初轧工艺制度课程设计
热轧板带课程设计
材料成型课程设计热轧薄板工艺与规程设计学校：安徽工业大学姓名:班级: 型102学号:指导老师：目录1.设计目的及要求 (5)1.1 设计目的 (5)1.2制定轧制制度的原则和要求 (5)1.3原料及产品规格 (5)1.4Q235A产品技术要求 (5)2.工艺流程 (7)2.1 工艺流程 (7)2.2绘制工艺简图3.轧制规程设计 (7)3.轧制规程设计 (8)3.1 轧制方法 (8)3.1.1 粗轧机组 (8)3.1.2 精轧机组 (8)3.1.3 确定轧制设备 (8)3.2安排轧制规程 (9)3.3校核咬入能力 (11)3.4确定速度制度 (11)3.4.1粗轧机组的速度制度 (11)3.4.2精轧机组的速度制度 (11)3.5.1粗轧机组轧制延续时间 (12)3.5.2精轧机组轧制延续时间 (14)(1)精轧机组的间隙时间： (14)(2)加速前的纯轧时间： (14)(3)加速段轧制时间: (14)(4)加速后的恒速轧制时间: (15)(5)精轧机最后一架的纯轧时间为： (15)(6)精轧轧制周期为: (15)(7)带坯在中间辊道上的冷却时间为： (15)3.6 轧制温度的确定 (16)3.6.1粗轧机组轧制温度确定 (16)3.6.2精轧机组轧制温度确定 (17)3.7 计算各道的变形程度 (18)3.8 计算各道的平均变形速度 (19)3.9 计算各道的平均单位压力P及轧制力P (19)3.9.1各道次平均单位压力 (19)3.9.2各道次轧制压力P (20)3.10 计算各道轧制力矩 (21)4.电机与轧辊强度校核 (22)4.1电机校核： (22)4.1.1 粗轧机组电机校核 (20)(1)温升校核： (22)(2)过载校核： (22)1）轧制力矩 (23)2）附加摩擦力矩 (23)4）动力矩 (24)4.1.2 精轧机组电机校核 (25)(1)温升校核 (25)(2)过载校核： (25)4.2轧辊强度校核 (25)4.2.1 粗轧机组轧辊强度校核 (25)1）支承辊强度计算 (25)2）工作辊强度计算 (26)4.2.2 精轧机组轧辊强度校核 (27)1）支承辊强度计算 (27)2）工作辊强度计算 (27)5. 车间平面布置图 (28)6. 总结与收获 (29)1.设计目的及要求热轧板带工艺设计1.1设计目的《材料成型课程设计》是材料成型专业必修课之一，是课程教学的一个重要环节。
1780热轧课程设计
1780热轧课程设计一、教学目标本课程的目标是让学生掌握1780热轧的基本原理、工艺流程和操作技能。
知识目标包括了解热轧的定义、分类、特点和应用，掌握热轧的基本原理和工艺流程，了解热轧操作的安全注意事项。
技能目标包括能够分析热轧过程中出现的问题，能够进行热轧操作并保证生产安全。
情感态度价值观目标包括培养学生的创新意识，提高学生对热轧行业的认识，培养学生的团队合作精神。
二、教学内容教学内容主要包括热轧的基本原理、工艺流程和操作技能。
首先，介绍热轧的定义、分类、特点和应用，使学生对热轧有一个整体的认识。
然后，详细讲解热轧的基本原理，包括热轧的物理机制和热轧过程中的关键参数。
接着，介绍热轧的工艺流程，包括热轧前的准备、热轧过程和热轧后的处理。
最后，讲解热轧操作的安全注意事项，包括操作规范和安全防护措施。
三、教学方法为了激发学生的学习兴趣和主动性，采用多种教学方法相结合。
首先，采用讲授法，向学生传授热轧的基本原理和工艺流程。
然后，通过案例分析法，让学生分析实际热轧过程中的问题，提高学生的分析能力。
接着，采用实验法，让学生亲自动手进行热轧操作，增强学生的实践能力。
最后，采用讨论法，让学生分组讨论热轧操作的安全注意事项，培养学生的团队合作精神。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，准备了一系列的教学资源。
教材方面，选择权威的热轧教材，系统地介绍热轧的基本原理、工艺流程和操作技能。
参考书方面，推荐学生阅读相关的热轧专业书籍，加深对热轧知识的理解。
多媒体资料方面，制作精美的PPT课件，直观地展示热轧的过程和操作要点。
实验设备方面，准备充足的热轧实验设备，保证每个学生都能亲自动手进行实验操作。
五、教学评估为了全面反映学生的学习成果，设计了多种评估方式。
平时表现方面，通过观察学生的课堂表现、提问和参与度，评估学生的学习态度和理解程度。
作业方面，布置与课程内容相关的练习题，要求学生在规定时间内完成，评估学生的掌握情况。
管材轧制课程设计
管材轧制课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握管材轧制的基本原理、工艺流程和操作技能，培养学生对管材轧制行业的认识和兴趣，提高学生的实践能力和创新能力。
具体分为以下三个部分：1.知识目标：学生能够了解管材轧制的定义、分类、特点和应用范围；掌握管材轧制的基本原理、工艺流程和操作技能；了解管材轧制行业的发展现状和趋势。
2.技能目标：学生能够运用所学知识进行管材轧制的基本操作，具备分析和解决实际问题的能力；能够独立完成管材轧制实验，掌握实验操作技巧和安全注意事项。
3.情感态度价值观目标：学生能够认识到管材轧制行业在国民经济中的重要地位，培养对管材轧制行业的兴趣和热情；树立正确的职业观念，培养团队合作精神和责任感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.管材轧制的定义、分类、特点和应用范围；2.管材轧制的基本原理、工艺流程和操作技能；3.管材轧制行业的发展现状和趋势；4.管材轧制实验操作技巧和安全注意事项。
三、教学方法为了实现本课程的教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：通过讲解管材轧制的相关概念、原理和工艺，使学生掌握基本知识；2.讨论法：学生就管材轧制行业的发展现状和趋势进行讨论，提高学生的思考和表达能力；3.案例分析法：分析实际案例，使学生了解管材轧制在实际工程中的应用；4.实验法：安排学生进行管材轧制实验，培养学生的动手能力和实践能力。
四、教学资源为了支持本课程的教学内容和教学方法的实施，将准备以下教学资源：1.教材：选用国内知名出版社出版的《管材轧制》教材；2.参考书：推荐学生阅读相关领域的专业书籍；3.多媒体资料：制作PPT、视频等多媒体资料，便于讲解和展示；4.实验设备：准备管材轧制实验所需的设备和相关材料。
五、教学评估本课程的评估方式包括平时表现、作业、考试等，旨在全面、客观、公正地评价学生的学习成果。
具体评估方式如下：1.平时表现：通过观察学生在课堂上的参与度、提问回答、小组讨论等环节的表现，评估学生的学习态度和理解程度；2.作业：布置适量的课后作业，要求学生在规定时间内完成，培养学生的独立思考和解决问题的能力；3.考试：安排期中考试和期末考试，测试学生对课程知识的掌握程度和应用能力。
材料成型课程设计-热轧中厚板工艺设计
安徽工业大学工商学院 材料成型及控制工程 课程设计报告 《热轧中厚板工艺设计》
规程设计（孔型设计） 5 天 工艺图（孔型图） 绘制 1 .5 天 课程设计报告 2 天 题目内容：
