成品检验控制程序.doc
成品检验控制程序
5.1.2生产部将成品放置在成品包装区,检验员依据《成品检验规范/指导书》、《抽样数量及判定准则》等相关文
件对成品进行抽样检查，其结果填写在《产品最终检验记录单》上，生产部将合格证粘贴在产品或产品包装箱上。
仓库:对质量部检验合格的成品依据“产品防护控制程序”中的相关内容点收入库
质量部:对成品外观、性能、尺寸规格检验、测试与判定。
对已经检验合格的成品进行标识。
对所有检验记录资料负责保存。
销售部：根据顾客的需求负责成品的发货。
5、程序内容
5.1成品检验：
5.1.1认证产品的检验：产品生产完工后，由操作人员根据作业指导书、检验指导书对完工产品，在包装
5.2..1质量部对已检的成品依据检验的结果，按“产品标识与可追溯性控制程序”进行标识。
5.2..2质量部判定为不合格的成品，按“不合格品控制程序”执行。
5.3点收入库：
仓库管理员依经检验合格的成品和检验员人员在产品外包装上粘贴合格证将产成品入库，按“产品防护控制程序”中相关内容执行。
5.4全尺寸检验和功能试验：全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸完整的测量
5.1.3成品检验合格时进行标识，开具合格“入库单”；成品检测不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。对可进行返工的成品，开具“返工返修单”，返工后要重新检验，重新开具检验单；对不能使用的成品零件开具“报废单”。
5.1.4成品在进行全尺寸测量时，应按照成品图纸所规定的尺寸进行测量，测量结果与成品图纸不一致时，，按《不合格品控制程序》进行处理，不合格品可以进行返工的进行返工，不能进行返工的不合格品降级或报废，检验员填写“不合格品处置通知单”经过部门主管审核，管代批准后方可处理。返工后的产品重新进行检验合格的入库，不合格品报废。
完成品检验控制程序
完成品检验控制程序
1、目的
本程序规定了公司完成品检验的控制方法及有效控制，确保入库的产品质量符合/满足顾客和公司的规定要求。
2、范围
适用于公司生产的所有成品入库后/或客户验货前进行完成品检验。
3、职责
3.1PIE负责制定返工作业指导书。
3.2生产部负责完成品质量异常时的处理；
3.3品保部负责完成品检验、记录、标识；负责成品质量异常时的反馈及隔离。
、相关文件
5.1.《记录控制程序》
5.2.《不合格品控制程序》5.3.《成品检验规范》
5.4.《纠正和预防控制程序》
6、记录
6.1.《QA成品检验报告》6.2.《送检单》。
检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1质量部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3市场部负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 研发中心负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向质量部报检。
质量体系过程检验及成品检验控制程序
XXXXXXXX有限公司
过程检验及成品检验控制程序
文件号：
发布日期：
实施日期：
1.0目的
对生产过程的半成品、成品进行检验，以确保产品符合公司规定的要求
2.0范围
适用公司所有生产过程及成品检验。
3.0职责
3.1 技术部：制定各工序检验质量标准，编写工艺文件，绘制产品图样。
3.2 品质部：负责生产过程中的质量巡查及时发现问题并将问题给车间并要求解决，对产品入库前进行相关抽查并做好检验记录。
3.3 生产部：负责做好产品领料工作及首台产品的确认及生产过程中的自检和互检工作的贯彻落料以生产出无质量缺陷的产品。
3.4 仓储科：负责成品入库。
5.0内容
5.2首件检验
5.2.1车间根据订单生产出首台产品时经线长检查确认内部结构工艺和外部外观工艺符合要求后，再将产品交由质检进行首件检验
5.2.2 品质部收到车间线长交付的首样后对产品进行外观和性能进行检测.检验完成后，将检验结果反馈给车间线长。
5.2.3如车间线长收到质检反馈的检测结果为合格，则可进行批量生产。
如不合格，则技术工程师分析并进行跟进解决好后再进行生产。
5.3巡检
5.3.1 质检做完首件检验后，对生产线进行巡检，确认车间操作人员是否按作业指导书进行自检，发现不合格时，应及时通知线长/技术部进行分析、处理。
5.4 成品抽检
质检根据生产情况对车间生产的产品进行抽检，按50台抽一台的比例进行抽检。
如果抽检不合格，则通知车间线长进行确认并要求车间返工该批。
如果抽检合格，则通知车间进行办理入仓手续
6.表单
《生产过程巡检记录表》，《家用燃气灶成品检验报告》。
成品检验管理程序
1 目的1.1 对成品与最终出货产品的检验进行规范化，防止未经检验与不合格的产品的非预期性使用与交付。
2 适用范围2.1 本程序适用于最终出货产品的检验和试验；2.2 本程序不包括型式实验内容，型式实验参照《型式实验》；2.3 本程序不包括样品的检验与试验,样品检验参见《样品申领/发运控制》。
3 定义3.1 成品:已完成所有加工工序的产品。
4 涉及部门4.1 质量部4.2 生产部4.3 研发部4.4 物流部4.5 销售部5 一般原则5.1 检验的标准5.1.1 销售部的订单附表；5.1.2 成品检验指导书；5.1.3 有关产品的技术标准与图纸。
