钻孔灌注桩断桩预防及处理方法

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钻孔灌注桩施工中断桩的预防及对策

钻孔灌注桩施工中断桩的预防及对策摘要：水下混凝土灌注桩事故发生率较高，预防和处理断桩事故是桥梁施工企业应掌握的技术手段。

本文结合了作者在施工中总结的处理断桩的经验和体会，供从业者作为参考。

关键词：钻孔灌注桩断桩事故预防对策水泥混凝土钻孔灌注桩基础具有的高承载力和高刚度，对构造物后期的稳定运行提供可靠的支持，其施工工艺简单且施工成本低。

随着国内外钻孔机具的不断改进，被广泛的应用于我国各类桥梁建设中。

施工中因受环境、机械设备、材料及不可预见因素的制约，断桩现象时有出现。

断桩出现后既阻碍了整个工程的质量、进度，又会增加了企业的经济支出，处理不当又可能导致废桩。

如何规避断桩事故的出现，是水下水泥混凝土灌注从业人员一块心病与难题。

对于由施工原因产生的断桩，选择合适的措施进行预防及处治，对施工企业具有一定施工参考意义。

1.断桩成因分析1.1 导管出现问题导致的断桩（1）施工中水泥配合比不合理；骨料级配不合理；塌落度过大；搅拌时间过长等原因，使混凝土入管后产生严重离析，造成离析处强度过低形成断桩。

也会使导管下部因碎石挤压产生过大的摩阻力，造成卡管，引起断桩。

（2）首罐混凝土投放量不足，因冲击力不够导致桩底沉渣不能按预期冲起，混凝土浮于渣底之上，在基底处形成断桩。

（3）导管埋深计算错误或一次拨管量超过计算埋深，导致混凝土从导管内脱离，后灌混凝土与浮渣形成夹层，造成断桩。

（4）导管的密封不良产生渗水；抗拉强度不够拨管过程中造成断管，也可以形成断桩。

1.2 因塌孔造成的断桩混凝土灌注过程中，因桩基地质水文条件较差；成孔后放置时间较长；护壁强度不够；孔内水位过低等原因造成塌孔形成断桩。

1.3 因天气、环境改变等不可预知因素；混凝土拌合或运输设备故障，导致混凝土不能及时供给。

导管外混凝土初凝或凝固，形成断桩。

2.断桩的预防断桩事故发生后，断折处多数位于水下，处理难度大且处理时间长。

因此预防断桩事故的发生是最好的应对措施。

钻孔灌注桩断桩成因分析与预防处治

积砂层，碍混凝土的正常上升，阻当混的发生。
破坏了桩的整体受力形态，成废桩。形
分析起来，桩产生的原因有以下几断个方面：
凝土冲破沉积砂层时，分砂粒及浮渣部
（）用合格的原材料。选用１选要初凝时间不早于２５的水泥，于桩较．ｈ对
⑦ 凝土内，从而造成初灌混凝土与后续灌栓不规范；导管埋深过大。出现堵管注的混凝土分离而发生夹层断桩。被拔出混凝土面。由于测量已灌混凝土（）２导管拔管长度控制不准，导管中断，而可能造成断桩事故的发生。从
１前言．

表面标高出现错误，导致导管拔管长度差或受水位涨落等因素的影响，灌注在
钻孔灌注桩作为一种重要的基础控制不准，能会出现导管埋深过小或过程中，壁坍塌严重或出现流砂、可井软形式被广泛地应用于房建、梁、头拔脱提漏现象，成夹层断桩。别是塑状质等，施工单位技术水低、验桥码形特而经及其它工程领域，它具有适用广泛、成灌注后期，易将泥浆中混合的沉渣或坍少或处理不当，易造成泥砂性断桩。容本适中、工简便等特点，施目前已是一土层误认为是混凝土表面。种比较成熟的施工技术。孔灌注桩属钻

钻孔灌注桩断桩预防及处理

钻孔灌注桩断桩预防及处理钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于桥梁、高层建筑、港口码头等工程领域。

然而，在施工过程中，由于各种原因，可能会出现断桩这一严重的质量问题，给工程带来巨大的安全隐患和经济损失。

因此，采取有效的预防措施和合理的处理方法至关重要。

一、钻孔灌注桩断桩的原因1、地质条件复杂在施工过程中，如果遇到地质条件复杂的情况，如地下溶洞、流沙层等，可能会导致桩孔坍塌，从而引起断桩。

2、施工工艺不当（1）清孔不彻底：如果孔底沉渣过厚，在灌注混凝土时，沉渣会混入混凝土中，影响混凝土的质量和桩身的整体性，容易导致断桩。

（2）灌注时间过长：混凝土灌注时间过长，会使混凝土的流动性降低，甚至出现初凝现象，从而导致灌注不畅，形成断桩。

（3）导管堵塞或拔出混凝土面：导管堵塞会导致混凝土无法顺利灌注；而导管拔出混凝土面则会使混凝土混入泥浆，造成桩身质量缺陷，引发断桩。

3、混凝土质量问题（1）混凝土配合比不合理：如果混凝土的配合比不当，如水泥用量过少、水灰比过大等，会导致混凝土强度不足，容易出现断桩。

（2）混凝土搅拌不均匀：混凝土搅拌不均匀会使混凝土的性能不稳定，影响桩身质量。

4、钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，如果钢筋笼上浮，会使钢筋笼与混凝土的粘结力降低，从而影响桩身的承载能力，严重时可能导致断桩。