主要设备参数
项目 轧机型式 工作辊辊身尺寸 /mm 支撑辊辊身尺寸 /mm 工作辊辊颈尺寸 /㎜ 支撑辊辊颈尺寸 /㎜ 工作辊材质 支撑辊材质 最大轧制压力 /MN 最大轧制力矩 /MN*m 最大轧制速度 /ms 主电机功率 /Kw 主电机转速 /rpm 压下速度 /mm s-1 本设计主电机的功率分别选用： 粗轧机组： 精轧机组：
-3-
安徽工业大学工商学院 材料成型及控制工程 课程设计报告 《热轧中厚板工艺设计》
（一） 、产品技术要求及步骤 1） 、牌号及化学成分（GB/T 700-1988） Q235 等级 A 含碳量 0.14%～0.22%，含硅量 0.12%～0.30%, 含锰量 0.30%～0.65%，含磷量小于 0.045%，含硫量小于 0.050% 脱氧方法：F—沸腾钢、b—半镇静钢、Z—镇静钢 2） 、力学性能：屈服强度 235Mpa、抗拉强度 375~460Mpa 3)、交货状态：正火 4） 、工艺性能：塑性高，焊接性能好，可用于拉深、弯曲 5） 、表面质量：表面缺陷少，表面平坦及光极度高 任务： 1 设计轧制规程 2 计算各道轧制力 3 画平面布置简图 1） 在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对 压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（ 各种方法
L1=2500mm
V11=πD·n11/60=942.48 mm/s v12=π·D（n11+n12）/120=942.48 mm/s 第一道次加速轧制时间 轧制持续时间tj1=t1轧 + t0 tj1=5.153 s 1道次 咬入速度 20r/min 2～4道次 咬入速度 40r/min 咬入速度 80r/min 5～7道次 13～14道次 第二道次 由于轧制速度 n21=40r/min 抛出速度n22= 20r/min t11= (L2-t12*v12)/v11=1.959 s L2=1846mm 咬入速度 60r/min 8～12道次 t12=(n11-n22)/b =0 由于L<3.5 b取60r/min t0取2.5s
板带钢轧制工艺课程设计
板带钢轧制工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握板带钢轧制工艺的基本概念、工艺流程及各阶段的关键技术参数。
2. 学生能够了解板带钢轧制过程中的力学行为、变形规律及质量控制要点。
3. 学生能够掌握影响板带钢轧制质量的常见因素，并了解相应的解决措施。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，分析并解决板带钢轧制过程中出现的问题。
2. 学生能够设计简单的板带钢轧制工艺方案，并进行初步的工艺优化。
3. 学生能够运用相关软件或工具，进行板带钢轧制过程的模拟与分析。
情感态度价值观目标：1. 学生能够认识到板带钢轧制工艺在国民经济发展中的重要作用，增强对材料加工行业的兴趣和责任感。
2. 学生能够培养严谨的科学态度，善于合作、沟通交流，提高团队协作能力。
3. 学生能够关注板带钢轧制工艺的环保和可持续发展问题，提高环保意识。
课程性质：本课程为专业技术课程，旨在帮助学生掌握板带钢轧制工艺的基本知识和实践技能，培养学生解决实际问题的能力。
学生特点：高二年级学生，具有一定的物理、数学基础，对工程技术有一定兴趣，思维活跃，动手能力强。
教学要求：结合学生特点，注重理论联系实际，强化实践教学，提高学生的实际操作能力和创新能力。
通过课程学习，使学生能够达到上述知识、技能和情感态度价值观目标，为未来从事相关工作奠定基础。
二、教学内容1. 板带钢轧制工艺概述：介绍板带钢的定义、分类及应用，使学生了解板带钢轧制工艺的基本概念和行业背景。
教材章节：第一章，第一节2. 板带钢轧制工艺流程：讲解板带钢轧制工艺的各个阶段，包括加热、粗轧、精轧、冷却等，分析各阶段的技术参数和关键设备。
教材章节：第一章，第二节3. 板带钢轧制过程中的力学行为与变形规律：探讨板带钢在轧制过程中的力学行为、变形规律，以及轧制力、轧制力矩的计算方法。
教材章节：第二章，第一节4. 板带钢轧制质量控制：分析影响板带钢轧制质量的各种因素，如板形、板厚、力学性能等，并介绍相应的质量控制措施。
课程设计轧制
课程设计轧制一、教学目标本章节的教学目标为：知识目标：使学生掌握轧制的基本原理、工艺流程及应用领域；理解轧制过程中材料的行为和影响因素。
技能目标：培养学生运用轧制原理分析和解决实际问题的能力；能够运用轧制工艺参数进行生产设计和优化。
情感态度价值观目标：培养学生对轧制技术的兴趣和热情，认识轧制技术在现代工业中的重要性，提高学生的创新意识和团队合作精神。
二、教学内容本章节的教学内容主要包括：1.轧制的基本原理：包括轧制力的计算、轧制过程的稳定性、轧制参数的优化等。
2.轧制工艺流程：包括热轧、冷轧、中间轧制等工艺过程，以及各自的优缺点和适用范围。
3.轧制设备及参数：介绍轧制设备的基本结构、工作原理和主要参数，如轧制速度、压下量等。
4.轧制过程中的材料行为：包括材料的变形、应力、应变等，以及影响这些因素的因素。
5.轧制应用领域：介绍轧制技术在钢铁、有色金属、材料加工等领域的应用。
三、教学方法本章节的教学方法采用：1.讲授法：讲解轧制的基本原理、工艺流程及应用领域，使学生掌握基础知识。
2.案例分析法：分析具体轧制案例，使学生能够运用所学知识解决实际问题。
3.实验法：安排轧制实验，让学生观察和了解轧制过程，增强实践操作能力。
4.讨论法：学生进行分组讨论，分享学习心得和经验，提高团队合作精神。
四、教学资源本章节的教学资源包括：1.教材：选用国内知名出版社出版的《轧制工艺学》教材，作为学生学习的主要参考资料。
2.参考书：推荐学生阅读《轧制技术手册》、《金属材料轧制工艺》等书籍，以丰富知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的PPT课件，生动展示轧制过程和原理，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：安排轧制实验，让学生亲身体验轧制过程，加深对轧制技术的认识。
五、教学评估本章节的教学评估主要包括：1.平时表现：评估学生在课堂上的参与程度、提问回答、小组讨论等，以考察学生的学习态度和积极性。
2.作业：布置适量的课后作业，评估学生对知识的掌握和运用能力，及时发现和纠正学生的错误。
初轧机课程设计
