漏 电
叉 车 作 业
装运物品时物品放置不稳掉下 装运物品时物品妨碍向前视线， 撞伤人、撞坏物品 叉车行驶不遵守安全交通规则撞 伤人，撞坏物品 停车入位时阻碍交通 监护及检查人员未到，对安全隐 患估计不足 吊栏、手动葫芦连接部位脱落或 开裂导致断裂 保护绳索安装，登高装置安装固 定不牢或安装方法不当 人员监护不及时或进入装置未系 保护绳 安全带及保护绳未带或固定方法 不当 作业人员离开登高装置未系保护 绳 登高用具撤出设备碰撞 不按要求穿戴劳保用品，戴防护 镜和面罩
以往发生频率及现有安全控制措 可能造成 施 的危害 偏差发 安全 操作 员工胜 安全 生频率 检查 规程 任程度 措施
车辆伤害 车辆伤害 物体打击 物体打击 车辆伤害 车辆伤害 高空坠落 高空坠落 起重伤害 人员伤亡 高空坠落 高空坠落 高空坠落 火灾爆炸 、人员伤 害 2 1 1 1 1 2 1 1 2 2 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 2 2 1
危险源辨识及风险评价表
单位：
序号 作业活动
评估人：
危险源
润滑油或冷却液缺少，转向、制 动及信号等装置不可靠 车辆起步时不检查周围
L
S
R
现有措施 有效性
建议改正/控制措施
5
6
7
水 压 试 验 作 业
工具、试压管线掉落伤人
人员高空安装压力表，无安全防 护坠落 启动按扭接线松动脱落漏电 升压时不按工艺要求升压过快、 过高工件或试压管线损坏爆裂 稳压时试压管损坏，爆裂伤人 泄压放水时防护不当导致泄压水 柱伤人 关闭试压泵按扭接线松动脱落漏 电
叉 车 作 业
装运物品时物品放置不稳掉下 装运物品时物品妨碍向前视线， 撞伤人、撞坏物品 叉车行驶不遵守安全交通规则撞 伤人，撞坏物品 停车入位时阻碍交通 监护及检查人员未到，对安全隐 患估计不足 吊栏、手动葫芦连接部位脱落或 开裂导致断裂 保护绳索安装，登高装置安装固 定不牢或安装方法不当 人员监护不及时或进入装置未系 保护绳 安全带及保护绳未带或固定方法 不当 作业人员离开登高装置未系保护 绳 登高用具撤出设备碰撞 不按要求穿戴劳保用品，戴防护 镜和面罩
以往发生频率及现有安全控制措 可能造成 施 的危害 偏差发 安全 操作 员工胜 安全 生频率 检查 规程 任程度 措施
车辆伤害 车辆伤害 物体打击 物体打击 车辆伤害 车辆伤害 高空坠落 高空坠落 起重伤害 人员伤亡 高空坠落 高空坠落 高空坠落 火灾爆炸 、人员伤 害 2 1 1 1 1 2 1 1 2 2 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 2 2 1
危险源辨识及风险评价表
单位：
序号 作业活动
评估人：
危险源
润滑油或冷却液缺少，转向、制 动及信号等装置不可靠 车辆起步时不检查周围
叉车岗位危险源辨识与风险点评价表精编版
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.6条：必须关闭发动机或电瓶小车电源
3
6
4
72
三
16
叉车易前滑或后溜,叉车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.12条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
1
6
4
24
四
17
18
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
ESLeabharlann R级别1叉车作业准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上岗
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第5.1.1条：填好《叉车日常点检表》
3
6
4
72
三
8
损坏货物及伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.8条：速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使过程
驾驶员操作受到影响，造成意外事故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.1条：严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑,叉车撞人或物
驾驶员用湿手或油手操作
货物翻倒
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.3条：叉距适合货物宽度，货物均匀分配在两叉之间等
