落料冲孔复合模
冲孔落料复合模具工作原理
冲孔落料复合模具工作原理
冲孔落料复合模具是一种常见的模具类型，主要用于在金属板材上进
行冲孔和落料操作。
该模具由多个部件组成，包括上模板、下模板、
冲头、落料刀、导向柱等。
在工作时，上下模板通过导向柱进行定位，然后在压力的作用下，冲头和落料刀分别对金属板材进行冲孔和落料
操作。
具体来说，当工件被放置在下模板上时，上模板通过压力系统向下施
加压力，使得冲头与工件接触并产生冲击力。
在这个过程中，由于冲
头的形状和尺寸与所需的孔洞相匹配，因此它能够精确地将工件中的
材料推出，并留下所需的孔洞。
同时，在同一时间内，落料刀也开始发挥作用。
落料刀与工件接触，
并通过切削作用将不需要的材料从工件中削除。
这样就可以保证所得
到的零件符合设计要求，并且可以直接使用。
总体来说，在冲孔落料复合模具中，各个部分之间都有着密切的协调
关系。
通过精心设计和制造，这些部件能够在一起协同工作，从而实
现高效、精确的冲孔落料操作。
因此，该模具在制造业中得到了广泛
的应用，并且在不断的发展和改进中，逐渐成为了一种不可或缺的工具。
毕业设计——垫片落料冲孔复合模设计
毕业设计——垫片落料冲孔复合模设计垫片是工业中常用的一种密封件。
在制造过程中，需要对垫片进行冲孔加工，以实现特定的密封效果。
然而，传统的冲孔模具设计存在着一些问题，如生产效率低，模具耗损严重等。
因此，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
首先，本文将分析传统冲孔模具的优缺点。
传统冲孔模具通常由冲头和下模组成，冲头上有一个凸台形状的冲孔孔型，用于将材料冲剪出所需孔形。
然而，由于冲头磨损严重，需要定期更换，导致生产效率低下。
另外，由于垫片一般由金属材料制成，冲剪过程中容易造成材料破裂和扭曲等问题，导致垫片质量下降。
为解决上述问题，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模。
该模具由上模、下模和冲孔模块三部分组成。
上下模均由耐磨合金材料制成，能够有效延长模具的使用寿命。
同时，上模和下模的孔形与所需垫片孔形相匹配，以实现精确的冲孔加工。
冲孔模块采用液压系统，能够提供稳定的冲剪力和加工速度，以确保垫片的质量。
在设计过程中，本文将充分考虑垫片材料的特性和加工要求。
首先，通过对不同材料的实验测试，确定适合冲孔加工的材料。
然后，根据材料的物理性质和加工过程中的力学原理，确定上下模的材料、形状和尺寸。
为了提高冲孔效率，本文将优化冲孔模块的结构，并选用高效的液压系统，以提供稳定的加工力和速度。
在完成设计后，本文将进行模具加工和试验验证。
通过实际加工样品的冲孔过程和冲孔孔形的测量，验证复合模具的加工精度和效率。
同时，还将对复合模具和传统模具进行对比试验，评估复合模具的生产效率和模具寿命等性能。
综上所述，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
通过对材料特性和加工要求的分析，优化模具的结构和液压系统设计，实现精确的冲孔加工。
通过试验验证，评估复合模具的加工精度和效果。
期望该设计能够为垫片冲孔加工提供一种高效、可靠的解决方案。
落料冲孔拉深复合模
前言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。
随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。
模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。
模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。
模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC 机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其他特种加工相结合的时代。
模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。
本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出实用性，综合性，先进性。
正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用，以提高我的模具设计与制造能力的综合应用。
在以后的生产中，研究和推广新工艺，新技术。
提高模具在生产生活中的应用，并进一步提高模具设计水平。
1 明确设计任务，收集相关资料冲压工艺设计应在收集﹑调查﹑研究并掌握有关设计设计的原始资料的基础上的基础上进行，做到有的放矢，避免盲目性。