初轧机课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解初轧机的结构组成及其工作原理，掌握初轧机在金属加工行业中的应用；2. 学生能掌握初轧机的操作步骤和安全规程，了解初轧机操作中的常见问题及其解决方法；3. 学生能了解初轧机的发展历程，以及它在现代工业中的地位和作用。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，独立进行初轧机的操作和简单维护；2. 学生能够通过观察和实践，分析初轧机操作中可能存在的问题，并提出合理的解决方案；3. 学生能够通过团队合作，完成初轧机操作的模拟演练。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对金属加工行业的兴趣，激发他们学习相关知识的热情；2. 培养学生具备良好的安全意识，让他们明白遵守操作规程的重要性；3. 培养学生的团队合作精神，提高他们沟通、协作的能力。
课程性质：本课程为专业技术课程，旨在帮助学生掌握初轧机的操作技能，提高他们在金属加工领域的实际应用能力。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识，具有较强的动手能力和学习兴趣，但对初轧机的操作及维护知识相对陌生。
教学要求：结合学生特点，注重实践操作，强化理论知识与实际应用的结合，提高学生的综合能力。
通过课程目标的分解，使学生在知识、技能和情感态度价值观方面得到全面提升。
后续教学设计和评估将围绕这些具体学习成果展开。
二、教学内容1. 初轧机概述- 初轧机的发展历程及现状- 初轧机在金属加工行业的作用和地位2. 初轧机结构及工作原理- 初轧机的结构组成- 初轧机的工作原理及性能参数3. 初轧机操作与维护- 初轧机的操作步骤及安全规程- 初轧机的日常维护与保养- 常见故障及其排除方法4. 初轧机操作实践- 初轧机操作模拟训练- 实际操作演练及问题分析- 团队合作完成初轧机操作任务5. 初轧机在现代工业中的应用- 初轧机在不同行业的应用案例- 初轧机的技术发展趋势教学内容安排和进度：第一周：初轧机概述及结构组成第二周：初轧机工作原理及性能参数第三周：初轧机操作与维护第四周：初轧机操作实践第五周：初轧机在现代工业中的应用教材章节关联：第一章：金属加工基本概念第二章：金属加工设备与工艺第三章：初轧机结构与原理第四章：初轧机操作与维护第五章：初轧机在现代工业中的应用三、教学方法为提高教学效果，本课程将采用以下多样化的教学方法：1. 讲授法：通过系统讲解初轧机的基本概念、结构组成、工作原理等理论知识，使学生掌握课程的基础内容。
板带钢轧制工艺课程设计(新)
（4）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩。
（5）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力。
（6）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。
2.3.2 道次压下量的影响与分配
（1）限制道次压下量的因素
限制道次压下量的因素有金属塑性、咬入条件、轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、轧制质量。
图2-1两种道次压下量的分配规律
从上述压下量分配来看，总的趋势是压下量由大到小，但是相对压下量 在相当多的道次范围内却是逐渐上升的。咬入角的限制一般只在开始道次起作用，板形限制一般只在终了1～2道次起作用，中间道次可按轧辊强度和电机能力所允许的最大压下量（这部分约占1／3以上的道次）。这部分的压下量分配有两种方法可供选择：一种是等强度的方法，即使金属对轧辊的压力按道次（在连轧机上按机架）是相等的；另一种是等能耗分配方法，即使电机的能耗按道次或机架分配相等，或者当连轧机机座电机功率不相等时，使各电机的相对负荷相等或按某一系数分配（负荷分配系数）。第一种方法充分利用了轧辊强度，由于轧制力相等在连轧时对各架轧辊的摩损相同，有利于统一换辊。第二种方法充分利用了电机的能力，获得较高的轧制速度和小时产量，显然此时在各机架上或各道次上对轧辊的压力将是不同的。这两种方法选择哪一种，视具体条件的薄弱环节而定。如四辊轧机则往往电机功率为限制压下量的因素。
（2-12）
式中 ——主电机的额定力矩；
——主电机的允许过载系数，直流电机 =2.0~2.5；交流同步主电机 =2.5~3.0；
——轧制周期内的最大力矩。
另外，主电机达到允许最大力矩时，其允许持续时间在15S以内，否则主电机温升将超过允许范围。
4）金属塑性的限制
中厚板轧制规程设计课程设计
前言板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。
合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。
在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。
压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。
轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。
反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录1·制定生产工艺和工艺制度…………………………………………………………1·1制定生产工艺流程……………………………………………………………1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定……………………………………………………………………2·1坯料的选择………………………………………………………………………2·2确定轧制方法……………………………………………………………………2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量…………………………………………2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定…………………………………………………6.1 变形程度的确定…………………………………………………………………6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定…………………………………………………………………………7.1 变形抗力的确定…………………………………………………………………7.2 平面变形抗力的确定……………………………………………………………7.3 计算平均压力p…………………………………………………………………7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定…………………………………………………………8.1 传动力矩的计算………………………………………………………8.2 附加摩擦力矩的确定…………………………………………………8.3 空转力矩的计算………………………………………………………8.4 动力矩的计算…………………………………………………………8.5 电机输出力矩的计算…………………………………………………8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核…………………………………………………………………9.1 主电机能力的限制…………………………………………………9.2 各机架电机输出力矩等效力矩的计算……………………………9.3 校核各机架的电机输出力矩………………………………………9.4 校核各机架的电机输出力矩………………………………………10·电机输出负荷图……………………………………………………………10.1 速度制度图………………………………………………………10.2 电机负荷图………………………………………………………参考文献…………………………………………………………………………………1·制定生产工艺和工艺制度1·1制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除磷→纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
