退火冷轧钢带产品表面缺陷、产生部位及预防措施
冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施
冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施摘要：冷轧罩退的粘结缺陷问题是较为常见的一种问题，冷轧罩式退火工艺可以避免受到品种规格的限制而表现出良好的应用特性，能够有效的减少粘结缺陷问题，文章就此展开分析。
关键字：冷轧;罩退;粘结1、前言冷轧罩式退火工艺在连续退火技术快速发展的过程中，依然由于其良好的应用范围和灵活的生产过程而得到了较为广泛的应用，不仅投资较少，同时能耗也相对较低，文章就此分析其生产的产品缺陷问题，以及具体的改善策略。
2、产品缺陷问题2、1刮擦冷轧钟形退火是传统的退火工艺，在后热处理技术的商业化时代，钟形退火工艺仍然存在。
它对带钢的规格和高质量品种不受各种限制。
生产非常灵活，应用的技术非常广泛。
该技术更加成熟，投资少，能耗低。
钟型退火是分批式堆叠退火，有单层堆叠和多层堆叠两种类型。
唐山钢铁集团有限责任公司的表面回流设计方法是单反应器全氢全气氛热处理。
在表面返回过程中最常见的明显缺陷是粘结。
简而言之，粘结实际上是将退火的钢带彼此粘结在一起，压扁后，发现点弧变成点棒，沿轧机方向成排的弧形折痕。
自从唐钢冷轧厂在达到生产能力以来，这种粘结不仅会影响带钢外表面的质量，而且在测试不均匀闭合线圈时甚至会造成刮擦，并成为废卷，更严重的钢粘结现象可能导致带钢产品切割损失，这将严重影响生产过程的经济效益。
2、2异物压入在热轧过程中，当粗轧道次导致具有更大孔隙率和明显缺陷的连铸板坯变形时，板坯拐角零度以下的中间位置区域已超过板坯的局部塑性极限材料在侧压力作用下变形，并确实形成了拐角裂纹。
在第一个变形过程中无法在板坯过程中焊接这样的小裂纹，然后沿着板坯方向形成断续的叠层，并随着板坯中间的翻边过程而旋转到板坯的两侧。
最后，它主要分布在距离热轧板边缘20-30mm的区域。
同时，在热轧并压入带材表面后，材料表面仍残留有疤痕，或者板坯表面发火，清洁的长宽比确实是不够的，轧制的表面更严重地被刮伤，并且坯料再次被浇铸，这也会在带钢表面形成疤痕。
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。
本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。
一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。
2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。
3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。
4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。
5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。
1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。
2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。
3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。
4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。
冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。
希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。
【以上内容仅供参考】。
第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。
但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。
本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。
冷轧带罩式炉退火后容易出现的问题原因及解决措施
冷轧带钢经罩式炉退火后容易出现的问题原因及解决措施退火后容易出现氧化，高温氧化及保护气体不纯氧化。
带钢过硬或软，带钢粘结可以降低出炉温度，Q料易氧化。
保温时间短升温速度快都会导致带钢硬。
轧机张力大会影响粘接，还有板型卷型等都有影响冷轧带钢在退火过程中发生哪些组织性能变化?退火：将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理[1]工艺。
目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。
退火工艺随目的之不同而有多种，如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火，以及稳定化退火、磁场退火等等。
1、金属工具使用时因受热而失去原有的硬度。
2、把金属材料或工件加热到一定温度并持续一定时间后，使缓慢冷却。
退火可以减低金属硬度和脆性，增加可塑性。
也叫焖火。
退火的一个最主要工艺参数是最高加热温度（退火温度），大多数合金的退火加热温度的选择是以该合金系的相图为基础的,如碳素钢以铁碳平衡图为基础（图1）。
各种钢(包括碳素钢及合金钢)的退火温度，视具体退火目的的不同而在各该钢种的Ac3以上、Ac1以上或以下的某一温度。