工艺设计的原始资料主要包括如下内容：1.1设计题目筒形件落料、冲孔、拉深、复合模设计内容要求材料： 08钢厚度： t=1.5mm零件图The workpiece1.2冲压件的产品图及技术要求零件图如设计任务书中所示的零件图。
落料冲孔复合模设计方案实例
落料冲孔复合模设计方案实例一、引言随着工业制造技术的不断发展，冲压工艺在各个领域得到广泛应用。
而在冲压过程中，落料冲孔操作是一个非常重要的环节。
为了提高生产效率和产品质量，设计和制造一套高效可靠的落料冲孔复合模非常关键。
本文将以某企业生产的金属工件为例，介绍一种落料冲孔复合模设计方案。
二、设计目标在设计落料冲孔复合模时，需实现以下目标：1. 提高生产效率：减少生产过程中的冲孔次数和时间。
2. 保证产品质量：减少冲压产生的变形和裂纹，提高工件尺寸和形状的一致性。
3. 提高模具使用寿命：减少因冲压而导致的模具磨损和损坏。
三、设计要素1. 材料选择：选用高硬度和高耐磨性的冷作工具钢作为模具材料，以确保模具的使用寿命和稳定性。
2. 设计结构：根据金属工件的形状和尺寸要求，合理设计落料冲孔复合模的结构和布局。
模具的结构应有利于材料的流动和排气，并能够减小冲压时的变形和应力集中。
3. 润滑系统：在模具设计中，考虑设置润滑系统来减少摩擦和热量的产生，以延长模具寿命。
4. 加工工艺：考虑使用先进的数控加工设备和软件，进行精确的模具制造和调试，以确保模具的准确度和稳定性。
四、具体方案基于以上设计要素，我们提出以下具体方案：1. 模具结构设计：采用分层式复合模设计，将落料和冲孔的功能集成在同一个模具内。
同时，在模具底部设计合适的排气孔和排渣槽，以确保材料的流动性和排气性。
2. 润滑系统设计：在模具的摩擦面和冲孔孔径处设置润滑油槽和喷油装置，以减少热量的产生和模具磨损。
同时，结合自动化控制系统，实现润滑油的定量供给和循环利用，提高润滑效果。
3. 加工工艺设计：采用数控加工设备进行模具的制造和加工，结合CAD和CAM软件进行模具的设计和调试。
优化加工工艺参数，确保模具的精度和稳定性。
五、验证和改进在设计完成后，进行模具的试制和测试。
通过实际生产的验证，对设计方案进行评估和改进。
调整模具的结构和加工工艺参数，优化模具的性能和稳定性，以实现更好的生产效果和质量要求。
落料冲孔翻遍复合模设计讲解
模具设计课程设计说明书班级： 05010903姓名：常剑学号： 2009301233指导老师：蒋建军康永刚时间： 2012年10月1目录第一章概论 (3)第二章工件工艺性分析及方案确定 (8)第三章排样计算等 (11)第四章冲裁力及压力中心计算 (14)第五章主要工作部分尺寸计算 (16)第六章凸模、凹模及凸凹模的结构设计及校核 (19)第七章主要零部件设计 (24)2第一章概论1.1引言日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。
1.2冲压模地位及我国冲压技术1.2.1冲压模相关介绍冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。
冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。
冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。
复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
垫圈落料、冲孔复合模设计
＝
排样图如图 ２ 所示 。
４ 冲压力计算 ． ２ ①落料力的计算
查 ［］ ８可得落料力 Ｆ ： ＝ ． ｔ 落 Ｆｍ １ Ｌｒ ３
得￣２ ４ 的公差为 Ｏ ２ ￣３ ． ，１ 的公差为 Ｏ ３ ６ 。 ，故可将其 ４
尺寸 换为 ４ ２ ： ｌ １ ， ８ 转 ２ ４ ¨， ３ ３ 查［］ 一 ： 得冲
９ ９
Ｓ Ｅ ＣＩＮＣＥ＆Ｔ Ｃ Ｅ ＨＮＯＬ Ｙ Ｖ＆ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｉｗ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｖ ｅ
２１ ０２年 ０ 月第 ０ 期 １ ３
科 技 视 界
机械与电 子
４ ｒ ， 的步距 Ｓ Ｓ ４ ＋＝ ３ ｒ ５ ｍ条料 ａ ：＝２ ａ ４ ． ｍ ２ ａ
Ｓ ｉｎ ｅ＆ ｔｃ ｎｏｏ ｙ ｖ ｅ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｌ ｇ ｉｗ
机 械与 电子
科 技 视 Ｊ－ ？
２１ 年ｏ 月第 ０ 期 ０２ １ ３
垫圈落料 、 冲孔复合模设计
黄 小 龙
（ 阳技师 学院 湖南 衡
衡阳 ４ １０） ２＿ １ １
【 要】 摘 本文介绍 了垫 圈落料冲孔复合模设计的一般原则、 方法和步骤。 冲裁模具的设计首先要通过对
４ ． 落料凹模刃 口尺寸计算 ．１ ５
