生产部各工序工艺标准
服装生产工艺流程（超详细）
服装生产工艺流程（超详细）（一）生产准备面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。
（二）面料、辅料检验的目的和要求根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。
在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。
面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。
根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。
如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。
如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。
由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。
通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。
面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。
外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。
经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。
影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。
面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。
在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。
同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。
机械行业生产工艺标准
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
(完整版)工艺规程模板
盐酸林克霉素工艺规程目录1.主题内容 (2)2.适用范围 (2)3.定义 (2)4.职责 (2)5.产品概述 (2)6.工艺流程图 (3)7.生产处方与批量 (4)8.工艺与操作要求 (4)9.生产场所及设备说明 (4)10.关键工艺参数与质量控制点 (5)11.物料、产品规格及质量标准、技术参数及贮存要求 (5)12.物料平衡率、收率计算方法与限度 (6)13.原辅料消耗定额与产品生产周期 (7)14.综合利用和环境保护 (7)15.相关程序 (8)16.附件 (8)17.变更记载及原因 (8)1.主题内容本标准规定了原料药××××生产全过程的工艺技术、质量、物耗、安全、工艺卫生等内容，符合GMP规范要求。
本工艺规程具有技术法规作用。
2.适用范围本标准适用于原料药××××生产全过程，是各部门共同遵循的技术准则。
3.定义本品为链菌属链丝菌菌群生长时的产物，即一种林可胺类碱性抗生素。
主要通过抵制细菌的蛋白质合成而起作用。
4.职责起草：原料车间主任审核：生产工程部经理、质量部经理批准：质量副总执行批准：QA主任执行：各级生产质量管理人员及操作人员监督管理：生产质量管理人员5.产品概述5.1.产品名称、规格及代码-通用名称：盐酸林可霉素-汉语拼音：Yansuan Linkemeisu-英文名称：Lincomycin Hydrochloride-剂型：注射用无菌粉-规格：-包装规格：-产品代码：5.2.产品性状、成分及性质-性状：本品为白色结晶性粉末；有微臭或特殊臭;味苦。
-成分：-类别：抗生素药。
-贮藏：密封保存。
-有效期：24个月。
5.3.产品处方依据与制法-依据：-批准文号：-处方与制法：××××6.工艺流程图7.生产处方与批量7.1投料：盐酸林可霉素 20kg纯化水 5kg活性炭 0.164kg95%乙醇 43kg丙酮 70kg7.2批量：8.工艺与操作要求8.1溶解过滤工序在100L反应罐中，按批生产指令的批量加入纯化水和95%乙醇，搅匀，升温至50～55℃，再加入盐酸林可霉素，搅拌、溶解（澄清），保温至50～55℃。