5.2 检验的时机5.2.1 对于不用托盘包装的产品，在某订单的某一型号入库数大于订单数的80%时，可以开始产品出厂检验；5.2.2 对于用托盘包装的产品，仓库在包装前（打带前）通知成品检验员对产品进行检验，检验合格后由检验员在《产品出厂检验申请单》上签章确认仓库才可封箱。
5.3 抽检比例5.3.1 按照总箱数的5%的比例箱数进行抽检，对抽出的所有包装箱中产品进行检验；5.3.2 对于5%大于20箱的，按20箱抽检；5.3.3 对于5%小于5箱的按5箱抽检；5.3.4 如果总箱数小于5箱则采取全检。
5.4 产品的状态标识5.4.1 所有被抽查过的包装箱，经检验合格后在外包装箱右上角的地方贴上绿色小椭圆“合格标签”；5.4.2 凡是经抽查不合格的产品，由检验员在外包装箱上贴上红色椭圆形“不合格标签”，由仓库协助对该批产品进行隔离。
待这些产品进行适当的处理由检验员重新检验判定合格后，该“不合格标签”方可由检验员去除。
5.5 检验合格与否的判断标准5.5.1 原则上检验结果按零缺陷作为接收准则，否则必须进行100%挑选，返工或返修；5.5.2 对于不影响客户销售使用的不合格产品（非特殊特性缺陷），必须得到客户的书面批准后才能发货，参见《偏差许可》；5.6 检验记录的保存时间，从记录建立之日起保存期限为三年。
成品出货检验控制程序 (2)
***食品有限公司
成品出货检验控制程序
文件编号：FW-QCP-16 版次： A/1
1. 目的：
建立形成文件的程序，对平和坊公司的成品出货检验进行控制，确保卫生质量合格的产品才会出厂，才会出货到消费者。
2. 范围：
适用于平和坊公司成品出货检验的管理。
3. 职责
品质部负责主导成品出货检验的控制。
4. 程序：
4.1 生产部生产完毕包装好并标识的产品，应通知品质部进行检验。
4.2 品质部依据《抽样标准》、《产品检查指导书》的规定，对生产部生产完毕包装好并标识
的产品进行检验,判定合格与否。
4.3 品质部判定不合格的成品，应标“不合格标识”，通知生产部隔离处理，按照《纠正措
施控制程序》执行。
4.4 对于成品被判定为不合格，品质部应开出“纠正预防改进措施要求报告”要求生产部进
行原因分析，采取改进措施，具体见《纠正措施控制程序》。
4.5 品质部判定合格的成品，应标“合格标识”，通知生产部办理入库手续。
4.6 品质部应及时填写“成品检验报告”，并签署姓名。
4.7 没有标“合格标识”的产品或标识不清楚的产品，一律视为不合格品，应通知品质部重
新检验。
4.8没有经过成品出货检验合格的产品一律不得放行。
5、相关文件：
5.1《纠正措施控制程序》
6、相关记录：
6.1 成品出货检验报告
第 1 页，共1页。
成品检验控制程序
XX有限公司二级文件The 2rd Level Subdocument成品检验控制程序Finished product inspection operation rule 文件编号 File No. ：文件版号 File Ver.：A0生效日期Effective date：编制Prepared by审核Checked by批准Approved by会签部门Department signing制程工程部Manufacturing engineer Department 品质保证部Quality Assurance制造部ManufacturingDepartment综合管理部HR&ADM采购部Purchase Department财务部Financial Department文件更改记录Document Change History版本号Rev. No变更原因和内容描述Reason and Description ofChange受影响的页面Affected Pages拟制/修改责任人Develop/ChangeOwner拟制/修改日期Develop/ChangeDateA0新拟制1 目的明确规范成品检验作业之流程，以达到有效、有序地进行产品检验。
2 范围适用于所有产品的成品检验。
3 权责3.1 品质保证部：成品的检测、检验，以及结果的判定；3.2 计划部：生产任务之安排、进度的跟催，以及出货之调配；3.3 制造部：负责订单产品的生产完成、送检及对不合格品进行重工。
3.4 制程工程部：提供产品内控指标，对不良品进行分析，提出有效措施方案。
3.3 副总：对不合格之成品做最终之裁决。
4 定义4.1 Rej：reject拒收的缩写，本细则中表示拒收数指标。
4.2 Acc：Accept接收的缩写，本细则中表示接收数指标。
4.3 DRB:是争议评审委员会(Dispute Review Board)的简称5 内容5.1 FQC收到《成品送检单》与产品后,参照相对应产品的检验SOP文件及MI文件对产品进行检验。
成品检验程序
成品检验程序1.0 目的为了验证成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的产品投入使用，满足客户要求。
2.0 范围本程序适用于本公司所有产品的入库及出货检验。
3.0 定义（无）4.0责任4.1 品管部：成品抽样与检验，所有成品各种检验状态的标识，不合格品改善效果追踪。
4.2 生产部：成品送检及按质检要求及时返工。
4.3 成品仓：合格品点收入库与标识，合理调整产品堆码方式，做好产品先进先出的管理工作，依产品的要求做好仓储环境控制。