各种非铁合金的退火温度则在各该合金的固相线温度以下、固溶度线温度以上或以下的某一温度。
重结晶退火应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。
其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或以内的某一温度。
加热和冷却都是缓慢的。
合金于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶，故称为重结晶退火，常被简称为退火。
这种退火方法，相当普遍地应用于钢。
钢的重结晶退火工艺是:缓慢加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1（共析钢或过共析钢）以上30～50℃，保持适当时间，然后缓慢冷却下来。
通过加热过程中发生的珠光体（或者还有先共析的铁素体或渗碳体）转变为奥氏体（第一回相变重结晶）以及冷却过程中发生的与此相反的第二回相变重结晶，形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀的珠光体(或者还有先共析铁素体或渗碳体)。
冷轧钢带表面常见缺陷及改进措施
目 录一、冷轧卷缺陷辊印 (4)粘结 (5)压痕 (6)锯齿边 (7)树纹 (8)划伤 (9)凹坑 (10)锈-1 (11)锈-2 (12)锈-3 (13)氧化皮 (14)氧化色 (15)污板 (16)振纹 (17)碳化边 (18)边部折皱 (19)脱脂不良 (20)油斑 (21)卷印 (22)擦伤 (23)撞伤 (24)浪形 (25)刀印 (26)中间折皱 (27)燕窝 (28)二、热轧卷缺陷边部开裂 (29)分层 (30)条伸 (31)夹杂 (32)孔洞 (33)缺陷名：辊印(ROLL-MARK）不良代码：12发生形态：1）沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。
2）平整辊印与轧钢辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧钢辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。
发生原因：1）轧钢辊表面受损2）TM辊表面粘有异物3）ANN不良产生氧化皮后，脱落粘附在TM辊上，TM时产生4）作业各Line其它辊面受损对产品的影响：1）外观不良，加工(冲压)时易发生破裂2）影响镀层效果防止对策：1）需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2）对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认（爆辊）3）ANN保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生缺陷名：压痕（DENT）不良代码：10发生形态：1）有一定周期性的压痕：异物粘附于发生原因：1）作业line各辊上粘有凸起的异物引起2）钢卷摆放位置有异物，导致产生3）小车压痕4）行车吊钩撞击后产生对产品的影响：对产品的影响：缺陷名：锈-1（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：ECL机组在生产宽料时，热风燥机烘干不良，加上卷取速度快，钢卷边部残留水迹，ANN后，边部成灰白色锈迹，后工程涂油后成黑色或黑褐色。
缺陷名：锈-2（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：1）渗透状锈主要是ANN前库和后库，由于下雨漏水和行车漏油造成2）ANN钢卷出炉时，炉罩漏水造成对产品的影响：缺陷名：锈-3（RUST） 不良代码：01 发生原因：1）主要是作业周期太长，（ECL→ANN→TM缺陷名：边部折皱(EDGE-BREAK) 不良代码：15发生形态：发生原因：1）TM在拉矫过程中，当超过屈服点时发生不均匀的塑性变形，开卷时沿开卷方向发生局部屈服。
退火冷轧钢带产品表面缺陷、产生部位及预防措施
缺陷代码：清洗黑印ZLQX-LT-01 清洗液残留ZLQX-LT-02 氧化边ZLQX-LT-03碳化边ZLQX-LT-04麻点ZLQX-LT-05平整发黄ZLQX-LT-06 粘结ZLQX-LT-07热飘曲ZLQX-LT-08表面碳黑ZLQX-LT-09 压痕ZLQX-LT-10色差ZLQX-LT-11边浪ZLQX-LT-12中间浪ZLQX-LT-13平整液锈蚀ZLQX-LT-14 涂油不均ZLQX-LT-15缺陷代码ZLQX-LT-01缺陷名称清洗黒印缺陷特征钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留黑色痕迹产生部位板带表面任何部位原因分析沉没辊表面衬胶脱落，胶质粘在带钢表面，产生黑色痕迹。
处理措施及时定期更换沉没辊。
质检判定标准备注缺陷代码ZLQX-LT-02缺陷名称清洗液残留缺陷特征经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。
产生部位板带表面任何部位原因分析刷辊或挤干辊故障，及漂洗段电导率高处理措施刷辊或挤干辊定期更换。
漂洗段电导率及时调整质检判定标准备注缺陷代码ZLQX-LT-03缺陷名称氧化边缺陷特征从边部向中间部位逐渐变淡的黄褐色或蓝色痕迹，无明显的轮廓线产生部位一般在版带的边部原因分析出炉温度过高，罩式炉快速冷却水漏水，保护气体露点过高处理措施严格工艺规程规定的出炉温度，保证保护气体的露点温度。
