机械加工工艺规程毕业设计

a）
b）
c）
粗基准选择比较
5
1.4.1 定位基准选择
余量足够的原则——若工件上每个表面都要加工，则应以 余量最小的表面作为粗基准，以保证各表面都有足够余量。
如图若以大端为粗基准，由于大小端外圆偏心有5毫米， 则上侧单边为34，下侧单边为24,加工余量不足。
分析：
毛坯：单边29， 零件：单边25；
由于偏移5， 则一边为24，另 一边为34，24的 一边加工不到。
12
1.4.1 定位基准选择
如图，加工2、3孔，为了保证尺寸a，应如何进行定位
1
2
3
13
1.4.1 定位基准选择
如图，图b方案：夹具简单，但孔中心距a难于保证。为保 证尺寸a需提高尺寸c的制造精度。图 (c)方案则相反。
图b
图c
14
1.4.1 定位基准选择
统一基准原则——当工件以某一表面作精基准定位，可以方便
而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应选择加工 表面本身作为精基准。如：
典型的采用自为 基准加工的方法 有：珩磨、高速 自由镗等。
注意：采用自为基准仅能提高表面质量，不能提高形位精度， 该加工表面与其它表面之间形位精度则应由先行工序保证。
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1.4.1 定位基准选择
【例】铰孔、拉孔、研磨 【例】浮动镗刀块镗孔
1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准； 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的 销孔）作统一基准； 3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。
➢ 采用统一基准原则好处：
1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。 ★ 注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针 对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。
外圆研磨示意图
浮动镗刀块
1—工件 2—镗刀块 3—镗杆
便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠
，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。接触面积和分布面积尽可能大。
20
1.4.1 定位基准选择
φ40
3.2
φ20H7
D
C φ12H7 1.6 3.2
其余 倒角1×45° 铸造圆角R3
40 18
6
1.4.1 定位基准选择
阶梯轴的加工
7
1.4.1 定位基准选择
工序1
工序1
工序2
床身粗基准选择比较
工序2
Flash
便于工件装夹原则——要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，
且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。也 不宜选用铸造分型面作粗基准。
粗基准一般不得重复使用原则 重复定位精度低 8
机械制造工艺学
第一章 机械加工工艺规程设计
Machining Process Planning
1.4 工艺路线制定 Determine the
Machining Route
1
1.4.1 定位基准选择
定位基准概念
在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。又可进一步分为：
粗基准
使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。
1.4.1 定位基准选择
a）以不加工外圆面定位加工孔， b）以不加工外圆面定位加工孔， 再以不加工外圆面定位加工螺钉过 再以加工过的孔定位加工螺钉过
孔粗基准重复使用错误示例及改进 孔
9
1.4.1 定位基准选择
精基准的选择
重点考虑：
➢ 应考虑减少定位误差，安装方便准确； ➢ 保证加工精度。
基准重合原则——选用被加工面的设计基准作为精基准，避免
M8 1.6 7 15 9.5
10±0.1
A
【例 】
选择图示摇杆零件 的定位基准。零件 材 料 为 HT200， 毛 坯为铸件，生产批 量：5000件。
3.2
45 60±0.05
3.2 B
R12
摇杆零件图
21
1.4.2 加工方法的选择
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1.4.1 定位Hale Waihona Puke Baidu准选择
互为基准原则
【例】主轴零件精基准选择
轴径
自为基准原则
主轴零件精基准选择
【例】床身导轨面磨削加工）
轴径 锥孔
导轨磨削基准选择
以齿形表面定位加工
1－卡盘；2－滚柱；3－齿轮
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1.4.1 定位基准选择
自为基准原则 对于某些精加工或光整加工工序，因为这些工序要求余量小
保证相互位置要求原则
——如果首先要求保证工件上
1
加工面与不加工面的相互位置
要求，则应以不加工面作为粗
基准。
B
A
2
A±△A B±△B
又如图，若△A>△B，应选B 面，否则选A面。
4
1.4.1 定位基准选择
余量均匀分配原则——如果首先要求保证工件某重要表面加工
余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。
地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早将这个基准面加工出来 ，并达到一定精度，以后大多数（或全部）工序均以它为精基准进行
加工 ，可保证各表面间的位置精度。
主轴箱零件精基准选择
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1.4.1 定位基准选择
吊架
镗孔支架
置于箱体中部的吊架支承
以顶面和两销孔定位
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1.4.1 定位基准选择
➢ 在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：
基准不重合误差。
（1）设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸 的情况。 （2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。 （3）基准不重合一般发生在下列情况：
①用设计基准定位不可能或不方便； ②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。 （4）设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。 （5）基准不重合误差不仅指尺寸误差，而且对位置误差也要考虑。
精基准
使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。
附加基准
零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。如用作轴 类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台 等。
2
1.4.1 定位基准选择
A 工艺凸台
A向
小刀架上的工艺凸台
3
1.4.1 定位基准选择
粗基准的选择
两个出发点：
a.保证各加工表面有足够余量。 b.保证不加工表面的尺寸和位置符合图纸要求。
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1.4.1 定位基准选择
例：图示零件加工台阶面 切削平面
A A1 1
A2A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满
足加工要求
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1.4.1 定位基准选择
A1
A A1 1
设计基准
A A2 2 A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差
若要满足加工精度必须有：A2 A1