5.0程序内容5.1 送检5.1.1 生产车间将待检成品送至成品待检区并放置《成品标签》予以标识，同时填写《入库送检通知单》向品管部提出检验申请。
5.1.2 若为急件时，送检人员应于《入库送检通知单》上特别注明“急件”，品管部则须优先检验。
5.2 检验和试验5.2.1 检验员严格按照成品检验规范以及相关图纸标或标准样件等对生产送检产品进行检验并作记录。
5.2.2 对需要进行性能测试的产品，检验员依相关试验要求进行试验并作记录5.2.3 检验员应对检验结果进行整理汇总和分析后作初步判定，并将检验结果记录于《检验报告书》上交品管主管审核。
5.2.4 若客户有指定的检验记录表单格式，则采用客户指定的表单记录。
5.2.5 检检人员可根据产品质量实际情况，经向主管人员申请后适当调整抽样水准。
5.3结果处理5.3.1 检验结果合格时，检验员在《成品标签》上的“合格”栏盖上检验员本人代码章，若为须追追溯的物料，还须在“追溯”栏盖上代码章。
同时将《入库送检通知单》和《检验报告书》副联提交仓管员和生产车间作为入库凭证。
5.3.2 审核结果为让步接收时，检验员在《成品标签》上的“让步”栏盖上检验员本人代码章，若为须追追溯的物料，还须在“追溯”栏盖上代码章。
同时将《入库送检通知单》和《检验报告书》副联提交仓管员和生产车间作为入库凭证。
5.3.3 审核结果为返工时，检验员在《成品标签》上的“返工”栏盖上检验员本人代码章，若为须追追溯的物料，还须在“追溯”栏盖上代码章。
成品检验控制程序
________________________________________________________________________________版本发行原因编写/修改审核批准实施日期A0 初版发行2022/11/01成品抽样检验工作流程明确检验目的抽样方案确定与实施检验结果分析形成检验报告开始品质部明确成品检验的目的，即及时发现、去除产品质量隐患成品检验主管根据检验的目的和要求选择合适的抽样方案品质部经理对抽样方案进行审核，并最终确认抽样方案主管依据相应的质量标准、程序要求对成品样本进行检验主管对检验结果进行分析主管根据检验分析结果编制“成品抽样检验报告”品质部经理审阅“成品抽样检验报告”并提出修正意见主管重新修订“成品抽样检验报告”，经经理审批后下发及存档结束成品入库送检工作流程入库检验准备成品检验检验结果处理开始工厂在成品入库前通知品质部做好检验准备品质部接到通知后做好产品检验准备，包括抽取样本、设备仪器准备、人员安排等成品检验主管依照规定的程序、质量要求，严格对所抽取的样本进行质量检验主管根据检验结果填写“成品入库检验记录表”主管对质量检验数据进行分析判断主管编制“成品检验报告”，并报送上级领导是否存在质量问题否是品质部形成不合格品处理意见，报主管领导审批生产单位及其他相关部门对不合格品进行相应处理结束第一次样品检验二次样品检验批量投产开始依据相关规定及要求，将生产的样品提交品质部主管依据规定的操作程序与质量要求对样件进行检验主管出具“样品检验报告”并上报领导是否符合质量要求否返工重新生产样品是工厂进行小批量试产并送检主管对样品的特性等方面进行检验主管出具“样品检验报告”并上报领导是是否符合工厂根据质量管质量要求理部的建议，大批量投入生产否工厂调整工艺后，重新生产品质部应定期对产品进行质量检验，填写“产品检验记录表”品质部定期汇总相关质量记录，并存档备查或者做研究之用结束样品检验准备出货检验检验结果的处理开始营销部通知品质部准备检验样品品质部安排相应成品检验做好样品出货检验准备主管依据相应的质量标准、操作流程对指定的出货批次进行随机抽样和检验否检验是否合格是主管判断是否需要测试是是测试是否合格否品质部发出退货不良品分析报表工厂根据品质部份析的原因处理退货批次相关部门办理出货手续结束否规范成品检验流程，对成品质量进行有效控制，防范不合格产品流出厂外。
成品检验控制程序
5.4成品在仓库存放一个月以上的，出货前仓库人员应通知品质部进行检验。
5.5成品检验之异常状况依《不合格品控制程序》、《纠正措施控制程序》处理。
5.6成品检验的状况应记录在成品检验报告上。
6.参考文件：
6.1《产品最终检验标准》
（无）
5.作业内容：
5.1生产部将包装好的成品放置“待检区”并通知品质人员进行检验。
5.2品质人员按“成品检验标准”之要求作检验判定，若客户有特殊检验要求时,依客户要求作业。
5.3若判定结果为允收时,品质部人员在包装上盖合格章,生产部将合格产品置放于合格品区,仓库依[仓库管理及产品防护]处理。
5.3.1若判定结果为拒收时,品质人员在产品外包装上贴上“不合格”标,生产部将不合格品放置在“不良区”再行安排重工作业。
6.2《不合格品控制程序》
6.3《纠正措施控制程序》
文件修订记录
版本/版次
修订日期
修订章节
修 订 产完成的产品,都符合标准或客户需求,防止不良品流入市场。
2.范围：
适用于产品包装前后及出货前之检验。
3.权责：
3.1产品包装及送检:生产部
3.2成品入库前检验及质量判定:品质部
3.3成品出货前检验:品质部
4.定义：
成品检验控制程序
5.3.2.1检查产品的包装方式、袋装数量、整箱数量、尾数是否符合要求，标签的位置及内容是否与实际产品相符。
5.3.2.2成品出货检验合格后，OQC在标签上加盖“PASS”或“合格”章后方可出货；并将检验的结果记录在《出货检验报表》上，对不合格产品进行标示隔离，盖“不合格”章后，按《不合格品控制程序》执行。
4.0定义
无
5.0工作程序
5.1检验标准