家具生产各工序工艺品质标准(图片)
实木备料拼板工艺品质标准1、目的:为了控制好备料,拼板工序的品质，确保在标准的工艺流程下生产,降低原材料损耗率，提高产品质量,特制定本标准.2、适用范围：备料、拼板工序3．作业工具：3。
1制作工具：拉锯、风剪、双面刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机3。
2检验工具：卷尺、角尺。
3。
3操作标准：成品展示—1 成品展示-2成品展示-3拼板前涂胶摆放固定成型3.4拼板前期准备:断料（下料）修边机双面刨4.品质工艺要求：4.1按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。
4。
2面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯的木材，含水率12%以下,按材质好坏。
分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。
不符合用料要求及标准的材料不予加工。
垫料选用不能做面料的材料，填芯料选用不能做垫料的材料.锯路要求平面、光滑、角度正常。
4.3拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2％.同一块拼板料中,料与料之间厚度差不得超过2MM，长度差不得超过3MM.4.4拼缝线的宽度不允许超过0.2MM,涂胶量且要双面,涂抹均匀不得单面厚凃,以加压有均匀胶水刚挤出为宜。
4。
5常规替代材料：胡桃木使用楸木、桦桃木（需要擦底色）樱桃木使用桦桃木、赤杨，黄杨实木椅类用橡胶木橡木使用白栓木4.6封边实木代替：奥古曼、椴木、赤杨、黄杨4。
7硬木类(水曲柳、桦木、橡胶木等）加压压力要求12—15kg/cm2,软木类（奥古曼、黄杨、赤杨等）加压压力要求8—12kg/ cm2加压3小时以上（25度以上）卸压8小时后才可进行二次深加工。
4。
8所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。
食用菌菌种制作工艺流程及各工序生产规程
食用菌菌种制作工艺流程及各工序生产规程一：生产工艺流程培养基配制→分装→灭菌→冷却→接种→培养(检查)→成品二：生产规程0：母种使用玻璃试管和棉塞，试管18mm×180mm．1或20mm×200mm，棉主要使用梳棉，不应使用脱脂棉。
0：原种使用650mL-750ml，耐126℃高温的五色或近五色的玻璃茵种瓶，或850ml耐126℃高温白色半透明符合?食品包装用聚乙稀成型品卫生标准?规定的塑料菌种瓶，或15cm×28cm耐126℃高温符合?食品包装用聚乙烯成型品卫生标准?规定的聚丙烯塑料袋．各类容器部应使用棉塞，棉塞应符合规定；也可用能满足滤菌和透气要求的无棉塑料盖代替棉塞。
0：栽培种使用符合原种规定的容器，也可使用≤17cm×35cm耐126℃高溫符合?食品包装用聚乙烯成型品卫生标准?规定的聚丙烯塑料袋。
各类容器都应使用棉塞或无棉塑料盖，并符合原种规定。
0：母种常用培养甚及其配方培养基(马铃薯葡萄糖琼脂培养基)马铃薯200 g(用浸出汁)，葡萄糖20g，琼脂20g，水1000mL，PH值自然。
培养基(综台马铃薯葡萄糖琼脂培养基)马铃薯200g(用浸出汁)，葡萄糖20g，磷酸二氢钾2g，硫酸镁o.5g，琼脂20g，水1000 mL，pH值自然。
0：生物制剂和天然材料类生物制剂如酵母粉和蛋白胨，天然材料如木屑、棉籽壳、麦麸等，要求新鲜、无虫、无螨、无霉、洁净；枯燥。
0：净化工作台的消毒处理方法先用75％酒精或新洁尔灭溶液进行外表擦拭消毒，然后预净20min．0：培养期的检查各级菌种培养期间应定期检查，及时拣出不合格菌种．0:培养条件要求不同种类或不同品种应分区培养。
根据培养物的不同生长要求，给予其适宜的培养温度〔多在室温20℃～24℃〕，保持空气相对湿度在75%以下，通风，避光。
0:灭菌效果的检查方法培养基配制后应在4h内进锅灭菌。
