有色金属塑性加工复习材料
金属塑性加工
单日志页面显示设置网易首页网易博客金属塑性加工默认分类 2008-07-07 18:27 阅读620 评论0字号：大中小绪论一、金属塑性加工及其分类金属塑性加工是使金属在外力（通常是压力）作用下，产生塑性变形，获得所需形状、尺寸和组织、性能的制品的一种基本的金属加工技术，以往常称压力加工。
金属塑性加工的种类很多，根据加工时工件的受力和变形方式，基本的塑性加工方法有锻造、轧制、挤压、拉拔、拉深、弯曲、剪切等几类（见表0-1）。
其中锻造、轧制和挤压是依靠压力作用使金属发生塑性变形；拉拔和拉深是依靠拉力作用发生塑性变形；弯曲是依靠弯矩作用使金属发生弯曲变形；剪切是依靠剪切力作用产生剪切变形或剪断。
锻造、挤压和一部分轧制多半在热态下进行加工；拉拔、拉深和一部分轧制，以及弯曲和剪切是在室温下进行的。
1．锻造靠锻压机的锻锤锤击工件产生压缩变形的一种加工方法，有自由锻和模锻两种方式。
自由锻不需专用模具，靠平锤和平砧间工件的压缩变形，使工件镦粗或拔长，其加工精度低，生产率也不高，主要用于轴类、曲柄和连杆等单件的小批生产。
模锻通过上、下锻模模腔拉制工作的变形，可加工形状复杂和尺寸精度较高的零件，适于大批量的生产，生产率也较高，是机械零件制造上实现少切削或无切削加工的重要途径。
2．轧制使通过两个或两个以上旋转轧辊间的轧件产生压缩变形，使其横断面面积减小与形状改变，而纵向长度增加的一种加工方法。
根据轧辊与轧件的运动关系，轧制有纵轧、横轧和斜轧三种方式。
（1）纵孔两轧辊旋转方向相反，轧件的纵轴线与轧辊轴线垂直，金属不论在热态或冷态都可以进行纵轧，是生产矩形断面的板、带、箔材，以及断面复杂的型材常用的金属材料加工方法，具有很高的生产率，能加工长度很大和质量较高的产品，是钢铁和有色金属板、带、箔材以及型钢的主要加工方法。
（2）横轧两轧辊旋转方向相同，轧件的纵轴线与轧辊轴线平衡，轧件获得绕纵轴的旋转运动。
可加工加转体工件，如变断面轴、丝杆、周期断面型材以及钢球等。
金属材料复习题及答案
金属材料复习题及答案一、选择题1. 金属材料通常分为哪两大类？A. 铁合金和非铁合金B. 金属材料和非金属材料C. 有色金属和黑色金属D. 重金属和轻金属2. 什么是合金？A. 由两种或两种以上金属元素组成的材料B. 由金属和非金属元素组成的材料C. 由三种或三种以上金属元素组成的材料D. 由金属和金属氧化物组成的材料3. 金属的塑性变形主要通过哪种机制实现？A. 位错运动B. 原子扩散C. 相变D. 热膨胀4. 金属材料的硬度通常用什么方法来测量？A. 布氏硬度测试B. 洛氏硬度测试C. 维氏硬度测试D. 所有上述方法5. 什么是金属的疲劳？A. 金属材料在高温下失去强度B. 金属材料在反复加载和卸载下发生断裂C. 金属材料在腐蚀环境下失去强度D. 金属材料在长时间使用后发生老化二、填空题6. 金属材料的_______性能是其在没有明显塑性变形的情况下抵抗破坏的能力。
7. 金属材料的_______性能是其在受到外力作用时发生塑性变形而不断裂的能力。
8. 金属材料的_______性能是指材料在高温下抵抗氧化的能力。
9. 金属材料的_______是指材料在受到外力作用时，内部产生的抵抗外力的力。
10. 金属材料的_______是指材料在受到外力作用时，发生形变后不能恢复的性质。
三、简答题11. 简述金属材料的热处理工艺有哪些，并说明它们的作用。
12. 金属材料的腐蚀类型有哪些？请列举并简要说明。
四、计算题13. 已知一块金属材料的抗拉强度为800 MPa，试计算其在受到800 N 的拉力时的应变。
五、论述题14. 论述金属材料在现代工业中的应用及其重要性。
答案：1. C2. A3. A4. D5. B6. 强度7. 韧性8. 抗氧化性9. 内力10. 塑性11. 金属材料的热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等。
退火可以降低硬度，消除内应力；正火可以细化晶粒，提高塑性；淬火可以提高硬度和强度；回火可以降低脆性，提高韧性。
第三篇(塑性加工)
纤维组织的稳定性很高，不能用热处理或其它方法加以消 除，只有经过锻压使金属变形，才能改变其方向和形状。 合理利用纤维组织
应使零件在工作中所受的最大正应力方向与纤维方向重合;
最大切应力方向与纤维方向垂直; 并使纤维分布与零件的轮廓相符合，尽量不被切断。
§1-3
金属的可锻性
金属材料通过塑性加工获得优质零件的难易程度。 （经塑性加工而不断裂） 塑性
三拐曲轴的锻造过程
§2-1 锻造方法
自由锻特点
●
坯料表面变形自由；
● 设备及工具简单，锻件重量不受限制； ● ● ●
锻件的精度低； 生产率低，适用于单件小批生产； 是大型锻件的唯一锻造方法。
§2-1 锻造方法
模锻
使加热后的金属在模膛内
受压变形以获得所需锻件 的方法。 应用： 大批量生产中小锻件。 ＜150Kg，如曲轴、连 杆、齿轮。
在冷加工时,形变强化使金属塑性降低,进
一步加工困难,应安排中间退火工艺。 实质：塑性变形时位错运动受阻，使交叉滑移中位错运动范围缩小，因 此，金属性能随之改变。
一、金属材料产生加工硬化
金属材料 强度和硬 度提高， 塑性和韧 性下降。
有利：加工硬化可提高产品性能! 不利：进一步的塑性变形带来困难! 加热可消除硬化现象!