出现氧化边可回罩式炉进行返修退火质检判定标准备注缺陷代码ZLQX-LT-04缺陷名称碳化边缺陷特征颜色呈黑灰色，用手擦不掉，碳与基板发生化学反应，不溶于酸，又称蛇形迹。
连续或间断分布。
产生部位一般分布在钢卷（退过火）的两边原因分析轧制油挥发温度过高或乳液系统调整不当，在退火过程中碳与氢分解成自由碳析出。
露点过高。
工艺润滑系统设备运行不正常。
处理措施根据原因分心采取相应的对策。
重新调整乳化液的温度浓度。
可以考虑换新的轧制油。
质检判定标准备注缺陷代码ZLQX-LT-05缺陷名称麻点缺陷特征带钢表面有局部或者连续的粗糙面，有些呈桔子皮状凹麻点，在灯光下呈亮晶晶小凹坑。
冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析
冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析冷轧厂的主要生产路线是酸轧－罩退－平整－重卷。
该工艺路线的生产运行情况和产品质量决定着冷轧厂的总体经济效益。
其中，每一道工序，特别是前三道，如处理不当都可能造成轧制产品的表面缺陷。
这些缺陷会使产品品级降级，严重者成为废品，因此，应该分析缺陷所造成的原因，并加以解决。
1．轧制过程可能造成的缺陷：大致可分为：原料缺陷、表面斑迹缺陷、板形缺陷和边部缺陷。
所谓原料缺陷，是指由原料引起而在冷轧过程中造成并继续保持或残留下来的一些缺陷。
原料缺陷通常有气泡、夹杂、铁皮压入、原料划伤和辊印等。
板面斑迹缺陷，主要是由于带钢表面的轧制油和轧制时产生的铁粉吹扫不干净，轧制后残留在带钢表面所造成的。
板面斑迹缺陷在钢卷退火后，在带钢表面碳化而形成黑斑，影响带钢表面质量。
冷轧板表面残油残铁超标，是造成罩退工序后产生黑带的主要原因并可能导致平整－重卷工序中产生黄斑。
所谓板形缺陷主要是指连轧机产品存在的各种浪形和瓢曲。
主要原因是机架负荷分配不均衡、机架间张力设定不良与工作辊辊型不合理等。
这种缺陷容易造成罩退炉内发生粘结现象，对产品质量影响很大。
边部缺陷，主要是由于酸洗切边质量不好或带钢的塑性较差所造成的。
边裂多成锯齿状，严重的边裂容易造成断带，带来生产事故。
要消除边浪等板形缺陷，必须制定合理的压下规程，降低末机架压下率，优化弯辊调整值。
2．罩退工序可能造成的缺陷：主要是粘结缺陷。
粘结是冷轧带钢采用罩式炉退火时难以避免的情况，大部分发生在带钢中部，少量在边部。
粘结钢卷在进入平整工序时，由于粘结部位突然被撕开，带钢局部应力超过屈服。
冷轧带钢的退火缺陷及原因分析
冷轧带钢的退火缺陷及原因分析粘结、氧化色和性能不合是冷轧薄板退火工序中存在的三大问题，尤其是粘结与氧化色这两种缺陷较为突出。
一、造成粘结的原因1、张力过大。
张力是引起钢卷粘结的主要原因之一。
张力包括轧机的轧制张力和卷取张力。
张力过大时，会使保护气体的气流循环不好而产生热阻滞，使钢板发生粘结。
2、板形不良，板形不好会使带钢在纵向上出现两边厚，中间薄或两边薄，中间厚或边浪、中间浪，多条浪及周期性局部浪形等，经高温退火后，都能产生粘结。
3、卷取时出现参差不齐的溢出边，带钢卷取不齐，特别是较薄的板子，容易产生粘结。
4、乳化液不纯。
乳化液中有杂物，经退火蒸发后残留于钢板与钢板之间，如吹除不净，也会产生粘结。
5、超温。
如果炉内出现严重超温时，也必然会引起粘结。
主要原因是，测量温度热电偶失控。
6、炉内保护气体循环不良。
由于装炉堆垛不符合要求，致使保护气体在炉内循环不好，使炉温不均匀，个别部位形成热阻滞严重，温差大而发生粘结。
7、对流板变形，表面平整度、光洁度差而影响钢卷边缘的气体循环，形成粘结。
8、堆垛过重。
主要指极薄板，如果堆压太多则极可能带来粘结。
9、退火参数选择不当。
针对不同规格、钢种的钢卷应采取不同的退火工艺参数。
二、造成氧化的原因1、系统不封闭。
2、保护罩“鼓肚”、破裂及法兰盘变形。
3、密封圈老化与破损。
4、冷却器破裂。
5、高温出炉。
如果不按工艺要求生产，抢产量而高温出炉，也是会使钢卷氧化的。
6、温控系统故障。
无论是测量、变送、记录，只要一个环节有问题，退火曲线所记录的温度就不会准确，这也是氧化的重要因素。
7、保护气体吹洗不充分，内罩里和外部快冷系统里的空气排除不干净。
另外，如果是残留乳化液过多或湿度较大的钢卷，则吹洗时间应比一般情况下要多一些，否则也达不到光亮退火。
8、在刚开始喷淋快速冷却时，分流的保护气体由于冷却后其体积突然缩小而造成炉内压力差引起内罩负压，而导致空气侵入。
9、保护气体露点高。
露点高的，说明保护气体中含水量高，这必然会给退火钢卷带来氧化色。
热、冷轧板带材质量缺陷类别、原因及措施
1.粉末烧结板坯密度不均匀；2.由于热轧开坯时道次加工率小造成不均匀变形，致使产生分层，带入冷轧。3.中间退火不均匀。
1.保证板坯质量；2.控制好热轧工艺；3.改进退火工艺
10
针孔
由于环境卫生不好，粉尘颗粒落到轧件表面，轧制时致使压透箔材而形成微波孔眼
保持良好的环境卫生，加强文明生产。轧前坯料要认真清洗和检查
冷轧板、带材常见缺陷及消除方法
序号
缺陷名称
产生原因
消除方法
1
表面裂纹
1.来料表面裂纹未清除干净，冷轧时继续扩展；
2.来料表面脆性吸气层未清除，轧制时表面层与内层金属变形不一致，使表面被拉裂；
3.压下规程不合理，道次加工率过小，道次太多，使表面硬化太快，轧制时开裂；
4.道次加工率分配不均，造成严重地不均匀变形使局部拉裂。
11
表面粗晶和条状组织
经挤压、锻造的钼及其合金板坯，如果加工率不足或以后退火时，未能达到充分再结晶，轧时易出现此类缺陷
开坯时要给予足够的变形，提高退火温度或增长保温时间，使再结晶充分进行
12
厚度超差