燕山大学轧钢课程设计说明书
一、原料、设计技术参数1、原料：24mm×1500mm；产品：3.4mm×1500mm；材质：08F2、支承辊采用四列圆柱滚动轴承3、精轧机组为6机架连轧；成品架出口速度v=7.5m/s；精轧机组开轧温度为950℃，终轧温度为865℃。
二、压下规程的制定2.1压下规程制定的原则及其要求压下规程设计的主要任务是确定由一定来料厚度的板坯经过几个道次后轧制成为用户所需要的、满足用户要求的板、带产品。
在此过程中确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每个道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。
因此，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度、前后张力及道次压下量的合理分配。
在此过程中，主要考虑设备能力和产品质量；设备能力主要包括咬入条件、轧辊强度和电机功率三个要素；而产品质量主要包括几何尺寸精度和力学性能。
压下规程制定的原则：在保证产品质量的前提下，充分发挥轧机的设备生产能力，达到优质高产。
压下规程制定的方法及步骤如下：1）、为提高热轧带钢的几何尺寸精度和表面质量，最后一架机座的相对压下量要取得比较小，一般取10%-----15%； 2）、为保证金相组织和力学性能，要保证终轧温度；3）、负荷的合理分配是制定精轧机组压下规程的关键，它直接影响到生产的稳定性和产品的产量和质量。
分配方法有：对数伸长率法、能耗曲线法、按最大生产率或最佳质量的目标函数优化法、动态规划法、专家系统分配法。
制定精轧机组压下规程除合理的分配各工作机座的压下量外，还需要给出各机座的速度分配和计算各机座的温度降。
2.2轧制道次的确定由设计参数及其要求可以确定出轧制道次为6个道次，即n=62.3压下量初始分配压下率计算10h h h h h ∆=-=ε（2----1）式中h0 ：轧前厚度，mm ；h 1 ：轧后厚度，mm ；Δh ：绝对压下量，mm 。
F1F2F3F4F5F6入口厚度mm 24 19 11.5 7 4.5 3.8 出口厚度mm 1911.574.53.83.4压下率% 20.8 39.5 39.1 35.7 15.6 10.5轧辊直径mm800750750680 680 6802.4前滑系数的计算任意一架机座的前滑系数计算如下：22111)](211[4)21(PT T R h hh R h s --∆-∆-=μ（2----2）式中 h :轧件厚度，mm ； R 1 : 工作辊半径，mm ； Δh ：绝对压下量，mm ； μ：轧辊与轧件间的摩察系数； T 1 T 0::前张力和后张力，KN ； P ：轧制力，KN;对于精轧机组，T1 ≈ T 0 , 2R 1 ≥ h ，μ=0.3故:21)211(4R h hh s ∆-∆=μ（2----3）由（2----3）得1s2s3s4s5s6s0.0440.0580.1070.1020.0870.0262.5精轧机组各机座的速度分配确定精轧机组各机座的速度，必须满足连轧机组稳定轧制条件，即各架机座每秒钟内通过的金属体积相等，这称为连轧常数。
中厚板生产压下规程课程设计-轧制规程设计
《塑性成型工艺（轧制）》课程设计说明书课题名称15×2100×9000mm轧制规程设计指导教师专业小组小组成员2013年06月15日《塑性成型工艺（轧制）》课程设计任务书10级材料成型与控制工程专业设计小组：第12小组成员：设计课题：中厚板轧制规程设计指导教师：张金标设计小组学生学号产品牌号产品规格/mm 1Q23510×2000×900024510×1900×10000312CrNi3A12×1800×1000044Cr1313×1700×90005Q23512×2100×120006458×1800×13000712CrNi3A14×2000×900084Cr1312×2000×80009Q2359×2050×12000104510×2300×120001112CrNi3A13×1900×12000124Cr1315×2100×9000二、设计条件机组：双机架串列式可逆机组(二辊可逆轧机粗轧，四辊可逆轧机精轧)。
主电机：二辊轧机主电机型号ZD250/120，额定功率25002kw，转速0~40~80rpm，过载系数2.25，最大允许传递扭矩1.22MN.m；四辊轧机主电机型号ZD250/83，额定功率20502kw，转速0~60~120rpm，过载系数2.5，最大允许传递扭矩0.832MN.m。
三、设计内容制定生产工艺及工艺制度；确定轧制方法；确定轧制道次，分配道次压下量；设计变形工具；计算力能参数；校核轧辊强度及主电机负荷；绘制轧辊零件图、轧制表。
四、设计时间设计时间从2013年06月03日至2013年06月14日，为期两周。
五、设计要求每个设计小组提供6个以上设计方案，1成员完成1个设计方案的全部设计工作；组内分析、评价各个方案的设计结果，以最佳方案作为本组设计方案；小组提交最佳方案的设计说明书1份，组员提交个人的设计小结（简述方案、设计思路、计算过程和结果评价）。
轧制规程设计
（3）为简化精轧机组的调整，粗轧机组轧出的精轧 坯的厚度范围尽可能的少。一般粗轧机组轧出的 精轧坯厚20~40。 （4）粗轧机各道次压下量分配规律为：第一道次考 虑咬入及配料厚度偏差不能给以最大压下量；中 间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制； 最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适 当减小压下量。 （5）粗轧机组的立辊，除了立辊破磷机考虑道破磷 和调节板坯宽度给予较大的压下量（50~100）处， 其它万能机座上的立辊压下量都不大，约等于宽 展量。宽展量约为4~32。
ε% 7机 40~ 35~ 30~ 25~ 25~ 20~ 10~ 架 50 45 40 40 35 28 15
精轧机组最末两架考虑质量因素采用减小 压下量的方法，减少带钢厚度不均，消除 波浪形瓢曲等缺陷。终轧变形程度对钢材 的金相组织有重要的影响，不同钢种的再 结晶曲线是不同的，为得到细晶粒组织， 要根据不同钢种的终轧温度确定变形程度。