二、钻孔灌注桩断桩的预防措施1、做好地质勘察工作在施工前，应详细了解工程所在地的地质情况，制定合理的施工方案。

对于地质条件复杂的区域，应采取必要的预处理措施，如注浆加固、钢护筒跟进等。

2、优化施工工艺（1）严格控制清孔质量：在清孔过程中，应多次测量孔底沉渣厚度，确保沉渣厚度符合设计要求。

（2）合理安排灌注时间：根据混凝土的初凝时间和灌注量，合理安排灌注速度，确保混凝土在初凝前完成灌注。

（3）加强导管的管理：在灌注前，应对导管进行严格的检查和试压，确保导管无堵塞和漏水现象；在灌注过程中，应密切关注导管的埋深，防止导管拔出混凝土面。

钻孔灌注桩短桩或断桩的防治与处理方案

钻孔灌注桩短桩或断桩的防治与处理方案结合工程实际提出了桥梁钻孔灌注桩施工过程中断桩的处治措施，详细介绍了钻孔灌注桩断桩处理过程中的取芯、清淤、压浆、验证等具体做法。

标签：钻孔灌注桩；质量缺陷；防治与处理随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。

但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。

本文结合工程实例，详细介绍了钻孔灌注桩断桩的处治方法，对类似工程将有一定的借鉴作用。

1 工程概述某高速公路主线桥桥台基础采用钻孔灌注桩设计，设计桩长21m，直径1.2m，桩基底部8m深为中砂砾层，钻孔灌注桩完成后，在进行桩基小应变检测时发现0#台的4#桩在桩长17.5～18.0m处无桩长反应，根据小应变波形图判断，确定该桩为”短”桩或断桩。

经对该桩钻孔钻杆的长度以及孔深的检测和灌注砼时埋设导管长度的原始记录进行分析后发现，该桩实际施工长度已达到21m，不可能为短桩，应是断桩，至于断层以下桩长无检测应变波的反映，只能是断层比较严重。

根据该桩所断位置接近桩底，已经超过零弯矩点以下的特点，决定使用压浆补强法进行处理。

2 补强处理过程2.1施工准备2.1.1明确现场处理时的各道工序负责制，并委派专业工程师对处理过程进行全过程不间断的控制，保证处理质量。

2.1.2准备好所需钻孔、压浆等机具。

施工现场极不平整，加上灌注桩的桩头外露钢筋挡视，可在该桩头上部搭设一个悬空工作平台，以保证钻孔、压浆作业。

2.2钻孔取芯近一步检查验证由于断层较深近桩底，因此钻机在钻孔过程中一定要不停地对钻机主轴进行垂直度校正，防止钻孔到不了17.5～18.0m处就斜到桩壁以外，无法安排下道工序。

钻孔灌注桩施工中断桩的处理措施

钻孔灌注桩施工中断桩的处理措施桥梁基础钻孔灌注桩质量事故引发的后果相当严重，因此施工单位在施工过程中应加强管理，采用科学的施工方案和切实可行的备用方案。

只有严格按照规范、规程操作，加强监督检测，才能避免质量事故或把质量事故降低到最小限度。

一、断桩的常用处治方法1、原位复桩。

对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。

此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。

2、桩芯凿井法。

这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。

此方法日进度缓慢，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。

3、接桩。

为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。

确定接桩方案，首先，对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。

第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。

4、纠偏法。

桩身倾斜，但未断裂，且桩长较短，或因基坑开挖造成桩身倾斜，而未断裂，可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理。

5、补送结合法。

当打入桩采用分节连接，逐根沉人时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。

首先是对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再顶紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补打的整桩可承受地震荷载。