5.1.1抽样批量依据《抽样检验规范》进行作业。
5.1.2检验依据
5.1.2.1客户图纸或本公司产品图纸要求以及客户订单的要求
5.2成品入库检验的实施
5.2.1OQC在成品待检区内里对所有产品依检验标准进行检验。
5.2.1.1OQC对检验合格的产品进行标示，并在标签上贴签署自己的名字，置于入库区。
5.4不合格品的处理
5.4.1对检验中发现的不合格品，按《标识和可追溯程序》的要求进行记录、标识、隔离,依《不合格品控制程序》进行处理。
5.4.2不合格品由生产部负责重工，重工品依正常方式进行检验，合格后入库。
5.5对成品检验出现不合格时，或因其它原因对产品无法检验、无法重工时需特采时,由最高管理者核准后可放行。
6.0相关记录：
6.1《成品检验报表》
6.2《品质异常报告》
6.3《出货检验报表》
7.0相关文件：
7.1《标识和可追溯程序》
7.2《纠正预防措施控制程序》
7.G
NG
深圳市XX电子有限公司
成品检验控制程序
版本/版次：A/0
总 页 数：共 5 页
文件编号 ：XX-QP-018
生效日期 ：20XX-06-06
区分
制定
成品检验流程
成品检验流程一、目的通过对将要进入成品库的成品进行抽样检验，确保符合质量要求的成品进入成品库，严格控制不合格品出厂，并提供产品符合规定要求的检测记录。
二、使用范围本程序适用于本公司生产的各种成品的出货检验的要求和方法。
三、职责要求质检部：成品抽样与检验，不合格品的追踪与改善。
技术部：对不合格原因连同相关部门进行分析、整改。
生产部：送检及按质检要求及时返工。
成品仓：检验合格后点收并转存入库，依先进先出的原则作好产品的管理，依材料产品的要求做好仓储环境。
四、程序说明1．生产人员送检时，应随成品附上《生产通知单》一并送至试验区。
2.检验人员依据《生产记录单》核对产品的规格、型号等确认来料是《生产通知单》上的物品。
3．检验人员应依据工艺图纸及成品检验规范以及样品进行检验。
4．检验人员可依据成品不良状况适当调整抽样频率，加严抽样或减量抽样。
5．检验人员应将检验的结果记录在《检测记录单》内，且每月将记录单统计成报告对产品进行质量监控。
6.检验员应于一个工作日内完成成品检验作业，急件应立即处理。
7．检验员判定合格后，应在《生产记录单》签名并在《产品检验报告》上填写相应的检测数据，同时在成品外包装上贴上合格证。
8．检验员判定不合格时，需将成品连同《生产通知单》一并退回生产车间，由生产部安排返工。
9．成品急需入库时，由检验人员对成品进行选别，合格产品提前入库，不合格产品进行返工，报废品直接报废，并填写相应的《产品异常处理单》，仓库人员办理入库作业并填写《产品入库单》。
10．品质出现异常时，由质检部，技术部和生产部进行分析，制定整改方案。
11．经检验后判定为严重或主要缺点的重大不合格，生产部检讨并制定改正措施，以防再次发生。
12.成品报检时应先进行自检，对有明显缺陷不合格的成品和以次充好进行报检的，经检验人员确认后视为扰乱工作秩序则对负责人进行质量考核。
五、销售成品退回的检验：1.对于客户因各种原因退回的成品，由服务人员填写《销货退回申报单》，退回成品由仓管员归入成品待检区，通知质检员进行检验。
例行检验及成品确认检验控制程序(含流程图)
例行检验及成品确认检验控制程序（ISO9001-2015/CCC）1.0目的确保本公司过程及成品符合强制认证/CQC认证标示产品的例行检验和确认要求及产品满足规定的质量要求。
2.0范围本程序适用于生产过程、成品例行检验及确认。
3.0定义与术语(无)a.例行检验：是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
b.确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
4.0职责a.生产部负责实施自检及检验合格后的包装防护；b.品管课负责制定制订相关的产品检验标准及生产最终阶段的强制认证产品质量，实施例行检验与确认检验；5.0作业流程5.1首件检验a.当每批生产开始运行前，生产变更或生产有超过一天以上的停顿时，均应进行首件确认。
b.旧产品首件确认由操作人员确认后交组长、课长确认。
若是新产品首件由生产课长交与品管课、研发部共同进行确认。
首件确认后的产品应保留一个合格品放在生产现场直到该班或该批生产完成时为止。
c.生产各课组长根据所生产品名、品号找出相应图纸资料详细核对，确认所有工作准备情况，记录于《首件检验表》。
5.2自检与过程检验a.生产过程中各工序作业人员完工后，必须进行自主检验，发现缺陷自行修复；自主检验合格后的产品，才能转入下道工序；下道工序若发现上道工序流下的产品有问题时应退回上道工序修复。
b.生产组长依据工程图纸，检验标准，结合抽检方法（一般是2H一次）和实际情况进行抽样检验，并填写相关记录报表做出判定结果。
c.判定合格：制程IPQC在《产品标识卡》上盖合格章，生产人员方可转交下一工序生产作业。
d.判定不合格：生产部人员按《不合格品管制程序》处理。
e.生产各组每月对各类不良进行记录，并定期汇总，作为分析和改进的依据。
f.生产各课要对出现的不合格问题进行分析并采取纠正预防措施。
5.3例行检验和最终检验a.例行检验是在生产的最终阶段由生产单位依照《强制认证产品质量要求》《强制认证产品的例行检验规程》对生产线上的产品进行的100%检验,并填写《例行检验报告》。
成品检验控制程序