1.量尺寸时不精确或量具不准确，误差过大；2.压下装置未调整好或指针不准确。
1.测量应细心，量具要准确；2.调整好压下装置，校正压下指针。
7
裂边
1.来料裂边未除净，轧制扩展了；2.冷轧加工率过大，边部被拉裂；
3.轧辊曲线配置不当；4.退火不均匀。
1.来料剪裂边要除净；2.调整压下规程；
3.配置好轧辊曲线；4.改进退火工艺。
8
表面起皮
1.道次加工率过小，轧制道次过多；
2.粉末烧结板坯，烧结密度偏低。
1.调整压下规程；2.保证板坯质量。
9
冷轧钢带表面缺陷的成因分析及预防措施
此缺 陷产生 的根 源是在平 整前 工序 产生表 面过 多 的残 留物 ， 经过平整使钢带表 面质量退化 。
３ １ 钢 带 酸 洗 过 程 分 析 ．
制油与脱盐水 的混合剂 ， 对冷轧 提供 良好 的工艺 润滑 和冷 可
却作用 ， 能够在冷轧过程 中减少钢带 与轧辊之 间的摩擦 ， 减少
该类缺陷形态 较多 ， 主要 表现 为两种 。一种 是缺 陷成 但
片分布 ， 面积较大 ， 表面粗糙不平 ， 深浅不 一 ， 与包装纸 板厚度 方向撕 开后呈现 的粗糙 毛化 状类似 。平整机架 及 出 口卷取机
６
技 术 与 市 场
第 １ 卷 第 ８ ２１ 年 ９ 期 ０２
技 术 研 发
１ 冷 轧 厂 生产 工 艺 介 绍
冷轧厂主要生产工 艺流程 为 ： 来料 一浅 槽紊 流盐 酸酸 洗
一 四辊 单 机 架 可 逆 冷 轧 一 强 对 流 全 氢 罩 式 炉 光 亮 去 应 力 退 火 一 四辊 单 机 架 不 可 逆 平 整 一 重 卷 。 在 钢 带 轧 制 过 程 中 ， 机 乳 化 液 采 用 的 是 ｑａｅ（ 克 ） 轧 ｕｋｒ奎 轧
表 １ 轧 机 乳 化液 成 分 指 标 检 测 情 况
『 标 名 称 皂 化值 指 氯 离子 电 导 率 总铁 含 量 浓度 单 位 Ｐ Ｈ值 Ｅ． ． ＳＩ
ｍｇ ＫＯＨ／ ｇ ｍｇ Ｌ ／ ｕ ／ ｍ ｓｃ ｍｇ Ｌ ／ ％
常关键 的。比如用 于控制氢气流量 的炉 台氢气 管道重 锤阀能 及 时对乳化液挥 发后 炉 内压 力增 大到设定 值 而报警 泄压 ， 使 新鲜氢气通过重锤 阀进入炉 内及 时置换炉 内氢气 和挥发 的乳 化液混合气氛 ， 到达及时排除乳化液 的 目的。 因此 ， 要求 重点 对退火过程 中氢 气介 质用量 重点监 护 ， 每个退 火周期 的氢气 用消耗量必须控 制在 １０—２０ｍ ９ ０ ３范围 内， 使退 火气 氛正 常 ，
冷轧产品缺陷及预防介绍
产品缺陷介绍一、冷轧产品缺陷1、表面夹层1、缺陷特征表面夹层形状不规则，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物。
2、产生原因表面夹层是由连铸工序中非金属夹杂导致，开始存在与皮下，加工后暴露于外。
2、孔洞1、缺陷特征孔洞是材料非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。
2、产生原因材料撕裂产生孔洞。
钢质不纯，有非金属夹杂物，轧制后会出现孔洞。
带钢越薄，其现象越明显。
3、氧化铁皮1、缺陷特征氧化铁皮压入是由热轧中被轧入带钢表面的氧化铁皮引起的，氧化铁皮可在酸洗工序中去除，但留下的印点在冷轧过程中也不能完全消除，这种缺陷的外观可为麻点、线痕或大面积的压痕。
2、产生原因氧化铁皮压入是由于热轧除鳞高压水压力不够，氧化铁皮被轧入带钢。
4 、乳化液斑1、缺陷特征乳化液斑是残留在带钢表面的裂化乳化液。
它们随机地分布在带钢表面，形状不规则，颜色发暗。
2、产生原因乳化液斑是残留在带钢表面的乳化液发生裂化作用。
由于在退火过程中残余的乳化液没有被完全蒸发，带钢上多余的乳化液没有被吹净。
5、辊印（凸起）1、缺陷特征凸起辊印是在带钢表面周期性的点状凸起。
2、产生原因凸起辊印是由于冷轧或平整过程中工作辊上有压痕造成的。
6、辊印（凹入）1、缺陷特征凹入辊印在带钢表面呈一定周期性的压痕或印痕。
2、产生原因由工作辊粘有杂物引起。
7、边浪、中浪1、缺陷特征边浪和中浪是沿轧制方向产生的波浪，未扩展到整个带钢宽度。
2、产生原因由辊缝形状与轧件入口形状不匹配造成。
可能是入口轧件有凸度或辊缝设置不合理；也可能是支撑辊凸度或支撑辊位置不合适。
边浪也可能由于园盘剪刀片位置不合理造成。
8、隆起1、缺陷特征隆起是沿轧制方向带状增厚，特别是当带钢被卷起时，可导致不均匀的程度增加；在极端情况下，隆起可能导致波浪、厚度起伏、带卷破裂。
2、产生原因隆起主要发生在热轧机上，而且一旦发生，则在随后的冷轧中也不能消除。
因为钢卷取时，厚度增加会因放大效应而变的越来越明显。
9、氧化色1、缺陷特征氧化色发生在退火后的冷轧带卷上。
冷轧带钢的退火缺陷及原因分析
冷轧带钢的退火缺陷及原因分析粘结、氧化色和性能不合是冷轧薄板退火工序中存在的三大问题，尤其是粘结与氧化色这两种缺陷较为突出。
一、造成粘结的原因1、张力过大。
张力是引起钢卷粘结的主要原因之一。
张力包括轧机的轧制张力和卷取张力。
张力过大时，会使保护气体的气流循环不好而产生热阻滞，使钢板发生粘结。
2、板形不良，板形不好会使带钢在纵向上出现两边厚，中间薄或两边薄，中间厚或边浪、中间浪，多条浪及周期性局部浪形等，经高温退火后，都能产生粘结。
3、卷取时出现参差不齐的溢出边，带钢卷取不齐，特别是较薄的板子，容易产生粘结。
4、乳化液不纯。
乳化液中有杂物，经退火蒸发后残留于钢板与钢板之间，如吹除不净，也会产生粘结。
5、超温。
如果炉内出现严重超温时，也必然会引起粘结。
主要原因是，测量温度热电偶失控。
6、炉内保护气体循环不良。
由于装炉堆垛不符合要求，致使保护气体在炉内循环不好，使炉温不均匀，个别部位形成热阻滞严重，温差大而发生粘结。