母种培养基灭菌0.11MPa～0.12MPa，30min。
印刷生产制程各工序损耗放数标准
生产制程各工序损耗放数标准
一.印刷放耗标准
二.表面处理：
（1）过油磨光: 10+3‰(尺寸超800*800mm 5‰+15张)
（2）UV : 10+4‰(尺寸超800*800mm 6‰+15张)
（3）过胶 : 30+6‰
（4）烫金: 10+（1~3）‰
三.裱纸: 5+2‰张(尺寸超800*800mm 5+5‰)
四.啤盒：10+3‰张(尺寸超800*800mm10+ 5‰)（开模数多或复杂的由工艺评审加放数）
五.手工部：（1）粘盒： 5+1.5‰（2）钉箱： 5+1.5‰
（3）擦胶丝： 2+1‰（4）骑马钉： 5+1‰
（5）胶装： 30+6‰（6）折页： 5+1.5‰
六.精品：（1）面纸：5000以下 5+6‰5000以上 5+5‰
（2）衬纸：5000以下 5+6‰5000以上 5+5‰
七.外发：（1）局部UV：30 +5‰(200g以下) 30+1‰(200g以上)
（2）压纹： 10+1‰
（3）外发印刷：在本厂放耗基数上加50~100张（对开）；超大尺寸加100张
八. 以上放耗为最大放耗量（特种纸、特殊工艺由工艺评审时或审核工单时加放数）。
备注：BA01、AA01、AA03、AA02、DA03、EA03、或产品为满版实地大墨位、蓝紫绿系列（实地+平网四色撞印）、浅灰平网等在实际印刷中，确实难度系数较大，对其放耗在原基数上可由开单员适当增加75----150张，但必须经过工程技术经理级以上人员审核确认。
九.本规定自年月日开始执行。
编制：审核：批准：。
工艺流程标准
工艺流程标准工艺流程标准是制定和规范企业生产过程的指导性文件，它描述了从原材料采购到成品交付的流程步骤和要求。
以下是一个典型的工艺流程标准的例子：1. 原材料采购：从可靠的供应商采购原材料，并确保其符合国家和行业的质量标准。
采购部门应与供应商签订合同，并对原材料进行检验和验收。
2. 物料准备：根据生产计划和产品要求，对原材料进行加工和准备。
确保物料的数量和质量满足生产需要。
3. 生产工序：根据产品的制造工艺和工序要求进行生产。
各个工序应按照规定的标准操作程序进行，并记录生产过程中的关键参数和数据。
4. 质量控制：在生产过程中，对各工序的出产进行严格的质量控制。
各个工序的质检人员应根据质量检验标准对产品进行抽样检验和测试，确保产品符合质量要求。
5. 中间检验：在生产过程中，进行中间检验，以确保产品达到指定的质量要求。
检验结果应及时记录，如有问题应及时采取纠正措施。
6. 成品检验：在产品生产完成之后，对成品进行全面检验。
成品检验人员应对产品的外观、尺寸、性能等进行检测和测试，只有合格的产品才能被接受。
7. 包装和标识：将符合质量要求的产品进行包装和标识。
包装应符合产品运输和贮存的要求，标识应包括产品名称、规格、生产日期、批次号等必要信息。
8. 成品交付：将包装完好、标识齐全的产品按照订单要求交付给客户。
必要时，还需提供产品合格证明和相关技术文件。
9. 质量管理记录：各个工序和环节的关键数据和记录应及时整理和归档，以便质量管理部门进行质量追溯和分析。
10. 不合格品处理：对于不符合质量要求的产品，应按照不合格品处理程序进行处理。
有关部门应对问题进行调查和分析，并采取相应的纠正和预防措施。
以上只是一个典型的工艺流程标准，具体的标准内容和步骤可能会因不同企业和产品而有所差异。
工艺流程标准的制定和执行对于确保产品质量和提高生产效率非常重要，企业应根据实际情况不断完善和改进标准，以满足市场需求和提高竞争力。
生产工艺流程控制的规程
生产工艺流程控制的规程（草稿）一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