卜 材料抗剪强度（ Ｐ ） 查资料 ［］ Ｍ ａ； １可得 ： 丁 ＝
２ ０ＭＰａ ６ ；
４： 的凸凹模的制造公差由 ［］ ２位 。 ８ 查得 ６ ＝ 凹
００ ０ ． ３ ｍｍ ， ＝ ．２ ｍｍ。 ６ａ ００ ０
落 料 力 则 为 ： ＝ ．￣ ３ｒｍｘ ｍ ２０ ａ Ｆｍ １ １２ ３ ａ ２ ｍ￣６ ＭＰ 一
裁模刃 口双面间隙 ｚ ０ ２ ｍ，一＝ ． ｍ 。 ＝ ． ｍ ｚ ０ ６ ｍ ２ ２
垫片的冲孔落料复合模设计
槌什题目,・婆片的冲孔或料复合模段针一、原始数据如图所示的垫片，外形直径D=80mm,内孔直径d=40mm,厚度3=3〃〃%,材料为A3（Q235）,生产批量：大批量。
二、冲压件工艺分析1、材料性能A3（即Q235）是普通碳素结构钢，具有良好的冲裁成形性能，其抗拉强度为432~46IMpa,抗剪强度为304~373MPa.2、零件结构该零件结构简单且中心对称，无尖角，对冲裁成形加工较为有利。
零件中间有一圆孔，孔的最小尺寸为d=40mm,满足冲裁最小直径d ni in工1°t=3mm的要求。
同时,经过计算，孔的边缘距离零件外形的最小尺寸仇=gx（80-40）=20满足冲裁最小孔边距维M≥1∙0t=3mm的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁件的结构要求。
3、尺寸精度查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~m4级。
而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。
由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。
综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
三、冲裁方案及模具类型的选择该零件包括冲孔和落料两个基本工序，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料一冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔一落料连续冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，模具制造容易，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，综合尚需三个方案，宜采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行核，当材料厚度为S=3即时，可查得凸凹模最小壁厚为C=3机机，现零件上的最小孔边距为维in=2()mm,有bπi i n>C,满足该凸凹模结构要求，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
落料冲孔复合模设计说明书
I摘要本次设计了一套冲孔﹑落料的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具的类型。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在论文中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲压；落料冲孔模；模具结构；目录1冲压基础知识 (1)2工艺分析 (3)2.1零件的功用与经济性分析 (3)2.2零件钣金成形工艺性分析 (3)2.2.1结构形状与尺寸分析： (3)2.2.2 精度与表面粗糙度 (4)2.2.3 材料 (4)3制定工艺方案 (5)3.1工艺方案的分析 (5)3.2工艺方案的确定 (5)4工艺计算 (6)4.1排样及材料的利用率 (6)4.11排样的选用原则 (6)4.12材料利用率的计算 (6)4.2落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算 (7)4.4模具刃口的尺寸和公差的确定 (10)4.41冲裁间隙的确定 (10)4.42凸、凹模刃口尺寸计算 (10)5 主要零部件设计 (13)5.1 凹模设计 (13)5.2 凸模的设计 (14)5.3 凸凹模设计 (15)5.4 卸料橡胶的设计 (16)5.5 卸料板的设计 (17)5.6 固定板的设计 (17)5.7 上下模座、模柄的选用 (18)6 冲压设备的校核与选定 (20)6.1 冲压设备的校核 (20)6.2 冲压设备的选用 (20)7 绘制模具总装图及零件图 (21)7.1装配图绘制 (21)参考文献 (22)1冲压基础知识冲压是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
落料冲孔复合膜工作过程
落料冲孔复合膜工作过程咱今天就来好好讲讲落料冲孔复合模的工作过程。