压力使金属成型为各种型材和锻件等。
a）自由锻 b）模锻 c）胎模锻 胎模锻：自由锻设备上，采用不与上、下砧相连接的活动模具 成形锻件的方法。是介于自由锻和模锻之间的锻造工艺方法。 2）冲压 利用冲模将金 属板料切离或变形 为各种冲压件。
3）轧制 使金属坯料通过两个旋转轧辊之间的间隙而产生塑性变形的 加工方法。 用于生产各种型材、管材、板材等。
模锻
模锻是利用锻模使坯 料变形而获得锻件的 锻造方法。
第二章 金属材料的塑性变形与性能
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根据载荷作用性质不同：
a）拉深载荷 --拉力 b）压缩载荷 —压力 c）弯曲载荷 --弯力 d）剪切载荷--剪切力 e）扭转载荷--扭转力
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2.内力 （1）定义 工件或材料在受到外部载荷作用时，为使其不变形，在 材料内部产生的一种与外力相对抗的力。 （2）大小 内力大小与外力相等。 （3）注意 内力和外力不同于作用力和反作用力。
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§1.金属材料的损坏与塑性变形
1.常见损坏形式
a）变形
零件在外力作用下形状和尺寸所发生的变化。 （包括：弹性变形和塑性的现象。
c）磨损
因摩擦使得零件形状、尺寸和表面质量发生变化的现象。
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2.常见塑性变形形式 1）轧制 （板材、线材、棒材、型材、管材）
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2）应用范围 主要用于：测定铸铁、有色金属及退火、正火、 调质处理后的各种软钢或硬度较低的 材料。 3）优、缺点 优点：压痕直径较大，能比较正确反映材料的平均 性能；适合对毛坯及半成品测定。 缺点：操作时间比较长，不适宜测定硬度高的材料； 压痕较大不适合对成品及薄壁零件的测定。
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2.洛氏硬度（HR）——生产上应用较广泛 1）定义 采用金刚石压头直接测量压痕深度来表示材料的硬度值。 2）表示方法
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3.应力 （1）定义 单位面积上所受到的力。 （2）计算公式 σ= F/ S（ MPa/mm2 ） 式中： σ——应力； F ——外力； S ——横截面面积。
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二、金属的变形 金属在外力作用下的变形三阶段： 弹性变形 弹-塑性变形 断裂。 1.特点 弹性变形： 金属弹性变形后其组织和性能不发生变化。 塑性变形： 金属经塑性变形后其组织和性能将发生变化。 2.变形原理 金属在外力作用下，发生塑性变形是由于晶体内部 缺陷—位错运动的结果，宏观表现为外形和尺寸变化。
金属工艺学复习资料
一、填空：1.合金的收缩经历了(液态收缩)、(凝结收缩)、(固态收缩)三个阶段。
2.常用的热处理主意有（退火）、（正火）、（淬火）、（回火）。
3.铸件的表面缺陷主要有（粘砂）、（夹砂）、（冷隔）三种。
4.按照石墨的形态，铸铁分为（灰铸铁）、（可锻铸铁）、（球墨铸铁）、（蠕墨铸铁）四种。
5.铸造时，铸件的工艺参数有（机械加工余量）、（起模斜度）、（收缩率）、（型芯头尺寸）。
6.金属压力加工的基本生产方式有（轧制）、（拉拔）、（挤压）、（锻造）、（板料冲压）。
7.焊接电弧由（阴极区）、（弧柱）和（阳极区）三部分组成。
8.焊接热影响区可分为（熔合区）、（过热区）、（正火区）、（部分相变区）。
9.切削运动包括（主运动）和（进给运动）。
10.锻造的主意有（砂型铸造）、（熔模铸造）和（金属型铸造）。
11.车刀的主要角度有（主偏角）、（副偏角）、（前角）、（后角）、（刃倾角）。
12.碳素合金的基本相有（铁素体）、（奥氏体）、（渗碳体）。
14.铸件的凝结方式有（逐层凝结）、（糊状凝结）、（中间凝结）三种。
15.铸件缺陷中的孔眼类缺陷是（气孔）、（缩孔）、（缩松）、（夹渣）、（砂眼）、（铁豆）。
17.冲压生产的基本工序有（分离工序）和（变形工序）两大类。
20.切屑的种类有（带状切屑）、（节状切屑）、（崩碎切屑）。
21.车刀的三面两刃是指（前刀面）、（主后刀面）、（副后刀面）、（主切削刃）、（副切削刃）。
二、名词解释：1.充型能力：液态合金弥漫铸型型腔，获得形状残破、轮廓清晰铸件的能力，成为液态合金的充型能力。
2．加工硬化：随着变形程度增大，金属的强度和硬度升高而塑性下降的现象称为加工硬化。
3．金属的可锻性：衡量材料在经历压力加工时获得优质制品难易程度的工艺性能，称为金属的可锻性。
4．焊接：利用加热或加压等手段，借助金属原子的结合与蔓延作用，使分离的金属材料结实地衔接起来的一种工艺主意。
5.同素异晶改变：随着温度的改变，固态金属晶格也随之改变的现象，称为同素异晶改变。
有色金属压力加工原理考试复习资料(题)
有色金属压力加工原理绪论1、★★★金属压力加工与切削加工、铸造等方法相比，具有哪些主要优点？答：1、可改善金属的组织和性能2、因无（少）废屑，可节约大量的金属3、上产率高4、产品规格多2、金属压力加工方法主要有哪些？答：1、锻造分自由锻和模锻2、轧制分纵扎、横轧和斜扎3、挤压分正挤压和反挤压4、拉伸★★★★名词解释：锻造：利用外力，通过工具或模具使金属变形的加工方法。
轧制：坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间（平的或成型的），以获得一定截面形状的产品的加工方法。