3
6
4
72
三
16
叉车易前滑或后溜,叉车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.12条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
1
6
4
24
四
17
18
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
ESLeabharlann R级别1叉车作业准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上岗
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第5.1.1条：填好《叉车日常点检表》
3
6
4
72
三
8
损坏货物及伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.8条：速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使过程
驾驶员操作受到影响，造成意外事故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.1条：严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑,叉车撞人或物
驾驶员用湿手或油手操作
货物翻倒
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.3条：叉距适合货物宽度，货物均匀分配在两叉之间等
作业活动危险源辨识及风险评价表
3 1 15 45 2
3 2 15 90 3 执行培训管理程序、叉车作业指导 3 1 15 45 2 书，并加强监督
10 1 10 1
1 10 1 严禁超高作业，设专人指挥，并加 1 10 1 强监督
10 1 1 10 1 严重超负荷作业、禁止叉车带入、 3 2 7 42 2 设 3 2 7 42 2 专人指挥，并加强监督
可能的事故、后果
判别 依据
5 数控冲床作 上下料时不带手套作业
业
机台运行时进入机床危险区域
人员伤害
D
D
培训不到位
D
6
数控折弯机 作业
工作时手或手臂等其他身体部位 进入上下刀具
人员伤害
D
机台运行时进入机床危险区域
D
培训不到位
D
设备运行时打开防护门
D
7 数控激光机 设备运行时取零件 作业 不带手套作业
人员伤害
1 1 3 60 3
不可容 许风险
0 1 0
1
0 0 1 1 0 0 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 0
1
0
序号 12 13
14
15 16 17
作业活动
危险源（危害因素）
可能的事故、后果
判别 依据
未检查安全阀正常工作
D
空压机 工作时异响
设备损坏
D
工作时漏气
D
站在砂轮机的正前方操作
可能的 职事 业故 危、 害后果
判别 依据
职业危害防护装置不完好或无
D
主要负责人及安全管理人员未取 证
安全事故
D
特种人员未取证
D
劳保品穿戴不规范或配备不全
危险源辨识及风险评价一览表
机械伤害
3
6
7
126
显著
制定设备检修计划定时检修，严格执行检修操作等操作规程
7
锅炉
锅炉自动调节、控制、联锁、保安系统失灵或操作不当，可能发生锅炉压力过高、水位失常，造成炉体结构损坏，受热部件局部鼓包、爆破，严重时甚至造成锅炉爆炸。
锅炉爆炸
3
2
15
90
显著
定期检查检测，严格执行安全操作规程
8
空压机储罐
有限责任公司
危险源辨识及风险评价（LEC）一览表 编号：BZH-JL-9-03
序号
生产现场、生产过程、环境和设备
存在风险和隐患
可能造成的事故
危险级别
控制措施
L
E
C
D
风险等级
1
漏电未接保护零线
触电伤人
3
6
7
126
显著
定期检查，按规范要求接好保护零线
漏电保护器失灵
触电伤人
3
6
7
126
显著
定期检查，及时更换
防护装置不符合要求
触电伤人
3
6
7
126
显著
定期检查，确保防护装置齐全、有效
焊接时产生的熔珠无防护措施
溅落到易燃物上发生火灾
3
1
7
21
一般
焊接时有防护措施，配备灭火器
2
生产车间饲料加工过程
粉尘浓度超标
人员伤害、粉尘爆炸
1
1
100
100
显著
定期检查、粉尘浓度检测、及时整改
3
提升机、电葫芦
货物坠落
坠物伤人、起重伤害
1、超压使用、2、辅助安全设施失灵未检测、3超期服役该淘汰的容器。4、违章操作。
3
6
7
126
显著
制定设备检修计划定时检修，严格执行检修操作等操作规程
7
锅炉