6、扩大承台法。

由于以下三种原因，原有的桩基承台平面尺寸满足不了构造要求或基础承载力的要求，而需要扩大桩基承台的面积。

（1）桩位偏差大。

原设计的承台平面尺寸满足不了规范规定的构造要求，可用扩大承台法处理。

钻孔灌注桩断桩原因分析与处治

钻孔灌注桩断桩是在桩基工程中常见的一种问题，它给工程的安全性和稳定性带来了潜在的风险。

因此，对于钻孔灌注桩断桩的原因进行分析，并采取相应的处治措施，对确保工程质量具有重要意义。

一、钻孔灌注桩断桩的原因分析1. 土层沉降不均匀：在桩灌注过程中，如果土层存在不均匀的沉降现象，会导致桩身承受不均匀的荷载，从而造成桩身发生断裂。

主要原因可能包括土层本身的均质性差异、土层的差异沉降速率等。

2. 桩身内部缺陷：钻孔灌注桩在注浆灌注过程中，可能会存在注浆不均匀或者灌注压力不足等问题，导致桩身内部出现缺陷，如空洞、裂缝等。

这些缺陷会削弱桩身的承载力，从而引发断桩事故。

3. 配筋不足或者错位：钻孔灌注桩在施工中，需要进行钢筋的布置和固定。

如果配筋不足或者错位，会导致桩身的梁式刚度不够，无法承受设计要求的荷载，从而发生断桩的情况。

4. 桩端的作用力超过承载力：钻孔灌注桩在使用过程中，受到来自地表和地下的各种荷载作用，如地震、侧向力等。

如果这些作用力超过了桩身的承载力，就会导致桩身发生断桩。

二、钻孔灌注桩断桩的处治措施1. 强化桩身检测：针对钻孔灌注桩的断桩问题，可以通过对桩身进行无损检测，如超声波、射线等，来寻找桩身的内部缺陷或者损伤。

通过检测结果，可以及时发现存在的问题，并采取相应的修复措施。

2. 加强施工质量控制：在钻孔灌注桩的施工过程中，应严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保注浆灌注的均匀性和灌注压力的充分。

同时，对于配筋的布置和固定也要注意细节，以避免配筋不足或者错位的情况。

3. 增加桩身的刚度：为了增强钻孔灌注桩的承载能力，可以通过增加桩身的刚度来提高桩的稳定性。

一种常见的方法是在桩身内部加入钢筋筋束，以增加桩身的刚度和抗弯能力。

4. 再注浆加固：对于存在桩身内部缺陷的情况，可以采用再注浆的方式对桩身进行加固。

通过注浆材料的渗透和填充作用，可以修复桩身的缺陷，提高桩体的整体承载能力。

5.合理设计桩基承载力：在设计钻孔灌注桩工程时，需要充分考虑桩身的承载能力和所处地下土壤的力学特性。

灌注桩质量通病及防治

灌注桩质量通病及防治一、钻孔灌注桩1、由于停电或其他原因浇灌混凝土不连续，间断一段时间后，隔水层混凝土凝固形成硬壳，后续的混凝土下不去，只好拔出导管，一旦导管下口离开混凝土面，泥浆就会进入管内形成断桩。

如果采用加大管内混凝土压力的方法冲破隔水层，形成新隔水层，老隔水层的低质量混凝土残留在桩身中，形成桩身局部低质混凝土；2、对于有泥浆护壁的钻（冲）孔灌注桩，桩底沉渣及孔壁泥皮过厚是导致承载力大幅降低的主要原因；3、水下浇注混凝土时，施工不当如导管下口离开混凝土面、混凝土浇注不连续时，桩身会出现断桩的现象，而混凝土搅拌不均、水灰比过大或导管漏水均会产生混凝土离析；4、当泥浆比重配置不当，地层松散或呈流塑状，导致孔壁不能直立而出现塌孔时，或承压水层对桩周混凝土有侵蚀时，桩身就会不同程度的出现扩径、缩径或断桩现象；5、桩径小于600mm的桩，由于导管和钢筋笼占据一定的空间，加上孔壁和钢筋的摩擦力作用，混凝土上升困难，容易堵管，形成断桩或钢筋笼上浮；6、对于干作业钻孔灌注桩，桩底虚土过多是导致承载力下降的主要原因，而当地层稳定性差出现塌孔时，桩身也会出现夹泥或断桩现象；7、导管连接处漏水将形成断桩。

二、预防措施1、钻孔灌注桩施工前必须进行试成孔,以便了解地质情况、检验所用设备的性能、施工工艺等。

如测得孔径易缩或塌孔，沉渣过厚等，采取相应的补救措施或采用重新考虑成孔工艺，修改工艺操作方法；2、桩位复测防止桩位放错或漏桩现象的出现；3、钻杆的垂直度:钻头中心与桩位中心、护筒中心应在同一垂直线上，在开钻前必须满负荷调试运转，钻孔灌注桩应采用跳打方式，防止相邻桩穿孔；4、清孔质量控制:采用二次换浆清孔的方法、。

在一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，通过混凝土导管压入清浆，进行二次清孔。

其目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣，清孔后的检查泥浆比重在1、15～1、25、清孔后，再检查沉渣厚度（摩擦桩沉渣厚度≤150㎜；端承桩沉渣厚≤50㎜）；5、下钢筋笼:保持与孔垂直，不能与孔壁相碰,钢筋笼接长焊接保证钢筋搭接倍数，焊缝连续保满。