—-注1：5M1E分别是英文—人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用范围本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外,均以本规程执行;三、规程的内容：1、工艺流程涉及的部门（体系化）工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部.2、管理责任（制度化)（1）各公司技术部责任a，制定合理的工艺流程文件各公司的技术部依据产品任务单,制定生产工艺流程的文件,工艺流程文件的主要是以下三种类：-—工艺过程卡片；-—工序卡片；——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸(加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明)、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中; -—注2:工时定额和物耗定额:在实际中灵活应用和执行,对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；—-注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时,可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可-—加工的指导、检验指导、记录完整(可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺；c，会同质检部门处理质量异常问题.（2)各公司生产部责任a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。
木工施工中的工序安排与工艺要求
木工施工中的工序安排与工艺要求在家具制作、建筑装潢以及其他木制品制作领域中，木工施工是不可或缺的环节。
良好的工序安排和工艺要求能够提高工作效率和产品质量。
本文将就木工施工中的工序安排和工艺要求展开讨论。
一、材料准备在进行木工施工之前，首先需要做好材料准备工作。
这包括材料的采购、加工和储存。
在采购材料时，应选择质量良好、符合设计要求的木材。
对于不同种类的木材，还需根据其特点和用途进行加工和储存。
二、测量与标记在进行任何木工施工之前，我们需要进行准确的测量和标记。
测量要求精确，通常使用卷尺、直尺等工具进行。
标记可以通过铅笔、量角器等工具完成。
准确的测量和标记能够保证后续工序的顺利进行。
三、切割与裁剪切割与裁剪是木工施工中最常见的工序。
通过使用锯子、电锯等工具，将原材料切割成所需尺寸和形状。
在进行切割和裁剪时，操作人员需要注意安全，保持手指和身体的安全距离。
四、打磨与修整在木工施工中，打磨和修整是非常重要的工艺要求。
打磨可以通过手工砂纸、电动砂纸等工具完成。
打磨的目的是使木材表面平整、光滑，并去除木纹和瑕疵。
修整则是通过修剪、修整木材边缘，使其与设计要求相符合。
五、组装与固定在木工施工中，组装和固定是连接木材的关键步骤。
这可以通过钉子、螺丝、胶水等工具和材料完成。
组装和固定要求准确、牢固，以确保木工制品的整体结构和稳定性。
六、上漆与喷漆上漆和喷漆是木工施工中的最后一道工序。
上漆可以增加木材的美观性和保护性。
喷漆则可以提升施工效率和涂装质量。
在进行上漆和喷漆时，需要选择适合的漆料和工具，并掌握正确的上漆和喷漆技巧。
七、质量检验与整理在完成木工施工后，需要进行质量检验和整理工作。
质量检验可以通过目视和触摸来判断产品的质量，如检查木材表面是否平整、漆面是否均匀等。
整理工作包括清理施工现场、收集和整理施工所使用的工具和材料。
总结：木工施工中的工序安排和工艺要求至关重要。
良好的工序安排能够提高工作效率，合理利用时间和资源。
生产工艺规程的内容包括
生产工艺规程的内容包括1. 引言生产工艺规程是指对于特定产品的生产工艺过程进行规范和规定的文件。
它包括了生产工艺的各个环节，以确保产品的质量和安全性。
本文将介绍生产工艺规程的主要内容。
2. 工艺流程工艺流程是生产过程中最重要的环节之一，它包括了生产工艺的各个步骤和操作。
在工艺流程中，需要详细描述每个步骤的具体要求和操作规范，以确保产品在每个生产环节中的质量和稳定性。
同时，还需要规定各个步骤所需的设备和工具，并明确操作人员的职责和要求。
3. 物料准备物料准备是生产工艺中的一个重要环节，它包括了原材料的选择、采购和储存。
在物料准备中，需要明确原材料的质量要求，确保原材料符合产品的生产标准。