锅炉自动调节、控制、联锁、保安系统失灵或操作不当，可能发生锅炉压力过高、水位失常，造成炉体结构损坏，受热部件局部鼓包、爆破，严重时甚至造成锅炉爆炸。
锅炉爆炸
3
2
15
90
显著
定期检查检测，严格执行安全操作规程
8
空压机储罐
有限责任公司
危险源辨识及风险评价（LEC）一览表 编号：BZH-JL-9-03
序号
生产现场、生产过程、环境和设备
存在风险和隐患
可能造成的事故
危险级别
控制措施
L
E
C
D
风险等级
1
漏电未接保护零线
触电伤人
3
6
7
126
显著
定期检查，按规范要求接好保护零线
漏电保护器失灵
触电伤人
3
6
7
126
显著
定期检查，及时更换
防护装置不符合要求
触电伤人
3
6
7
126
显著
定期检查，确保防护装置齐全、有效
焊接时产生的熔珠无防护措施
溅落到易燃物上发生火灾
3
1
7
21
一般
焊接时有防护措施，配备灭火器
2
生产车间饲料加工过程
粉尘浓度超标
人员伤害、粉尘爆炸
1
1
100
100
显著
定期检查、粉尘浓度检测、及时整改
3
提升机、电葫芦
货物坠落
坠物伤人、起重伤害
1、超压使用、2、辅助安全设施失灵未检测、3超期服役该淘汰的容器。4、违章操作。
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2 2 2 2 2 2 7 2 7 2 2
18 2 6 6 12 18 21 6 21 18 6
磨光机电 钻作业
千斤顶使 用
编制：
批准：
日期：
3 1 1 3 3 3 1 1 1 0.5 1 1
2 0.5 0.5 1 2 3 2 2 2 1 1 1
2 7 7 7 2 2 1 7 7 7 15 15
12 3.5 3.5 21 12 18 2 14 14 3.5 15 15
编制：
批准：
日期：
生产计调科（叉车、货车班组）
设备 设施/ 作业活动 序号 场所/ 岗位 危险源 可能造成的 可能伤害 事故/伤害 的对象
危险源 可能造成的 可能伤害 事故/伤害 的对象
碰撞 碰撞 碰撞 碰撞 碰撞 碰撞 碰撞 碰撞 碰撞 碰撞 火灾/爆炸 火灾
控制计划
备注
危险源描述
L
E
C
D
不按操作规程作业，未做日常检查。 不持证上岗 酒后或食违禁物品后上岗 停车时将车停放在坡道上且未做防滑找施 货物捆绑不牢固或货物超高超宽又无法解 体 反光镜模糊或掉落 喇叭不响 灯光不良 轮胎压力不正常 制动装置失灵 柴油箱扎破 车内线路受热，老化
L
E
C
D
1 1 3 0.5 1 1 3 1 1 1 1
3 2 3 3 2 3 3 2 3 1 2
7 7 2 2 7 7 2 1 2 7 7
21 14 18 3 14 21 18 2 6 7 14
氧气乙炔 气割作业
编制：
批准：
日期：
生产计调科（车辆维修班）
设备 设施/ 作业活动 序号 场所/ 岗位
1 操作过程 2 3 空压机风 炮作业 环境因素 1 1 2
编制：
批准：
日期：
生产计调科（车辆维修班）
设备 设施/ 作业活动 序号 场所/ 岗位
电焊机作 环境因素 业 3 1 设备运行 2 3 1 2 操作过程 3 4 5 1 环境因素 2 风焊作业时场地上有油污 火灾
危险源辨识和风险评价表
风险评价 是否 风险 重点 等级 危险 源
Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ
危险源辨识和风险评价表
风险评价 是否 风险 重点 等级 危险 源
Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ
危险源 可能造成的 可能伤害 事故/伤害 的对象
弹伤 弹伤 触电 设备损坏 爆炸 设备损坏
控制计划
备注
危险源描述
L
E
C
D
风炮机头螺丝未拧紧 风炮机作业时未握紧把手 空压机保护零线截面积不够 空压机未与火源保持安全距离 压力表、安全阀损坏，未做定检。 空压机放置地点不合理
1 2 设备运行 3 4 1 电焊机作 业 操作过程 2 3 4 5 1 环境因素 2 作业过程中的高温材料 烫伤 电焊机接线处无防护罩 电焊机的散热风扇未装防护罩 电焊作业时没有穿戴绝缘鞋、绝缘手套， 未戴防护面罩，绝缘工具未定期检测。 焊接中焊条头随意乱扔 电焊电弧光辐射 电焊渣飞溅 电焊作业无防火措施 焊接过程产生的烟气及焊尘对人体的伤害 触电 伤手 触电/灼伤 火灾 辐射 火灾 伤手 中毒/污染
危险源辨识和风险评价表
风险评价 是否 风险 重点 等级 危险 源
控制计划
备注
危险源描述
L
E
C
D
设备运行
7
挡风玻璃模糊、雨刮器失灵
碰撞
3
1
7
21