1.1.4计算粗轧机组轧制时的宽展量
粗轧轧制6道次， 粗轧总宽展量：
BR BRij
每道次宽展量：
Ki
BRij Ki HRij
BRij ：第 Ri 架轧机第j道次宽展量；
H Rij：第 Ri 架轧机第j道次压下量；
Ki ：第i架轧机宽展系数。
表 1.5 各架轧机宽展系数
机架 道次数 宽展系数Ki
1350
1200
表 2.2 精轧部分
机架 F1— F3 F4—F7
工作辊直径/mm
Φ800/Φ720
Φ750/Φ680
轧制时工作辊直 径/mm
760
700
•
h D1 cos
压下量与咬入角的关系 ，
cos 1 h / D
板带钢轧制工艺课程设计指导书
《板带钢轧制工艺课程设计》指导书（一） 课程设计题目中厚板压下规程设计（二） 课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。
（三） 课程设计步骤认真阅读课程设计任务书； 查阅与课程设计有关的资料；准备好课程设计用纸及绘图用纸；明确中厚板压下规程设计的具体步骤； 课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。
（四） 中厚板压下规程设计内容实施步骤查阅标准，设计钢种成分； 根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率）件通过； 确定速度制度， 制定温度制度， 计算轧制压力、 绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。
（五） 中厚板压下规程设计中应注意事项1、 在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。
在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的 65~80%粗轧道次压下量最大不超过 30~40mm ,道次压下率最大不超过 30~35%精轧机道次压下量最大不超过 20~25mm ，道次压下率最大不超过 20-25%2、 在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大， 以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长； 尽量采用三角形 速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电 机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。
在确定 道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s ，精轧机上道次间间隙时间一 般为4~6s ,当有转钢操作时间隙时间另加 6~8s o3、 轧制温度的计算A t =12.9 手岛）4H 1 式中A t ――轧制时的温降；1、 2、 35、 1、 2、，并使咬入条 计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间； 计算各道次轧制温度；轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力;4、 5、 6、Z ――轧制延续时间（纯轧时间加间隔时间）5、 在校核轧辊强度及电机能力时，轧辊强度可根据材料力学有关知识进行校核；对于电机的过热校核，等效力矩的计算应针对同一块轧件在同一架轧机上轧制的所有道 次各纯轧时间与间隙时间进行计算。
板带钢轧制工艺课程设计指导书
《板带钢轧制工艺课程设计》指导书(一)课程设计题目中厚板压下规程设计（二）课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。
（三）课程设计步骤1、认真阅读课程设计任务书；2、查阅与课程设计有关的资料；3、准备好课程设计用纸及绘图用纸；4、明确中厚板压下规程设计的具体步骤；5、课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。
（四）中厚板压下规程设计内容实施步骤1、查阅标准，设计钢种成分；2、根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；3、根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率），并使咬入条件通过；4、确定速度制度，计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间；5、制定温度制度，计算各道次轧制温度；6、计算轧制压力、轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力；7、绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；8、适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。
（五）中厚板压下规程设计中应注意事项1、在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。
在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的65~80%，粗轧道次压下量最大不超过30~40mm，道次压下率最大不超过30~35%；精轧机道次压下量最大不超过20~25mm，道次压下率最大不超过20~25%。
2、在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大，以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长；尽量采用三角形速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。
在确定道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s，精轧机上道次间间隙时间一般为4~6s，当有转钢操作时间隙时间另加6~8s。
轧制工艺设计
课程设计说明书1250mm碳钢+铝两层复合中厚板轧制工艺设计Rolling process design of 1250mm carbon steel + aluminumcomposite plate with two layers学院（系）：专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师：评阅教师：完成日期：2015.11.15课程设计任务书-轧钢工艺一、学生基本信息二、课程性质与考查方式在学习《轧钢工艺学》后，进行的课程大作业，主要目的是掌握轧钢工艺学所学内容。
