七大浪费与改善

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七大浪费与改善

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如何发现浪费？
寻找浪费的4M法
Machine（设备）
1、设备能力足够么 2、能按工艺要求加工么 3、是否正确润滑了 4、保养情况如何 5、是否经常出故障 6、是否精确 7、设备布置正确么 8、噪音如何 9、设备数量够么
10、运转是否正常
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如何发现浪费？
寻找浪费的4M法
Material（材料）
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浪费（MUDA）
即使认为是必要的行动，但不能给制品增加附加价值，即视为浪费。
浪费 = 行动 +无效率的“工作”
8
面对浪费的态度
虽然是产生附加价值的作业，但需要进一步改善
例：图解生产作业
消除不必要的作业 •发现浪费现象的人 •发现浪费现象是现场管理监督人的工作
改善不产生附加价值的作业，使其作业时间无限接近零
3. 使动作有效
人的工动具作的道具化
1) 不能用手支撑材料和制品。 2) 要考虑使用适合操作的器具。
3) 在作业当中频繁更换使用两个以上的工具时，要制
造将其捆为一个的工具。
改善的流程
消除浪费的四个步骤
A C
P D
第四步：对结果不满意返回到计划阶段，或者如果结果满意就对解决方案进行标准化防止再发
改进的的着眼点不应该是检查，而是改进
不合格发生原因的发生源
定义：材料、加工、检查不合格等因缺陷发生的报废、返工等浪费
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一、生产过剩的浪费回顾七大浪费
二、等待的浪费
三、搬运的浪费四、加工及加工本身的浪费五、动作的浪费六、库存的浪费七、不合格及返工的浪费
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第八大浪费管理的浪费
故称为浪费之“根”