Ⅱ 1、《员工手册》规定； 2、执行《特种车辆操作规程 》； 3、《日常检查》规定，每周抽 查规定； 4、执行特种设备年报检制度； 5、《应急预案》和定期的应急 演练培训； 6、执行“7S”管理； 7、执行《设备安全操作规程 》； 8、执行《劳动防护用品管理与 使用规定》； 9、持《特种设备上岗证》上 岗；
危险源辨识和风险评价表
风险评价 是否 风险 重点 等级 危险 源
Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ 1、执行《电焊机安全使用规定 》； 2、执行仪器仪表定检规定； 3、持证上岗； 4、执行《危化品使用储存管理 规定》； 5、《劳动防护用品使用规定 》；6、执行《吊钩吊具定期检 查规定》； 7、《电焊工安全操作规程》； 8、执行《应急预案》和定期的 消防演练；
危险源 可能造成的 可能伤害 事故/伤害 的对象
触电 触电
控制计划
备注
危险源描述
L
E
C
D
未做保护接零或接地、无漏电保护器 电焊机龙头线老化，长度过长
1 3 3 1 1 1 1 3 1 3 1
3 2 3 1 3 2 3 2 2 2 1
2 2 2 2 7 1 2 2 7 2 1
6 12 18 2 21 2 6 12 14 12 1
危险源 可能造成的 可能伤害 事故/伤害 的对象
火灾/爆炸 爆炸 火灾 烧伤 烧伤/爆炸 烧伤/爆炸 烫伤/眼镜灼伤 火灾/爆炸 压伤 爆炸
控制计划
备注
危险源描述
焊接作业现场10米范围内违章存放有危险 的物品 气瓶无防震圈、防护帽 橡皮软管老化磨损 风焊作业时发生回火 未按操作规程作业 氧气、乙炔未保持5米以上，安全距离或 与明火未保持10米以上安全距离。 风焊作业时未戴保护手套，保护眼镜 压力表、安全阀损坏，未做定检。 气瓶摆放处未做防倾斜措施 气瓶放在露天暴晒或摆放在高温处
危险源辨识和风险评价表
风险评价 是否 风险 重点 等级 危险 源
Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅰ
危险源 可能造成的 可能伤害 事故/伤害 的对象
割伤 割伤
控制计划
备注
危险源描述
L
E
C
D
未正确佩戴劳动保护用品 作业物件未固定好
3 1 1 1 1 3 1 1 1 3 1
3 1 3 3 6 3 3 3 3 3 3
0.5 1 1 1 3
3 2 1 3 1
1 7 2 2 2
1.5 14 2 6 6
Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ
骑马螺母 电动拆装 机作业
磨光机电 钻作业
编制：
批准：
日期：
生产计调科（车辆维修班）
设备 设施/ 作业活动 序号 场所/ 岗位
3 4 操作过程 5 6 洗车机作 业 设备运行 1 1 操作过程 龙门架手 动葫芦作 业 设备运行 2 操作过程 设备运行 1 1 未定期检查吊钩链条的磨损程度 使用时摆放位置不合理 千斤顶内密封圈磨损，老化 压伤 压伤 压伤 2 1 吊超重物件，引起链条断裂变形 因腐蚀严重脱焊 压伤 设备损坏 使用电钻时戴线手套 使用时钻头或砂轮片未固定好 未定期进行漏电检测，线路老化 使用龙门架时脚未固定好 割伤 割伤 触电 撞倒
1 叉车、货 车、农用 车、挖机 、装载机 运行作业
道路死角多视线差，路况复杂
碰撞
1
6
2
12
ห้องสมุดไป่ตู้
Ⅰ
2 环境因素 3
车间内噪音大，人员容易不注意来车。
碰撞
1
6
2
12
Ⅰ
遇雨雪天气路面湿滑
碰撞
1
2
1
2
Ⅰ
4
道路标识不明确
碰撞
1
6
1
6
Ⅰ
编制：
批准：
日期：
生产计调科（车辆维修班）
设备 设施/ 作业活动 序号 场所/ 岗位
生产计调科（叉车、货车班组）
设备 设施/ 作业活动 序号 场所/ 岗位
1 2 操作过程 3 4 5 叉车、货 车、农用 车、挖机 、装载机 运行作业 1 2 3 设备运行 4 5 6 7
危险源辨识和风险评价表
风险评价 是否 风险 重点 等级 危险 源
Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ 1、《员工手册》规定； 2、执行《特种车辆操作规程 》； 3、《日常检查》规定，每周抽 查规定； 4、执行特种设备年报检制度； 5、《应急预案》和定期的应急 演练培训； 6、执行“7S”管理； 7、执行《设备安全操作规程 》； 8、执行《劳动防护用品管理与 使用规定》； 9、持《特种设备上岗证》上 岗；
1 1 0.5 1 1 1
2 3 1 3 2 1
2 2 2 2 7 1
4 6 1 6 14 1
设备运行
3 操作过程 设备运行 1 1 1 操作过程 2
空压机工作时的噪声 松紧弹簧钢板固定螺母作业时，拆装机未 固定好。 拆装机电机线路老化 未定期进行绝缘检测 未按操作规程作业
噪声 砸伤 火灾 触电 割伤