丝印常见问题分析
丝印常见问题分析及解决
第四节丝网印刷常见问题及解决方法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的穿插影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
〔一〕、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印幅员文通孔局部在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进展正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进展分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸类、木桩类、织物类等承印物外表平滑度低，外表强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并枯燥前方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下剩余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
6、油墨的原因。
丝网印刷中常见故障及解决方法
丝网印刷中常见故障及解决方法:一、糊版糊版(堵版),指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。
丝印糊版原因就是错综复杂的。
1、材料原因材料平滑度低,表面强度较差,印刷中产生掉粉、掉毛现象,会导致糊版。
2、车间温度、湿度及油墨性质原因丝印车间要保持一定的温度与相对湿度。
温度高,相对湿度低,油墨溶剂就很快挥发掉,油墨粘度变高,堵住网孔,停机时间过长,也会糊版,时间越长糊版越严重。
环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因网版在使用前要干净并干燥。
如果制好版放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版。
4、印刷压力的原因压力过大刮板与网版与材料不就是线接触而呈面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残油,经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与材料间隙不当的原因网版与材料间隙过小,间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时,印版底粘附油墨,这样也容易糊版与粘版。
6、油墨的原因油墨颗粒较大时,容易出现堵住网孔的现象。
因此要过滤油墨。
油墨干燥过快,容易糊版。
特别就是在使用挥发干燥型油墨时更为突出、用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不就是很多,如果过量使用干燥剂,也会发生糊版,油墨溶剂蒸发,使油墨粘度增高,而发生封网现象。
如果面积比较大,网版油墨消耗少,就容易造成糊版,(就是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差,会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版,(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后,针对油墨的性质,用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领就是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷。
应注意的就是,版膜每擦一次,就变薄一些、二、油墨在材料上固着不牢1、材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。
当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时,会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性,必须进行表面处理,须除尘后才印刷、三、锯齿丝印出现锯齿(包括残缺或断线)。
丝网印刷中常见的133个问题及解答
丝网印刷中常见的133个问题及解答丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备，丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面的原因的，但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
1.糊版产生的原因和解决办法是什么？糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。
例如：纸张类、木板类。
织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因，丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点要注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版和承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
丝印常见问题分析与解决
丝印常见问题分析与解决第四节丝网印刷常见问题及解决办法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。