同时，还需要规定原材料的储存方式和期限，以防止原材料变质或污染。
此外，还需要规定原材料的配比和混合方法，确保产品在生产过程中的一致性和稳定性。
4. 设备要求设备是生产工艺中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。
在生产工艺规程中，需要明确所需设备的种类、规格和性能要求。
同时，还需要规定设备的操作和维护要求，以确保设备在运行时的稳定性和可靠性。
此外，还需要制定设备的验收标准和保养计划，以确保设备的正常使用和寿命。
5. 生产环境生产环境是产品质量的重要保证，它包括了生产车间的布局、温湿度控制和卫生要求等。
在生产工艺规程中，需要明确车间的布局和设备摆放要求，以确保生产过程的流畅和安全。
同时，还需要规定车间的温湿度控制要求，以防止产品受到环境影响而质量下降。
此外，还需要规定车间的卫生要求和清洁标准，以确保产品的卫生安全。
6. 质量控制质量控制是生产工艺规程中最重要的一部分，它包括了产品质量的监控和检测要求。
在质量控制中，需要规定每个生产环节的质量检测点和质量控制指标，以确保产品的合格率和一致性。
同时，还需要规定质量检测的方法和设备，并明确操作人员的职责和要求。
此外，还需要定期进行质量审核和改进，以提高产品的质量和竞争力。
生产部工艺流程与操作规范
生产部工艺流程与操作规范在制造业中，生产部门的工艺流程与操作规范至关重要。
它们确保产品质量的一致性、提高生产效率并减少错误率。
本文将详细介绍生产部工艺流程与操作规范的重要性以及如何确保它们的有效实施。
一、工艺流程工艺流程是指完成产品制造过程中所需的步骤和顺序。
一个清晰、规范的工艺流程能够提供明确的指导，帮助工作人员准确执行各项任务。
以下是建立有效工艺流程的几个关键步骤：1. 了解产品需求：在建立工艺流程之前，生产部需要完全了解产品的设计要求以及客户的期望。
只有这样，才能制定出确切的工程流程。
2. 划分不同工序：将整个生产过程划分为若干个工序，并在每个工序中明确所需的材料、设备和操作步骤。
3. 设计工艺流程图：根据产品要求和工序划分，设计一份清晰的工艺流程图，对于每个工序都有明确的输入和输出要求。
4. 审查和改进：工艺流程图的设计需经过严格的审查，以确保每个步骤都是可行的、合理的。
定期评估并改进工艺流程，以适应生产需求的变化。
二、操作规范操作规范是指在工艺流程中具体操作步骤的准则和要求。
它们确保每个工作人员都能按照统一的标准执行任务，从而达到可重复的结果和最高的生产效益。
以下是编制操作规范的几个关键要点：1. 详细描述每个工序：针对每个工序，详细描述其操作步骤以及所需的标准操作程序（SOP）。
这些SOP应具体、明确，并且易于理解和遵守。
2. 强调安全措施：在操作规范中，特别强调安全措施和操作注意事项。
确保每个工作人员都明白如何正确使用设备、处理危险物质以及遵守公司的安全政策。
3. 提供培训与支持：为新员工提供充分的培训和支持，确保他们能掌握操作规范，并且能够正确执行工序。
4. 更新和维护：操作规范需要经常更新和维护，以适应工艺流程的变化和技术的进步。
同时，收集员工的反馈和建议，并及时进行修订。
三、质量控制生产部工艺流程与操作规范的最终目标是实现产品质量的一致性。
质量控制是指在整个生产过程中采取的一系列措施，以确保产品符合质量要求。
产品制造生产工艺水平说明、安装、验收标准及质量保证措施
投标设备的产品制造生产工艺水平说明、安装、验收标准及质量保证措施1．机组制造工艺流程机组装配工艺流程图：压缩机装配工艺流程图：2．安装及验收标准2.1机组进场2.1.1机组进场严格按照机组上所贴吊装位置及吊装孔进行吊装。
2.1.2机组进场吊装时检查机组外观无损伤。
2.1.3我公司生产的机组在电控箱中已经附带减震胶垫，请在机组就位时安装减震胶垫并固定。
2.2机组水系统安装2.2.1机组牢固安装于基础上并且周围有排水道。
2.2.2机组周边通风良好、有足够的维修空间。
2.2.3机组冷冻水、冷却水进水管处必须安装Y型过滤器。
2.2.4机组冷冻水、冷却水进、出水口管必须安装软连接、压力表、温度计、阀门，且都均工作正常。
2.2.5机组进、出水管路阀门后必须安装旁通管。
2.2.6水泵前必须安装Y型过滤器，后装软连接、止回阀及阀门。