这东西在制造业里可老重要啦！这落料冲孔复合模是干啥用的。
它就是能把一块大板子变成我们想要的形状，还能在上面打出孔来。
这可厉害了，一下子就完成了两个步骤，省了不少事儿呢。
那它到底是怎么工作的呢？咱一步一步来看哈。
一开始呢，得把要加工的板材准备好。
这板材可不能随便选，得根据咱要做的东西来挑合适的材料和厚度。
然后把板材放到复合模的工作台上。
接下来，机器就开始启动啦。
这复合模上面有个冲头，下面有个凹模。
冲头就像一个大锤子，凹模呢就像一个大坑。
当冲头往下压的时候，就会把板材压进凹模里。
这时候，板材就会被剪成我们想要的形状，这就是落料的过程。
但是这还没完呢，在落料的同时，复合模上还有一些冲孔的装置。
这些冲孔装置会在板材上打出我们需要的孔。
比如说，要是做个零件需要几个螺丝孔，这复合模就能一下子给打出来。
冲头往下压的时候，速度可快啦。
就那么一瞬间，板材就被剪成了形状，还打出了孔。
这可真是高效啊！不过呢，这也需要模具的精度非常高。
要是模具做得不精细，冲出来的零件可能就尺寸不对，或者孔的位置不准确。
等冲头压到底之后，它就会开始往回走。
这时候，被冲好的零件就留在凹模里了。
然后呢，会有一个推出装置把零件从凹模里推出来。
这个推出装置可重要了，要是没有它，零件就卡在凹模里出不来了，那可就麻烦啦。
推出零件之后，复合模就准备好进行下一次的工作了。
这整个过程可以一直重复下去，只要有板材放进去，它就能不停地冲剪出零件来。
在这个工作过程中，还有一些要注意的地方呢。
比如说，模具的保养很重要。
因为冲头和凹模在工作的时候会受到很大的压力和摩擦力，所以很容易磨损。
要是不及时保养，模具就会变得不那么锋利，冲出来的零件质量就会下降。
还有啊，操作人员也得小心。
这复合模的力量可大啦，要是不小心把手伸进去，那可就危险了。
所以在操作的时候，一定要按照规定的程序来，不能马虎大意。
这复合模的设计也很关键。
落料、冲孔、弯曲复合模设计
模具设计作业题：冲孔弯曲复合模设计：零件简图：如图1所示；生产批量：大批量；材料：Q235A ；零件厚度： 3 mm。
图1 零件简图1、冲压件的工艺分析以及方案的确定通过对冲压件图样的分析得出对于这类工件，一般采用先落料、冲孔，再弯曲的加工顺序进行加工。
如果把三道工序放到一起，可以大大提高工作效率，降低整个模具的开发成本，能够减轻工作量，节约能源，产品质量稳定而且在加工时不需再将手伸入模具空间, 保护了操作者的人身安全。
将三道工序复合在一起，可以有以下两个不同的工艺方案：方案一、先落料，然后冲孔和弯曲在同一工步；方案二、冲孔为同一工步首先完成，然后再进行弯曲。
采用第一种方案加工工件，不易保证长度尺寸的精度，而且容易磨损内孔冲头，降低模具寿命。
经分析、比较最后确认方案二。
对弯曲的回弹，可以用减小间隙的方法来避免或减小回弹。
该冲压件的形状较为简单对称,由《冷冲压成形工艺与模具设计制造》中的表4-9和表4-11查的，冲裁件内外形达到的经济精度为IT12～IT13,弯曲部分用r=2.5mm 的圆角进行过渡。
除孔0.021018+Φmm 有精度要求外, 其余尺寸的精度要求不高。
Q235- A 钢冲压性能较好, 孔与外缘的壁厚较大, 复合模中的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。
因此, 该工件采用落料、冲孔及弯曲复合模加工较合理。
2、主要工艺参数的计算2.1 毛坯尺寸的计算在计算毛坯尺寸前，需要先确定弯曲前的形状和尺寸,又有弯曲半径 r=2.5mm > 0.5t=0.5x3=1.5mm,故这类弯曲件变薄不严重，横断面畸变较小，可以按应变中性层展开长度等于毛坯长度的原则计算毛坯尺寸，即： 12++()180ar kt L l l π+=式中的L ——毛坯的展开长度，k ——与变形程度有关的系数，r K t==2.53 =0.83查书本中表4-5利用插值法算得 k=0.4064，带入数据L=9.5+80.5+3.1490(2.50.40643)180⨯+⨯=95.84 mm2.2 排样的设计与计算排样设计主要确定排样形式、送料步距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
落料冲孔复合模说明书
落料冲孔复合模说明书
落料冲孔复合模是一种用于金属工件加工的模具，它能够将平面金属板材按照预定的图样和尺寸进行冲压加工。
本说明书将详细介绍落料冲孔复合模的结构、工作原理以及使用注意事项。
一、结构
落料冲孔复合模由上模、下模、导向柱、导向套等组成。
上模和下模分别安装在冲床的上下工作台上，导向柱和导向套用于保证上模和下模的准确对位。
上模和下模的冲头形状根据需要进行设计，以满足不同工件的冲压要求。
二、工作原理
在使用落料冲孔复合模进行冲压加工时，首先将金属板材放在下模上，然后通过冲床将上模下压，使冲头与金属板材接触。