成品检验控制程序成品检验控制程序目的：本程序旨在加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，确保出货品的产品品质。
范围：本程序适用于入库前完成品、外发加工成品检验。
原则：程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确。
作业控制：1.成品检验的内容：1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等。
1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理。
1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等。
2.检验前作业：2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管。
2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内。
3.检验作业：3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练。
3.2 检验须依照成品检验标准执行。
3.3 检验结果须填入成品检验报告。
3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序。
4.检验后处理：4.1 成品检验合格的入库作业：4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》。
4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业。
4.2 成品验退作业：4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。
检验不合格品，按按不合格品控制程序处理。
4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”。
4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检。
4.3 成品报废作业：4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”。
4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃。
4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃。
5.来料包装检验：5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形。
5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。
对照AVL检查供货商是否在AVL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单。
5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。
成品检验控制程序
xx化妆品有限公司成品检验控制程序文件编号：RY-QP-PG-30版本号：A/0编写/：编写日期/：审核/：审核日期/：批准/：批准日期/：1. 目的对成品进行检验，确保产品质量安全。
2. 范围适用于本公司所有成品的管理和控制。
3. 职责3.1检验员负责对成品的外观检验、判定。
3.2实验室检验人员负责对成品的微生物和理化指标进行检验、判定。
3.3质量负责人对检验合格后的产品放行。
3.4仓库管理员负责接收并核实入库成品的各种信息。
4. 程序4.1包装车间将成品完成后，贴上成品的外箱标签，产品放于垫板上运至成品待检区，并及时通知成品检验员对产品外观、包装方式进行抽样检验。
4.2成品外观抽样数量按《成品抽样表》--附件1。
4.3成品检验员按《包装外观检验项目表》--附件2，对产品外观进行检验，将结果填写在《成品外观检验报告》中。
4.4当外观检验合格后由成品检验员随机进行取样（净含量≥ 15克取5个包装物，净含量<15克的必须满足75克的量），将“成品外观检查报告”与样品一同送至实验室，由菌检员对成品进行微生物检测，感官与理化指标直接引用半成品的感官、理化检测结果填写在“成品检验报告”中。
4.5成品的检验标准直接按该产品的执行标准号执行（国标、行标或企标）实施。
交货检验项目为常规检验项目，对感官、理化指标、净含量、包装外观要求和卫生指标中的菌落总数、霉菌和酵母菌进行检验项目。
将常规检测项目数据填写在“成品检验报告”中作为出厂交货检验内容。
4.6非常规检验项目对卫生指标中除菌落总数、霉菌和酵母菌以外的其他指标进行检验的项目。
非常规检测项目由客户自行送第三方检测或委托本公司送检。
4.7检验分交收检验和型式检验二类：1）交收检验项目为常规检验项目；2）型式检验项目包括常规检验项目和非常规检验项目，型式检验每年应不少于一次，有下列情况之一时，也应进行型式检验A、当原料、工艺、配方发生重大改变时；B、化妆品首次投产或停产6个月以上恢复生产时；C、生产场所改变时都要对产品进行全检4.8当得出检验判定结论后，成品检验员将“成品检验报告”交质量负责人进行审核4.9成品检验员根据质量负责人的审核结论，如为“合格品”则由成品检验员在产品盖上蓝色“合格”标识章，由成品检验员按《标样、留样管理规定》进行留样，仓库人员对成品数量进行更新，并办理入库手续；如为“不合格品”则按《不合格品控制程序》实施。