7、对流板变形，表面平整度、光洁度差而影响钢卷边缘的气体循环，形成粘结。
8、堆垛过重。
主要指极薄板，如果堆压太多则极可能带来粘结。
9、退火参数选择不当。
针对不同规格、钢种的钢卷应采取不同的退火工艺参数。
二、造成氧化的原因1、系统不封闭。
2、保护罩“鼓肚”、破裂及法兰盘变形。
3、密封圈老化与破损。
4、冷却器破裂。
5、高温出炉。
如果不按工艺要求生产，抢产量而高温出炉，也是会使钢卷氧化的。
6、温控系统故障。
无论是测量、变送、记录，只要一个环节有问题，退火曲线所记录的温度就不会准确，这也是氧化的重要因素。
7、保护气体吹洗不充分，内罩里和外部快冷系统里的空气排除不干净。
另外，如果是残留乳化液过多或湿度较大的钢卷，则吹洗时间应比一般情况下要多一些，否则也达不到光亮退火。
8、在刚开始喷淋快速冷却时，分流的保护气体由于冷却后其体积突然缩小而造成炉内压力差引起内罩负压，而导致空气侵入。
9、保护气体露点高。
露点高的，说明保护气体中含水量高，这必然会给退火钢卷带来氧化色。
冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施[论文]
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冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施摘要：本文针对冷轧罩退产品产生的缺陷加以总结分析，从生产操作，设备控制等多角度找出其原因所在，结合作者的生产实践寻求其改善的措施和方法。
关键词：冷轧罩退平整缺陷分析1、前言：冷轧带钢以其良好的表面质量和冲压性能，在很多领域得到了广泛的应用。
在冷轧过程中产生的加工硬化使得带钢的强度和硬度提高，而塑性、冲压性能降低。
因此非常有必要加强对该缺陷的分析研究，查找问题的根源，制定相应的控制措施，提高冷轧钢带的表面质量。
2、罩退产品缺陷分析冷轧罩退产品主要的生产工艺流程如图1所示，热轧生产的产品供酸轧线生产冷硬卷，冷硬卷经罩式退火后，再经过平整生产出最终的罩退产品。
在实践中发现，整个工艺流程中所涉及到的每一道工序的工艺技术、设备状况、管理力度等因素，都对罩退产品的质量有很大的影响。
目前冷轧罩退产品常见的主要缺陷有异物压入、翘皮、隆起、黑斑、粘结、边皱等，这些缺陷主要是受原料质量（包括热轧料和冷硬卷）、罩退及平整工艺的影响产生的，其中异物压入、翘皮、隆起主要是由热轧板卷生产过程中产生，在冷板后道工序生产中无法消除而造成的缺陷；黑斑、粘结、边皱主要是由酸轧、罩退及平整工艺过程产生的缺陷，对罩退产品表面质量影响也很大。
下面就对这几种缺陷进行分析，并对每种缺陷的特征、产生原因及解决方法进行简要的介绍。
2.1热轧工艺产生的缺陷（1）异物压入异物压入，又称“夹杂”，主要是在热轧生产中形成的板面缺陷，如图2所示。
在热轧生产过程中，由于设备、工艺等方面的原因，致使带钢除鳞不净，造成氧化铁皮等物质附着在带钢表面，再经轧制、挤压后形成点状、线状、块状等缺陷。
另外在炼钢、精炼、连铸过程中，保护渣、耐火材料、脱氧产物等物质卷入铸坯或铸坯表面有缺陷等都会造成罩退产品产生异物压入缺陷。
热轧料生产的主要工艺过程是：炼钢→精炼→连铸→热轧。
实践证明[1]，控制好各工序中的钢水及铸坯的成分及工艺，提高热轧板的质量，可以有效减少后期罩退产品异物压入的缺陷量。
冷轧带钢表面缺陷识别与控制
冷轧带钢表面缺陷识别与控制摘要：钢铁这一重工业，在国家经济建设中发挥着极为重要的作用，钢铁产业的生产关系到一个国家经济的稳定增长。
随着钢铁产业的迅速发展，其生产过程极为复杂且繁重，不容得任何一个生产环节或生产工艺出现问题，否则将会影响最终的钢铁出产。
基于此，本文针对冷轧带钢表面缺陷识别与控制进行了分析。
关键词：连续退火；白斑；缺陷；控制措施引言冷轧退火板的生产流程是通过冷轧机生产出相应规格并具有一定机械性能的中游产品。
由于退火板生产流程长、工艺复杂，常见的表面缺陷种类较多，其中“白斑”是退火板常见的表面缺陷之一。
带有“白斑”缺陷的退火板在冲压、涂装等深加工过程中合格率明显下降，严重影响客户的使用和生产厂商的信誉。
由于“白斑”产生的原因较多，且形状不一，没有显著规律，一直对各大钢厂产品质量控制造成困扰。
1.冷轧带钢发展概述我国的钢铁生产企业经过几十年的发展，现阶段已经取得了显著的成绩。
而面对着我国目前的经济环境，也让钢铁行业面临着新时期的挑战，环保意识的提升，也让冷轧带钢的产品越发的宽而薄。
从生产加工的角度分析，市面上普通的带钢产品所需的加工设备，已经不能满足现阶段的发展需求，冷连轧机要根据冷轧带钢的生产需要进行改进，不断的投入技术与资金进行研发。
对于单个的冷轧带钢来说，将原来的厚度与宽度进行调整，必须引进先进的生产设备，使用最新的生产工艺。
经过我国钢铁企业的不断努力，已经成功的研制出了具有国际先进水平的产品，让厚度与宽度都达到了世界顶尖的标准。
生产冷轧带钢的机器宽度也在持续的改进，让所加工出的板形宽厚比超过了4000，相比于过去的加工方式，在技术上有了大幅度的提升。
2.冷轧带钢表面缺陷收集分类收集自生产以来出现的各类“白斑”缺陷，根据“白斑”外观特征、分布情况等特点进行分类：A类：外观呈条状，宽度基本不变，整卷连续出现，缺陷宽度基本不变，位置于板材横向固定。
B类：“白斑”呈长条状，连续出现，宽度大范围内变化，多整卷出现，多发生于带钢下表面。
浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施