在冲床的作用下，冲头对金属板材进行下冲压，将其冲孔，同时也可以落料，即将金属板材上不需要的部分切除。
三、使用注意事项
1. 在使用落料冲孔复合模之前，务必先检查模具的状态，确保无损
坏或失效的部件。
2. 使用过程中需要严格按照冲压工艺要求来进行操作，避免超负荷
使用或过度冲压导致模具损坏。
3. 定期对落料冲孔复合模进行维护保养，包括清洁、润滑等，以延长模具的使用寿命。
4. 在更换冲头时，应选择合适的冲头大小和形状，以确保冲压出的工件符合要求。
5. 使用过程中要注意安全，避免手部接触冲头及其他机械部件，以免发生意外。
总之，落料冲孔复合模是一种广泛应用于金属加工行业的模具，它能够高效地完成冲压加工工艺，提高生产效率和产品质量。
只有正确使用并进行维护保养，才能确保其正常运行和延长使用寿命。
冲孔落料复合模毕业设计论文
冲孔落料复合模毕业设计论文
一、工艺背景
模具冲压是指采用机械力学和冲制原理，在模具中采用冲床压力将金
属材料冲压成所需形状的一种加工方式。
本次设计的冲孔落料复合模，所
产出的件型为小型管材。
模具冲压工艺被广泛应用于汽车、家电、航空航天、钢结构、制冷和制造等多个行业，其中最主要的应用是汽车整车行业。
二、模具结构
1.模具基座：本模具的基座为焊接结构，基座下端采用W18Cr4V材料
加工而成，具有良好的硬度和耐磨性能，基座上端采用45#钢材加工而成，用于装配其他部件，且具有足够的硬度。
2.模芯：模芯采用45#钢加工而成，采用数控机床加工，其形状根据
产品图样设计而成。
3.模腔：模腔采用45#钢加工而成，采用数控机床加工，其形状根据
产品图样设计而成，为模具落料做准备。
4.模架：模架采用优质冷锻钢加工而成，具有良好的硬度和强度，用
于支撑模具，防止冲压过程中模具发生变形。
5.冲压模头：冲压模头采用38CrMoAlA优质钢材加工而成，具有良好
的硬度和抗冲性能，用于提供冲压力，保证冲压准确性。
三、模具制造工艺
1.基座焊接：本模具的基座采用焊接工艺制作，采用W18Cr4V材料加
工而成。
冲孔落料复合模具设计
冲孔落料复合模具设计一、引言冲孔落料是一种常见的金属板材加工方式，可以通过冲孔和落料来实现对材料上的孔洞和缺口的加工。
为了提高生产效率和产品质量，设计一种冲孔落料复合模具是十分关键的。
二、模具结构设计1.上模上模采用较硬的材料，如合金钢等，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
上模一般设计为多个冲孔模块的集合，可以根据产品的设计要求进行选择。
冲孔孔径的大小和形状需要根据产品的要求进行设计，一般可以通过拉伸槽的装置来调整冲孔的位置和角度。
2.下模下模采用较软的材料，如塑料或橡胶等，以减少对下方的金属板材的损伤。
下模的形状需要与上模的冲孔模块相匹配，以保证冲孔的准确性和质量。
下模可以通过气动或液动装置来实现冲孔和落料的动作，可以根据产品的要求进行调整。
三、模具工作原理当上模和下模合并时，上模的冲孔模块和下模的落料形状之间会形成一个工作腔。
通过施加压力，上模以一定的速度向下冲击，使上模冲孔模块与金属板材接触，将孔洞冲出。
同时，下模的形状会顶住冲孔孔洞，使其成为落料形状。
当冲孔和落料动作完成后，上模和下模分开，取出已经冲孔和落料的金属板材。
四、模具优化设计在冲孔落料复合模具设计过程中，要考虑以下几个方面的优化设计。
1.优化上模的冲孔模块排列方式，使得冲孔过程更加均匀、稳定，并减少模具的使用次数和更换时间。
2.优化下模的形状和结构，通过减小落料形状的尺寸和加工槽口的数量，以提高产品的加工精度和成品率。
3.采用先进的材料和工艺，如表面处理和涂层等，以提高模具的耐用性和寿命。
4.考虑模具的维修和维护问题，设计合理的拆卸和安装装置，以便进行模具的更换和维修。
五、结论冲孔落料复合模具的设计是一项复杂而重要的工作。
通过优化设计模具的结构和工作原理，可以提高产品的加工效率和质量，并减少对模具的使用和更换次数。
因此，在实际设计中，需要综合考虑材料性能、工艺要求和经济效益，以达到最佳的设计效果。
落料冲孔倒装复合模工作过程
落料冲孔倒装复合模工作过程落料冲孔倒装复合模是一种常用的金属制造工艺，广泛应用于汽车、家电、电子等行业的生产制造中。
本文旨在详细介绍落料冲孔倒装复合模的工作原理和制造流程。
落料冲孔倒装复合模是利用模具在压力的作用下使金属材料形成所需形状。
具体工作原理如下：1. 加工预制件。
先根据所需产品的形状和尺寸，将材料加工成预制品。
2. 落下模。
将预制件置于冲模中，然后将落下模压紧，使之与下模保持相对静止状态。
3. 冲床下压。
冲床通过下压使冲模上的多个冲口钻进材料中，使其形成所需形状。
4. 下模上翻。
下模与落下模翻转，取下冲制完成的产品。
1. 流程设计。
设计师为产品的加工制造过程进行流程规划，决定好各个工作环节的先后顺序。
2. 模具设计。
根据产品形状和尺寸，设计师将其绘制成相应的三维模型，并制定出模具的各个部件的具体参数。
3. 材料选材。