泥浆护壁钻孔灌注桩断桩成因-预防及处理

泥浆护壁钻孔灌注桩断桩的成因\预防及处理摘要根据多年的施工经验，总结了泥浆护壁钻孔灌注桩一些常见断桩成因，并提出了预防及处理方案关键词泥浆护壁钻孔灌注桩断桩泥浆护壁钻孔灌注桩基础由于抗倾覆能力强、抗震效果好、施工设备简单轻巧、适用范围广，而被广泛应用于铁路桥梁、公路桥梁、工业建筑、民用建筑及市政建筑物、构筑物的基础。

钻孔灌注桩从80年代开始在内地使用并迅速推广，目前，已经形成了一套比较成熟的施工工艺，但是，由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响、制约，处理不好容易引起断桩等质量事故，因此，在施工当中，我们要加强预防。

一、断桩的成因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。

常见的断桩成因大致可分为以下几种情况：1、砼及其构成材料造成的1）、砼坍落度过小、砼和易性不好、碎石粒径过大，在灌注过程中堵塞导管，形成断桩； 2）、砼运输或等待时间过长等原因使砼发生离析，又没二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，引起断桩。

2、在钻孔中施工不当造成的1）、护筒埋设不牢固，部分或全部泥浆由护筒底部外流，引起砼灌注中孔口坍塌，造成桩体大量夹泥或夹砂，形成断桩；2）、在钻孔过程中没有调制好泥浆，泥浆比重小、含沙量大、粘度小，使得孔内外压力差小，护壁质量差，引起灌注过程中塌方，形成断桩；3）、清孔不彻底，泥浆含沙率大、沉渣多，使得灌注过程中沙累积过多，翻浆时夹泥或夹沙，严重者形成断桩；。

3、灌注过程中的人为因素造成的1）、导管底口至孔底的距离计算失误或人为故意加大、减小此距离，造成初灌量不够导致封底失败而断桩或底口翻浆受阻导致导管底部堵管而断桩；2）、在拔导管时盲目或计算失误，将导管底口拔出砼面而形成断桩；3）、同样，埋深太多，造成导管拔不动或拔断也能造成断桩。

4、机械设备的不配套或质量不合格造成的 1）、导管直径太小，砼的流量小，使得翻浆的截面小，引起局部翻浆造成夹泥或夹砂，形成断桩；2）、导管直径太大，引起挂笼，导管无法拔出而断桩；二、可采取的预防措施1、砼及其构成材料方面选择集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm；拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管；控制砼的坍落度在18～22cm范围内，砼应有良好的和易性。

钻孔灌注桩桩身混凝土夹渣或断桩的防治措施

钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，它可以有效地提高土壤的承载力和抗拔强度，是目前土木工程中常用的地基处理方法之一。

然而，由于施工过程中的各种原因，钻孔灌注桩桩身可能出现混凝土夹渣或断桩的情况，这将对工程质量和安全造成严重影响，因此有必要采取相应的防治措施。

1. 混凝土夹渣的防治措施混凝土夹渣是指灌注桩桩身中混凝土中夹杂有外来杂质或者过多的含泥量，严重影响灌注桩的承载能力和结构稳定性。

为了防止混凝土夹渣的发生，可以采取以下措施：1.1 严格控制原材料质量，选用符合国家标准的水泥、骨料等材料，避免因材料质量不过关导致混凝土夹砂、夹石等情况的发生。