成绩考核办法：1、日常出勤情况考核，为期3周（10月26日至11月15日）；2、中期进度情况、完成情况考核；3、课程设计答辩，考核任务完成数量与质量，评价学生课程设计成绩。
三、课程目标1、机自专业冶金机械方向轧钢机械课程设计的目的是综合运用所学机械制图、理论力学、材料力学、机械原理、结构力学、塑性力学与轧制原理、轧钢工艺学等专业基础课的理论知识，按照《轧钢工艺学》专业课及其行业相关标准要求，对板带，型钢，棒线材，钢管等各类钢材轧制成型设计。
包括生产工艺流程，工艺参数制定，孔型设计，压下规程设计，力能参数计算等，培养学生在该技术领域分析问题和解决问题的能力。
2、学生应认真阅读和理解课程设计任务书，搜集与分析有关轧钢工艺学参考图纸与最新的专业文献资料，熟悉和学习有关各种最新设计标准和规范的内容，了解与设计内容相关的行业动态，在教师指导下，独立、认真、按时完成任务书规定的设计内容。
3、培养学生具有运用工程工作所需的相关数学、自然科学以及经济和管理知识的能力；4、培养学生具有运用工程基础知识和本专业的基础理论知识解决问题的能力，具有系统的工程实践学习经历；了解本专业前沿发展现状和趋势；5、培养学生掌握基本的创新方法，具有追求创新的态度和意识；具有综合运用理论和技术手段设计系统和过程的能力，设计过程中能够综合考虑经济、环境、法律、安全、健康、伦理等制约因素；6、培养学生掌握文献搜索、资料查询及运用现代信息技术获取相关信息的基本方法；四、课程设计任务1、题目：1250mm碳钢+铝两层复合中厚板轧制工艺设计2、原始数据原料规格：原料厚度：2.5～18mm（钢）；铝板厚度按需提供原料宽度：1250mm；产品规格：复合板：铝与钢厚度比为2:8复合板厚度：3.75～20mm；复合板宽度：1250mm；复合板长度：max10.0m；最大板重：3.0t。
轧制工艺学 课程设计
3.3确定轧制设备
• 4.轧制规程设计
4.1 道次选择确定 N=log（180/3）/log(1.36)=13.3 取14道次 4.2 轧制方法 由于产品宽度为1400mm，故需先纵扎坯料使其长 度达到或超过1400mm，然后再横扎。
4.3粗轧机压下量分配
4.4精轧机压下量分配
4.5 校核咬人能力 Δh=D(1-cosα) 4.6 确定速度制度 先确定精轧末机架速度， 然后根据秒流量相等原 则确定精轧其他机架速 度。 粗轧根据经验资料，采用 升速轧制，其分配图如 下：
《轧制工艺学》课程设计
——1700mm热连轧机组工艺设计
目
录
1.前言 2.原料及产品介绍 3.工艺流程 （工艺流程、绘制工艺简图、确定轧制设备） 4.轧制规程设计 （道次选择确定、轧制方法、压下量分配、校核咬人能力、 确定速度制度、轧制温度的确定、总压力、轧制力矩、总 力矩、绘制总表） 5.设备校核 （轧辊强度校核、电机功率校核） 6板凸度计算 7.总结 8.参考文献
• 原料及产品介绍
1.原料：连铸坯 180*500*700 钢 种 Q235 产品 *1400 2.Q235的产品技术要求 （1）尺寸及允许偏差 （2）牌号、化学成分及机械性能
• 3.工艺流程
3.1工艺流程 坯料——>加热——>除鳞——>粗轧——>精轧——>冷却—— >剪切——>(卷取) 3.2绘制工艺简图
4.7轧制温度的确定
4.7.1粗轧 温降按辐射散热计算，对流和传导散失的热量与变形功转 化的热量抵消，开扎温度取1100度，经验公式： Δt=(t-400)/16*z/h 粗轧末机架温度为1075.3度
4.7.2精轧 精轧开扎温度取960度，根据公式得各道次轧制温度，精轧 末机架温度为859.9度
轧制工艺课程设计指导书
轧制工艺课程设计指导书一、设计目的1、通过本次设计，把在专业理论课程中所学得的知识在实际的设计工作中综合地加以运用，使这些知识得到巩固、加深和发展。
2、通过本次设计，进一步培养学生对工程设计的独立工作能力，树立正确的设计思想，掌握轧钢工艺设计的基本方法和步骤，为以后进行设计工作打下良好的基础。
3、理论联系实际，将学过的理论知识加以分析，比较和研究，结合设计课题运用到实践中去解决各种问题。
二、设计要求1、设计中应灵活运用基础理论知识、刻苦钻研、认真思考、独立完成设计。
禁止盲目抄袭。
2、要求设计方法正确，方案选择合理，各种参数选择恰当，计算结果无误，图纸整洁无误，整个设计能保证产品产量质最。
3、设计过程中应细致认真，有条不紊，按事先拟定的设计进度计划完成要求内容，从设计开始即应注意底稿整洁、保存好原始数据，以方便指导教师检查，并避免造成不必要的返工和整理说明书时发生困难。
4、设计说明书用文字处理软件进行编辑和排版，用B5纸或相当大小的设计说明书专用纸张打印，并装订成册。
要求句子简明扼要、标点正确、层次分明、图文并茂，除设计内容外，还要求前面有日录、后面附有参考资料，图表要有编号说明。
也可以手工书写，但要求字体端正清楚、纸面清洁、不得有错写、漏写及涂改等现象。
5、相关图形可采用CAD或Windows系统附件中的“画图”软件或其它绘图软件绘制，并打印、装订；若用铅笔手工绘制，图面必须符合制图标准，并清洁美观。
三、设计项目（一）中厚板工艺制定200mm×550mm×3100mm板坯生产（14）12（8）mm×3400mm中板材质Q215-235A/B.Z ；粗轧机组φ1030/2050×3600mm；主电机2×2×2300KW 转速0±30/60rpm；精轧机组φ990/2050×3600mm；主电机2×7000KW 转速0±50/100rpm；工艺要求：开轧温度1150℃，终轧温度>850 ~ 900℃参考资料：中厚板工艺制定1、制定生产工艺根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，生产工艺过程一般如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
热轧轧制规程课程设计
热轧轧制规程课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解热轧轧制的基本概念、工艺流程和参数控制，掌握轧制规程的相关理论知识。
2. 使学生了解热轧轧制过程中常见的问题及解决办法，掌握调整轧制规程的方法。
3. 帮助学生掌握热轧钢材的力学性能、表面质量与轧制规程之间的关系。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识，分析实际生产中的热轧轧制问题，并提出合理的解决方案。
2. 提高学生制定和调整热轧轧制规程的能力，以便优化生产过程和提高产品质量。
3. 培养学生查阅资料、团队协作和沟通表达的能力。
情感态度价值观目标：1. 激发学生对金属材料加工领域的兴趣，培养其探究精神和创新能力。
2. 培养学生严谨、务实的学习态度，使其具备良好的职业道德和敬业精神。
3. 强化学生的环保意识，使其在热轧轧制规程制定中充分考虑节能、减排等因素。
课程性质：本课程为金属材料与热处理专业的一门核心课程，具有较强的理论性和实践性。
学生特点：学生已具备一定的金属材料基础知识，具备初步的分析和解决问题的能力。