2.2.7管路清洗时，进出水管接通旁通，污水未进机组，且要清洗干净。
（用水瓶盛水清澈）2.2.8冷冻水系统保压（约工作压力的1.5倍，不得低于0.6MPa）2.2.9所有水泵和冷却塔试运转正常，且能保证机组运行所需要求。
（冷却塔处理水量选型不得低于冷却水流量1.3倍）2.2.10冷却塔风机必须与机组连锁。
2.2.11水系统最低点需安装泄水阀。
2.2.12机房与每层的水系统必须安装自动排气阀，且调试时系统已充分排气。
冷冻水管网必须保温完全。
2.3机组配电安装2.3.1电源使用名牌标识电压并为机组专用，三项不平衡小于2%。
2.3.2总电源到主机各项间电源线必须采用铜线，严禁使用铝线。
2.3.3主机空气开关容量及进主机电源线线径参照随机附带说明书中所要求。
2.3.4接线正确无反相，且压紧无虚接。
2.4.5机组必须接地线且是主电源线线径的一半。
3．质量保证措施格力商用空调机组质量可靠性保证分布在生产前、生产中和生产后等三个阶段。
生产前质量保证新产品生产前的质量控制由技术部门与质量控制部一起参与方案评审、样机评审、确认评审。
肉制品加工工艺操作标准
最终检验合格贴标发货，严格按照时间的先后顺序发货，遵循先进先出原则。
记录保持
各工序原始记录本，产品流程跟踪表，各工艺数据记录存在品控部。
附件
《产品配方》（技术部）
编制：审核：批准：
品名
红肠
目的
规范产品生产，确保产品质量。
适应范围
适用于湖南恒惠食品有限公司红肠的生产。
职责
1、技术部负责制定和修改；
2、生产部负责实施；
3、品控部负责工艺检查。
工艺流程
选肉→洗肉→脊膘切块→焯脊膘块→绞制→搅拌→灌装→烘烤、蒸煮→包装→入库→发货。
操作要点
1、 解冻
提取合格原料肉于解冻槽内，利用流水解冻，循环水温控制在18±2℃，解冻时间控制在18小时以内，解冻后肉温在4℃内。
2、修选
将原料肉进行修整，要求无淤血、无碎骨、无淋巴、无风干氧化层及其他污物，4#猪肉要求无筋膜、无肥肉。
通脊：粘好辣椒粉与芝麻仁，挂杆均匀。
9、 烟熏炉工艺
麦西尼：
工序 温度 时间 风速
蒸煮86℃90min 低速
排气 3min
烤通脊：
工序 温度 时间 风速
干燥 60℃ 表面成壳为准
蒸煮82℃60min 低速
排气 3min
干燥 60℃ 表面成壳为准
10、包装
包装前要求对工器具以及操作人员的双手进行消毒处理；
品名
腊丁肠
目的
规范产品生产，确保产品质量。
适应范围
适用于湖南恒惠食品有限公司腊丁肠的生产。
职责
1、技术部负责制定和修改；
2、生产部负责实施；
3、品控部负责工艺检查。
工艺流程
选料→切腊肉丁→绞制→腌制→斩拌→滚揉→灌装→烘烤蒸煮→包装→二次杀菌→入库→发货
各工序生产工艺说明文件
铁塔相关术语解释铁塔生产的主要工序目前，虽然一些数控自动线进入了铁塔行业，大大提高了铁塔生产的工艺水平和生产效率。
但是，目前自动线还不能覆盖所有的工艺过程，一些简单加工件也没必要采用自动线生产，再加上引进自动线资金投入比较大，因此，铁塔生产厂家，一般都采取自动线生产和手工加工相结合的方法。
（一）、手工加工手工加工的主要工序如下：1、下料：根据工艺卡片、图纸、任务单的要求，将型材切割成所需的形状及尺寸要求的工艺过程。
2、压号：也叫打钢印，是根据生产指令将产品部件的编号用钢字码压制到产品相应部位的工艺过程。
3、号料：在铁塔部件上根据样杆、样板或图纸划出孔位、孔径符号、火曲线、切角线、切肢线等加工工艺标记的工艺过程。
4、制孔：用机械设备在铁塔构件上制出符合标准的孔，可分为冲孔、钻孔和割孔。
5、切角：指按要求将角钢上的一部分切去，以解决该角钢与其它构件的碰撞问题。
切角方式包括：切小角、切大角、切肢。
切小角是指按要求将角钢端头一个肢边切去一个三角形。
切大角也称切筋，是指按要求将角钢端头一个肢边靠楞部分切去一个三角形，同时也将角钢楞和另一肢边切去一部分。
切肢是指按要求将角钢的一个面切去一部分下面是国网公司铁塔制图规定中的有关插图,“切空角”即为“切肢”。
刨根是将角钢内圆弧刨成直角，也称清根。
7、制弯：将角钢、钢板等构件，进行弯曲变形达到安装要求的工序。
分为热曲和冷曲。
有关术语：热曲：也叫火曲，指将构件加热到一定温度后的弯曲加工。
冷曲：指将构件在环境温度下的弯曲加工。