企业现场七大浪费的改善

企业现场七大浪费的改善在企业的日常生产经营中，存在着许多浪费行为和不必要的使用资源的情况。

这些浪费不仅会影响企业的效率和利润，还会对环境造成不利的影响。

因此，对企业现场的浪费进行改善是非常必要的。

本文将介绍企业现场七大浪费，并探讨如何进行改善。

1. 代加工代加工是指将原本可以在企业内部完成的加工工序交由外部供应商完成的行为。

这样做会增加企业的成本和时间，并且对质量控制造成不利影响。

改善这一浪费的方法是通过优化生产流程，提升内部加工能力和技术水平，从而减少对外部供应商的依赖。

2. 库存过剩库存过剩是指企业在生产过程中储备过多的原材料、半成品或成品。

这样做既增加了企业的资金压力，也增加了仓储和物流成本。

解决库存过剩的关键在于精确预测需求，合理安排采购和生产计划，并与供应商和客户保持良好的沟通，以避免库存积压的情况。

3. 不必要的运输企业在生产过程中的物料、半成品或成品的运输也是一种浪费行为。

这包括使用过大或过小的运输工具、不合理的路径选择等。

改善这种浪费的方法是优化物流流程，采用合理的运输工具，减少物料的运输距离，并与供应商和客户进行协调，以最大程度地减少运输成本。

4. 等待时间等待时间是指产品或工序在生产过程中由于等待他们前面的工序或原材料而产生的时间浪费。

这会导致生产效率低下和交货延迟。

减少等待时间的方法包括优化生产计划，提高生产线的协调性，合理安排资源和人力，以最大程度地减少等待时间。

5. 产品瑕疵产品瑕疵是指在生产过程中产生的不合格品或次品。

这会导致企业需要进行返工或报废，并且会降低产品质量和客户满意度。

为了改善产品瑕疵问题，企业需要加强质量控制，培训员工，改善生产工艺和设备，并建立起良好的质量管理体系。

6. 过度加工过度加工是指在生产过程中对产品进行超过客户需求的处理或加工。

这会增加生产成本和时间，同时也会增加产品的废品率。

改善这种浪费的方法是通过了解客户需求，建立客户导向的生产体系，并对加工工序进行优化，减少不必要的处理和加工。

七大浪费及改善八大步骤

七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。

下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。

一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。

这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。

2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。

这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。

3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。

这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。

4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。

这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。

5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。

这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。

6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。

这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。

7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。

这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。

1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。

2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。

3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。

4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。

可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。

5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。

这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。

6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。

建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。

7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。

精益生产中的七大浪费及改善方法

精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。

原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。

2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。

这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。

应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。

原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。

应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。

6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。

其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。

应形成一个流、节拍化生产。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。

每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。

零件的运动不间断、不超越、不落地。

只有合格的产品才允许往下一道工序流。

节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

七大浪费与改善对策

七大浪费与改善对策浪费是在资源利用过程中产生的不必要的浪费或损失。

在社会发展的过程中，浪费问题成为越来越突出的挑战。

以下是七大浪费及其改善对策。

1.物质浪费：物质浪费是指在生产、加工、运输和消费过程中，由于不合理的生产方式和自我约束不足而产生的资源浪费。

改善对策包括：-加强生产计划和管理，合理规划生产量，避免生产过剩。

-推广可持续发展的生产方式，提高资源利用效率。

-加强生产过程监控，减少废弃物的产生。

-发展循环经济模式，推广物品再利用和回收利用。

2.能源浪费：能源浪费是指在能源生产、传输、储存和利用过程中浪费能源资源的现象。

改善对策包括：-推广能源高效利用技术和设备，降低能源消耗。

-加强能源行业监管，提高能源利用效率，避免能源浪费。

-鼓励使用清洁能源，减少对化石能源的依赖。

-提高能源意识，倡导低碳生活方式。

3.时间浪费：时间浪费是指在日常生活和工作中，由于不合理的时间安排和自我管理不善而导致的时间浪费。

改善对策包括：-制定合理的时间计划，合理安排工作和休息时间。

-提高时间管理能力，学会设定优先级，避免优先级低的任务占用过多时间。

-减少社交媒体和电子设备的使用时间，避免分散注意力和产生干扰。

-培养良好的时间观念，珍惜时间，合理利用每一分每一秒。

4.知识浪费：知识浪费是指在学习、研究和传播知识的过程中，由于不进行有效利用和传承而产生的知识资源浪费。

改善对策包括：-建立知识共享平台，促进知识的交流和共享。

-加强知识产权保护，保护创新成果。

-发展教育和培训机构，提高人才培养质量。

-培养创新意识和实践能力，将知识转化为创造性的成果。

5.人力资源浪费：人力资源浪费是指在人力资源管理和运用过程中，由于不合理的组织结构和人员配置而造成的人力资源的浪费。

改善对策包括：-优化组织结构，合理配置人力资源。

-实行科学的人才选拔机制，提高人员素质和能力。

-加强人力资源培训和发展，提高人员的工作适应能力和综合素质。

-建立激励机制，激发人力资源的积极性和创造性。

基于成本管理：七大浪费分析与改善

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基于成本管理：七大浪费分析与改善
培训目标
1、认识七大浪费的定义和内容 2、能够掌握七大浪费分析方法识别浪费 3、运用七大浪费的知识改善现场浪费
内容纲要
认识浪费七大浪费解读
3
什么是浪费？
面对微利时代的冲击,赚一块不如省一块; 赚一分钱要看别人的脸色;省一分钱要看自己的角色;
----郭台铭
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七大浪费解读
简写 T I M W O O D
英文 Transportation
Inventory Motion Waiting
Over production Over process Defects
汉语搬运的浪费过度库存的浪费动作的浪费等待的浪费过量生产的浪费过度加工的浪费不良品浪费
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O：过度加工浪费 ❖ 定义：
指内、外部客户需求以外的多余操作、处理，包括品质过剩、检查过剩、加工过剩等；
• 给企业带来的影响：
✓ 需要多余的作业时间和辅助设备； ✓ 生产用电、气、油等能源的浪费； ✓ 管理工时的增加； ✓ 不能促进改善。
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过度加工在企业的表现： • 没完没了的修饰 • 外加设备 • 较长的制造周期 • 生产效力降低 • 频繁的分类，测试，检验 • 额外的复印件/过多的信息 • 能源过度消耗 • 额外的加工工序
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W：等待浪费的表现
企业中的等待分为两部分：一、来自管理的等待 ✓ 等待上级的指示 ✓ 等待下级的汇报 ✓ 等待对方的回复 ✓ 等待生产现场的联系
二、来自生产现场的等待 ✓ 生产线转线要等待 ✓ 缺料要等待 ✓ 生产线不平衡要等待 ✓ 生产通知单或设计图纸未送
到要等待 ✓ 机器发生故障要等待 ✓ 作业不平衡要等待