成品检验控制程序
7.1 仓储管理办法
8.使用表单：
8.1 异常处理单 8.2 检验日报表 8.3 修改记录表 8.4 出货明细单
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成品检验控制程序
1.目的：
1.1 确保成品品质符合顾客要求。 1.2 找出潜在的品质问题，作为改正制程及改善品质之依据。
2.范围：
凡本公司所生产之成品于入库前、出货前之检查均适用。
3.权责：
参考作业流程。
流 4.名词定义：
程
权
责
参 考 文 件
使 用 表 单
成品检查通知
4.1 重大品质问题：指顾客抱怨或功能失效之不合格。 制造
5.作业流程：
检 OK 示
验 NO 标 示
品管 检验日报表
标
入库核准
入
库
品管 标签使用一览表 异常处理单 标签
领
料
整
修
出
货
品管
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德信诚培训网 6.作业内容：
6.1 当产品入库前，制造部门应通知品管做入库前检查并记录于「检验日报表」上。 6.2 最终成品检查发现不合格品时，应标示不合格品，且于「检验日报表」上注明不合 格，退前一工程整修，遇重大品质问题应填写「异常处理单」 。 6.3 成品入库前亦应由包装人员依据「仓储管理办法」包装方可入库。 6.4 整修品修妥后需要经品管检查员确认合格方可入库。 6.5 入库完成成品于出厂时，其储存期限超出以下规定时，应重新做复检： 6.5.1 凡最终成品经检验合格入库日起算一年(含)以上出货者应对外观各项功能做 复检，并于「检验日报表」注明“复检”。 6.5.2 虽未超出以上期限，但有品质顾虑者(如储存不当、接击或遭天灾侵袭等)， 都应予复检。
成品出货检验控制程序
成品出货检验控制程序一、背景公司生产的成品需要出货给客户，为确保产品质量，必须进行出货检验。
出货检验工作涉及到检验人员、检验设备和检验方法等多个环节，其中控制程序是保证检验过程规范化和检验结果可靠性的关键。
二、目的本文旨在制定一套成品出货检验控制程序，以确保检验过程符合质量管理要求，检验结果准确、可靠。
三、具体内容1. 检验人员出货检验工作由具有相关检验技能和经验的人员进行。
检验人员应当经过企业内部培训和考核后，取得相关检验技能证书。
每次检验前，应当进行检验人员培训和确认，并记录在相应的检验记录表中。
2. 检验设备出货检验工作需要使用各种检验设备，如检验夹具、量具等。
这些设备应当符合国家检验标准和相关技术规范，并按照质量管理要求进行校验、标定和维护。
3. 检验方法出货检验应当采用可靠的方法进行。
检验方法应当经过科学的设计和验证，并按照规范进行执行。
在检验过程中，应当注意检验条件的稳定性，并定期对检验方法进行改进和优化。
4. 检验流程成品出货检验应当按照规定的程序进行。
具体检验流程可以分为如下阶段：（1）检验前•。
•。
•，确认各项检验参数。
（2）检验过程•，记录检验数据。
•，进行再次检验。
如仍不合格，按照相关标准进行处理。
（3）检验后•，记录检验结果。
•。
如不合格，按照相关标准进行处理。
5. 检验记录检验记录应当真实、准确、完整，并符合质量管理要求。
检验记录包括检验计划、检验程序、检验方法、检验数据、检验报告等。
四、实施成品出货检验控制程序的实施可以参照如下步骤：1. 制定检验计划根据产品类型和出货频率，制定相应的检验计划。
检验计划应当包括检验内容、检验标准、检验周期等。
2. 设计检验程序根据检验计划，设计检验程序。
检验程序应当包括检验流程、检验环节、检验方法、检验要求等。
3. 培训检验人员对参与出货检验的检验人员进行培训和考核，确保其具备相关检验技能和经验。
4. 校验检验设备对出货检验所需的各种检验设备进行校验、标定和维护。
成品检验控制程序
成品检验控制程序1.目的以顾客对质量要求事项为出发点，实行适当的检验及试验，提供符合顾客质量要求的产品。
2.适用范围适用于产品的首件检验、巡回检验、抽样检验、试验。
3.用语的定义产品首件检验：本程序是指对生产车间每个班刚开始或过程发生改变后生产的第一件产品进行的检验，一般要求检验合格后方可继续批量生产。
产品抽样检验：从被检查的整批产品中，抽取规定数量的样品进行检验，通过其检验结果与批次判定基准比较，判定整批合格与否。
产品试验：从被检验的整批产品中，抽取规定数量的样品进行试验，以调查整批产品的性能。
巡回检验：在生产工程内（包括成品、元器件）对4M（人员、部品、设备、方法）变动时进行确认（重点在于抽样检验、实验无法检查的内容），以确保4M变动后的质量。
4.职责与权限4.1成品检验室负责成品的检验及实验4.2本程序的管理责任者是品质管理部部长5.成品检验的程序5.1检验、试验标准类的作成1）产品抽样检验是成品管理室以作业指导书为基础，把检验的方法及工艺要求内容具体化，作成《成品检验作业指导书》，取得品质管理部部长批准。
2）产品抽样试验是成品管理室以作业指导书、产品工艺要求为基础，把检验的方法及内容具体化，作成《产品试验规程》，取得品质管理部部长批准。
3）巡回检验是成品管理室以作业指导书、产品工艺要求为基础，把检验的方法及内容具体化，作成《巡回检查表》，取得品质管理部部长批准。