挤压：对挤压筒内的锭坯一端施加压力，使其通过模空以实现塑性变形的方法。
拉伸：对金属坯料一端施加压力，使其模孔产生塑性变形的加工方法。
3、塑性成形方法轧制（纵扎）、拉拔、正挤压、反挤压和镦粗？P3 图第一章金属压力加工的力学和热力学条件1-1 力和应力4、★★什么叫做外力？以及外力分类？答：在压力加工过程中，作用在金属表面上的力，叫做外力。
外力分为作用力和约束反力作用力：它是使金属产生塑性变形的力，也称为主动力。
约束反力：工件在主动力作用下，其运动受到工具阻碍而产生的力，成为约束反力。
5、★★什么叫做内力？什么是第一种内力和第二种内力？答：由外力而引起金属内各质点间产生相互作用的力，成为内力。
第一种内力：为平衡外力的机械作用将产生内力，这是第一种内力。
第二种内力：在某些条件下，由于金属工件各部分变形的大小不同，在金属内部产生的自相平衡的内力，称为第二种内力。
6、★什么叫做应力？分类和单位？答：在外力作用下，金属内部产生了内力，单位面积上的内力称为应力。
分为正应力（垂直分量）和切向应力（切向分量）。
帕Pa和兆帕MPa 1MPa=10^6Pa=0.1kg/mm^2=1N/mm^21-2 应力状态和变形状态7、★什么是金属处于应力状态？答：所谓金属处于应力状态就是金属内的原子被迫偏离其平衡位置的状态。
8、★★★绘制应力状态图P079、★什么是主应力状态、主应力、主平面、主切平面、主切应力？答：金属在实际变形过程中，存在着这样的应力状态，即在变形区某点的单元六面体上只作用着正应力，没有切应力，我们把这样的应力状态称之为主应力状态。
(完整版)《金属切削加工基础》复习题
《金属切削加工基础》复习题一、选择题1．在车外圆时，工件的回转运动属于C 主运动，刀具沿工件轴线的纵向移动属于B 进给运动。
2．车外圆时，车刀随四方刀架逆时针转动θ角后，工作主偏角κr将A 增大，工作副偏角κr’将A减小。
3．积屑瘤发生在第C Ⅱ变形区，加工硬化发生在第C Ⅲ变形区。
4．在加工条件相同时，用A 陶瓷刀具刀具产生的切削力最小。
5．下列哪种切屑屑形不属于可接受的屑形A 带状切削。
6. 生产中常用的切削液，水溶性的切削液以C冷却为主，油溶性切削液以C润滑为主。
7．加工塑性材料、软材料时前角A 大些；加工脆性材料、硬材料时前角A小些。
8 ．高速钢刀具切削温度超过550~600时工具材料发生金相变化，使刀具迅速磨损，这种现象称为A 相变磨损磨损。
9．不能用于加工碳钢的是C PCD刀具。
10．主偏角、副偏角、刀尖角，三个角之和等于 B 180°二、填空题1．切削用量三要素切削速度Vc、进给量f、背吃刀量a p （切削深度）。
2．刀具材料种类繁多，当前使用的刀具材料分4类：工具钢，硬质合金，陶瓷，超硬刀具材料。
一般机加工使用最多的是高速钢和硬质合金。
3．切削力由于大小与方向都不易确定，为便于测量、计算和反映实际作用的需要，将合力F分解为3个分力：切削力F c（主切削力F z），背向力F p（切深抗力F y），进给力F f（进给抗力F x）。
4．切削液的作用有冷却作用、润滑作用、排屑和洗涤作用、防锈作用。
5．在切削过程中，当系统刚性不足时为避免引起振动，刀具的前角应大些，主偏角应大些。
6．外圆车削时，在刀具4个标注角度中，对切削温度影响较大的角度是γ和K r。
三、判断题1. 车外圆时，切削刃上各点的切削速度相同。
（×）2．工件材料相对加工性指标Kr越小，材料的切削加工性越好，材料越容易加工。
（×）3．水溶性切削液以冷却为主，常用于精加工和复杂刀具加工中。
（×）4．高速切削时，切削液对表面粗糙度影响不明显。
2018复习金属材料与力学性能考试题
2018复习金属材料与力学性能考试题一、选择题(每题1分，共计8分)1、塑性判据Z、A值越大，金属材料（）。
A、塑性越好B、强度越大C、强度越大D、疲劳强度越小2、一紧固螺钉在使用过程中发现有塑性变形，是因为螺钉材料的力学性能（）值不足。
A、R elB、A kC、ZD、A3、金属的（）越好，则它的锻造性能就越好。
A、强度B、塑性C、硬度D、韧性4、在设计机械零件时，一般用（）作为强度计算的主要依据。
A、屈服强度B、硬度C、韧性D、疲劳强度5、按GB/T 228-2002，拉伸试样应优先选择（）。
A、比例短试样B、比例长试样C、非比例试样D、长或短比例试样6、试样拉断前承受的最大标称拉应力为（）A、屈服强度B、抗拉强度C、塑性强度D、抗压强度7、金属材料表现出的力学性能是（）。
A、导电性B、抗氧化性C、导热性D、硬度8、下列指标（）是通过拉伸试验测得的。
A、强度B、硬度C、韧性D、刚度二、填空题(每题1分，共计14分)1、金属加工的主要装备包括、、和等。
2、金属材料在弹性范围内，与的比值叫做弹性模量。
3、完整的拉伸试验和力一伸长曲线包括阶段、阶段、阶段、四个阶段。
4、硬度测定方法有、、等。
5、布氏硬度的试验原理是测量试样表面的，洛氏硬度试验原理是根据试样残余压痕来衡量试样的硬度大小。
维氏硬度测定原理需要测量压痕。
6、明朝著《》一书是世界上阐述有关金属成形加工工艺内容最早的科学著作之一。
7、疲劳断裂不产生明显的。
据统计，损坏的机械零件中以上是疲劳造成的。
8、一直径10mm，长度50mm的钢试件，拉断后长度为58 mm，细颈处直径为7 mm，则其延伸率为，断面收缩率为。
9、铅的熔点为0C，钢的熔点为0C。
对于热加工材料来说，熔点是制定热加工的重要依据10、金属材料的是评定金属材料质量的主要依据，也是金属构件时选材和进行计算的主要依据。
11、塑性是金属材料在发生不可逆的能力。
12、金属材料在作用下能经受无限多次循环，而不的最大应力值称为金属材料的疲劳强度。
第3章 金属材料的塑性成形——压力加工
其优劣主要取决于金属本身和变形时的外部条件。
影响可锻性的因素