故障原因解决办法版膜粘网不牢丝网脱脂不良，除垢不净将丝网清洗干净干燥时间不够在规定的温度下彻底干燥丝网冲洗不合适按感光胶使用说明检查冲洗温度曝光不足增加曝光时间，进行曝光试验版膜曝光过度(间接法)减少曝光时间，进行曝光试验曝光光源温度过高，使干膜发生热硬化，影响版膜的粘网性(间接法)适当地增加灯距涂胶不均匀(直接法) 提高丝网张力，用刮胶斗均匀上胶丝网过粗选择较细丝网成膜剂与感光剂混合不均，感光胶放置时间过长搅拌混合均匀，并检查其配比，检查制造厂家规定的贮存期限显影时脱膜曝光不足增加曝光时间，进行曝光试验曝光前感光胶未完全干燥(直接法)涂胶后，待胶膜彻底干燥后再曝光丝网脱脂不良，除垢不净(直接、直间法)丝网清洗干净显影液温度过低(间接法)提高显影液温度显影液浓度不足(间接法)换用新鲜显影液曝光时曝光面错放(间接法)应是干膜的片基与底版密接图文部图文部分网孔不通透感光胶配制与使用间隔过长缩短使用间隔期涂胶不均匀(直接法)提高丝网张力，用刮胶斗均匀上胶涂胶、干燥的场所过分明亮(直接法)尽量在较暗、无紫外光照射的场所操作涂胶以后的网版搁置较长时间才进行曝光(直接法)网版涂胶后应立即曝光，或按感光胶使用说明确定最长搁置时间涂胶后的网版偶然曝白光(直接法)涂胶后的网版应避光保存干燥温度过高引起热交联(直接法)按感光胶使用说明，控制干燥温度曝光灯源选用不当合理选择灯源，以强紫外光为宜曝光不足或曝光过度进行曝光试验，调整曝光时间晒版时底版与胶膜接触不实采用真空吸附或其他方式使之紧密接合底片本身黑白反差小检查底片清晰度和黑度显影温度不适宜按使用说明，控制显影液温度显影时间不足增加显影时间显透图文版膜未吸干(间接法) 用吸水纸轻拭，直到纸上看不到有水为止版膜龟裂，使用时间短丝网脱脂不良除垢不净将丝网清洗干净木制网框产生形变更换为铝制网框网版张力松弛使感光膜面产生不平衡的收缩增加绷网张力干燥温度过高使丝网产生形变按感光胶使用说明控制干燥温度胶膜厚度不够均匀涂布，增加胶层厚度油墨细度不够或有异物继续研磨油墨并过滤后使用机械性摩擦洗版时应用较软的物品擦洗洗版溶剂不当，与感光胶发生反应注意洗版溶剂与感光胶相匹配曝光不足增加曝光时间，进行曝光试验油墨质量差，在网版上干燥快，洗版太多提高油墨质量，避免干燥过快，减少擦版次数印刷时刮板压力过大减小刮板压力，修磨刮刀刃口版膜易碎(直接、间接法) 空气湿度低应调整车间的湿度，尤其是冬季干燥温度过高降低干燥温度曝光过度减少曝光时间，进行曝光试验感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡(直接法)在涂布感光胶前，将感光胶充分搅拌均匀，或适当加以消泡剂印版产生气泡制版环境灰尘较多，丝网印版上落有灰尘注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘及防止灰尘落入涂布感光胶的速度不均匀，或涂布速度过快(使气体残留在感光胶内)在涂布时，要保持涂布速度均匀，另一方面刮涂速度也不宜太快晒版底版上落有灰尘晒版时所用的底版要保证清洁无尘印版分辨晒版时，底片与胶膜接触不实采用真空吸附或其他方式使之紧密接触率差底片(阳图片)质量不好检查底片密度和图像质量感光胶本身质量差，分辨力低选用高质量感光胶光源选用不当使用与感光胶光谱波长匹配的光源，以及点光源丝网目数太低提高丝网目数显影冲洗处理不当检查显影冲洗程序，调整水压和水温曝光过度减少曝光时间，进行曝光试验灯距太小不小于1~1.5倍的图幅对角线曝光前感光胶未彻底干燥(直接、直间法) 延长干燥时间至完全干燥，使用毛细感光膜片，去除片基后继续干燥涂胶后的网版放置较长时间后才晒版(直接法)涂胶后的网版应及时晒版曝光时光线的衍射(直接、直间法)使用有色丝网图像边缘晒版时，底版与胶膜接触不实采用真空吸附或其他方式使之密合清晰度差曝光时光线的衍射(直接、直间法)使用有色丝网显影冲洗不够从两面冲洗图像直到干净和清楚感光胶涂布不匀(直接法)检查涂布工序，增大丝网张力相对于图像选择丝网目数太低或丝网过粗(直接法)选用较细的丝网或提高丝网目数曝光不足增加曝光时间，进行曝光试验底版图像边缘质量差，密度不够使用图像边缘清晰、密度高的底版贴网压力过大(直接、直间法)减小贴网压力，保证粘贴面平整使用感光胶的类型不对使用分辨力较高的感光胶干燥温度过高(间接、直间法)引起卷边间接法制作的版膜应在25℃以下干燥固化不当(间接法)检查过氧化氢溶液的浓度和浸版时间图像的细线和小网点丢失晒版时，底版与胶膜接触不实采用真空吸附或其他方式使之密合底版密度不足选用密度高的软片制作照相图文底版曝光时间过长减少曝光时间，进行曝光试验光源照射不均匀选用点光源显影不充分充分进行显影图像边缘锯齿现象丝网目数选择不当根据图形更换适当的丝网曝光不足进行曝光试验，增加曝光时间胶膜厚度不够(直接法)均匀涂布，增加胶层厚度曝光时光线的衍射(直接、直间法)使用有色丝网绷网张力不均匀提高绷网张力和均匀度显影时水压过大减少冲洗压力二、丝网印刷故障及对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
丝印常见问题分析报告与解决
丝印常见问题分析报告与解决丝印是一种常见的印刷工艺，广泛应用于电子产品、汽车零部件、工艺品等行业。
然而，在丝印过程中，常常会遇到一些问题，如颜色偏差、图案模糊、网点失真等。
本报告将对这些常见问题进行分析，并提出相应解决方法。
一、颜色偏差颜色偏差是丝印过程中常见的问题之一。
原因主要包括墨料种类选择不当、印刷版材质质量差、印刷工艺参数设置不精确等。
解决这些问题可从以下几个方面入手：1. 选择合适的墨料：根据印刷物体的材质和要求，选择适合的墨料种类，确保颜色的准确性。
2. 优化印刷版材质：选择高质量的印刷版材料，增加其稳定性和耐磨性，提高丝印效果。
3. 调整印刷工艺参数：如控制印刷速度、压力和温度等参数，确保印刷过程中色彩的准确还原。
二、图案模糊图案模糊是丝印过程中另一个常见的问题。
主要原因包括网纹不清晰、网点粗糙、网点粘连等。
解决这些问题的方法如下：1. 优化印刷网纹：选择质量好的丝网，确保其网纹清晰、均匀，减少印刷时的图案模糊现象。