七大浪费消除方法

7、动作浪费消除方法 1、设计合理化设计验证变更设计要素符合人因工程 2、动作合理化动作经济原则 ECRS
全额百分比 70%-75% 15%-25% 10%以下
1、不良修正浪费的改善方法标准化作业全面品质管理（TQC）品管统计手法（SQC）品管圈（QCC）异常管理（质量管理看板）定位置停止方式（Andon）首件检查自亻动化应用（jidoka）防呆法
2、加工过剩的浪费 1、常见加工浪费品质过剩检查过剩加工过剩设计过剩 2、消除加工浪费的方法能否去除件能否改善材料的回收率能否改变生产方法能否把检验省略供应商是否适当是否确实了解客户的需求 3、制造过多浪费的消除方法 1、合理计划计算机信息集成控制准确掌控不良率制定宽放标准和计划校正机制缩短交付周期（CT/批量） 2.合理管控生产线平衡制定单次传送量标准一个流作业 4、等待浪费
消除方法
1、 cell生产 2、线平衡 3、人机作业分离 4、全员生产性维护(TPM) 5、快速切换（SMED） 5、消除库存浪费的方法 1、 ABC分类管理法
类别
品种比分比
A
5%-15%
B
15%-40%
C
40%以上
2、 JIT生产方式 3、控制在库全额 4、定期盘点 5、库存警示法 6、搬运浪费消除方法 1、全球化布局 SLP 2、搬运手段合法化 Conveyor AGA(Antomation Guided vehicle) 定量搬运和定时搬运集中配料和集中包装

车间现场七大浪费及七大对策

车间现场七⼤浪费及七⼤对策我们先来谈谈什么是精益⽣产七⼤浪费？所谓精益⽣产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的⽣产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。

1、精益⽣产七⼤浪费之制造过剩的浪费过量⽣产是⼤量制造⽅式⽤于对应不确定性的⽅法，由于各⼯序制造能⼒不同，⽽⼤量制造中设备⼜被要求不可以停⽌，因此，前⼯序的制造速度⽐后⼯序快，制造的速度⽐销售速度快，因此常常伴随着⼤量的库存发⽣。

在⼤量制造的系统中，在⼀个不确定的世界⾥，由于各种波动不断产⽣，过量⽣产可以缓冲或避免⽣产领域受到需求波动全⾯影响，不⾄于造成整个系统的混乱。

传统⽅法通过对库存的投⼊来补偿这种⽭盾⽽不是去提⾼响应实际问题的能⼒。

整个制造过程中库存材料的成本异常巨⼤，尽管它难以量化。

2、精益⽣产七⼤浪费之等待的浪费等待时间或排队时间是⼤批量⽣产产⽣的另⼀个问题。

加⼯批量太⼤是造成等待的原因之⼀。

允许⼤批量⽣产和建⽴起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的⼲扰担⼼。

频繁交换品种可以减⼩批量，但通常⼈们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，⽽这样会形成巨⼤的浪费，所以可以通过加⼤批量降低制造成本。

这和⼈们的思维⽅式有关⽽不是和技术系统有关。

3、精益⽣产七⼤浪费之搬运的浪费运输作为消除地域误差的⼿段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的⾓度上看，运输并没有给我们带来什么。

消费者关⼼的这会产⽣什么样的反应和会带来什么样的品质问题，⽽不是运输本⾝。

通过材料、搬运设备、间接劳⼒、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。

4、精益⽣产七⼤浪费之库存的浪费存货为防⽌异常发⽣⽽起着缓冲和平衡外部环境的被动作⽤，但由于库存并不被⽴即使⽤⽽仅仅是等待。

传统的计算⽅法把库存作为企业当前的⼀部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了⼤量的⾦钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买⾛为⽌。

七大浪费

上海超历金属制品有限公司
库存隐藏问题点，造成下列后果：（1）、没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
上海超历金属制品有限公司

认识了七大浪费后，在您的周围有没有发现浪费的存在？在发现浪费之后，有没有可以改善的地方呢？欢迎大家对您发现的浪费，提出宝贵的改善建议！
谢谢
库存会造成那些浪费呢？

上海超历金属制品有限公司

库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。（2）：使先进先出的作业困难。（3）：损失利息及管理费用。（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。（7）：设备能力及人员需求的误判。
上海超历金属制品有限公司

案例1:芯体插入管组件在操作中动作的改变改善前的作业：
L-car芯体插入管组件冲压一件时间为4秒
模具上，产品冲压时间--等待
等待浪费？？
2
上海超历金属制品有限公司

改善后的作业：
L-car芯体插入管组件冲压一件时间为3秒
模具上，产品冲压时间--用镊夹好下一件产品
浪费的认识
七大浪费及改善
2010.11.17
上海超历金属制品有限公司
上海超历金属制品有限公司