(1) 金属的成分：纯金属好于合金，fcc好于bcc好 于hcp，低碳钢优于高碳钢，低碳低合金钢优于 高碳高合金钢；有害杂质元素一般使可锻性变坏
(2) 金属的组织：单相组织好于多相组织；铸态下 的柱状组织、粗晶粒组织、晶界上存在偏析或有 共晶莱氏体组织使可锻性变差
2、研究与开发塑性加工过程的计算机模拟技术与模具 CAD/CAE/CAM技术等。
3、研究与开发柔性成形技术、增量成形技术、净成形技 术、近净成形技术、复合成形技术等。
4、研究与开发使环境净化的加工技术，如低噪音、小/ 无震动、节省能源、资源或再利用的加工技术。
§3.2 金属的塑性加工成形性
金属的塑性加工成形性/可锻性(Forgeability) ： 用来衡量金属在外力作用下发生塑性变形而不易 产生裂纹的能力，是金属重要的工艺性能之一；
(3) 加工条件 1) 变形温度：一般变形温度的升高，可提高金 属的可锻性；但注意过热、过烧问题
不同合金系8种典型金属的可锻性
Ⅰ—纯金属及单相合金(铅合金、 钼合金、镁合金)；Ⅱ—纯金属及 单相合金(晶粒长大敏感者)(铍、镁 合金、钨合含、钛合金)；Ⅲ—具 有不溶解组分的合金(高硫钢，含 硒不锈钢)；Ⅳ—具有可溶组分的 合金(含氧化物的钼合金，含可溶 性碳化物和氮化物的不锈钢)； Ⅴ—加热时形成有塑性第2相的合 金(高铬不锈钢)；Ⅵ—加热时形成 低熔点第2相的合金(含硫的铁、含 锌的镁合金)；Ⅶ—冷却时形成有 塑性第2相的合金(碳钢和低合金钢 、-钛合金和钛合金)；Ⅷ—冷 却时形成脆性第2相的合金(高温合
可显著减小总变形力，用小设备加工大零件。
金属工艺学课后复习题整理
1.什么是退火？什么是正火？它们的特点和用途有何不同？答：钢加热保温后在炉中或埋在灰中冷却的热处理工艺过程称退火。
退火分为完全退火、球化退火和应力退火。
对亚共析钢而言，采用完全退火，加热温在A C3 30-50℃保温后随炉或埋在砂中冷却。
主要目的是降低硬度、改善切削加工性，其次是细化晶粒，用于铸钢件和锻件。
对过共析钢用球化退火，加热温度在A C1以上20-50℃，主要目的是使渗碳球化，提高钢的韧性，降低硬度。
对于铸件、焊接件及锻件采用去应力退火，主要目的是去应力，防止工件变形。
正火是将亚共析钢加热到A C3以上30-50℃，过共析钢加热到A C1 30-50℃，保温后在空气中冷却。
主要目的是细化晶粒，提高强度而且韧性不下降，用于普通结构件的最终热处理，对过共析钢而言，减少或消除网状的二次渗碳体析出。
3.碳钢在油中淬火，后果如何？为什么合金钢通常不在水中淬火？答：碳钢的淬透性较低，油的冷却速度低，因此钢在油中淬火不能获得马氏体，致使硬度不足。
合金钢的淬透性高，如果在水中淬火，因水的冷却速度快，获得的马氏体，内应力大，易变形或开裂。
5．钢锉、汽车大弹簧、车床主轴、发动机缸盖螺钉的最终热处理有何不同？答：钢锉—低温回火汽车大弹簧—中温回火发动机缸盖螺钉—调质7．什么是共析反应？什么是共晶反应？它们有何异同？答：共析反应—合金冷却时，温度达到727℃，含碳量达到0.77‰时，在恒温下同时析出铁素体与渗碳体的机械混合物这种反应叫共析反应，这种机械混合物叫珠光体。
共晶反应—合金冷却时，温度达到1148℃，含碳达到4.3‰时，在恒温下同时析出奥氏体与渗碳体的机械混合物，这种反应叫共晶反应，机械混合物叫莱氏体。
相同点：都是机械混合物，恒温；不同点：含碳量不同，反应温度不同，机械物的性质不同。
第四章1.下列牌号各属于哪类钢？试说明牌号中数字和符号的含义。
其中哪些牌号钢的焊接性能好？答：15、40：优质碳素结构钢，焊接性好 Q215：碳素结构钢，Q为屈服，屈服强度为215Mpa Q345：低合金钢，Q为屈服，屈服强度345Mpa GrWMn、40Gr、60Si2Mn：合金结构钢，分别平均含碳量为0.40‰、0.6‰。
2014中南大学 塑性加工技术复习题 答案-学生
1.轧制时的咬入条件与稳定轧制条件咬入条件∑Fx≥0 β≥α，摩擦角大于咬入角；稳定轧制条件∑Fx≥0 2β≥α，摩擦角的两倍大于接触角。
2.摩擦角，咬入角，中性角摩擦角：轧制过程中，正压力N与合力R的夹角称为摩擦角，通常用β表示；咬入角：开始咬入时，轧件上的正压力与两轧辊中心连线的夹角通常用α表示；中性角：前滑区接触弧所对应的圆心角，通常用γ表示。
接触角：轧件与轧辊的接触弧对应的圆心角3.厚板轧制与薄板轧制的界定条件（l/），厚板轧制与薄板轧制金属的流动特点，以及利用二者表面残余应力差来消除残余应力的方法（1）厚轧件与薄轧件（按几何形状系数l/来划分）（l/>0.5~1.0）的轧件为薄轧件；（l/<0.5~1.0）为厚轧件；l/=0.5~1.0）视情况而定。
（2）流动特点：1）薄轧件：在比值l/较大时，轧件端面高度较小，变形容易深透。
表层金属所受阻力比中部大，其延伸比中部小，变形呈单鼓形（及出、入口端面向外凸肚）。
此外，因工具形状等因素的影响，是纵向滑动远大于横向滑动，所以金属的变形绝大部分趋于延伸，宽展很小。
随l/不断增加，如轧制极薄带、箔材，轧件高度更小，变形更容易深透，整个变形受接触摩擦力的影响很大。
无论在表层还是轧件中部都呈现较强的三向压缩应力状态。
而且沿断面高向的应力和变形都趋于均匀。
2）厚轧件：随着变形区状态系数l/的减小，高向压缩变形或变形很小，只是外端深入到几何变形区内部，产生“表层变形”的特点，及轧件中心层没有发生塑性变形或变形很小，只有表层金属才发生变形，沿断面高向呈双鼓形。
3）表面碾压可显著减小薄板表面附加拉应力。
由于厚轧件是“表层变形”，表层产生的附加压应力可减小轧件的表层附加拉应力。
4.轧辊直径、板的宽度、压下量、摩擦对宽展的影响（1）随加工率（即压下量）的增大、辊径的增大、摩擦系数的增大，宽展量增加；（2）在摩擦系数和加工率的条件不变时，随轧件宽度增大，宽展增加，当轧件宽度达到一定值，轧件与辊的接触面积增大（水平投影的长宽比减小），金属沿横向流动的阻力增大，大部分金属将向纵向流动，使宽展量不再因宽度增加而显著增加。