根据产品的使用环境和作用要求进行材料的选材。
（1）制作模具的各种部件，如上模板、下模板、上模芯和下模芯等。
（2）将这些部件组装到一起，调整铸造、压铸的精度。
（3）在模具表面进行研磨、抛光等处理，以提高其表面平整度和精度。
5. 模具调试。
将模具装入压铸设备，并通过计算机辅助设计(CAD)进行调试和调整。
6. 生产过程监控。
在生产过程中，进行各种检测和监测，以确保产品质量达到标准。
7. 产品整理和测试。
对生产出来的产品进行清洁、整理，并进行各种测试和检验，以确保产品符合使用要求。
落料冲孔倒装复合模工作原理简单易懂，但其制造过程却需要多个环节的协同合作。
只有严格按照制造流程进行，才能生产出合格的产品。
三、落料冲孔倒装复合模的优缺点1. 优点（1）高效节能——落料冲孔倒装复合模加工速度快，加工效率高，不仅可大幅缩短生产周期，而且还可节约能源。
（2）高精度——冲制出来的产品精度高，表面平整度和精度好，可以满足各种不同行业对产品精度的要求。
（3）低成本——落料冲孔倒装复合模工艺利用单个模具即可完成多个工序的加工，从而可以降低生产成本。
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计绪论模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。
除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。
冲模占模具总数的50％以上。
按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。
按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。
按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。
按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。
塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。
塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。
压铸模约占模具总数的6％。
（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。
除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
冲孔落料复合模设计说明书
目录一、冲压模具发展现状及技术趋势 (1)二、制件工艺性分析 (4)1、材料分析 (4)2、结构分析 (4)3、精度分析 (4)三、冲裁工艺方案的确定 (5)四、制件工艺计算 (5)1、刃口尺寸计算 (6)2、排样计算 (7)3、冲压力计算 (9)4、压力中心计算 (9)五、冲压设备的选用 (10)1、冲压设备的选则原则 (10)2、选择压力机及相关参数 (10)六、模具零部件结构的确定 (11)1、标准模架的选用 (11)2、卸料装置中弹性元件的计算 (11)七、模具装配图 (12)八、模具零件图 (14)九、小结 (19)十、参考文献 (20)冲孔落料复合模设计一、冲压模具发展现状及技术趋势改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用Pro/E、PDX、UG NX、NX Progressive Die Design、I-DEAS、Euclid-IS、Logopress3、3DQuickPress等国际通用软件，个别厂家还引进了C-Flow、DYNAFORM和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。
冲孔落料复合模设计
模具设计计算书零件简图：如图1 所示生产批量：小批量材料：Q235材料厚度：0.5mm未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2.（图1）一、工艺方案：由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。
形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。
材料低硬度。
二、计算冲裁压力、压力中心和选用压力机1、排样方式的确定及材料利用率计算（1）排样方式的确定查《冲压手册》表2-17，两工件之间按矩形取搭边值b=2.5mm，侧边取a=2.5mm。