1.2 严格控制水灰比，合理搭配配合比，避免水灰比过大或过小导致混凝土质量不均匀。

1.3 在施工过程中，加强对混凝土的振捣和浇注，保证混凝土密实度和均匀性，减少混凝土夹渣的可能性。

1.4 增加现场的监测和检测，利用超声波、放射性探测等技术手段对混凝土质量进行检测，及时发现问题并采取相应纠正措施。

2. 断桩的防治措施断桩是指在灌注桩施工过程中，桩身断裂或折断的情况，严重影响灌注桩的承载能力和整体稳定性。

为了防止断桩的发生，需要采取以下措施：2.1 合理控制施工过程中的振捣参数和施工速度，避免因振捣不当导致桩身过早抗压或者抗拉而发生断桩的情况。

2.2 增加桩身钢筋的配筋密度，合理设计桩身钢筋的布置方式，增强桩身的承载能力和抗震抗压能力，有效减少断桩的可能性。

2.3 严格控制挖孔和灌注混凝土的工艺参数，确保桩身的整体质量和稳定性，避免因施工工艺不当导致桩身断裂或折断。

2.4 加强现场监测和检测，利用声波、位移监测等技术手段对灌注桩的质量和稳定性进行监测，及时发现问题并采取相应纠正措施。

钻孔灌注桩桩身混凝土夹渣或断桩的防治措施需要从材料质量控制、施工工艺控制、现场监测等方面全面考虑，才能有效预防和减少这些问题的发生，确保工程质量和施工安全。

在实际工程中，相关施工单位和监理单位应加强对钻孔灌注桩施工的质量管理和监督，提高施工人员的技术水平和质量意识，以保障工程的安全稳定和可靠性。

钻孔灌注桩断桩处理方案

钻孔灌注桩断桩处理方案清理现场，确保施工区域无杂物、无积水，保证施工安全。

3、对机械设备进行检查、保养，确保设备运转正常。

4、准备好所需材料、工具，如钢筋、混凝土、水泥、砂石等，以及施工用具、安全用具等。

5、制定施工计划，明确施工进度、质量要求、安全措施等。

三、处理方案实施1、进行原位复打，用冲击钻对已浇成型的桩基进行二次冲击成孔，清理孔内杂物。

2、安装钢筋笼，确保钢筋笼的位置准确、笼子内钢筋连接牢固。

3、重新浇注砼成桩，控制浇筑过程中的坍落度，防止出现堵管现象。

4、进行后续的养护工作，确保桩基的质量和稳定性。

四、施工效果经过施工人员的努力，该钻孔灌注桩断桩处理方案顺利完成，并取得了良好的效果。

新浇筑的桩基质量稳定，满足了设计要求。

同时，施工过程中也注重了安全措施，保证了施工人员的安全。

为了确保钻孔灌注桩的质量，需要做好泥浆的维护管理工作。

每6-8小时需要测量一次泥浆的稠度和相对密度，并根据泥浆成份的变化分析孔内、护筒脚等部位的变化，采取相应的处理措施。

在钻孔过程中，需要连续进行钻孔，保持泥浆稠度和孔内水位，以防坍孔。

钻孔完成后，需要提升钻头距孔底10-20cm进行清孔。

清孔采用换浆法，以相对密度较低的泥浆将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

清孔后，泥浆各项指标需要符合规范要求。

在砼灌注之前，需要用导管进行二次清孔，清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。

在砼输送车到达孔口后，应立即停止清孔并进行灌注。

钢筋笼制作与吊放方面，需要注意以下几点：钢筋的力学性能必须符合国家标准；钢筋必须按不同钢种、等级、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别；钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染；焊接时，需要有适当的防风、雨、雪、严寒设施，并且环境温度在5℃以下焊接需要采取技术措施；对加劲钢筋圈接头采用搭接电弧焊时，接头双面焊缝的长度不应小于5倍钢筋直径；钢筋笼在钢筋加工场区内集中分节制作，制作好的钢筋骨架应按从下到上的顺序分段编号，并对钢筋接头的连接顺序、对应关系做出明确的标示；制作完成后用拖盘运至现场进行吊装，钢筋笼的主筋竖向连接采用滚轧直螺纹机械连接方式；沿钢筋笼长度方向按2m间距设置混凝土定位滑块，每个横截面处沿钢筋笼四周设置4个；钢筋笼箍筋内圈采用十字形钢筋加强，保证钢筋笼吊放时有足够的强度不变形。

钻孔灌注桩断桩预防及处理措施

（９）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（１）断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孑Ｌ，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。（２）如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约１０ｅｍ处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压人已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。（３）若断桩位置处于距地表１０ｍ以下，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孑Ｌ至钢筋笼底口以下ｌｍ处，然后往孔内投放适量炸药，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。然后再进行二次扩孑Ｌ至设计直径，清Ｌ后重新灌注混凝土。（４）若断桩位置处于距地表５ｍ以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土，拆模后及时回填并夯实。（５）若断桩位置处于地表５ｍ以下、１０ｍ以内时，或虽距地表５ｍ以
过程中，一般控制导管的埋置深度在２～６ｍ范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。（８）灌入首批昆凝土的初凝时间不得早于灌注桩的全部混凝土灌注完成时间。灌注达到桩顶时应高出设计标高０．５～ｌｍ，高出标高部分接桩前必须全部凿除。四、桩基检测方法桩基检测方法应根据工程需要和检测目的、内容确定，为保证检测结论的可靠性，可根据不同被检对象和检测要求，选用多种测试方法进