金属塑性加工技术5-有色金属板带材生产
连铸连轧工艺流程
熔炼、连铸、轧制、冷却、卷 取等环节组成，具有高效、节 能、环保等优点。
连铸连轧设备
包括熔炼炉、结晶器、轧机、 冷却装置、卷取机等，设备精 度和稳定性对产品质量影响较
大。
熔融纺丝法
熔融纺丝原理
将高分子聚合物加热至熔融状态，通 过喷丝孔挤出形成纤维，并在冷却过 程中固化。
有色金属纤维制备
将有色金属粉末与高分子聚合物混合， 经过熔融纺丝制备出有色金属纤维。
熔融纺丝设备
包括熔融装置、喷丝头、冷却装置、 卷取装置等，设备参数对纤维的直径 和形态有重要影响。
熔融纺丝法应用
主要用于制备连续的有色金属纤维， 在复合材料、增强材料等领域有广泛 应用。
其他生产技术
粉末冶金法
通过粉末制备和压制烧结等工艺制备有 色金属板带材，具有材料利用率高、产
表面处理
根据需要，对板带材进行热处理，以调整 其内部组织结构，提高其力学性能和耐腐 蚀性能。
对板带材进行表面处理，如涂装、电镀等 ，以提高其装饰性和功能性。
市场现状与发展趋势
市场现状
随着经济的发展和科技的进步，有色金属板带材市场需求不断增长，尤其在新能 源汽车、5G通信等领域，对高性能有色金属板带材的需求更为迫切。
在熔融纺丝过程中，金属材料的熔 融状态需要保持稳定，否则会导致
纺丝过程中断或产品质量下降。
B
C
D
解决方案
优化纺丝喷嘴设计，提高喷嘴的均匀性和 稳定性，同时控制纺丝速度和温度，以保 证金属丝的均匀性。
纺丝均匀性问题
在熔融纺丝过程中，金属丝的均匀性是关 键，不均匀的丝可能导致产品质量下降。
有色金属塑性加工课件汇总全套ppt完整版课件最全教学教程整套课件全书电子教案
通常是软基体上均匀分布一定数量和大小的硬质点， 或者硬基体上分布一定数量和大小的软质点。
轴 润滑油空间
硬基体
轴瓦 软质点
轴承合金
轴承合金的分类及牌号
➢常用的轴承合金按其化学成分可以分为锡基、铅
基、铝基、铜基和铁基等数种，前两种锡基、铅 基称为巴氏合金。
铜及其合金
工业纯铜的牌号与性能
➢纯铜：T1、T2、T3、T4； ➢无氧铜：TU1、TU2； ➢脱氧铜：TUP、TUMn； ➢纯铜主要用作导体和配制合金以及制造抗磁性干
扰的仪器、仪表零件，如罗盘、航空仪表等零件。
轴承合金
轴承合金的性能要求
➢ 在工作温度下有足够的抗压强度和疲劳强度，以承受轴所
施加载荷。
铝及其合金
工业纯铝 ：
纯铝的性质：密度为2.72g／cm3，熔点660℃。为面心立 方晶格，无同素异构转变，具有极好的塑性 。
纯铝的牌号（用国际四位字符体系 ）： 1）1A99（原LG5）、1A97（原LG4）、1A93（原
LG3）、1A90（原LG2）、1A85（原LG1）； 2）1070A（代L1）、1060（代L2）、1050A（代L4）、
2）塑性成形主要是利用金属在塑性状态下的 体积转移，而不是靠部分的切除体积，因而材料 的利用率高，流线分布合理，提高了制品的强度。
材料塑性成形及其特点
塑性成形的特点 3）可以达到较高的精度。 4）具有较高的生产率。 5）塑性成形能耗高，并且不适宜加工形状
特别复杂的制品及脆性材料。
材料塑性成形的基本问题
二是成型（molding），指工件、产品经过 加工，成为所需要的形状，一般为液态或半液态 的金属或非金属原料在模型或模具中成形。
高考化学金属材料及金属矿物的开发利用一轮复习(解析版)
金属材料及金属矿物的开发利用【考情分析】高考对讲内容的考查以金属及其化合物的性质、合金的性质、金属的冶炼、提纯以及在日常生活、生产中的应用为主。
以金属及其化合物化工生产为背景的工艺流程题和综合实验题是考查的热点。
【核心素养分析】1.宏观辨识与微观探析:认识铝与强酸、强碱的反应及其化合物的两性,理解铝及其化合物的性质。
2.证据推理与模型认知:具有证据意识,能基于证据对金属材料性质提出可能的假设,通过分析推理加以证实,能运用模型解释化学现象,揭示现象的本质和规律。
3.科学探究与创新意识:能对金属的性质提出有探究价值的问题;能从问题和假设出发,确定探究目的,设计探究方案,进行实验探究。
【网络构建】【知识梳理】智能点一铜及其化合物1．单质铜(1)物理性质：紫红色固体，具有良好的延展性、导热性和导电性。
(2)化学性质写出图中有关反应的化学方程式或离子方程式：①化学方程式：2Cu＋O2＋CO2＋H2O===Cu2(OH)2CO3（铜绿的生成）。
②化学方程式：2Cu＋S Cu2S。
③与氧化性酸反应a．与浓硫酸共热的化学方程式：Cu＋2H2SO4(浓)CuSO4＋SO2↑＋2H2O；b．与稀硝酸反应的离子方程式：3Cu＋8H＋＋2NO－3===3Cu2＋＋2NO↑＋4H2O。
④与盐溶液反应(写离子方程式)a．与硝酸银溶液：Cu＋2Ag＋===2Ag＋Cu2＋；b．与FeCl3溶液：Cu＋2Fe3＋===2Fe2＋＋Cu2＋。
2．氧化铜和氧化亚铜H2＋CuO Cu＋H2O H2＋Cu2O2Cu＋H2O高温2质为Cu2O，否则为Cu。
反应的化学方程式为Cu2O＋H2SO4===CuSO4＋Cu＋H2O。
3.氢氧化铜(1)物理性质：蓝色不溶于水的固体。
(2)化学性质及应用：反应①的化学方程式：Cu(OH)2CuO＋H2O；反应②的离子方程式：Cu(OH)2＋2H＋===Cu2＋＋2H2O。
4．铜盐(1)Cu2(OH)2CO3的名称为碱式碳酸铜，是铜绿的成分，是铜在潮湿的空气中被锈蚀的结果，其受热分解的化学方程式为Cu2(OH)2CO32CuO＋H2O＋CO2↑。
第六章金属塑性成形工艺理论基础
3）冲压件尺寸精度高，质量稳定，互换性好， 一般不需机械加工即可作零件使用。 4）冲压生产操作简单，生产率高，便于实现机 械化和自动化。
5）可以冲压形状复杂的零件，废料少。
6）冲压模具结构复杂，精度要求高，制造费用 高，只适用于大批量生产。