5.2检验员的教育和资格认定1）品质管理部部长认定成品检验员的检验资格。
2）检验员资格认定是针对已接受《检验员资格认定管理规定》所规定的教育或已积累所规定经验的人员进行的。
5.3检验、试验的实施和记录5.3.1产品抽样检验检验员以《产品抽样检验管理规定》为基础，实行抽样检验，根据抽样检验结果，成品管理室责任者作出对象批的判定，决定是否可入库，具体实施按《产品抽样检验管理规定》执行。
5.3.2产品试验检验员以《试验检验规定》为基础，进行抽样试验，将结果记录在《小批量试产检验及试验记录表》上，具体实施按《试验检验规定》执行。
成品检验控制程序2of2
1.0.目的规定产品最终检查方法，确保出货成品满足客户规定要求。
2.0.范围本程序适用于公司所有产品的成品检验。
3.0.定义3.1.致命缺陷(CR):在使用过程中给使用者的安全造成危害之缺点或产品功能失效的缺点。
3.2.主要缺陷(MA):可能导致产品丧失功能或者降低产品预期使用性能的缺陷。
3.3.次要缺点(MI):偏离产品规定标准，但不会降低产品使用功能或对可用性或操作性影响不大的缺点。
3.4.允收品质水准（AQL）：AQL代表可接收的质量水平，用于抽样检查并确定可接收制程能力的平均范围。
3.5.批：指同一个时段所产出的相同产品。
3.6.批量：指同一批的产品数量，批量并无大小之分，但限制为相同产品。
4.0. 职责4.1.生产车间4.1.1.利用有效的制程管制生产出符合品质要求的产品，负责在批量抽验中被判定批退产品的全检、挑选或重工的动作。
4.1.2.对抽验所反应出的品质问题进行改善，并适时提出解决方案及后续改善成效的追踪。
4.2.品质部成品检验组4.2.1.负责经所有加工作业，制程完毕并经检验后的产品抽样检验工作，以确保产品品质满足客户要求。
4.2.2.稽核生产车间对不良品进行的重工、挑选作业方式是否符合要求。
4.2.3.及时发现并反馈品质问题予生产车间相关责任人，并督导制程改善。
4.2.4.根据出货排程进度，对产品出货前作抽样检验工作。
4.2.5.根据不同客户品质需求，准确掌握出货前的品质允收标准，确保出货产品满足客户需求。
4.3.研发中心工程部从事不良品的原因分析，提出制程品质改善方案，提升产品品质。
5.0. 作业程序5.1.抽样5.1.1.一般抽样:成品检验的“抽样计划”除有特别规定须100%全检或随机抽检外，均采用式GB2828-2003一般检验水准(Ⅱ)正常单次抽样计划，判定标准为:致命缺陷（CR）＝0，主要缺点(MA)＝0.65，次要缺点(MI)＝1.5。
5.1.2.特殊抽样:如果客户有特殊要求时则按客户要求进行抽样；如有特殊情况则按国际标准MIL-STD-105E、或国家标准GB2828-2003进行抽样。
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成品检验控制程序
1目的
加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质
2范围
适用于入库前完成品、外发加工成品检验
3原则
程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确
4作业控制
成品检验的内容
4.1.1包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等
4.1.2入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理
4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等
检验前作业
4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管
4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内
检验作业
4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练
4.3.2检验须依照成品检验标准执行
4.3.3检验结果须填入成品检验报告
4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序
检验后处理
4.4.1 成品检验合格的入库作业
4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》
4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业
4.4.2 成品验退作业
4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。
检验不合格品，按按不合格品控制程序处理
4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”
4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检
4.4.3 成品报废作业
4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”
4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃
4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃
来料包装检验
4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形
4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。
对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录
中， P/N 是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。
一旦发现问题，报告有关工程师处理
外观要求
外观要求及缺陷的判定，如下表所示
检验内容要求轻微缺陷严重缺陷
物料表面
表面无任何脏污，边，表面存在脏污，边，边，角不光滑，有明角整齐光滑角有轻微折痕显折痕
文字、图案内容清晰、
印刷文字及内容正确，字体无变形，不清晰，但能够辨认字体无法辨认
可轻易辨认
颜色均匀一致，材质
颜色错误或混油其他物料颜色及材质与图纸或样品要求相颜色有轻微不同
颜色，材质不符
同
对照样品或图纸检查来料的大小，外与样品或图纸轻微不与样品或图纸严重不形与样品或图纸相符一致一致
尺寸检验
4.7.1任意抽取 5 件测试尺寸，将检测结果记录于“IQC 来料检查记录表”
4.7.2要求测量：长，宽，高（厚），对于外包装箱，以外径尺寸为准；对于内包装箱，以
内直径尺寸为准
4.7.3 如无具体规格则按下列误差标准执行：
4.7.3.1 外包装箱内径尺寸误差：上偏差：+5 毫米，下偏差 -3 毫米
4.7.3.2 外包装箱用包材尺寸误差：上偏差：+3 毫米，下偏差-5 毫米
4.7.3.3 内包装箱内径尺寸误差：上偏差：+3 毫米，下偏差 -3 毫米
4.7.3.4 内包装箱用包材误差：上偏差：+3 毫米，下偏差 -3 毫米
点收
生产线将同一生产批的成品附“制造入库申请单”、“确认单”交至FQC人员4.8.2 FQC人员核对送检单据与产品实际情况是否相符（品名、数量、周期、版本、校验
时间、包装方式等）
4.8.3 核对所交产品是否通过FAI，如未通过检验，则拒绝收料
4.8.4 校验产品点收无误后，由生产部门将产品登记于“FQC收料登记表”中；若点收过程
中存在不符，则拒绝接受，并立即与生产部门核实后，予以退还，待产品由生产线处理后再予交验
4.8.5 点收无误的货批置放于“FQC待验区”待检验，FQC视出货需求缓急安排检验顺序抽样计划
4.9.1抽检
适用于具破坏性的检验项目、生产线的制程能力已可保障质量的项目、待检成本高但影响不大的项目、生产线检验失误率低的项目
4.9.2 全检
4.9.2.1 检验以抽检和全检两种方式配合进行
检验准备
4.10.1熟读工程规格图面、QIP 及质量检验标准书
4.10.2准备检验设备及量具
4.10.3准备抽样计划表，查阅“产品历史卡”
检验与判定
4.11.1抽样检验以分散随机抽取样品之方式作业
4.11.2整批逐项做检验
4.11.3依照工程规格、图面、QIP 质量标准书做判定
4.8.1
4.11.4 抽检过程中如发现不良， FQC 立即予以标识，抽样完成后交给 FQC 工程师确认，达
到拒收标准者，工程师确认无误后，立开“产品批退单” 4.11.5 全检出的不合格品， 由 FQC 品管员与生产线班长及
IPQC 三方确认无误后， 与生产线
作换料动作；若因紧急出货需求，可视具体情况先换料再做不良确认，保证出货的及时性
4.11.6 全检过程中若发现重大的质量异常时， FQC 应及时反馈给生产线，同时开具“质量异常通知单” ，以便及时反映和控制重大质量问题
4.11.7 检验合格的产品在“制造入库申请单”上签名、 “确认单”上盖章后，将产品移到
FQC 合格区
4.11.8 检验完毕， FQC 将不良情景如实记录到“产品历史卡”上 客户验货配合
4.12.1 业务部提前联络客户验货人员到本公司验货 4.12.2 品质部协助客户做抽样及检验工作 4.12.3 由客户出示检验报告，品质部存档并汇总 合格出货
出货检验判定合格的产品，办理出货手续 拒收返工
品质部出货检验判定不合格的产品，由品质部填写“不合格通知单”通知相关部门品质部、生产部联合制定返工的对策
品质部主导返工的对策和返工的作业流程生产部负责返工的作业
返工后，生产车间视同其他成品，依交验程序逐批经 FQC 最终检验入库待整批产品返工并检验合格入库后，再由品质部人员进行复检品质部负责追踪后续生产的预防改善对策
特采出货
4.1
5.1 特采申请
下列情形，业务部，生产部可提出特采申请
4.1
5.1.1 产品缺陷轻微，不至影响使用特性和销售 4.15.1.2 出货时间紧迫 4.15.1.3 其他特殊状况
4.1
5.2 特采批准
4.1
5.2.1 客户验货的订单，应由客户核准
4.1
5.2.2
由本公司验货的订单，在品质部经理审核后，报总经理审核
4.1
5.3 特采出货 视同合格品办理出货 统计分析
4.16.1 FQC 将每日检验情况汇总成《成品检验日报》
，并予以公布
4.16.2 FQC 将每周检验情况汇总成《周报》 ，予以公布，并在每周质量例会上讨论
4.16.3 FQC 将每月检验情况汇总成 《月报》，并整理成每月 “ FQC 抽检——全检转换评审表”
4.14.2.5
4.14.2.4 4.14.2.3 4.14.2.2 4.14.2.1 4.14.2
4.14.1。