进料步距为h=12+2.5=14.5mm；条料宽度为B=（D+2×a）0-Δ，查《冲压手册》表2-19得，条料宽度偏差Δ=0.4mm，冲裁件垂直于送料方向的尺寸为D=45mm，则B=（D+2×a）0-Δ=（45+2×2.5）0-0.4=500-0.4mm（2）材料利用率计算板料规格选用0.5×1000×2000mm；采用纵裁时:每板的条数 n1=1000/40=25条每条的工件数 n2=2000/12.5=160件每板的工件数 n=n1×n2=25×160=4000个利用率为：η=4000×10×35/(1000×2000)×100%=70%采用横裁时:每板的条数： n1=2000/40=50条每条的工件数： n2=1000/12.5=80件每板的工件数： n=n1×n2=50×80=4000个利用率：η=4000×10×35/(1000×2000)×100%=70% 经计算横裁.纵裁时板料利用率相同都为70%,故采用横裁或纵裁都可以. 排样图如下图所示：2、计算冲裁力、卸料力：查表得材料Q235的抗张强度为δb=400MPa;落料尺寸：L1=90；冲圆形孔尺寸：L2=9.42，冲方形孔尺寸：L3＝32 (1)落料力F落=L1tδb＝90×0.5×400=18×103 N(2)冲孔力F2=L2tδb=9.42×0.5×400=1884 NF3=L3tδb=32×0.5×400=6400 NF冲=F2+F3=8284 N(3)冲孔推件力F推=nK推F冲(查表计算n=16 k=0.045 F冲=8284N)F推=16×0.04×8284=5964.5 N (4)落料时的卸料力F卸＝k卸×F落＝0.03×18×103＝540 N冲床总压力F总＝F冲+F推+F落+F卸=32.789×103 N3、确定压力中心计算出各个凸模的冲裁周边长度：L1=3.14×5=15.7mmL2=2×6+2×4=20mmL3=L2=20mmX1=55-8=47mmX2=18+10-2.5=25.5mmX3=10+10-2.5=17.5mmY1=Y2=Y3=15mm对整个工件选定x、y坐标轴，代入公式：X0=(L1X1+L2X2+L3X3)/(L1+L2+L3)=23.93mmY0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3)/(L1+L2+L3)=15mm压力中心在工件中的位置是距右边为23.93-10=13.93mm，距中间15-10=5mm。
落料冲孔复合模设计
模具设计实例一、落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径m in d ≥m m 20.1=t 的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距m in l ≥m m 35.1=t 的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的图1 工件图几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
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落料冲孔复合模设计实例
（一）零件工艺性分析
工件为图1所示的落料冲孔件，材料为H62，材料厚度1.5mm ，生产批量为小批量生产。
工艺性分析内容如下：
1.材料分析
H62为含铜62%的黄铜，具有较好的冲裁成形性能。
抗拉强度：≥315 2. 结构分析
零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为20mm ，满足冲裁最小孔径min d 的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为10mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥1.5t 的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
26.020±37.060±31.040±
（二）冲裁工艺方案的确定
零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
由于采用薄板冲裁，级进模凹模制造复杂欲所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当为10mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
图1 工件图
排样图
（三）零件工艺计算
1.刃口尺寸计算
根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
（1）落料件尺寸的基本计算公式为
A
0m ax A )(δ+-=X ΔD D
m in m ax 0m in A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D