坯料在锻造过程中，除与上下抵铁或其它辅 助工具接触的部分表面外，都是自由表面，变形 不受限制，锻件的形状和尺寸靠锻工的技术来保 证，所用设备与工具通用性强。
自由锻主要用于单件、小批生产，也是生产 大型锻件的唯一方法。
1) 自由锻设备
空气锤 它由电动机直接驱动，打击速度快，锤击能量小，适
用于小型锻件；65~750Kg
挤压成形是使坯料在外力作用下，使模具内的金属坯 料产生定向塑性变形，并通过模具上的孔型，而获得 具有一定形状和尺寸的零件的加工方法。
图6-3 挤压
挤压的优点：
1）可提高成形零件的尺寸精度，并减小表面粗糙 度。 2）具有较高的生产率，并可提高材料的利用率。 3）提高零件的力学性能。 4）挤压可生产形状复杂的管材、型材及零件。
3）精整工序：修整锻件的最后尺寸和形状，消除表面的不 平和歪扭，使锻件达到图纸要求的工序。如修整鼓形、平 整端面、校直弯曲。
3）自由锻的特点
优点：
1）自由锻使用工具简单，不需要造价昂贵的模具；
2）可锻造各种重量的锻件，对大型锻件，它是唯一方法
3）由于自由锻的每次锻击坯料只产生局部变形，变形金属 的流动阻力也小，故同重量的锻件，自由锻比模锻所需的 设备吨位小。
实例：
当采用棒料直接经切削加工制造螺钉时，螺钉头部与 杆部的纤维被切断，不能连贯起来，受力时产生的切应力 顺着纤维方向，故螺钉的承载能力较弱(如图示 )。
金属和金属材料复习课件
铜合金具有良好的耐腐蚀性，可用于制造海洋工 程设备、化工设备等。
良好的加工性
铜及铜合金易于加工成各种形状，适用于制造复 杂的零部件。
钛及钛合金
高强度
钛合金具有极高的强度，同时保持较低的密度，适用于航空、航 天等领域。
耐腐蚀性
钛合金在海水、大气等环境中具有良好的耐腐蚀性，常用于制造海 洋工程设备。
金、银、铂等，具有高价值、稳定 性好、延展性强等特点，主要用于 首饰、投资、电子工业等。
金属材料的应用领域
建筑领域：钢筋、钢结构、铝合金门窗等。 交通运输领域：汽车车身、飞机零部件、船舶构造等。 电气电子领域：电线电缆、集成电路板、电子元器件等。
家居用品领域：厨具、餐具、家具等。
其他领域：医疗器械、航空航天、能源等。
03
金属的合金与相图
合金的定义与分类
定义：合金是由两种或两种以上的金属元素，或金属元 素与非金属元素混合而成的具有金属特性的物质。
按组成元素的种类分：二元合金、三元合金等。
分类
按组成元素的物理状态分：固溶体合金、金属间化合物 合金等。
二元合金相图
01
02
03
定义
二元合金相图是指二元系 中合金的状态与温度、成 分之间关系的图解。
拉伸试验与应力-应变曲线
拉伸试验
将金属材料试样在拉伸 机上逐渐拉伸，测量其 拉伸过程中的力与变形 量，并绘制出应力-应变 曲线。
应力-应变曲线
表示金属材料在拉伸过 程中应力与应变之间的 关系曲线，包括弹性阶 段、屈服阶段、强化阶 段和颈缩阶段。
弹性模量
金属材料在弹性阶段内 ，应力与应变之间的比 例常数，反映材料的刚 度。
硬度测试与冲击韧性测试
金属工艺学复习资料重要知识点详解
⾦属⼯艺学复习资料重要知识点详解⾦属⼯艺学复习资料⼀、 1.外圆⾯、孔：直线为母线，圆为轨迹平⾯：直线为母线，直线为轨迹成形⾯：曲线为母线，圆或是直线为轨迹2.包括主远动：⼑具与⼯件产⽣相对运动，是前⼑⾯接近⼯件，速度最⼤，功率最⼤进给运动：切除切屑3.合成切削速度⾓，主运动与合成运动夹⾓4.切削⽤量：切削速度v=3.14*dn/1000或2*Ln/1000进给量f背吃⼑量ap5.⼑具：切削部分、夹持部分6.⼑具材料：碳素⼯具钢、合⾦⼯具钢—切削速度不⾼的⼿⼯⼯具---锉⼑、锯条、铰⼑⾼速钢、硬质合⾦：应⽤最⼴----⾼速钢-强度、韧度好-⿇花钻、铣⼑、拉⼑、齿轮⼑----硬质合⾦硬度好、耐磨、耐热-车⼑、刨⼑、端铣⼑7.⼑具⾓度：主、副偏⾓Kr，Kr’⼩时，表⾯粗糙度也⼩，⼑尖强度和散热条件好，利于提⾼⼑具耐⽤度，但是背向⼒⼤，易引起⼯件变形，可能产⽣振动。
前⾓：前⾯与基⾯夹⾓ro 有正、负、零度前⾓-⼤时，切削⼒Fc⼩，但过⼤，强度低，耐⽤度低，磨损加快---硬质合⾦为10-20度—灰铸铁为5-15度后⾓：道具后⾯与切削⾯的夹⾓，可减⼩摩擦，粗加⼯为6-8度刃倾⾓lanmudas8.车⼑结构形式：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转位式（1.避免因焊接引起的缺陷，相同条件下⼑具切削性能⼤为提⾼；2.卷屑、断屑稳定可靠；3.⼑体转位后，保证切削刃与⼯件相对位置，减少了调⼑停机时间，提⾼⽣产效率；4.⼑⽚⼀般不需要重磨，利于涂层⼑⽚推⼴使⽤；5.道题使⽤寿命⼤，可节约材料及制造费⽤）9.切屑：带状-⼤前⾓⼑具，⾼切削速度、⼩进给量，塑性材料，表⾯光洁节状-低速、⼤进给量、加⼯中等硬度钢材、表⾯粗糙崩碎-铸铁、黄铜等脆性材料，⼑尖易磨损，产⽣振动10.积屑瘤：⾦属材料因塑性变形⽽被强化，⽐⼯件材料硬度⾼，能代替切削刃进⾏切削，可保护切削刃，并增⼤了⼑具实际⼯作前脚，切削轻快，所以，粗加⼯希望产⽣。
有色金属塑性加工成型方法概述
有色金属塑性加工成型方法概述有色金属塑性加工成型是指通过各种加工方式对有色金属进行变形和成型的过程。
常见的有色金属包括铜、铝、镁、钛等。
有色金属塑性加工成型方法主要包括铸造、锻造、轧制、挤压、拉伸和旋压等。
下面将对这些方法进行详细介绍。
首先是铸造。
铸造是将熔融状态的有色金属倒入铸型中，然后冷却凝固成型的过程。
铸造的优点是能够制造形状复杂的零件，并且可以得到大型和小型零件。
铸造方法包括重力铸造、压力铸造和离心铸造等。
其次是锻造。
锻造是通过施加压力使有色金属在高温下变形成型的方法。
锻造的优点是能够增加材料的密实性、改善机械性能和表面质量。
锻造方法包括自由锻造、模锻和冷锻等。
再次是轧制。
轧制是通过将有色金属放入排列有一定形状的轧辊间，使其产生塑性变形并得到所需截面形状和尺寸的方法。