教学要求：结合实际生产案例，注重理论知识与实际操作的结合，提高学生的综合运用能力。
在教学过程中，关注学生的个体差异，充分调动学生的学习积极性，培养其自主学习、合作学习和探究学习的能力。
通过本课程的学习，使学生能够独立制定和调整热轧轧制规程，为今后从事相关工作奠定基础。
二、教学内容1. 热轧轧制基本概念：介绍热轧轧制的定义、分类及其在钢铁行业中的应用。
教材章节：第一章 绪论内容：热轧轧制原理、热轧与冷轧的区别、热轧钢材的分类及用途。
2. 热轧轧制工艺流程：讲解热轧轧制的主要工艺流程，分析各阶段的关键参数控制。
教材章节：第二章 热轧轧制工艺内容：加热、轧制、冷却、精整等工艺流程及其参数控制。
3. 热轧轧制规程制定：学习热轧轧制规程的制定方法，探讨轧制规程对钢材性能的影响。
教材章节：第三章 热轧轧制规程设计内容：轧制规程的制定原则、影响因素，以及轧制规程对钢材力学性能、表面质量的影响。
工字钢轧制工艺课程设计(DOC 41页)
工字钢轧制工艺课程设计(DOC 41页)目录1原料选择及加工 (2)原料选择及加工 (4)1.1原料选择 (4)1.2原料的检查和清洗 (4)1.3原料的加热和加热炉 ............................................................. 错误!未定义书签。
1.3.1原料的加热 ............................................................. 错误!未定义书签。
1.3.2加热炉 (6)2 14#工字钢孔型设计 (6)2.1工字钢的生产工艺流程 (6)2.2孔型设计准备 (8)2.2.1孔型系统的选择 (8)2.2.2孔型设计的原则 (8)2.2.3轧制道次的计算 (8)2.2.4延伸系数分配原则 (9)2.2.3腿部变形原则 (9)2.4孔型系统计算 (9)2.4.1成品孔孔型系统计算 (9)2.4.2成品前孔K2孔的设计 (10)1.4.3........................................................ K3孔的设计112.4.4 K4孔的设计 (12)2.4.5 K5孔的设计 (13)2.4.6 K6孔的设计 (14)2.4.7 K7孔的设计 (14)2.4.8 K8孔的设计 (15)2.4.9 K9孔的设计(切深孔孔型设计) (16)2.4.10 K10孔的设计（预切深孔孔型设计） (17)2.4.11 K11孔的设计 (17)2.5轧制规程设计 (18)2.5.1 1950开坯机压下规程的编制 (18)2.5.2 轧制道次 (18)2.5.3 速度制度 (19)2.6 电机平衡负荷校核 (23)2.6.1 轧制压力的计算 (23)2.6.2 轧制力矩的计算 (27)2.7 各道次孔型图 (29)3.轧辊强度校核 (32)3.1 950轧机强度校核 (32)3.2 800Ⅰ轧机校核 (33)3. 3 800Ⅱ轧机校核 (34)3. 4 850轧机校核 (35)4 导卫装置设计 (37)4.1 横梁 (37)4.2 卫板 (37)4.3 导板 (38)结语 (40)致谢 (41)参考文献 (42)1原料选择及加工1.1原料选择一般轧钢常用的原料为钢锭，轧坯和连铸坯，我们采用的是140×140矩形轧坯，为了保证成品质量，必须要先采取表面清理。
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目录1前言 (1)1.1初轧技术的发展 (1)1.2钢锭的分类及钢锭模设计 (1)1.2.1钢锭的分类 (2)1.2.2钢锭模设计 (3)2原料的选择 (3)2.1原料的选择 (4)2.2原料的清理 (5)2.3根据产品选原料 (5)3轧制工艺制定 (6)3.1加热制度 (6)3.1.1加热炉 (6)3.1.2加热的目的 (7)3.1.3加热的要求 (7)3.1.4加热温度的确定 (7)3.1.5加热时间 (8)3.1.6加热速度的确定 (9)3.2加热操作规程 (9)3.3压下规程制定 (9)3.3.1压下规程 (10)3.3.2轧制操作规程 (10)3.4轧制温度制度 (11)3.5轧制速度制度 (11)3.6轧制力及轧制力矩的计算 (13)3.6.1计算轧制力 (14)3.6.2计算轧制力矩 (16)4设备能力校核 (18)4.1咬入能力校核 (18)4.1.1咬入条件 (18)4.1.2咬入能力校核 (19)4.2轧辊强度校核 (20)4.2.1轧辊强度校核 (22)4.3电机能力校核 (24)4.3.1轧制力矩 (24)4.3.2附加摩擦力矩 (24)4.3.3空转力矩 (25)4.3.4电机能力校核 (25)5总结 (26)1.前言1.1初轧技术的发展60年代以来，连铸技术迅速发展，采用钢锭通过初轧来生产钢坯的方式已有所改变了。
初轧机的技术发展主要是解决连铸还不能生产的某些钢种和规格的产品的加工问题，而不是追求更高的生产能力。
70年代末，已很少建造初轧机，几乎不再建造专门生产板坯的板坯轧机。
在连铸生产占比重高的工厂，有的在带有立棍的方坯—板坯初轧机后配置钢坯连铸轧机，克服了连铸机因经常更换浇铸规格而降低作业率的缺点，扩大了产品类型，与连铸生产相配合，可生产多种规格的板坯、方坯、和圆坯。
此外，为生产小断面的材料，也用初轧机将连铸坯制成小坯料。
用万能式板坯初轧机轧制方坯的主要措施是在水平轧辊两端各开一个箱型孔，立棍随推床同步横移，如果轧制更宽的板坯则要换上没有轧槽的轧辊，为了减少换辊耽误的时间，应设置快速换辊装置。
在多种品种的轧机上生产宽边工字钢用的异形坯的技术还在研究中。
目前，有些新型初轧机从均热炉加热到轧制、精整和冷却，整个生产过程都采用计算机控制，并配置与全厂生产管理相联系的计算机系统。
初轧机技术的发展，降低了能耗，提高了收得率。
最好指标已近97%。
主要措施有：提高沸腾钢的比例，上铸钢锭时采用防溅桶以减少表面结疤；镇静钢挂绝热板、加发热剂以切头；钢锭采用凹底盘浇注；沸腾钢锭用大头进钢轧制，改变轧制压下制度，以减少底部鱼尾段的长度；沸腾钢采用瓶口膜和机械封顶以减少缩孔；合理剪切以减少切损和发展半镇静钢等。
为了提高轧机产量普遍采用多锭串轧。
双锭串轧与单锭轧制相比，总轧制时间可缩短25~30%，轧机产量可提高10~30%。
此外，采用液芯装炉法，可节约均热炉的燃耗。
1.2 钢锭的分类及钢锭模的设计1.2.1钢锭的分类因浇铸前钢液中含氧量的不同，钢锭分为镇静钢，沸腾钢和半镇静钢三种基本类型。
镇静钢又称全脱氧钢，是凝固过程中钢液内含量低到不会与钢中碳反应生成一氧化碳起泡的钢。
铸前钢液须经充分脱氧（如用硅和铝脱氧，钢中硅含量在0.3%左右，铝含量在（0.02~0.06））。
镇静钢锭均有缩孔，必须用带保温帽的定模浇铸。
轧制后经过切头，钢锭成材率为85~89%。
要求成分均匀、组织致密的钢材采用这种钢锭。
镇静钢采用上大下小带保温帽的铸模。
近年广泛采用发热保温帽和隔热板保温帽等以提高成材率。
沸腾钢钢液中含氧量较高（0.01~0.04%）、在锭模中发生强烈碳氧反应、生成一氧化碳气泡，是钢液在模中沸腾而得名。