1、等待的浪费 2、搬运的浪费 3、不良品的浪费 4、动作的浪费 5、加工的浪费 6、库存的浪费 7、制造过多（早）的浪费

改善七大浪费口号标语

改善七大浪费口号标语
1. "减少浪费，创造价值"
2. "精打细算，提升效率"
3. "节约资源，保护地球"
4. "聪明管理，避免浪费"
5. "合理规划，遏制浪费"
6. "适度消费，精益求精"
7. "思考决策，防止浪费"
8. "利用智慧，最大化资源"
9. "创新改革，降低浪费"
10. "质量至上，消除浪费"
11. "环保行动，消减浪费"
12. "共建节约型社会"
13. "聚焦效率，消除浪费现象"
14. "践行循环经济，减少浪费"
15. "智慧管理，回收再利用"
16. "策略调整，精细化管理"
17. "勤俭节约，珍惜每一寸资源"。

七大浪费的改善与对策

七大浪费的改善与对策1.生产浪费生产浪费指生产过程中的一些非必要的使用和消耗。

这包括工人的浪费时间、废弃物和废弃物处理成本、以及不必要的设备维护和更新。

为了减少这种浪费，应采取以下措施：-优化生产流程，减少非必要的等待时间和操作。

-设立回收和再生材料处理系统，以减少废品和废水的处理成本。

-定期进行设备维护和更新，以提高效率和减少停机时间。

2.运输浪费运输浪费包括多余运输、不必要的库存、过度包装和物流瓶颈。

以下是减少运输浪费的方法：-采用合理的物流系统，减少运输次数。

-采用精确和及时的库存管理，避免过度库存。

-减少包装物和使用可再利用材料。

3.智力浪费智力浪费是指在设计、开发和管理过程中的浪费。

这包括低效的流程、资源浪费和不合理的管理决策。

以下是减少智力浪费的方法：-采用有效的项目管理和流程优化，以提高效率。

-对资源进行严格的监控和规划。

-制定有效的管理决策。

4.人员浪费人员浪费包括低效的时间管理、人员缺乏培训和绩效评估、以及过多的会议和文档。

以下是减少人员浪费的方法：-建立有效的绩效管理和员工培训计划。

-采用自动化和数字化工具，减少文档和会议的数量。

-优化日常规划和时间管理。

5.能源浪费能源浪费包括不必要的照明和加热，以及能源资源的不合理使用。

以下是减少能源浪费的方法：-优化建筑设计和能源系统，减少不必要的照明和加热。

-采用节能技术和设备。

-定期进行设备维护和更新，以提高效率。

6.物料浪费物料浪费包括不必要的消耗、过度库存和不必要的废弃物。

以下是减少物料浪费的方法：-采用有效的物料管理和库存规划。

-控制消耗的数量，减少浪费和废弃物。

-实行回收和再生计划。

7.外部浪费外部浪费是指生态和社会影响的损失，包括污染、环境破坏和资源不合理使用。

以下是减少外部浪费的方法：-采用可持续和环保技术和方法。

-实现严格的环境管理和监控。

-加强社会责任感，推动可持续发展。

精益生产七大浪费

过早(过度)制造浪费的后果主要有三种。
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用，会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生，物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预，降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响：（2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的增加。（3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。（4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。（5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满意度。

精益生产之七大浪费及5S管理

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。

其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。

根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。

七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。

这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。

2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。

这意味着资源没有得到充分利用。

3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。

合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。

4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。

5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。

6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。

此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。

7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。

这包括废品、次品和修理等。

为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。

5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。

1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。

2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。

3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。

4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。

5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。

通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

生产中的七大浪费

3.“七大浪费”之详介 4.消除浪费的做法
5.浪费的实例
1.何谓浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。
弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？
4.加工上的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
表现形式：
原本不必要的工程或作业被当成必要
5.浪费的实例
DW1114生产线布局
•
踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就未来。2 0.12.82 0.12.8 Tuesday , December 08, 2020
•
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 5:42:09 05:42:0 905:42 12/8/20 20 5:42:09 AM
•
表现形式：
1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性被中断
对策：
1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间 4.用辅助人员做非标准化的工作 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业
“三无”工程
无理工程：
无理
即为劳累，指作业一员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”