－70－ 浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施 □新余钢铁股份有限公司 廖海秋 刘胜赫 / 文冷轧产品表面的质量对提高整个产品质量有重要作用，也使对其市场的前景有决定作用的关键因素，本文主要对冷轧带钢表面的缺陷进行分析，然后提出一些控制的措施，进而促进行业发展。
冷轧带钢 表面缺陷 成因 控制措施自2011年新钢冷轧厂投产以来，通过不断摸索和改进，取得骄人的成绩，被广泛用于汽车、家电、建筑、食品等行业。
社会在不断发展，人们对冷轧带钢的表面要求也不断提高，对表面的缺陷进行控制受到更多的关注，控制的水平高低已经成为向高端客户供货的重要因素。
表面缺陷种类与形成的原因比较复杂，炼钢和热轧以及冷轧甚至用户的使用，各个环节都可能使表面出现缺陷，成因会涉及组织生产、技术和设备，以及管理操作和工艺等，通过在处理质量异议中，收集并分析部分表面质量缺陷。
冷轧带钢表面出现的缺陷的及成因（A）孔洞翘皮（B）夹杂（1）炼钢来料方面的缺陷，比如孔洞、夹杂、翘皮等这一缺陷在炼钢和热轧时就已经出现，在进行冷轧是不能消除并暴露。
孔洞在规格比较薄的冷轧带钢内，是一种比较常见的缺陷，一般在铸坯内表面的裂纹、卷渣和夹杂等在轧制时形成，孔洞可以使用肉眼进行识别，对于高速运行的带钢而言，可以使用一些仪器设备进行检测。
夹杂则是因为在板坯内残留的颗粒状夹杂物质，经过冷轧之后，沿着轧制的方向，颜色为灰白、灰黑或者黑色的长条状的缺陷，没有规律的在带钢的表面分布，一些夹杂在经过热轧是就会在表面暴露，但是一些夹杂只有经过冷轧后在可以在表面暴露。
出现夹杂的原因主要是：钢液在凝固时，夹杂物逐渐向内弧侧不断上浮，然后集聚形成；或者因为结晶器钢水出口角度出现了偏差，造成保护渣被卷进铸坯的表层然后形成；热轧加热炉内耐火的材料落入带钢的表面形成。
（2）热轧来料方面缺陷氧化铁皮压入。
直接在厚度为12毫米的胚料表面，黏上热轧氧化铁皮，热轧到1毫米，然后冷轧到0.4毫米。
冷轧带钢退火粘结缺陷原因分析及控制措施
冷轧带钢退火粘结缺陷原因分析及控制措施摘要：本文针对八钢公司冷轧带钢3种不同位置的粘结缺陷产生的原因进行了系统性分析，并采取了针对性的措施，效果明显。
关键词：冷轧带钢；退火；粘结Cause analysis and control measures of bonding defects in coldrolled strip annealingXu Jian- sheng,Wang Gong ping，Jiao-dong li（Xinjiang Bayi Iron&steel Co.,Ltd.,Baosteel Group,Urumqi830022,xinjiang ,China）Abstract: t This paper systematically analyzes the reasons of bond defects in three different positions of cold rolled strip steel in Basteel company, and adopts the targeted measures with obvious effect。
Key words：cold roled steel strip；annealing；sticking1.引言八钢公司冷轧分厂使用EBNER强对流全氢型保护气体单垛式罩式炉对冷轧卷直接进行再结晶光亮退火,罩退前无脱脂处理工艺，退火后在后序生产过程中因粘结缺陷封闭降级量大。
粘结严重时，2小时只能生产1卷钢，且发生多次因带钢撕裂而引发断带的事故，严重影响生产节奏及生产成本。
为了进一步提高生产节奏，降低粘结缺陷量，本文对针对八钢公司冷轧带钢三种不同位置的粘结缺陷产生的原因进行了分析，并提出改进措施。
2全氢罩式炉退火工艺规程将炉料装好，清理炉台密封圈及内罩法兰的杂物，吊扣内罩，液压压紧到位（炉内保护气体出口阀自动关闭），在工作负载空间室温条件下，进行N2试漏15min，试漏合格后用流量为120 m3/h N2清洗45min，使O2≤1％。
冷轧带钢缺陷
冷轧带钢缺陷及处理办法缺陷名称产生原因缺陷后果塔形卷形不良、卷取张力波动板形不良等引起影响下道工序生产速度或下道工序难以进行破边主要因导位装置调整或使用不当、吊运过程种磕碰等引起生产过程中破边易扩散和断带凹边吊运过程中磕碰等引起生产困难，尤其蚀圆盘剪切边困难边裂主要因边部夹杂、边部机械性能等引起生产过程中易引起断带锈蚀主要因钢卷表面有水或存放时间过长引起影响带钢表面质量和轧制参数油污生产蚀设备漏油或存放地点有油污杂介质和影响轧制（打滑或难以咬入）辊印主要由轧辊表面剥落和粘钢等造成影响带钢表面质量软点轧辊表面硬度不均或局部受到较大的冲击负荷等影响带钢表面质量重量不符称重装置故障或操作工操作不精心等原因造成给机组金属平衡等造成麻烦毛刺剪刃间隙调整不合适影响带钢边部质量切边锯齿主要由剪刃崩缺造成经过轧制后出现边裂或断带欠酸洗主要因为酸液、温度、浓度、速度等参数不匹配造成，同样预破麟不良液会造成欠酸洗影响带钢表面质量,在轧制过程中易造成打滑从而导致高速断带过酸洗主要因为酸液、温度、浓度、速度等参数不匹配造成，在轧制过程中易轧穿停车斑在酸洗过程中由于停车过长造成影响带钢表面质量,在轧制过程中易造成打滑从而导致高速断带镰刀弯由于原料出现楔形，辊缝倾斜不正又没有前张力或前张力过小等造成在轧制过程中易跑偏从而导致事故发生分层由于钢坏沿宽度方向出现组织不均、机械性能不均、本身有凹陷或夹杂等原因轧制过程中易断带、粘辊夹杂主要由炼钢过程中除杂不净或局部聚集造成在轧制过程中出现变形不均，从而导致眼睛、轧穿、拉裂氧化铁皮压入主要蚀热轧除麟不尽造成轧制出现轧穿、轧漏或轧后出现麻坑单边浪辊缝不正或来料楔形影响带钢表面质量，卷形质量双边浪辊缝中大两边小造成、弯辊或中间辊使用不当等造成影响