轧制的优点是能够大规模生产均匀的板材、带材和管材等。
轧制方法包括热轧、冷轧和挤轧等。
然后是挤压。
挤压是通过把固态材料压入由模具定义的空腔中，然后经过强制挤压形成所需工件形状的方法。
挤压的优点是能够生产大尺寸、高强度和高精度的零件。
挤压方法包括直接挤压、间接挤压和特殊挤压等。
接下来是拉伸。
拉伸是将有色金属材料放入张力下，使其在拉伸力的作用下产生塑性变形并得到所需形状的方法。
拉伸的优点是能够制造高强度和高塑性的零件。
拉伸方法包括拉拔、挤拔和卷拔等。
最后是旋压。
旋压是通过将有色金属材料放置在旋转模具中，并在模具旋转时施加轴向力，使材料发生塑性变形并得到所需的形状的方法。
旋压的优点是能够制造形状复杂、表面光滑和尺寸精度高的零件。
旋压方法包括手动旋压和自动旋压等。
总结起来，有色金属塑性加工成型方法包括铸造、锻造、轧制、挤压、拉伸和旋压等。
每种方法都有其独特的特点和应用领域，可以满足不同需求的加工要求。
在实际生产中，根据零件的具体要求和性能要求选择适合的加工方法可以提高生产效率和产品质量。
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1、有色金属及合金如何分类？其塑性加工方法有哪些？1、金属材料1.1、黑色金属:铁、铬、锰等1.2、有色金属：除铁、铬锰等之外的金属材料2、无机非金属材料3、高分子材料4、复合材料塑性加工基本方法：轧制、挤压、拉拔、锻造、冲压、旋压等2、金属塑性加工的特点是什么？（1）坯料在热变形过程中可能发生了再结晶或部分再结晶，粗大的树枝晶组织被打破，疏松和孔隙被压实、焊合，内部组织和性能得到了较大的改善和提高（2）塑性成形主要是利用金属在塑性状态下的体积转移因而材料的利用率高流线分布合理提高了制品的强度（3）可以达到较高的精度（4）具有较高的生产率3、轧制的概念，轧制方法如何分类的？轧制过程分为哪四个阶段？轧制是靠旋转的轧辊与轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进轧辊间的缝隙并使之受到压缩产生塑性变形的过程。
分类：A按轧辊的配置、运动特点和产品形状分纵轧、横轧和斜轧B根据轧制时轧件的温度分为热轧和冷轧C根据轧辊的形状轧制分为平辊轧制和型辊轧制四个阶段：开始咬入阶段，曳入阶段，稳定轧制阶段，轧制终了阶段4、简述超塑性成型概念及用途超塑性成形是指金属或合金在特定的条件下，即低的变形速率、一定的变形温度和均匀的细晶粒度，其相对延伸率超过100%以上的特性。
1.1板料冲压1.2 板料气压成形1.3 挤压和模锻2、旋压成形3、摆动碾压成形4、粉末冶金锻造5、液态模锻6、高能率成形7、充液拉深8、聚氨酯成形*5、铝及铝合金是如何分类的？熟悉铝及铝合金牌号及特点按成分和工艺特点分为：形变铝合金：不可热处理强化铝合金、可热处理强化铝合金铸造铝合金（1）热处理不可强化铝合金：即没有固溶和析出作用而强化工业纯铝、Al-Mn系、Al-Mg系、Al-Mn系、Al-Mn-Mg系、Al-Fe-Si系（2）热处理可强化铝合金：通过高温加热，使合金元素溶解在基体中（固溶热处理），然后低温加热或室温下使合金元素及其所形成的金属间化合物以弥散微粒或共格形成从固溶体中析出来提高铝合金强度Al-Mg-Si系（锻铝）、Al-Zn-Mg-Cu系（超硬铝）、Al-Cu-Mg-Zn系（硬铝）铝的特点：熔点660 ℃; 密度2.7×103kg/m3; 晶格为面心立方结构;导电率为铜的60%6、铜、镁及合金是如何分类的？熟悉它们牌号及特点铜的分类：（1）工业纯铜铜含量99.90%-99.96%按脱氧方法和氧含量分为:纯铜T1 、T2….无氧铜TU1、TU2…….脱氧铜TP1 TP2（2）普通黄铜Cu-Zn合金表示方法H×（3）青铜Cu-Sn合金表示方法QSn（4）白铜以Ni为主要添加元素普通白铜: 如B19复杂白铜:添加Mn、Zn、Fe、Al等元素Bzn15-20Cu的特性：熔点1083 ℃;密度8.9×103kg/m3;晶格为面心立方结构;导电导热率仅次于Ag镁的分类：（1）工业纯镁（2）镁合金铸造镁合金变形镁合金：Mg-Mn系：焊接结构材料，生产锻件、型棒材Mg-Al-Zn：可加工板材Mg-Zn-Zr：可生产棒材、锻件、高强度结构件Mg-Mn-Re：耐热合金纯镁牌号以Mg加数字的形式表示，Mg后的数字表示Mg的质量分数。
镁合金牌号以英文字母加数字再加英文字母的形式表示。
前面的英文字母是其最主要的合金组成元素代号，其后的数字表示其最主要的合金组成元素的大致含量。
最后面的英文字母为标识代号，用以标识各具体组成元素相异或元素含量有微小差别的不同合金。
A-Al M-Mn K-Zr Z-Zn……..AZ91DZK61SM1CME20MMg特性及应用:密度小 1.7×103kg/m3;熔点651 ℃;密排六方结构,滑移系少7、有色金属及合金熔炼工艺过程是什么？其中精炼和静置的方法和作用熔炼工艺过程：配料—熔化—扒渣—加合金元素—搅拌—精炼—扒渣—转炉—精炼及静置—铸造熔体的精炼及静置A目的：除渣除气B精炼及净化方法：吸附精炼（吹气精炼、氯盐精炼、熔剂精炼、熔体过滤）、非吸附精炼（静置处理、真空处理、超声波处理、预凝固处理）D熔体的静置E炉前检查：熔体质量评价、断口检查*8、挤压的定义，挤压三个基本变形过程的特点挤压就是对放在挤压筒内的一端施加以挤压力,在强烈的三向压应力作用下,使之从挤压模孔中流出,从而成为具有一定形状尺寸和性能的金属制品的一种压力加工方法.挤压变形过程：填充阶段、基本挤压阶段、终了阶段1、填充阶段：从开始挤压一直到锭坯充满整个挤压筒为止填充系数λc=F0 /Fp2、基本挤压阶段：是从金属开始流出模孔到正常挤压过程即将结束时为止。
3、终了挤压阶段：是指在挤压筒内的锭坯长度减小到变形区压缩锥高度时的金属流动阶段9、挤压力的含义及影响挤压力的因素。