钻孔灌注桩断桩的预防

钻孔灌注桩断桩的预防导言：钻孔灌注桩是一种常用的地基加固方法，然而，在实际工程中，由于各种原因，钻孔灌注桩的断桩现象偶尔也会发生。

断桩不仅会给工程造成损失，还可能引发安全事故。

因此，预防钻孔灌注桩断桩是至关重要的。

本文将探讨一些预防钻孔灌注桩断桩的方法和措施。

一、合理设计和施工方案1. 桩身材料的选择和配合比例在设计和施工过程中，应根据实际情况选择合适的桩身材料，并严格按照设计要求配制搅拌物。

合理的配合比例能够保证钻孔灌注桩的强度和稳定性，降低断桩风险。

2. 合理控制施工参数合理控制施工参数包括桩身直径、钻孔深度、注浆量和注浆压力等。

在设计和施工过程中，应根据地质条件和工程要求合理确定这些参数。

过大或过小的参数都可能导致钻孔灌注桩断桩的风险增加。

二、严格的质量控制1. 桩身检测在施工完成后，应进行桩身的检测。

可以采用无损检测方法，如声波检测和超声波检测，来评估桩身的质量。

如果出现异常情况，如空洞、裂缝等，应及时采取相应的修复措施。

2. 系统化的监测在施工过程中，应设置监测点对钻孔灌注桩进行监测。

通过监测能够及时了解桩身的变形和位移情况，以便进行及时的处理和调整。

此外，还可以利用现代化的监测设备，如应变计和测斜仪等，进行连续监测，以便实时掌握桩身的安全状况。

三、合理的施工操作1. 钻孔过程的控制钻孔过程是决定钻孔灌注桩质量的关键环节之一。

在钻孔过程中，应注意控制钻孔速度、清理孔内杂质和坚固岩石等。

避免钻孔过程中的异常情况，如夹砾、变质岩层等，以减少断桩的风险。

2. 注浆过程中的配合注浆是钻孔灌注桩施工中不可或缺的环节。

在注浆过程中，应合理控制注浆量和注浆压力，并确保注浆材料的质量。

注浆材料需要均匀分布到孔隙中，以提高钻孔灌注桩的整体强度。

结论：钻孔灌注桩断桩的预防是确保地基工程安全和质量的重要环节。

通过合理设计和施工方案、严格的质量控制以及合理的施工操作，可以有效降低钻孔灌注桩断桩的风险。

同时，应加强监测和检测工作，及时发现问题并采取相应的修复措施。

钻孔灌注桩发生断桩问题的防治

科技信息2008年第25期SCIENCE &TECHNO LO GY INFORMATION (上接第107页)(7)施工机械采用CGMT 技术专用组合机械成孔。

(8)注意事项a.桩孔垂直偏差不应大于1.5%:b.工顺序应考虑隔排隔桩跳打:c.施工时应采取防雨措施,防止拌和料受雨水淋湿:d.有搭板的桥或暗涵区域,桩体施工时应注意避让。

(9)试桩正式施工前应按照施工工艺进行试桩,以确定最佳夯击次数。

试桩路段定在K673+200～K673+700北幅,路面病害比较严重的地方。

在采用C GM T 技术处理后的路段挤密后桩间最小干密度不得小于1.5t/3,桩间土的平均压实系数为3,桩体极限承载力达55五、结束语通过以上CGMT 加固机理分析和施工后的效果我们可以得出以下结论:1.干拌水泥碎石桩加固高速公路路基能有效提高路基承载力,减少路基不均匀沉陷。

经加固后一年正常运营,未出现叽泥、翻浆等路基病害,说明该施工方法效果明显排水作用,可将滞留在路面结构层底部与土路基顶部之间的水分排出,消除翻浆。

2.和其它路基处理技术方案比较,CGM T 路基加固处理技术具有施工简便,设备小,速度快,不开挖路基,可保证公路通行不用阻断交通;施工用料少,投资小,可大大节约公路养护成本。

目前正在多条高速公路上进行推广使用。

[责任编辑张慧]一、概述荆宜高速公路是由湖北省交通厅投资兴建的地方性高速公路,全长120km,建设的工程有路基工程及桥涵通道等构造物,共有钻孔灌注桩1629根。

项目所在地区地貌主要处于江汉冲积平原内,地质较不稳定。

K+000～K+45范围内,20m 以内地层土体主要为黄土状亚砂土、亚粘土及中、细砂,地下水位深0.8m 左右,黄土状亚粘土为软塑或流塑,细中砂以松散为主,局部中密,该路段地质较差。

在建设过程中,该工程共发生缺陷桩22根,较集中分布于这一区间内,占成桩总量的1.35%。

二、桩质量缺陷及处理1.施工中产生的断桩1)断桩形成的原因在施工中产生断桩是非常严重的质量事故。

浅析钻孔灌注桩断桩成因及防治措施

浅析钻桩灌注断桩成因及防治措施【内容摘要】：随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注作为一种基础形式，以其适应性强、成本适中、施工简便等特点被广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。

但灌注属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。

本文详细介绍了钻孔灌注桩断桩的处置方法。

关键词：钻孔灌注桩断桩成因防治措施1.普通地基中断桩成因及防治措施1.1 断桩概念由于钻孔灌注桩在水下灌注过程中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因导致已灌注的混凝土与导管内的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩.1.2 断桩成因一般而言，常见的断桩成因有以下几种：（1）混凝土桩体与基岩之间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

原因是：由于导管底端距孔底过远，混凝土冲洗液稀释，使水灰比增大，混凝土强度降低，容易造成混凝土凝结时间延长，形成混凝土桩体与基岩之间凝固不好；或受地下水活动的影响、导管密封不良，冲洗液侵入使混凝土水灰比增大，形成身中段出现混凝土不凝体。

（2）混凝土灌注过程中拔导管长度控制不准，导管拔出混凝土面，也即导管提漏。

导管提漏有两种原因：a。

当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时埋深很小，极易提漏。

b.因泥浆过稠，如果估算或测出混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，引发断桩。

（3）混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩。

（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内。

钻孔灌注桩断桩原因分析及预防措施

注桩断桩事故产生的诱发因素及相应的应对措施，为以后类似工程施工大小一致，偏差不能过大，应严格控制拨导管、拆卸导管时间，拆卸提供借鉴。导管时间不应大干２０分钟，能缩短尽量缩短时间，一旦开始灌注，决【关键词】钻孔灌注桩；断桩；应对措施不能中途停止。为保证混凝土的流动性，严格控制塌落度，应保证在
Ｑ＝（ＫＴ－Ｐ — Ｇ－Ｆ）／Ａ ≤ 式中：Ｑ为验算截面应力，ｋＰａ；Ｋ为结构安全系数，对于静定结构为１．２，超静定结构为１．３，Ｔ为总切向冻胀力，ｋＶ；Ｐ为作用于单桩上的恒载，ｋＮ；Ｇ为验算截面以上桩自重，ｋＮ，Ｆ为验算截面以上暖土层对桩周的锚固力，ＲＮ；Ａ为验算截面面积，钢
一
底口。
２．２施工设计考虑全面．不留死角。对桩截面抗拉强度进行验算，保证材料质量及用量，保证截面设计强度。由于并不是所有的桥涵设计都经专门的设计单位进行设计。尤其是等级低的地方道路工程中的中、小桥，在设计过程中很少考虑甚至不考虑冻胀力对桩身的危害作用，这就要求在设计中必须保证桩身强度，即按地基规范：
１８－２２ｃｍ之间，骨料尽可能选用卵石适宜粒径为Ｏ．５－３．０ｃｍ，使最大粒径不大于４．０ｃｍ，混凝土初凝时间不早于５ｈ，如果必要，需加入些外加剂如缓凝剂，以延长初凝时间。导管在混凝土中的埋置一般应小于２ｍ，最少也不应小于ｌｍ，最大不应超过６ｍ，埋深太大将不利于导管的提升，也给导管内混凝土的下降增加阻力，拔导管过猛容易将导管拉断。另外，还会使导管在混凝土中埋深过小，易使泥浆涌人及预防措施

钻孔灌注桩断桩预防及处理方法

钻孔灌注桩断桩预防及处理方法钻孔灌注桩断桩预防及处理方法一、引言钻孔灌注桩断桩是施工过程中常见的一种问题，如果不及时预防和处理，会严重影响工程质量和安全性。

本文将详细介绍钻孔灌注桩断桩的预防及处理方法，以供参考。

二、预防断桩措施1. 完善的工程设计在钻孔灌注桩的设计过程中，要根据地质条件、土层情况等因素制定合理的桩身参数和施工工艺，确保桩体的整体稳定性。

2. 钻孔施工前的勘察工作在进行钻孔施工前，应对地质情况进行详细勘察，了解地质情况，如存在特殊地质问题或预警信息，应采取相应的预防措施。

3. 施工人员的素质培训施工人员应具备一定的专业知识和技能，且应加强对钻孔灌注桩断桩预防和处理方法的培训，提高其意识和能力，及时发现并解决问题。

4. 施工监控和质量控制在施工过程中，应进行全程监控和质量控制，确保施工符合工程要求和规范，防止出现松散、空洞等情况，从而减少断桩的发生。

三、断桩处理方法1. 判断桩体断桩的原因对于发生断桩的钻孔灌注桩，首先要通过对断面的观察和分析，确定断桩的原因，如土层坚硬、桩身出现缺陷等。

2. 断桩后的处理措施如果发现桩体断桩，应立即停工并采取相应的处理措施，如重新钻孔、拆除断桩部分并进行补桩等方式，确保桩体的完整性和稳定性。

3. 断桩事故的调查和分析对于发生断桩事故的工程，应进行事故调查和分析，找出事故的原因和责任，并采取相应的整改措施，以避免类似事故再次发生。

四、附件列表1. 钻孔灌注桩设计图纸2. 钻孔施工勘察报告3. 施工人员培训资料4. 施工监控记录表5. 断桩处理措施汇总表五、法律名词及注释1. 建筑法：是指那些规范和调整我国建筑行为的法律、法规和规章制度的总称。

2. 《建筑结构设计规范》：是由国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会发布的，规定了建筑结构设计的基本要求和技术规范。

3. 《施工安全生产法》：是我国专门规定和管理施工安全生产的法律法规，旨在保障施工过程中的安全和防止事故的发生。

钻孔桩施工中出现塌孔、断桩等质量事故的预防及处理方法

头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊粗集料集中而造成导
挤开或焊缝开裂，水从接头或焊接缝中管堵塞。
流入；导管提升过猛，或测深出错，导
处理办法可用长
管底口超出原混凝土面，会发生中期导杆冲捣管内混凝土，用
管进水。对这种情况可按下面方法进行吊绳抖动导管，或提升
处理。
导管迅速下落振冲，或
拔换原管重下新管。在操作时必须用钻杆加配重冲击导
将导管连同堵塞物一齐拔出输送管直径100150mm且水下连接一未初凝时可将导管拔出用吸泥机或潜若原灌混凝土表层尚未初凝可用新导段钢管的混凝土泵泵送余下的混凝土水泥泵将原灌混凝土拌和物表面的沉淀管插入原灌拌和物内土全部吸出将装有底塞的导管压重插浆泵下入导管孔底将底部水泵出再用为防止此类事故的发生应严格控入原混凝土拌和物表面下25m深处然后在无水导管中继续灌注
持或加大水头、移开重物、排除振动等相定终孔还是重新开孔
应的措施，以防继续塌孔。对少量塌孔，的方案。
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重新下放骨架、导管并投入足够储量的漏水、雨天运送混凝土
首批混凝土或改正操作工艺，重新灌注。未加遮盖等，使混凝土
在混凝土灌注过程中，由于导管接中的水泥浆被冲走，剩
当钢筋笼出现上浮时，立即停止灌内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；抽干泥浆，凿出新混凝土面，再按无水混
注混凝土，利用护筒、钻机等设施对其进或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用凝土浇筑至设计标高。对于钢护筒可边
行控制；当上浮高度较小时，控制住后放吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除浇注边拔护筒。若地质条件许可，在保证
方法
形成了梅花孔，或钻锥磨损未及时焊补、
导管进水分初灌导管进水和中期导

钻孔灌注桩断桩成因分析防治措施

钻孔灌注桩断桩成因分析及防治措施摘要：钻孔灌注桩是土木与水利工程中大型结构物最基本的基础形式，应用十分广泛；但由于施工过程的复杂性，不确定性因素较多的特点，在灌注过程中难免会产生断桩。

本文在分析钻孔灌注桩断桩可能产生的原因之基础上，提出了其有效的处理方法和预防措施，以供实际工程参考。

关键词：钻孔灌注桩断桩处理方法预防措施随着我国经济的快速发展，土木与水利工程建设步伐的不断加快，钻孔灌注桩由于其对地质状况的适应性强，承载力高，成本适中、施工设备简单，操作方便等优点而被广泛应用于房屋建筑、桥梁基础和港口工程建设中，目前已形成了一套比较完善的施工技术。

但由于桩基工程的隐蔽性，施工时受机具、材料、环境、甚至人为等众多因素的影响，在成桩的过程中往往会因上述环节处理不当而产生断桩。

然而一旦断桩，原结构的承载力必然发生改变，影响其受力特点，延缓整体工程的施工进度，甚至于影响整体安全。

因此，必须对发现的断桩及时采取有效的解决措施；本文结合自己从事多年的工程实践经验，对钻孔灌注桩断桩产生的原因进行了分析，并对此提出了有效的处理方案和预防措施。

1、钻孔灌注桩断桩产生的原因钻孔灌注桩的断桩是指在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土中，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成所浇注的混凝土变质或受力截面受损，从而不能满足承载力的要求。

常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：1.1导管埋置深度不当在灌注桩的施工过程中，导管埋置深度是一个非常重要的指标；混凝土的初灌量应保证导管埋置深度不小于1m，而连续灌注时其深度应控制在2-6m。

导管埋深过小引起的断桩：初灌混凝土量过少时，不能保证已浇混凝土完全埋住导管，可能会造成导管进泥或进水，影响灌注质量而使后续灌注工作不能继续；后续灌注过程中，混凝土表面的泥浆沉淀厚度增大，有时还伴有少量坍土，使测定已灌混凝土表面标高时出现错误，导管埋深不够，造成导管提漏、进水，形成夹层断桩。

导管埋置过深：在桩基的浇注过程中，导管埋深过大，以及灌注时间过长，都可能导致已灌混凝土的流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，尤其是采用提升阻力很大法兰盘连接的导管，在提升时容易造成连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。