带钢表面质量，卷形质量、退火易粘结中间浪辊缝中小两边大造成、弯辊或中间辊使用不当等造成影响带钢表面质量，卷形质量、退火易粘结散卷未打捆或打捆强度不够增加修复工序塌卷带头较薄且张力过大造成使机组上料困难擦伤跟带钢接触的机械设备不运转或跟带钢运行速度不匹配等原因影响带钢表面质量划伤跟带钢接触的机械设备不运转或跟带钢运行速度不匹配且由尖锐棱角造成影响带钢表面质量溢出边边浪或中部浪影响带钢表面质量、退火机组堆垛困难乳化液斑轧制时由于乳化液残留所致退火后带钢表面出现印迹、影响表面光洁度厚度超差主要因工艺条件限制，来料厚度超差和控制不当导致影响产品合格率和给下道工序生产带来困难表面积碳氧化色炉内气体含氧量过高影响带钢表面质量回火色退火色暗淡卷心松脱星形卷轧制过程中张力过大：薄带易出现粘结\"对于罩式退火炉，产生结痕的主要原因式来料的张力过大、板面粗糙度不够、板形不好及温度过高和保温时间过长，并主要出现在薄带钢中\"复合浪横折印黑带黑斑罩式炉本身不会造成碳黑斑缺陷，仅式由于未清洗净轧件上残留的轧制油所制。
冷轧带钢常见缺陷
一、压痕特征：带钢表面呈周期性凹状印痕。
原因：1、因勒带或穿带甩尾不正常，带钢在工作辊表面造成堆焊或粘接。
2、在轧制空转时预压力过小，造成工作辊和支承轴点接触而使支撑辊周长方磨损，受磨支撑辊反过来造成新更换的支撑辊压印，造成带钢表面压痕。
3、支撑辊掉肉造成工作辊压印，即在带钢表面造成压痕。
措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨，严重压痕要更换工作辊。
2、轧机空转时给一定的轧制力或采用正弯辊，以避免局部损伤轧辊。
发现支撑辊局部损伤应避免使用正弯辊，减轻轧辊表面压痕深部，勤更换工作辊，必要时更换支撑辊。
二、压印特征：带钢表面呈周期性凸状印痕。
原因：工作辊表面有裂纹或掉肉。
措施：1、更换工作辊前严格检查工作辊的表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层。
2、确保各机架间工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高。
3、发现压印及时更换轧辊，更换新轧辊后要进行一定时间的预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速速度。
二、划伤特征：带钢延轧制线方向直线凹状缺陷。
原因：1、各种导辊与带钢速度不一致。
2、带钢与辅助设备异常接触。
3、生产线设备有异物。
措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况。
2、固定辅助设备与带钢保持一定间隔。
3、及时检查清除生产线中的异物。
4、发现带钢表面划伤应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取办法给予处理。
四、裂边特征：带钢边部或局部开裂呈锯齿状。
原因：1、酸洗剪切边部不好造成轧制时开裂。
2、热轧板本身边部裂口或者龟裂。
3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损。
措施：1、酸洗剪切边、剪刀间隙应按剪切的不同厚度规格精确调节。
2、热轧边部原缺陷应在酸洗前切除。
3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边磕碰。
五、热划伤特征：带钢沿轧制线方向无规律的条状凹痕。
原因：1、轧辊和热带温度过高。
常见带钢表面缺陷的原因和防止措施
名称
出现的形状
发生的原因
防止措施
散沙状铁皮
1）高温的轧件在粗糙的表面
1）加强轧辊冷却水，防止精
的轧辊上轧制，精轧机向形
轧机工作辊表面粗糙；
铁皮呈黑褐色，比较圆
成的二次氧化铁皮被压入而
2）换辊的管理；
细，成散沙状分布
成为散沙状铁皮；
3）控制轧制温度。
2）含碳量高，精轧温度高时
的圆周
1）不规则、不定形的
1）由于开卷时带钢过松而引
1）良好的带钢卷形；
刮伤
锐器刮伤；2）正反面
起；
2）开卷时给一定的张力；
同时发生；3）多数出
2）吊运的带钢卷在宽度方向
3）吊运要注意；
数带卷的内部
上发生滑动；
1）较浅细的擦伤，在
1）输送辊道的辊子回转不良
1）辊道辊子彻底检查；
轧制方向连续或断续出
引起的划伤；
卷取压痕
钢头部和卷筒扇形板贴
二圈以后就出现被压印而成
2）提前打开助卷辊；
压出的大块凹形压痕
了这种缺陷；
3）提高卷筒的正圆度的精度。
2）卷筒扇形板印压而成缺陷
1）轧制和精整线上的各种辊
1）彻底检查各种辊子；
钢板的正面或反面出现
子，附有杂物（凹烙印）
2）防止轧辊上带有异物；
辊印
有一定节距的凹、凸印
2）轧制和精整线上的各种辊
易发生。
1）加强轧辊冷却水；
铁皮在板面上呈不规则
精轧前段工作辊冷硬层薄膜
2）轧辊冷却水喷嘴的管理；
流星状铁皮
分布，其形状是顺着轧
剥落，呈流星状，当轧件的
3）限制轧制节奏；
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缺陷代码：
清洗黑印ZLQX-LT-01 清洗液残留ZLQX-LT-02 氧化边ZLQX-LT-03
碳化边ZLQX-LT-04
麻点ZLQX-LT-05
平整发黄ZLQX-LT-06 粘结ZLQX-LT-07
热飘曲ZLQX-LT-08
表面碳黑ZLQX-LT-09 压痕ZLQX-LT-10
色差ZLQX-LT-11
边浪ZLQX-LT-12
中间浪ZLQX-LT-13
平整液锈蚀ZLQX-LT-14 涂油不均ZLQX-LT-15
缺陷代码ZLQX-LT-01
缺陷名称清洗黒印