打扁：指将角钢的一肢边合到另一肢边的变形加工，也叫压扁。
曲线：产品部件上弯曲部位的弯曲基准线。
傍曲：指角钢向某一肢的方向弯曲。
曲筋：指角钢棱沿两肢角分线向某方向的弯曲。
正曲正号：是对钢板弯曲而言，指号料时将样板的无字面贴到钢板上进行号料，而弯曲时是面向样板的有字面向上弯曲可供参考，其中6、铲刨：包括铲背和刨根。
铲背是将角钢背按要求刨成圆弧形,正曲反号：是对钢板弯曲而言，指号料时将样板的有字面贴到钢板上进行号料，而弯曲时是面向样板的有字面向上弯曲。
生产部生产工艺与质量标准要求
生产部生产工艺与质量标准要求生产工艺是指在产品制造过程中所采用的各种操作方法、工艺流程以及相关设备和工具的选择和使用，而质量标准则是对产品质量的各项要求和规定。
对于生产部来说，正确制定和执行生产工艺与质量标准要求至关重要，可以有效提高生产效率和产品质量，确保公司的竞争力和声誉。
一、工艺设计与选择在制定生产工艺与质量标准要求时，生产部应根据产品的特性和需求，考虑以下因素：1. 原材料选择：根据产品要求和质量标准，选择合适的原材料，并确保其供应可靠和符合环保要求。
2. 工艺流程设计：合理安排和组织生产过程，确保各个环节之间的协调和流畅，减少生产线的停滞和资源的浪费。
3. 设备配置与维护：选择适当的生产设备，并确保其正常运行和及时维护，以保证生产效率和工艺稳定性。
4. 人员培训与管理：对生产人员进行必要的培训和技术指导，提高其操作技能和质量意识。
二、质量控制与检测生产部应建立完善的质量控制体系和检测机制，以确保产品符合质量标准要求：1. 过程控制：在生产过程中进行严格的质量控制，采取有效的措施，避免可能出现的质量问题，并及时调整工艺参数以保持稳定的质量水平。
2. 安全与环保：严格遵守相关法律法规和环保要求，确保产品质量与生产过程的安全和环保符合相关标准。
3. 检测与检验：建立质量检测和检验体系，对产品进行全面的检测与分析，确保产品的物理性能、化学成分等符合质量标准。
4. 数据分析与改进：通过对检测结果和生产数据的分析，及时发现问题并采取相应措施加以改进，以提高产品质量和生产效率。
三、质量标准的制定和评估在制定质量标准时，应考虑以下要求：1. 合理性和可行性：制定的质量标准应基于充分的市场需求和科学技术基础，同时考虑到实际的生产条件和资源约束。
2. 可量化和可衡量性：质量标准必须能够通过具体的测试和检测手段进行量化和衡量，以确保质量控制的可行性和有效性。
3. 统一性和权威性：质量标准应该具有普遍适用性和权威性，能够在整个行业中得到广泛认可和遵守。
制造工艺中的工艺标准与工序规范
制造工艺中的工艺标准与工序规范随着科技的不断进步和制造业的发展，制造工艺在产品生产过程中的作用越来越重要。
在现代工业中，为了确保产品的质量和可靠性，制定工艺标准和工序规范变得至关重要。
本文将探讨制造工艺中的工艺标准与工序规范的概念、重要性以及实施方法。
一、概念解析1. 工艺标准工艺标准是针对某一特定产品或工艺流程所制定的技术要求和规范。
它包括各种工艺参数、加工工具、设备要求、检测方法以及工艺流程等内容，以确保产品生产过程中的稳定性和一致性。
2. 工序规范工序规范是将产品生产过程划分为若干个工序，并为每个工序制定相应的作业要求、质量控制标准和工时要求等。
工序规范的目的是为了使员工能够按照一定的程序执行各项工作，保证产品的质量和工期的进度。
二、重要性分析1. 确保产品质量制造工艺中的工艺标准和工序规范对于产品质量的稳定性和一致性至关重要。
通过规范的工艺参数、检测方法和工序要求，可以有效地避免产品生产过程中的差错和缺陷，提高产品的合格率和可靠性。
2. 提高生产效率制定合理的工艺标准和工序规范可以使生产过程更加规范化和高效化。
明确的作业要求和工时要求可以帮助员工更好地安排时间和合理分工，提高生产效率和工作效益。
3. 降低成本工艺标准和工序规范的制定有助于降低成本。
通过优化工艺流程和设备要求，可以减少不必要的设备投资和资源浪费。
此外，规范的工作流程还可以减少因操作不当或错误而导致的生产事故和损失。
三、实施方法1. 研究工艺要求制定工艺标准和工序规范的第一步是深入研究产品的工艺要求。
这包括对产品功能、材料特性、加工工艺等方面的全面了解，以便为制定标准和规范提供准确的依据。
2. 制定规范文件根据产品的特点和要求，制定相应的规范文件。