七大浪费及改善七大步骤

七大浪费及改善七大步骤随着生活水平的提高，人们的消费水平也越来越高。

然而，随之而来的是资源的浪费和环境的破坏。

在日常生活中，我们可能会犯下七大浪费，这些浪费不仅影响我们的生活质量，也会对环境造成不良影响。

接下来，本文将介绍七大浪费及改善七大步骤。

一、能源浪费能源浪费是指在生活和工作中，对能源的不合理使用和浪费。

比如，开着空调却打开窗户、长时间使用电脑等。

这些行为不仅浪费能源，也会增加能源成本，对环境造成不良影响。

改善步骤：采用节能环保的家电、合理使用空调、注意用电安全等。

二、食物浪费食物浪费是指在生活中对食物的不合理使用和浪费。

比如，买了很多食物但不吃或者吃不完、过期食品等。

这些行为不仅浪费食物，也会增加浪费成本，对环境造成不良影响。

改善步骤：合理规划食物的购买和使用、注意食品保质期、剩余食物能够捐赠等。

三、水资源浪费水资源浪费是指在生活和工作中对水的不合理使用和浪费。

比如，洗衣服时不注意节水、洗澡时间过长等。

这些行为不仅浪费水资源，也会增加水资源成本，对环境造成不良影响。

改善步骤：合理使用水资源、注意节水、修复漏水等。

四、纸张浪费纸张浪费是指在生活和工作中对纸张的不合理使用和浪费。

比如，打印太多不必要的文件、写字时习惯浪费纸张等。

这些行为不仅浪费纸张，也会增加浪费成本，对环境造成不良影响。

改善步骤：合理使用纸张、尽量使用电子文档、回收废纸等。

五、塑料浪费塑料浪费是指在生活和工作中对塑料制品的不合理使用和浪费。

比如，购物时使用过多的塑料袋、习惯使用一次性塑料餐具等。

这些行为不仅浪费塑料资源，也会增加浪费成本，对环境造成不良影响。

改善步骤：使用环保袋、减少使用一次性塑料餐具、回收废弃塑料等。

六、时间浪费时间浪费是指在生活和工作中对时间的不合理使用和浪费。

比如，习惯拖延时间、没有合理规划时间等。

这些行为不仅浪费时间，也会增加浪费成本，对生活和工作造成不良影响。

改善步骤：合理规划时间、养成良好的时间管理习惯等。

七大浪费及改善七大步骤

七大浪费及改善七大步骤七大浪费是指在生产流程中存在的浪费，也称作七大无用功，包括过度生产、库存浪费、运送浪费、过程浪费、等待浪费、修理浪费和工作员浪费。

这些浪费会导致资源的浪费和效率的降低。

为了改善这些浪费，可以采取以下七大步骤。

第一步：识别和分析浪费首先，要通过全面观察和详细分析生产流程，找出存在的浪费现象。

可以通过价值流图、时间矩阵、流程图等工具来帮助分析。

通过对浪费的识别和理解，可以更好地进行改进。

第二步：设定目标设定目标是为了能够更清晰地知道想要达到的效果，并为改进工作提供方向。

在设定目标时，应该参考产品质量、交货期、成本等指标，并将其与客户的需求相结合。

第三步：制定改进计划在制定改进计划时，应该以优先改进最主要的浪费为出发点。

可以采用PDCA（Plan - Do - Check - Act）的改进循环方法，进行逐步的改进，找出并解决问题。

第四步：实施改进计划实施改进计划需要全员参与。

可以采用小组讨论、培训、教育等方式，提高员工的意识和技能，推动改善活动的进行。

同时，还可以运用一些改进工具和技术，如5S、精益生产等，来加强改进效果。

第五步：监控和评估改进效果在改进过程中，要不断进行监控和评估，以确保改进效果的可持续性。

可以使用质量控制图、生产效率指标等工具来监测效果，并持续改进，解决可能存在的问题。

第六步：建立改进文化为了确保改进的可持续性，需要建立一种改进的企业文化，使改进成为全员共同的责任和习惯。

可以通过激励机制、奖惩制度、文化塑造等手段来推动员工的参与和持续改进。

第七步：分享和学习经验改进是一个不断学习和积累经验的过程。

要积极分享改进的经验和成功案例，通过内部交流和外部学习，引进和应用先进的管理理念和方法。

通过持续学习和不断改进，提高企业的竞争力和持续发展能力。

通过以上七大步骤，可以有效地改善生产流程中的七大浪费，并提高企业的效率和竞争力。

同时，改善也是一个持续进行的过程，需要全员的参与和持续的改进努力。