缺陷特征钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留黑色痕迹产生部位板带表面任何部位
原因分析沉没辊表面衬胶脱落，胶质粘在带钢表面，产生黑色痕迹。
处理措施及时定期更换沉没辊。
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-02
缺陷名称清洗液残留
缺陷特征经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。
产生部位板带表面任何部位
原因分析刷辊或挤干辊故障，及漂洗段电导率高
处理措施刷辊或挤干辊定期更换。
漂洗段电导率及时调整
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-03
缺陷名称氧化边
缺陷特征从边部向中间部位逐渐变淡的黄褐色或蓝色痕迹，无明显的轮廓线
产生部位一般在版带的边部
原因分析出炉温度过高，罩式炉快速冷却水漏水，保护气体露点过高
处理措施严格工艺规程规定的出炉温度，保证保护气体的露点温度。
出现氧化边可回罩式炉进行返修退火
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-04
缺陷名称碳化边
缺陷特征颜色呈黑灰色，用手擦不掉，碳与基板发生化学反应，不溶于酸，又称蛇形迹。
连续或间断分布。
产生部位一般分布在钢卷（退过火）的两边
原因分析轧制油挥发温度过高或乳液系统调整不当，在退火过程中碳与氢分解成自由碳析出。
露点过高。
工艺润滑系统设备运行
不正常。
处理措施根据原因分心采取相应的对策。
重新调整乳化液的温度浓度。
可以考虑换新的轧制油。
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-05
缺陷名称麻点
缺陷特征带钢表面有局部或者连续的粗糙面，有些呈桔子皮状凹麻点，在灯光下呈亮晶晶小凹坑。
产生部位板带表面随机
原因分析可能原料本身就有。
炉辊结瘤。
处理措施来料开卷检查。
经常修磨辊。
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-06
缺陷名称平整花
缺陷特征带钢表面形成羽毛状花纹
产生部位两边和中部都可能出现
原因分析实际辊缝形状与带钢断面不匹配。
压下调整不足。
防皱辊没有及时调整好，后张力太小。
升速过快，平整力太小。
处理措施合理调整压下，出现单面起浪及时调整。
及时使防皱辊投入工作，保证后张力的大小。
合理选择轧辊凸度，以及正确使
用正负弯辊。
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-07
缺陷名称粘结
缺陷特征横向亮条纹印迹或叶飘、马蹄状凹印簇集
产生部位一般罩式炉退火过程中，带钢中间部位（宽度方向）
原因分析轧机卷曲张力过大，表面粗糙度过小，板形不佳，热轧凸度过大，罩式退火冷却速度过大等
处理措施减少卷曲张力，五机架选择合理的毛化辊，改善板形，适当降低罩式炉冷却速度。
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-08
缺陷名称热飘曲
缺陷特征经连续退火的产品沿轧制方向产生的纵向折皱。
产生部位大多数在带钢中部，严重时在整个板面。
原因分析连续炉速度变化频繁或急骤。
炉部停车或降速没有相应适当的降温。
产品规格变换时炉况不稳定或者退火时的带钢某些
部位突然减薄。
处理措施尽量减少入口侧和出口侧的操作事故即尽量可能减少炉部停车或者减速的机会。
升降速时要稳、慢，逐步进行。
稳步
操作。
质检判定标准
备注
缺陷代码表面碳黑ZLQX-LT-09
缺陷名称表面碳黑
缺陷特征冷轧钢带经罩式炉退火后，钢带外圈或端面有黑色粉状物，有时可擦掉
产生部位主要在钢带外圈或端面
原因分析轧制产生的铁粉及表面残留乳液过多，或者罩式炉炉台密封、热吹、冷却系统故障均会产生碳黑。
处理措施根据问题采取相应的应对措施：及时调整和检测乳化液的相关参数是否符合工艺技术规程。
罩式炉减少系统故障，保证
炉内正常环境。
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-10
缺陷名称压痕
缺陷特征带钢表面压入其他物体印痕呈凹形缺陷
产生部位带钢任意部位
原因分析轧制过程中有异物被压入无规律。
如焊渣，烟灰，铁削等。
轧辊上粘附有赃物
处理措施保持现场干净清洁。
保持辊面清洁，不让赃物粘在辊面上。
发现压痕时，及时换辊。
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-11
缺陷名称色差或者亮带
缺陷特征带钢表面沿纵向方向某一部位与其他部位亮度明显不同，有明显的界限。
产生部位任何部位
原因分析热轧冷却水喷撒不均匀，或者堵塞
处理措施计算好冷却水的喷洒量，及时清理堵塞的喷头
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-12
缺陷名称平整液锈蚀
缺陷特征金属表面在空气、水等特定环境中，被氧化造成的损伤。
在边部连续条状或断续小块状锈斑，呈黄色，有手感，擦拭后
有明显黑色边界。
产生部位主要集中两侧
原因分析平整液浓度不合或边部残留平整液过多。
处理措施加强平整液浓度等参数的调整。
质检判定标准
备注
缺陷代码ZLQX-LT-13
缺陷名称涂油不均
缺陷特征在钢板表面有局部未涂上防绣油，呈带状，与轧制方向一致产生部位任何部位
原因分析涂油机的喷射刀梁局部堵塞
处理措施
质检判定标准
备注
缺陷代码缺陷名称
缺陷特征产生部位原因分析处理措施
质检判定标准
备注。