在挤压的过程中挤压力的变化特点挤压力指挤压杆通过挤压垫作用在锭坯上使之依次流出模孔的压力通常所说的挤压力是指在挤压过程中的突破力也就是在挤压时出现的最大力Pmax.。
σj= Pmax./FdFd为挤压垫的面积影响挤压力的因素：金属变形抗力、挤压温度、挤压方法、挤压比、锭坯长度、挤压速度、挤压模角、工具表面状态等10、挤压缩尾形成原因及减小挤压缩尾的措施。
挤压缩尾及形成中心缩尾环形缩尾皮下缩尾减少挤压缩尾的措施：选用适当的工艺条件、进行不完全挤压、脱皮挤压、机加工锭坯表面11、在制定挤压温度时的“三图”原则是什么？温度制度确定a：合金的状态图b：金属与合金的塑性图c：第二类再结晶图12、挤压速度含义是什么？如何确定金属及合金在挤压的速度？挤压速度u：挤压机主柱塞、挤压杆与挤压垫的移动速度金属流出速度v：金属流出模孔时的速度v=λ.K.u K:填充系数13、挤压时为什么要润滑？挤压润滑的另一目的是防止黏性较大的金属黏结挤压工具，以提高制品质量使挤压时金属流动均匀，提高制品表面质量，延长挤压工具的使用寿命和降低挤压力，减少能量消耗14、什么是粗晶环？它是怎样形成的？挤压制品周边上形成的环状粗大晶粒区域是挤压制品的一种组织缺陷。
产生粗晶环的根本原因是再结晶，促成粗晶环的主要因素是合金元素含量、均匀化温度、挤压温度、挤压筒加热温度、淬火加热温度及应力状态15、什么叫挤压效应？产生挤压效应的原因有哪些(1)多孔含油零件受压而提供润滑剂的现象。
(2)沿公法线方向相互接近的两表之间保留流体膜的现象。
过渡族金属Mn 挤压温度变形程度热处理工艺。
二次挤压16、轧制时的变形参数有哪些？轧制过程中轧件咬入条件分析轧制时金属的变形（1）沿轧件断面高度方向的变形-----压缩变形绝对压下量△h=H-h相对压下量ε= △h/H（2）沿轧件断面宽度方向的变形-----宽展△b=b-B（3）沿轧件长度方向的变形-----延伸λ=l/L17、金属板带材分类如何？板带材分类：按厚度：热轧板4—25mm或50—75mm冷轧板0.06—15mm厚板：4.0mm以上薄板: 0.3-4.0mm箔材: 铜箔:0.05mm以下铝箔:0.2mm以下按金属及合金的种类:铝板带箔材、铜板带箔材、镍、铅、锌、锡等的板带箔材18、冷轧和热轧相比较有什么工艺特点？冷轧的特点厚度尺寸精确、表面质量好；性能优良\冷轧可轧更薄的带材；采用润滑制度及辊型控制及张力轧制。
19、冷轧的工艺冷却与润滑有什么作用？冷轧时的工艺冷却和润滑冷轧厚板时采用煤油和汽油镍及铍青铜采用变压器油铜带材采用乳液润滑铝及铝合金采用全油润滑:基础油和添加剂铝箔都用全油润滑20、钢材轧制中，中厚板生产工序及所需的主要设备。
生产设备加热炉：连续加热炉、室状炉、均热炉轧制设备：轧机（粗轧机和精轧机）：除鳞+粗轧+精轧附属设备（旋转台、侧导卫装置、除鳞装置、轧边机、润滑装置及换辊装置）矫直设备（辊式矫直）冷却设备、剪切设备热处理设备生产工序厚板轧制的主要工序：加热，轧制，矫直，精整等以及成品检验21、举例说明有色金属板带材轧制的基本工艺钢锭钢坯（连铸坯）轧制前的准备轧制金属的加热轧制金属轧制后的冷却轧制品的精整原料准备、加热、粗轧、精轧、冷却及卷取22、有色金属板带材冷轧的压下制度有哪些？如何制定？冷轧的压下制度确定冷轧总加工率、中间退火次数、两次退火间的总加工率和轧制道次及道次加工率分配、成品冷轧总加工率（1）两次退火间总加工率原则：充分发挥金属塑性、保证产品质量、充分发挥设备能力紫铜50-95% 纯铝：75-95%（2）成品总的加工率ε总ε总主要取决于技术标准和产品性能的要求（3）中间退火的作用及中间退火次数nn={lg（1- ε总）/ lg（1- ε退）}-1（4）变形道次与道次加工率的分配n=lg（1- ε退）/ lg（1- ε道）*23、有色金属板带材冷轧时的张力制度中，张力有哪些作用？如何建立张力及进行张力的调整？冷轧时的张力的作用:降低单位压力和总轧制压力、控制带材厚度、控制板形、防止带材跑偏、增大卷重提高轧速张力的建立：靠卷筒与轧机及机架与机架之间带材的前后速度差而建立的张力的大小：q=（0.2～0.4)σ0.2*24、什么是拉拔？实现拉拔过程的条件是什么？安全系数过大或过小为什么不行？拉拔是指在外加拉力的作用下，利用金属的塑性，迫使坯料通过规定的模孔以获得相应的形状与尺寸的产品的塑性加工方法。
实现拉拔过程的条件σk <σl<σsk 或σk <σl<σbK=σb/σl>1 （必要条件）K在1.40—2.00之间26、拉拔的工具有哪些/？拉拔使用的工具主要是拉模和芯头及模套、芯头螺丝、连接杆等附属工具1、拉拔模A、普通拉拔模（入口锥、工作锥、定径带、出口锥）B 辊式拉模C、旋转模２、芯头（1）、固定短芯头A 空心短芯头B 实心短芯头（2）、游动芯头A 芯头锥角B 芯头定径圆柱段C芯头圆柱段D芯头大圆柱段27、什么是拉拔配模？拉拔配模应满足哪些基本要求？拉拔配模又称为拉拔道次计算，是根据拉拔设备的类型、参数、被拉金属的特性、成品的性能尺寸要求等确定拉拔道次及各道次所需的模孔形状及尺寸的工作。
分为单模拉拔配模和多模拉拔配模。
28、如何确定拉拔的中间退火次数及拉拔道次数？中间退火次数的确定N=(㏑λ∑/㏑λ′)-1 λ′:两次退火间的允许的延伸系数N=N/n -1 n：两次退火间的平均拉拢道次数拉拔道次及道次延伸系数的确定及分配n=㏑λ∑/㏑λ′28、锻造的方法有哪些？锻造的方法：自由锻、开式模锻、闭式模锻和特殊锻造自由锻：金属在上下铁锤及铁砧间受到冲击力或压力而产生塑性变形的加工模锻是将金属坯料放在具有一定形状的模锻模膛内受压、变形，获得锻件的方法。
分为开式模锻、闭式模锻、液态模锻和粉沫模锻。
29、自由锻造和模锻的基本工序是什么？举例说明。
自由锻基本工序：镦粗、冲孔、芯轴拔长、切割、弯曲、扭转、错移、锻接等举例：飞机大梁，火箭捆挷环等模锻工序1）基本工序圆盘类零件：镦粗、预锻、终锻长杆类零件：制坯、预锻、终锻2）修正工序：切边；冲孔；校正；热处理；清理。