尺寸mm 20，可查得凸、凹模最小间隙Z min =0.246mm ，最大间隙Z max =0.360mm ，凸模制造公差mm 02.0T =δ，凹模制造公差mm 03.0A =δ。
将以上各值代入A T δδ+≤m in m ax Z Z -校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。
即
（2）冲孔基本公式为
0m in T T )(δ-+=X Δd d
A
0m in m in A )(δ+++=Z X Δd d
尺寸m m 20，查得其凸模制造公差mm 02.0T =δ，凹模制造公差
mm 02.0A =δ。
经验算，满足不等式A T δδ+≤m in m ax Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得
mm 65.4mm )18.075.05.4(0
02.0002.0T1--=⨯+=d
mm 76.4mm )2/246.065.4(02
.0002.00A1++=+=d
3.冲压力计算
可知冲裁力基本计算公式为
τKLT F =
此例中零件的周长为232.8mm ，材料厚度 1.5mm ，H62的抗剪强度取
350MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为
N F 1099983155.18.232=⨯⨯=
模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力X F 和推件力T F 为
96.219910999802.0=⨯=F 9.549910999805.0=⨯=F
则零件所需得冲压力为
=F 117697.96N
初选设备为开式压力机160 4.压力中心计算
零件外形为对称件，中间的异形孔虽然左右不对称，但孔的尺寸很小，左右两边圆弧各自的压力中心距零件中心线的距离差距很小，所以该零件的压力中心可近似认为就是零件外形中心线的交点。
以零件孔圆心为起点(0,0)用caxa 算的压力中心(6.03,0)
四、冲压设备的选用 根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾压力机J-A-31-160-B ，其主要技术参数如下：
公称压力：160kN 滑块行程：70mm
最大闭合高度：280 mm 闭合高度调节量：60 mm
滑块中心线到床身距离：205mm 工作台尺寸：125 mm ×100mm 工作台孔尺寸：200 mm ×290 mm 模柄孔尺寸：φ32 mm ×56mm 垫板厚度：60 mm
五、模具零部件结构的确定 1.标准模架的选用
标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。
由凹模高度和壁厚的计算公式得，凹模高度m m 22m m 7728.0≈⨯==Kb H ，凹模壁厚mm 40mm 228.1)2~5.1(≈⨯==H C 。
壁厚（30~40）mm 所以，凹模的总长为61)5.01327(2=+⨯+=L （取125mm ），
凹模的宽度为 mm 100mm )40220(≈⨯+=B 。
模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座125mm ×100mm ×35mm ，下模座100mm ×125mm ×40mm ，导柱25mm ×150mm ，导套25mm ×85mm ×33mm 。
2.卸料装置中弹性元件的计算
模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下：
（1）确定橡胶的自由高度0H
工）（H H 4~5.30=
mm
10mm )712()10~5(1=++=++=+=t h h H 修磨
工作工
由以上两个公式，取mm 400=H 。
（2）确定橡胶的横截面积A
p F A /X =
查得矩形橡胶在预压量为10%~15%时的单位压力为0.6MPa ，所以
2mm 16417MPa
6.0N 9850≈=A
（3）确定橡胶的平面尺寸 根据零件的形状特点，橡胶垫的外形应为矩形，中间开有矩形孔以避让凸模。
结合零件的具体尺寸，橡胶垫中间的避让孔尺寸为82 mm ×25mm ，外形暂定一边长为160mm ，则另一边长b 为
mm
115mm 160
25
82164172582160≈⨯+==⨯-⨯b A
b （4）校核橡胶的自由高度0H
为满足橡胶垫的高径比要求，将橡胶垫分割成四块装入模具中，其最大外形尺寸为80mm ，所以
5.080
40
0==D H 橡胶垫的高径比在0.5~1.5之间，所以选用的橡胶垫规格合理。
橡胶的装模高度约为0.85×40 mm =34mm 。
3.其他零部件结构
凸模由凸模固定板固定，两者采用过渡配合关系。
模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格A50×100的模柄。