这种钢凝固一开始，气泡酒形成并上浮。
钢锭表皮凝固成含铁较纯的壳层。
当表层达到多要求的厚度时，在钢锭顶部加上盖顶，使顶部凝固，阻止气泡继续溢出；也可以在顶部加入硅铁、铝等脱氧进行化学封顶；也有用瓶口式锭模进行封顶。
另一种方法是在钢液凝固成表面层后即向整体钢液中加铝脱氧，这种钢锭称为外沸内镇钢。
沸腾钢一般采用上小下大敞开式的瓶口式铸模。
沸腾钢锭成坯率高达90~92%，主要用于低碳钢。
半镇静钢介于镇静钢和沸腾钢之间的钢种。
这种钢内部气体少，结构接近于镇静钢。
半镇静钢浇铸初期不产生气泡，当项目自然凝固封顶后（可采用瓶口模促进封顶），由于钢液中碳和氧的富集和温度降低，促使在钢锭顶部产生少量一氧化碳气泡，填充整个钢液的凝固收缩空间。
因此，可得到与沸腾钢相近的钢锭成坯率。
半镇静钢主要用于中等含量和中等质量的结构钢，所以铸模一般为敞开式上小下大型。
脱模、浇铸完毕的钢锭，需待内部完全凝固后方可脱模。
对裂纹敏感性强的合金钢锭，脱模后在应在热状态下（大于900°C）放入缓冷坑中保温缓冷，或在不低于750°C温度下热送入轧钢车间的均热炉或加热炉。
1.2.2 钢锭模设计钢锭模是炼钢厂模铸生产必备的，周转使用的大量铸锭设备。
它对钢锭表面和内部质量以及钢锭成本有重要影响。
钢锭模寿命（次）或钢锭模消耗（kg/t 钢）是炼钢生产的一项主要技术经济指标。
由于连铸具有大幅度节约能源、提高铸还成材率，易于实现自动化和机械化、显著降低生产成本等优点。
在我国得到了迅速的发展，1999年底我国的连铸比已经达到70%左右的水平，即使在这样的情况下，我国的钢铁生产技术水平和连铸技术水平与国外先进水平比较也还有相当大的差距，钢铁生产原材料和能源等的消耗还较大，一些高合金钢、质量要求较高的钢材品种的连铸生产还有困难，由于我国的钢的总产量大，加之某些钢铁品种现在还相对比较适宜用模铸生产和一些小批量的特殊钢种的生产还只能用模铸方法进行，因此模铸钢的浇铸将在今后相当长的时期占据较大的产量。
我国钢锭模的模耗水平与世界先进水平相比，还具有较大的差距。
先进水平国家的模耗水平一般为5-6kg/吨钢，而我国最好的模耗水平为8-10/吨钢，个别小企业的模耗水平甚至达到了40-50/kg吨钢，上述数字说明了目前我国钢锭模的模耗比较高，使炼钢成本增加：说明降低钢锭模的模耗还具有很的潜力，通过钢钉设计的优化，改进，可以将降低钢锭模模耗，从而降低生产成本、节约大量的原材料与大量的人力物力，并且能大大的缓解铸造厂家钢锭模的铸造压力，也有利于提高铸造厂工人的劳动质量和有利于环境保护工作。
2.原料的选择2.1 原料的选择一般轧钢常用的原料为钢锭，轧坯和连铸坯，我们进行的是钢锭的初轧工艺制度制定，原料为钢锭，钢锭断面尺寸的选择主要考虑满足成品的要求，选择合适的钢坯尺寸十分重要。
坯料的选取原则：1）坯料单重的选择：尽量减少轧制过程中的金属消耗、轧件头尾断面尺寸差合乎标准、操作方便：轧制后，切头尾，正好是成品的定尺倍数，避免短尺的出现：成品孔出来的轧件不要太长，避免头尾温差过大而使尺寸超标。
此外，横列式炸鸡前后输送辊道的长短，纵列式轧机两个机架与热锯机的距离、翻钢操作等都是选择坯料单重时所要考虑的因素。
2）坯料断面形状的选择：以轧制变形过程最合适为原则，因为使用的是钢锭，还得考虑铸锭工艺上的要求。
3）坯料长度的选择：主要受加热炉的有效宽度限制。
当选择坯料长度时，在轧制可能的条件下，应尽量使加热炉的炉底面积得到充分利用，发挥设备的潜能。
4）在轧机设备一定的条件下，坯料断面尺寸主要决定于轧机可能布置的轧制道次以及每道最大可能的平均延伸系数。
在使用钢锭做坯料的地方，选择坯料断面尺寸时，还应保证从坯料到成材有一个足够的变形量。
变形量过小，表面缺陷不易消除，内部组织也得不到改善。
此外轧辊强度和轧件在轧制时能否咬入也是选择坯料断面尺寸时所应考虑的。
2.2 原料的清理尽管炼钢工艺的不断改进使坯料的表面质量不断提高，但是用户对轧件质量的要求也在不断提高，因此在轧制之前，特别是在对于表面质量要求很高的优质轧件清除坯料表面缺陷对提供产品质量仍起着重要作用。
大部分用户要求钢铁制品商提供“零缺陷”的钢材，坯料清理和成品的整理是满足钢材产品“零缺陷”要求的正确途径。
对于本次研究中的扁锭采用检查清理工序如下：抛丸、超声波探伤、无损表面探伤、修磨。
抛丸处理即用一定质量的钢球通过外力作用撞击在钢坯上，使钢坯表面的氧化铁皮等污染物脱落，从而暴露钢坯表面缺陷的一种方法。
传统的清理方法就是采用酸洗。
由于在酸洗过程中对环境产生极大地污染，在各国对环境保护的日益重视的情况下，酸洗的基建投资和用于废酸处理的运行费用越来越高。
70年代后期逐渐以抛丸处理代替了酸洗处理。
探伤包括内部探伤与外部探伤。
一般采用超声波探伤和荧光磁粉探伤对坯料的内部质量与外部质量加以检测。
清理坯料表面缺陷的方法有：人工火焰枪清理、火焰清理机清理、人工风铲清理、人工砂轮修磨清理、修磨机清理。
现在清理钢坯的主要方法是修磨机清理少量的巨擘缺陷辅助以人工砂轮修磨清理。
2.3 根据产品选择原料结合以上原料的选取原则，并参考依据：1.炼钢能力；2.加热炉尺寸：1）炉型：上不单侧烧嘴均热炉2）炉坑尺寸:3）空气预热温度450摄氏度4）预热器受热面积：37.5平方米5）预热器前后烟气温度：预热器前1100度，预热器后700~800度；3浇铸只数12—14只；我们所采用的钢种，原料重量，产品成品尺寸如下：轧制钢种：GCr15原料重量： 3.2t 吨扁锭产品成品尺寸：70×370 mm 产品原来尺寸:540×610mmCr12MoV 轧制开坯的生产方法，其特征是采用“均热炉家热钢锭+初轧机二火轧制”的开坯工艺：（1）均热炉一火加热：钢锭重≤1.5吨；入炉温度≤500℃保温2小时；升温速度≤80℃/h; 1180℃保温4小时；保温时钢锭翻身，阴阳面温差≤30℃；（2）初轧机一火开坯：轧制前，关闭轧辊的冷却水；轧辊预热，温度150℃；辊速≤10转/分；轧件的终轧温度≥1050℃；轧制压下量≤20mm，且保持同方向轧制；轧件回炉加热；（3）二货加热： 1170℃保温1.5小时；（4）二火开坯：轧辊预热；辊速≤10转/分；轧件的终轧温度≥1050℃；压下量≤40mm。
实施本发明专利对Cr12MoV进行加热开坯，具有工艺简单、生产周期短、钢坯表面质量优、成本低的特点，产品质量符合GB/T1299-2000标准要求，经济效益显著。
3轧制工艺制定3.1加热制度3.1.1加热炉加热炉形式：按其构造分：连续式加热炉（步进式和推钢式）、室状加热炉（特重、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合金钢，生产灵活）和均热炉（多用于钢锭直接轧制特厚板）三种。
推钢式：优点：设备简单、操作容易掌握、投资少。
缺点：钢坯在水梁上滑动产生擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉。
步进式：靠动梁的上、下、前、后、平移动作而实现，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉。