丝印常见问题分析

透光
玻璃印刷前用粘尘滚筒对玻璃除尘
滚尘后需用粘尘席沾去滚筒上的粉尘（粘尘席不能有脱胶） 滚尘时压力要均衡，压力不能过大，以免产生滚尘印迹 除尘滚筒不能沾到天那水、开油水等溶剂或油墨
芽缺毛
缺
芽 1：刮胶刀口不平 2：刮胶角度过小（下油量大导致长芽） 3：油墨太稀（印刷时易出现长芽不良） 4：油墨太干（易出现缺、毛边） 5：油墨搅拌不均（部分油稀，部分油稠） 6：网版擦拭不干净 7：回油压力过大（回油时就有油墨压出网孔， 易出现长芽） 8：刮胶太软导致刮胶变形较大 9：刮胶压力太大，刮胶易变形 10：印刷速度太快 11：边缘感光胶脱落、网纱破损 12：网版张力不均(网版用胶带拉过后和使用 时间过长易出现张力不均) 锯 13：堵网（印刷停留时间过长） 齿 14：绷网角度不当，最佳角度为22.5° 15：网距太低或太高 16：感光胶太薄/太厚
毛丝
背面花纹/麻点 ●油墨过稀，印刷时产生气泡，烘烤后气泡破 ●油墨过干，印刷后油墨不能很好的流平 ●油墨使用时间过长 ●油墨过期 ●网距过高，网版张力大，印刷时网版回弹快，使油墨不能完全的转移到玻璃上 ●网距过低，网版张力小，印刷时网版回弹慢，油墨易沾网 网版张力小，印刷时网版会起皱，印刷表面会出现波纹
3、散油 ●油墨太稀，导致油墨粘度太低 （换较干的新油、加干油、加光油等） ●玻璃表面受油脂脏污 （印刷前用丙酮等溶剂擦IR孔，去除油渍、杂物） ●油墨搅拌不均导致IR粉和光油分层 ●玻璃表面能比油墨低 （可通过电晕处理玻璃表面，以提高玻璃表面能） ●温湿度影响 （车间湿度过大，玻璃表面产生水雾） 4、橘皮纹 ●网目过低（网目低印刷表面较粗糙，难流平） ●油墨太干，流平效果不好（油墨还未流平就已经干燥了）； ●印刷墨层太薄（墨层薄，流平性差；墨层厚流平性好）； ●网距过低（网距过低时，网版弹离速度慢，易产生网痕）； ●油墨干燥过快（车间高温、玻璃未散热完全就进行印刷）； ●固化剂添加过量导致油墨干燥速度过快（油墨还未流平就已固化）； 橘皮 散油
不同的绷网角度，印迹效果不一样
异色、内污、色差
1：油墨搅拌不均 2：玻璃脏污（手指印、水印、毛丝） 水印内污易出现在架条位置 3：网版擦拭不干净（天那水印） 4：油墨太稀 5：油墨太干 6：网距太低（网印） 7：刮刀带油 刮刀背面沾有油墨，刮油时将油墨带到刮位上 8：网版上油墨太少 9：添加新油时，新油和旧油搅拌不均 10：刮刀有效宽度过小 11：回油刀回油不均 12：刮胶印 刮胶不平整，印刷时印刷区域有一条条从下刮一直到收刮的线状异色线条
划伤 1：来料划伤 2：搬料过程中，的碰花 3：从架子里取玻璃手法不对造成的插花碰花 4：放玻璃时，玻璃在底座中拖动造成插花 5：底座上有硬质异物（玻璃渣、底座本身不光滑）印刷后造成的点花 6：网版下面沾有硬质异物，印刷后会造成点花 7：烤盘未垫硅胶垫或硅胶垫未放到位导致玻璃被烤盘插花 8：烤盘里的玻璃堆叠照成划伤
掉油、油墨附着力差
1：玻璃有油污,表面脏污严重 2：未加固化剂 3：固化剂用量不足或过多 4：稀释剂选用不当，所有的油墨都需使用专用的稀释剂 5：车间湿度过大（油墨吸湿过度，表面产生水雾） 6：油墨未烤干，干燥时间不足、干燥温度过低 7：烘烤温度偏高、烘烤时间过长，油墨与玻璃脱层、油 墨碳化 9：油墨不兼容 10：油墨过期，变质 11：助剂添加不当 12：玻璃表面能过低
印不通
1：网目过高，油墨通透性差 网目越高，网孔直径就越小，对油墨的细度要求就越高 2：油墨太干 油墨流动性差，刮油时，油墨很难渗透过网孔 3：感光胶太厚
透光、针孔
1：网版粘尘（玻璃上粘有粉尘，印刷时粉尘粘附到网版下面，导致网孔堵塞） 2：网版破损（网纱上出现小洞，回油时小洞处无油墨覆盖） 3：油墨堵网（油墨搅拌不均、停机时间太久、刮胶不平、油墨固化堵塞网孔· · · ） 4：油墨太干（油墨粘度过大，下墨不均） 5：油墨过稀（油墨里气泡过多） 6：刮胶毛糙 7：印刷墨层过薄 8：白片脏污，尤其是油渍脏污
边油/面油
5：底座不平整 底座深的地方油墨易沾到底座边缘，导致边油 底座浅的地方油墨易印刷到玻璃边缘 7：刮胶压力/速度过大 压力大时油墨在玻璃上易产生纵向和横向流动 8：感光胶太厚 网版边缘部分易积油，油墨堆积过多就会导致边油 9：回油刀压力太大 回油时就已下油过多 10：网距过高 下油过多/印刷尺寸被拉大 11：网距过低 网距低，网版张力低，印刷时网版回弹慢 12：网版尺寸偏大 油墨不能全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出 13：玻璃尺寸小 油墨未全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出 14：底座吸气气压过大（主要在通孔位置出现） 将油墨吸到玻璃表面
漏油点 非印刷区域有油墨点 感光胶脱落 印刷前检查网版非印刷区感光胶是否有透光、杂质等现象 印刷前对网版非印刷去封网出来（涂布一层封网胶或贴一层锡箔纸） 贴锡箔纸时不可讲杂物贴在网版上 锡箔纸不能离印刷区域过近，以免印刷时产生溢油现象 涂布封网胶时，在印刷区域边缘封网胶不能有堆积现象，以免产生溢油现象 网版非印刷区域破洞 印刷时扫尘，减少玻璃表面的杂物，避免网版被扎破 定期对烤盘的清洁 破碎的玻璃不可放在烤盘里 漏油点 网版张力不均 张力不均感光胶易被拉破导致漏油
●IR粉和光油分层； ●IR油使用时间过长，油墨结块 （油墨使用时间2-4h更换一次）； ●玻璃表面脏污，IR孔内有污渍、杂物； ●油墨搅拌不均匀，油墨染料、稀释剂未搅拌均匀； ●边框油墨含硅量过多、经过烘烤后、油墨内含 硅化学成份挥发到需要印刷的IR孔内（精工IR油不含硅成份）。
气泡
2、气泡 ●网目过低（网目低网孔大，起不到消泡作用） ●油墨太稀； ●油墨太干，油墨粘度较高 ，油墨表面张力大，油墨 中的气难以从油墨皮膜中逸出，从而滞留在墨层当中 ； ●印刷速度过快（网版弹力速度过快，易拉出气泡）； ●IR油流平性不好（无法自行消泡）； ●温湿度影响/油墨干燥过快（高温低湿时，油墨表面易先干燥形成表面结膜，出现气泡） 加适量（0.1~0.8%）消泡剂可有效改善油墨印刷气泡问题
百格测试油墨脱落＞5%
耐腐蚀测试 检验方法：使用1KG荷重砝码以无尘布浸润98%以上溶度酒精，来回擦拭15次。 判断标准：油墨无任何脱落现象
油墨拉丝、弹油（视窗内有油墨点、主要在下刮位置）
1：油墨太干，粘度过大，网版回弹时油墨易被拉起 因印刷惯性油墨延印刷方向飞散到视窗内 2：油墨太稀，粘度过小，网版弹离玻璃时，油墨易被弹起产生弹油（较少出现）
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IR（ 红外线Infrared Radiation，简称IR ）油 墨具有对可见光（550nm)有很低的透过率、而对 波长在（800nm）以上的红外线又有很高的透过 率，有效防止可见光对传感器产生误动作，所以 被广泛的应用在电子产品红外线信号接收的窗口 印刷。
IR油不良因素
白点
黑点
1、黑白点
擦拭网版用力过大 擦拭网版时用力过大，将感光胶擦掉 擦网布不能过毛糙，尽量使用无尘布擦网 （洗刮位后极易出现漏油点现象） 车间湿度过大 感光胶耐水性较差 刮刀压力过大、刮刀刀口有锋利尖口 印刷前检查回油刀刀口是否平整（用锡箔纸贴在回油刀刀口上以保证刀口的平整度） 刮刀压力不可过大，以免刮掉感光胶甚至刮破网版 刮刀速度过快 刮刀速度快，对网版的作用力就越大，就越容易对网版造成损伤 网距过高 网距高，印压力比如增大，网版受力过大，网版损伤就越严重 油墨里混有杂物 保证车间的洁净度
丝印面毛丝 白色玻璃油墨层里有毛丝会造成正 面异色点 车间环境洁净度不够，环境中毛丝 状杂物较多； 玻璃表面洁净度不够，印刷油墨后， 杂物附着在油墨层表面； 扫尘刷脏污，扫尘时把杂物带到玻 璃表面； 玻璃印刷后，在车间滞留时间过长 未烘烤； 烤箱、隧道炉内洁净度不够，烘烤 时杂物被吹到油墨层上； 烤盘、烘烤垫未定期清洁；
崩边 1：来料崩 2：搬料过程中，没有注意轻拿轻放造成崩边 3：从架子里取玻璃手法不对 4：放玻璃时，动作过大，玻璃与底座碰撞造成崩边 5：烤盘里的玻璃堆叠造成崩边
亮点
白色油墨印刷后，少量溶剂被封闭在油墨层和玻璃之间 过烤箱后，溶剂挥发出来，油墨层和玻璃分开
玻璃洁净度不够
油墨干燥不足
油墨质量问题
5、异色
异色
●回油刀回油不均匀； ●底色油墨厚度不均，印刷区域一边厚一边薄； ●返印套印偏位，导致底色油墨内缩间距不均匀； ●刮胶压力不均匀，导致印刷墨层厚度不均； ●刮胶不平整，产生刮胶印； ●网版上有网痕； ●网版张力不均，导致印刷墨层厚度不均； ●油墨搅拌不均匀，导致颜色不均； ●车间湿度过高，玻璃表面起水雾造成异色； ●擦拭IR孔时未擦拭干净（印刷前擦拭IR孔留下的布条印/IR印刷不良擦拭后 IR油未擦拭干净）。 6、白圈 ●IR油和底色油墨不相容； ●底色油墨添加助剂的影响（底色油墨印刷时添加过消泡剂 或流平剂后，油墨的表面能会降低/IR油表面能高于底色油墨， IR油在底色油墨上的附着力降低）； ●稀释剂添加过量导致IR油太稀，油墨易相中间堆积，导致 中间颜色深，边缘颜色浅而产生边缘白圈现象； ●底色油墨过厚，造成IR孔台阶较高，印刷IR油后，边缘墨 层较薄，中间较厚； 白圈
边油、面油 1：印刷偏位 产生原因：底座上双面胶未粘牢、底座锁未锁紧、底座偏 大，放片不到位 处理办法：重新粘牢底座、调整印刷位置锁紧底座、更换 大小适合底座，放片手法一致 2：印刷边缘感光胶脱落/网纱破洞 产生原因：刮胶过硬，刮胶压力过大，回油刀不平整，车 间湿度过大，印刷面杂物过多，感光胶固化不足等造成感 光胶脱落/网纱破洞 处理办法：用封网胶修补网版、更换网版 4：油墨太稀，下油源自文库过大 处理办法：加适量干油，更换新油
3：印刷速度越快，网版弹离玻璃速度就越快，油墨越易被拉起，产生弹油
油墨飞墨（弹油）
油墨拉丝
4：网距太大，网版弹离玻璃速度越快，快速的弹离会导致油墨脱离网版弹到玻璃表面 5：网距过小，网版弹离玻璃速度过慢，易将油墨拉出长丝随着印刷方向带到视窗区域 6：车间干燥，易产生静电现象，导致飞墨
糊版/堵版（网版被堵住，印刷时不下墨） 1：玻璃上的污物沾在网版上，堵住网版； 2：车间温度高，相对湿度低，油墨中溶剂挥发快，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。 停机时间过长，也会产生糊版现象。 环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 3：网版印刷前未清洁干净，由于放置时间过长，被灰尘堵住网孔。 4：印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而 是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结 膜造成糊版。 5：网距过小在印刷后网版不能脱离承印物，网版抬起时，网版底部粘附一定油墨，这 样也容易造成糊版。 6：在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大、油墨中杂质较多，就容易出现 大颗粒物质堵住网孔的现象。 7：没有及时回油，刮油刀刮油后，网版上还会留有少量油墨，不及时回油，油墨会很 快变干，堵住网孔。 8：溶剂、助剂选用不当（油墨易出现结块现象） 9：印刷速度过慢（印刷时，溶剂挥发，油墨变干堵塞网版）
色差 同批次产品颜色不一致 1：油墨厚度不一致 2：烘烤时间过长，烘烤温度过高（白色产品烘烤温度或时间过长易发黄） 3：油墨调色时油墨比例不一致 4：印刷时油墨稠稀度不一致 5：多色叠印时有漏工艺或工艺重复现象 6：油墨干燥程度不一致
溢油（视窗、logo、按键非印刷区域有油墨溢出现象，导致印刷区域边缘呈波浪状） 溢油易出现在下刮位置，沿印刷方向溢出 1：网版张力不足 当网版张力不足是，网版在刮刀刮过之后不能很好地与玻璃分离，这样印刷出来的图像边 缘模糊不清 可通过增加网距来改善网版张力不足现象 2：局部网膜过厚 网膜厚，网版下方易积油，印刷时印刷边缘易积油，导致油墨溢出。 3. 油墨过稀 油墨越稀流动性就越好，油墨就越容易被刮出丝印区 4. 网距过低 5. 刮刀行程过短（行程需超出印刷区域20-50mm） 6. 网版感光胶脱落/网版边缘破洞 7. 刮胶压力过大 8. 刮胶速度过大