2. 精确控制网点大小：通过调整印刷工艺参数，控制墨料的流量和印刷速度，使得网点大小在一定范围内，减少图案模糊的发生。
3. 防止网点粘连：定期清洗丝网，保持其表面干净，减少墨料残留，降低网点粘连的风险。
三、网点失真网点失真是丝印过程中较为常见的问题之一。
其主要原因包括网点变形、网点位置偏移等。
解决这些问题的方法如下：1. 选择高质量的印刷版：确保印刷版的平整度和稳定性，减少网点失真的发生。
2. 即时调整网点位置：在印刷过程中，如发现网点位置偏移，应及时调整印刷位置，避免网点失真带来的问题。
3. 控制印刷网纹张力：合理调整丝网的张力，确保印刷网纹形状不变形，减少网点失真的发生。
通过以上解决方法的应用，可以有效解决丝印过程中常见的问题，提高印刷质量和效率。
在实践中，仍然需要根据具体情况进行细致分析和调整，以确保最佳的印刷效果。
丝网印刷中常见故障的分析及处理
丝网印刷中常见故障的分析及处理第一篇：丝网印刷中常见故障的分析及处理丝网印刷中常见故障的分析及处理在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境因素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。
如何来避免这些损失呢？现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。
一、印刷图样不清晰产生的原因：1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；6、承印物的表面凹凸不平。
处理方法：1、更换相适合的油墨；2、使用较慢干的溶剂调配油墨；3、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；6、处理承印物表面（如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷。
二、油墨在印刷的时候经常塞版，影响正常使用。
产生的原因：1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；3、调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）；4、油墨本身的颗粒太粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
处理方法：1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；4、更换细度更高的油墨。
三、印刷品出现明显网纹产生的原因：1、油墨过于快干；2、油墨的粘度太高，流动性不够；3、使用的网目太粗处理方法：1、使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；3、使用较高目数网纱。
四、印刷品出现明显水波纹产生的原因：油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；排除方法：减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹五、油墨干燥不良产生的原因：1、选用溶剂不当，腐蚀底材（特别是印刷印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生）；2、溶剂过于慢干或干燥时间不足；处理方法：1、选择与底材相适应的溶剂；2、选用较快干溶剂或延长干燥时间六、油墨附着力不良产生的原因：1、选用油墨与底材不适应；2、底材表面不干净，有油污或表面处理剂等（如：防腐剂、脱膜剂等）；另外，一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力；3、干燥时间不足，油墨没有完全固化；4、过多加入助剂或加入助剂不当。
丝印PCB常见质量问题原因分析
丝印不良项目和原因分析报告
丝印不良项目和原因分析报告摘要：丝印是一种常用的印刷方法，广泛应用于电子、汽车、家电等行业。
然而，在丝印过程中会出现各种不良项目，严重影响产品质量和生产效率。
本报告通过实地调查和数据分析，分析了丝印不良项目及其原因，并提出改进措施，以提高丝印质量和生产效率。
一、背景丝印是一种较为常见的印刷方法，其过程主要包括油墨脱模、刮刀刮墨、印刷和烘干等环节。
然而，在实际生产过程中，我们发现丝印存在许多不良项目，如图案模糊、颜色偏差、漏印、刮痕等，这些问题直接影响了产品的质量和生产效率，需要进行深入的原因分析和改进措施制定。
二、丝印不良项目分析1．图案模糊：在丝印过程中，如果油墨稀薄或压力不均匀，会导致图案模糊。
另外，如果丝网张力不够或印刷速度过快，也会导致图案模糊。
2．颜色偏差：颜色偏差是丝印中常见的问题，主要原因是油墨的配方和搅拌不均匀，也可能是颜料质量不过关。
此外，工人操作不规范，控制不良也可能引起颜色偏差。
3．漏印：漏印是指印刷中一些区域未能完全覆盖油墨，主要原因是丝网过度老化，孔洞严重，印版存储不当或者印刷压力不够。
4．刮痕：刮痕是丝印过程中常见的问题，主要是由于刮刀不锋利，或者刮刀与丝网接触不均匀导致。
三、不良项目原因分析1．人为因素：丝印过程需要工人的操作和控制，如果操作不慎或控制不当，就会出现各种不良项目。
例如，工人在调整丝网张力时没有注意力，或者刮刀不同位置的压力不一致等。
2．设备问题：丝印过程中使用的设备如果存在问题，也会导致不良项目的出现。
例如，刮刀刮墨不均匀、丝网老化等。
3．材料问题：丝印需要使用油墨、丝网和印版等材料，如果这些材料质量不过关或者贮存不当，就会影响丝印的质量。
4．工艺控制不严：丝印过程需要严格的工艺控制，如果控制不严，就容易出现各种问题。
例如，油墨稀薄、刮刀压力不均匀等。
四、改进措施1．加强员工培训：通过加强员工培训，提高员工对丝印工艺原理和操作规程的理解，降低人为因素对丝印质量影响。
丝印常见问题分析报告与解决
第四节丝网印刷常见问题与解决方法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。
二、丝网印刷故障与对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的如此是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
〔一〕、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔局部在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进展正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进展分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸X类、木桩类、织物类等承印物外表平滑度低，外表强度较差，在印刷过程中比拟容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并枯燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不与时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下剩余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
丝印中常见问题及原因
丝印中常见问题及原因丝印中常见问题及原因一、承印物表面局部没有油墨（漏墨不均），其原因是：1、丝网目数过高，油墨通透性差。
2、感光膜太厚，油墨渗透性差。
3、胶刮刃口有伤痕。
4、胶刮压力不够，或压力不均匀。
5、丝网印版和承印物之间间隙过大。
6、油墨粘度过高，渗透力低。
7、油墨返回胶刮送墨不均匀。
8、印刷速度过快，使供墨不均匀。
9、网版上油墨过少。
10、承印台不平。
二、印刷后油墨渗油，产生边影或虚影、图文模糊，原因：1、胶刮刃口棱角磨损，胶刮中油墨断丝效果差。
2、胶刮刮印角度过小，致使供墨量过大。
3、油墨粘度太低，印刷后油墨延流渗流。
4、油墨和溶剂搅拌不均，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。
5、丝印版清洗后，残留有溶剂。
6、丝网印版与承印物套印规矩发生错动。
7、油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。
8、丝印中中途停顿或重复一刷。
9、回墨时胶刮用力过大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。
三、堵网现象原因：1、承印物不光滑或强度低，掉粉、掉毛造成堵网。
2、油墨中的颜料及其他固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。
3、温度高、温度低、油墨中溶剂挥发快、粘度变高、引起堵网，或停机时间过长，也容易造成堵网。
温度低、油墨流动性差，也易造成堵网。
4、丝网印版放置日久，印前清洗，粘附灰尘，造成堵网。
5、刮印时压力过大，胶刮弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨都未被胶刮刮干净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜而堵网。
6、网距小、刮印后丝网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。
7、制版是图案部分有鬼影。
四、图文边缘产生毛刺和锯齿，其原因是：1、感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。
2、丝网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。
3、丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮印时油墨溢出，造成毛刺。
4、原底片不良。
5、绷网角度不当。
6、使用丝网目数太低，制版时就出现了毛刺。
五、丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是：1、承印物表面有油污、灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。
丝印异常分析及处理方法
承印物表面的清洁处理，进行合格的极化处理，提 高表面张力。 按照使用说明加入足量的溶剂 使用合适的专用溶剂 按照使用说明加入适量的专用溶剂 更换新的油墨。 选择与承印物相匹配的油墨 印刷后油墨层要彻底干燥，双组份油墨按正确比例 满足固化的三要素：叠印时必须保证固化时间达到 调整油墨粘度 油墨中添加溶剂后充分搅拌均匀，并调整到合适的 清洗网板必须吹干后再倒油墨进行印刷 选择与油墨匹配的网纱目数 正确选择印刷参数，并调整好网距 回墨压力要轻 网板必须要固定好，与承印物定位 提高网板张力或刮胶硬度 按照作业要求调整刮胶与网板接触角度 更换新的刮胶或修磨刮胶 增加油墨粘度 提高印刷环境的温湿度或驱除静电 制作出合格的网板：拉网角度，感光浆膜厚，网纱 更改新的感光浆 更换新油墨 调整油墨粘度，使其流平性提高 承印物的印刷前表面处理一定要充分 选择合适的印刷速度和干燥速度 使用前充分搅拌均匀 更换新油墨或者使用消泡剂 更换新油墨或添加流平剂
序号 异常
现象Βιβλιοθήκη 1 堵网图纹 缺墨 或者 没有 图纹
2
翘曲
3
铝包
4
铝珠
5
铝刺
6 虚印
8
真空 错误
9
对位 错误
10
连续 碎片
11
块状或粉 末状脱落
12
烧结炉区 不稳定
13
电性能参 数
附着 14 力不
好
不能 满足 3M 胶带 测试
油
15
墨 糊
丝印常见问题及解决方案.
丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这里为大家收集了100条在丝网印刷、移印以及其他特种印刷常见的问题和解决方案，信息来自慧聪网论坛、合作客户以及行业人士等，希望能够为企业在日常生产中提供帮助。
检索目录基础知识1丝网印刷有哪五个变量？2何为光的三原色，何为色料的三原色？3什么是热转印？有什么特点？其用途是什么？4溶剂性油墨组成成份是什么？各起什么作用？5溶剂性油墨中的溶剂是起什么作用？丝网版制作6选网时如何计算再现线条的宽度？7如何计算，12034（T）丝网应该能丝印出多细的线条？8绷网的张力不均匀会造成什么后果？9网版张力与网距如何确定？10正常张力下网距的大小会影响什么？11绷网后在网版制作前丝网为什么要进行网前处理？网前处理包括哪些内容？12网版涂感光胶后为什么一定要彻底干透？13怎么选择网版的曝光时间？14网版曝光不足和曝光过头会产生哪些后果？15经过前处理的网版与涂胶网版在同一烘箱中干燥会产生什么质量问题？如何解决？16四色网点印刷对网版和印刷过程有哪些要求？17何谓糊版？产生糊版的原因有哪些？如何解决？18如何清洗印版？19装版及印刷机如何调整？印刷工艺20多色套印如何定位？21何谓叠印不良？如何补救？22网目调网版中刮板如何掌握？23在丝网印刷中有哪些因素决定下墨量（即墨迹颜色的深浅）？24印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺的原因是什么？如何解决？25如何避免墨膜厚度不匀导致堵网和着墨不匀？26什么是针孔现象？如何避免和解决？27承印物在印刷后墨迹上为什么会出现气泡？如何解决？28如何解决丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹？29何谓墨膜龟裂？如何解决？30如何解决印刷的线条外侧有油墨溢出的现象？31如何解决印版漏墨？32如何防止静电造成的不良影响？33如何解决粘连现象？34如何解决图像变形？35在印刷完毕后，成品出现背面粘脏，如何改善？36为什么会出现印刷成品尺寸扩大的问题？37墨层厚度如何掌握？38如何解决油墨在承印物上固着不牢？39如何改进滋墨现象?40为什么会出现油墨拉丝现象？41配制专色油墨是用基准色配还是用标准色配？为什么？42油墨在使用前还未搅拌就加稀释剂对不对？为什么？44为什么不同型号、不同用途、不同供应商的油墨必须使用不同的溶剂？当溶剂用错，会产生什么后果？45溶剂油墨中溶剂分为快干、中干和慢干型，这些类型分别在什么情况下使用？46什么是油墨的触变性，有何作用？47银浆方阻增大的原因是什么？48碳浆与银浆混合后附着力不牢是由什么原因造成的？49使用导电银、碳浆时应注意什么？50配色的注意事项是什么？UV油墨问题51印刷后印品有气泡52印刷时网版粘基材53固化后印刷品发粘或不固化54固化后墨膜附着力不足55固化后墨膜发脆56印品有图案缺陷57墨膜遮盖力不足或过头58印刷小文字或精细图案时线条模糊。
丝印常见问题分析与解决
一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。
二、丝网印刷故障及对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
（一）、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进行分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
6、油墨的原因。
丝印常见问题分析与解决
第四节丝网印刷常见问题及解决办法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报二、丝网印刷故障及对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
（一）、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进行分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
丝印常见问题分析与解决
第四节丝网印刷常见问题及解决办法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报二、丝网印刷故障及对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
（一）、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进行分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
丝印不良问题分析
丝印不良问题分析一、粘版1-网间距影响网间距设置不合适(偏低)，印刷后涂膜没有足够的切断距离，导致粘版，网间距设定一般在3-5mm。
2-印刷图案网间距的设定需要根据印刷图案(面积)进行选择，印刷文字，线条等一般设定为3mm，满版印刷时一般设定为5mm。
3-印刷速度，印刷压力的影响印刷速度过快，印刷压力过重也会导致粘版，需要根据实际状况进行调整。
4-材料或底层涂料涂膜的影响印刷过程中网版，涂料，材料由吸附状态脱离，离版时会对材料或底层涂膜形成拉扯，材料，底层涂料涂膜的表面状态，软硬度的不一样可能导致粘版，需要根据实际情况印刷参数进行调整。
5-网版乳剂加工的影响进行过平面加工的网版表面更光滑，吸附力更强，需要根据情况对印刷参数进行调整。
二、拉丝1-涂料粘度高(稀释不足)稀释剂添加量不足，涂料粘度偏高，会导致印刷过程中涂料不能顺利切断，产生拉丝，应根据推荐添加比例配合实际印刷情况进行调整。
2-印刷速度过快印刷速度过快会导致印刷过程中涂料不能顺利切断，产生拉丝。
需要进行高速印刷时，需要根据实际情况适当提高稀释比例，提高涂料的高速印刷适应性。
3-静电材料或者环境静电影响而产生拉丝的情况，需要对材料进行除静电处理，并对于环境温湿度进行管控减少静电的发生。
三、开裂1-高温快速干燥对涂料涂膜的影响高温快速固化时，涂膜表面固化后，涂膜中的溶剂仍然持续挥发经由涂膜面释放出来时导致涂膜层开裂。
2-印刷涂膜过厚印刷涂膜过厚时，即使正常干燥，也会发生同1类似的表面固化后2次受到溶剂影响而产生开裂的现象。
3-多层叠印时后道溶剂影响多层叠印时因底层固化过度，印刷后道时溶剂2次侵入底层涂料，影响底层涂料及素材，导致底层涂料或者素材开裂。
一般建议中间固化条件设定为表干，所有制程印刷完成后进行最终干燥。
3-低温缓慢干燥对素材的影响低温缓慢干燥时，溶剂对于素材的影响时间加长，部分耐溶剂性较差的材料会在这个过程中产生开裂。
4-注塑材料内应力的影响注塑材料的内应力会在涂料涂膜中溶剂的影响下释放，产生开裂，内应力不均时表现更为明显。
最新丝印常见问题分析与解决资料
第四节丝网印刷常见问题及解决办法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报二、丝网印刷故障及对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
（一）、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进行分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
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透光、针孔
1：网版粘尘（玻璃上粘有粉尘，印刷时粉尘粘附到网版下面，导致网孔堵塞） 2：网版破损（网纱上出现小洞，回油时小洞处无油墨覆盖） 3：油墨堵网（油墨搅拌不均、停机时间太久、刮胶不平、油墨固化堵塞网孔· · · ） 4：油墨太干（油墨粘度过大，下墨不均） 5：油墨过稀（油墨里气泡过多） 6：刮胶毛糙 7：印刷墨层过薄 8：白片脏污，尤其是油渍脏污
●IR粉和光油分层； ●IR油使用时间过长，油墨结块 （油墨使用时间2-4h更换一次）； ●玻璃表面脏污，IR孔内有污渍、杂物； ●油墨搅拌不均匀，油墨染料、稀释剂未搅拌均匀； ●边框油墨含硅量过多、经过烘烤后、油墨内含 硅化学成份挥发到需要印刷的IR孔内（精工IR油不含硅成份）。
气泡
2、气泡 ●网目过低（网目低网孔大，起不到消泡作用） ●油墨太稀； ●油墨太干，油墨粘度较高 ，油墨表面张力大，油墨 中的气难以从油墨皮膜中逸出，从而滞留在墨层当中 ； ●印刷速度过快（网版弹力速度过快，易拉出气泡）； ●IR油流平性不好（无法自行消泡）； ●温湿度影响/油墨干燥过快（高温低湿时，油墨表面易先干燥形成表面结膜，出现气泡） 加适量（0.1~0.8%）消泡剂可有效改善油墨印刷气泡问题
划伤 1：来料划伤 2：搬料过程中，的碰花 3：从架子里取玻璃手法不对造成的插花碰花 4：放玻璃时，玻璃在底座中拖动造成插花 5：底座上有硬质异物（玻璃渣、底座本身不光滑）印刷后造成的点花 6：网版下面沾有硬质异物，印刷后会造成点花 7：烤盘未垫硅胶垫或硅胶垫未放到位导致玻璃被烤盘插花 8：烤盘里的玻璃堆叠照成划伤
丝印面毛丝 白色玻璃油墨层里有毛丝会造成正 面异色点 车间环境洁净度不够，环境中毛丝 状杂物较多； 玻璃表面洁净度不够，印刷油墨后， 杂物附着在油墨层表面； 扫尘刷脏污，扫尘时把杂物带到玻 璃表面； 玻璃印刷后，在车间滞留时间过长 未烘烤； 烤箱、隧道炉内洁净度不够，烘烤 时杂物被吹到油墨层上； 烤盘、烘烤垫未定期清洁；
色差 同批次产品颜色不一致 1：油墨厚度不一致 2：烘烤时间过长，烘烤温度过高（白色产品烘烤温度或时间过长易发黄） 3：油墨调色时油墨比例不一致 4：印刷时油墨稠稀度不一致 5：多色叠印时有漏工艺或工艺重复现象 6：油墨干燥程度不一致
溢油（视窗、logo、按键非印刷区域有油墨溢出现象，导致印刷区域边缘呈波浪状） 溢油易出现在下刮位置，沿印刷方向溢出 1：网版张力不足 当网版张力不足是，网版在刮刀刮过之后不能很好地与玻璃分离，这样印刷出来的图像边 缘模糊不清 可通过增加网距来改善网版张力不足现象 2：局部网膜过厚 网膜厚，网版下方易积油，印刷时印刷边缘易积油，导致油墨溢出。 3. 油墨过稀 油墨越稀流动性就越好，油墨就越容易被刮出丝印区 4. 网距过低 5. 刮刀行程过短（行程需超出印刷区域20-50mm） 6. 网版感光胶脱落/网版边缘破洞 7. 刮胶压力过大 8. 刮胶速度过大
毛丝
背面花纹/麻点 ●油墨过稀，印刷时产生气泡，烘烤后气泡破 ●油墨过干，印刷后油墨不能很好的流平 ●油墨使用时间过长 ●油墨过期 ●网距过高，网版张力大，印刷时网版回弹快，使油墨不能完全的转移到玻璃上 ●网距过低，网版张力小，印刷时网版回弹慢，油墨易沾网 网版张力小，印刷时网版会起皱，印刷表面会出现波纹
百格测试油墨脱落＞5%
耐腐蚀测试 检验方法：使用1KG荷重砝码以无尘布浸润98%以上溶度酒精，来回擦拭15次。 判断标准：油墨无任何脱落现象
ห้องสมุดไป่ตู้
油墨拉丝、弹油（视窗内有油墨点、主要在下刮位置）
1：油墨太干，粘度过大，网版回弹时油墨易被拉起 因印刷惯性油墨延印刷方向飞散到视窗内 2：油墨太稀，粘度过小，网版弹离玻璃时，油墨易被弹起产生弹油（较少出现）
擦拭网版用力过大 擦拭网版时用力过大，将感光胶擦掉 擦网布不能过毛糙，尽量使用无尘布擦网 （洗刮位后极易出现漏油点现象） 车间湿度过大 感光胶耐水性较差 刮刀压力过大、刮刀刀口有锋利尖口 印刷前检查回油刀刀口是否平整（用锡箔纸贴在回油刀刀口上以保证刀口的平整度） 刮刀压力不可过大，以免刮掉感光胶甚至刮破网版 刮刀速度过快 刮刀速度快，对网版的作用力就越大，就越容易对网版造成损伤 网距过高 网距高，印压力比如增大，网版受力过大，网版损伤就越严重 油墨里混有杂物 保证车间的洁净度
漏油点 非印刷区域有油墨点 感光胶脱落 印刷前检查网版非印刷区感光胶是否有透光、杂质等现象 印刷前对网版非印刷去封网出来（涂布一层封网胶或贴一层锡箔纸） 贴锡箔纸时不可讲杂物贴在网版上 锡箔纸不能离印刷区域过近，以免印刷时产生溢油现象 涂布封网胶时，在印刷区域边缘封网胶不能有堆积现象，以免产生溢油现象 网版非印刷区域破洞 印刷时扫尘，减少玻璃表面的杂物，避免网版被扎破 定期对烤盘的清洁 破碎的玻璃不可放在烤盘里 漏油点 网版张力不均 张力不均感光胶易被拉破导致漏油
3：印刷速度越快，网版弹离玻璃速度就越快，油墨越易被拉起，产生弹油
油墨飞墨（弹油）
油墨拉丝
4：网距太大，网版弹离玻璃速度越快，快速的弹离会导致油墨脱离网版弹到玻璃表面 5：网距过小，网版弹离玻璃速度过慢，易将油墨拉出长丝随着印刷方向带到视窗区域 6：车间干燥，易产生静电现象，导致飞墨
糊版/堵版（网版被堵住，印刷时不下墨） 1：玻璃上的污物沾在网版上，堵住网版； 2：车间温度高，相对湿度低，油墨中溶剂挥发快，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。 停机时间过长，也会产生糊版现象。 环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 3：网版印刷前未清洁干净，由于放置时间过长，被灰尘堵住网孔。 4：印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而 是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结 膜造成糊版。 5：网距过小在印刷后网版不能脱离承印物，网版抬起时，网版底部粘附一定油墨，这 样也容易造成糊版。 6：在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大、油墨中杂质较多，就容易出现 大颗粒物质堵住网孔的现象。 7：没有及时回油，刮油刀刮油后，网版上还会留有少量油墨，不及时回油，油墨会很 快变干，堵住网孔。 8：溶剂、助剂选用不当（油墨易出现结块现象） 9：印刷速度过慢（印刷时，溶剂挥发，油墨变干堵塞网版）
边油/面油
5：底座不平整 底座深的地方油墨易沾到底座边缘，导致边油 底座浅的地方油墨易印刷到玻璃边缘 7：刮胶压力/速度过大 压力大时油墨在玻璃上易产生纵向和横向流动 8：感光胶太厚 网版边缘部分易积油，油墨堆积过多就会导致边油 9：回油刀压力太大 回油时就已下油过多 10：网距过高 下油过多/印刷尺寸被拉大 11：网距过低 网距低，网版张力低，印刷时网版回弹慢 12：网版尺寸偏大 油墨不能全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出 13：玻璃尺寸小 油墨未全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出 14：底座吸气气压过大（主要在通孔位置出现） 将油墨吸到玻璃表面
边油、面油 1：印刷偏位 产生原因：底座上双面胶未粘牢、底座锁未锁紧、底座偏 大，放片不到位 处理办法：重新粘牢底座、调整印刷位置锁紧底座、更换 大小适合底座，放片手法一致 2：印刷边缘感光胶脱落/网纱破洞 产生原因：刮胶过硬，刮胶压力过大，回油刀不平整，车 间湿度过大，印刷面杂物过多，感光胶固化不足等造成感 光胶脱落/网纱破洞 处理办法：用封网胶修补网版、更换网版 4：油墨太稀，下油量过大 处理办法：加适量干油，更换新油
5、异色
异色
●回油刀回油不均匀； ●底色油墨厚度不均，印刷区域一边厚一边薄； ●返印套印偏位，导致底色油墨内缩间距不均匀； ●刮胶压力不均匀，导致印刷墨层厚度不均； ●刮胶不平整，产生刮胶印； ●网版上有网痕； ●网版张力不均，导致印刷墨层厚度不均； ●油墨搅拌不均匀，导致颜色不均； ●车间湿度过高，玻璃表面起水雾造成异色； ●擦拭IR孔时未擦拭干净（印刷前擦拭IR孔留下的布条印/IR印刷不良擦拭后 IR油未擦拭干净）。 6、白圈 ●IR油和底色油墨不相容； ●底色油墨添加助剂的影响（底色油墨印刷时添加过消泡剂 或流平剂后，油墨的表面能会降低/IR油表面能高于底色油墨， IR油在底色油墨上的附着力降低）； ●稀释剂添加过量导致IR油太稀，油墨易相中间堆积，导致 中间颜色深，边缘颜色浅而产生边缘白圈现象； ●底色油墨过厚，造成IR孔台阶较高，印刷IR油后，边缘墨 层较薄，中间较厚； 白圈
印不通
1：网目过高，油墨通透性差 网目越高，网孔直径就越小，对油墨的细度要求就越高 2：油墨太干 油墨流动性差，刮油时，油墨很难渗透过网孔 3：感光胶太厚
不同的绷网角度，印迹效果不一样
异色、内污、色差
1：油墨搅拌不均 2：玻璃脏污（手指印、水印、毛丝） 水印内污易出现在架条位置 3：网版擦拭不干净（天那水印） 4：油墨太稀 5：油墨太干 6：网距太低（网印） 7：刮刀带油 刮刀背面沾有油墨，刮油时将油墨带到刮位上 8：网版上油墨太少 9：添加新油时，新油和旧油搅拌不均 10：刮刀有效宽度过小 11：回油刀回油不均 12：刮胶印 刮胶不平整，印刷时印刷区域有一条条从下刮一直到收刮的线状异色线条
透光
玻璃印刷前用粘尘滚筒对玻璃除尘
滚尘后需用粘尘席沾去滚筒上的粉尘（粘尘席不能有脱胶） 滚尘时压力要均衡，压力不能过大，以免产生滚尘印迹 除尘滚筒不能沾到天那水、开油水等溶剂或油墨
芽缺毛
缺
芽 1：刮胶刀口不平 2：刮胶角度过小（下油量大导致长芽） 3：油墨太稀（印刷时易出现长芽不良） 4：油墨太干（易出现缺、毛边） 5：油墨搅拌不均（部分油稀，部分油稠） 6：网版擦拭不干净 7：回油压力过大（回油时就有油墨压出网孔， 易出现长芽） 8：刮胶太软导致刮胶变形较大 9：刮胶压力太大，刮胶易变形 10：印刷速度太快 11：边缘感光胶脱落、网纱破损 12：网版张力不均(网版用胶带拉过后和使用 时间过长易出现张力不均) 锯 13：堵网（印刷停留时间过长） 齿 14：绷网角度不当，最佳角度为22.5° 15：网距太低或太高 16：感光胶太薄/太厚
崩边 1：来料崩 2：搬料过程中，没有注意轻拿轻放造成崩边 3：从架子里取玻璃手法不对 4：放玻璃时，动作过大，玻璃与底座碰撞造成崩边 5：烤盘里的玻璃堆叠造成崩边