该文件应包括工艺参数、加工要求、检测标准以及工序规范等内容。
在制定规范时，要充分考虑产品的可生产性和实际操作的可行性。
3. 培训员工规范的实施需要员工的积极参与和执行。
因此，为所有相关员工提供充分的培训和技术指导非常重要。
生产部门生产工艺与工序管理规范
生产部门生产工艺与工序管理规范一、前言生产工艺与工序管理是一个企业中极为关键的部分。
良好的工艺与工序管理可以提高生产效率，确保产品质量，降低生产成本。
本文旨在探讨如何建立一个规范的生产工艺与工序管理体系，以便提高企业的竞争力和可持续发展能力。
二、工艺管理1. 工艺流程设计在制定工艺流程时，应综合考虑工艺可行性、设备条件、人力资源等因素。
工艺流程设计应遵循产品质量要求和生产效率的原则，并确保工艺的可操作性与可复制性。
2. 工艺文件管理所有工艺文件应进行分类和编号，并采用电子档案管理系统进行存储。
工艺文件内容应准确、清晰，包含工艺参数、设备要求和操作规程等信息。
工艺文件需定期进行审查和更新，以适应生产环境的变化。
3. 工艺改进与优化定期开展工艺改进活动，收集并分析生产中的数据以寻找潜在问题和改进的机会。
通过不断优化工艺，提升工艺流程的可靠性和稳定性，以及提高产品质量和降低生产成本。
三、工序管理1. 工序划分与安排根据工艺流程，将生产过程划分为多个工序，并合理安排工序之间的顺序和时间。
在安排工序时，应综合考虑设备利用率、人力资源和交付时间等因素，确保生产计划的顺利执行。
2. 工序监控与控制通过建立工序监控系统，实时了解工序的生产情况，及时采取纠正措施来防止不良品的产生。
工序控制的目标是稳定、高效地完成生产任务，并保证产品符合质量标准。
3. 工序改进与培训定期评估和改进工序，以提高工序效率和质量水平。
员工培训是工序改进的重要部分，通过培训，提高员工的技能水平和应对突发问题的能力，保证工序的稳定性和可靠性。
四、质量控制1. 原材料检验与控制对原材料进行严格的检验与控制，确保原材料符合质量要求。
建立合格供应商名录，并与供应商保持良好的沟通与合作关系，以确保原材料的稳定供应。
2. 在线质量控制在生产过程中，应设立在线检测点，通过检测工序输入和输出的产品进行监控和调整。
及时发现问题并采取纠正措施，以防止不良品的进一步产生。
电子厂(含SMT)生产部工作流程
电子厂(含SMT)生产部工作流程XXX生产部工作流程目录1、生产计划制定流程2、生产完成核定流程3、工艺制作流程4、工艺文件监管流程5、跟工单执行流程6、插件、SMT、焊接领料流程7、插件备料作业流程8、插件流水线作业流程9、插件过波峰焊机操作10、SMT刮锡膏作业流程11、SMT操机作业流程12、炉后维修作业流程13、手工焊接修补作业流程14、生产补料流程15、清洗作业流程16、测试作业流程17、老化作业流程18、三防处理作业流程19、退料流程20、丢料处理流程21、工程变更流程22、加急订单处理流程23、产制品入库流程24、库房收料流程25、库房发料流程26、库房盘点流程27、库房盘点结果处理流程28、现场违纪处理流程29、现场8S管理流程1-XXX生产部管理流程1、生产计划流程客户生产计划人员业务人员开始接到市场部的《生产加工通知单》确认《生产加工通知单》订单/物料/资料通知工艺员准备工艺文件根据工序确定工时计划确定上线和交货时间奉告市场部排程时间有冲突工期无冲突编入到生产计划表内通知相关班组定时上线告知市场部生产进度跟进生产进度竣事2-XXX2、生产完成核定流程班组生产主管库房业务员入手下手接到清洗组包装或组装组完成通知有质量问题总检最后抽检核实（OQC）确认合格打印《产成品入库单》根据《产成品入库单》核对缺料并落实责任人、检查多余物料贴物料转移标签样板归还工艺网板、工具入库产成品入库结束3-XXX3、工艺文件制造流程客户工艺员生产主管生产部/库房开始接到市场部通知客户确认收到图纸、资料、工艺请求图纸/位号/BOM/榜样/说明资料收拾整顿，榜样照片，请求确认客户确认制造总工序流程图分工位制造《作业指导书》SMT位图、程序THT位图、要求有题目工艺文件考核确认合格标准打印全套工艺文件归档竣事4-XXX4、工艺文件监管流程生产主管工艺员班组长开始工艺文件全套归档填写工艺文件检查表工程经理签字定期检查装入工艺文件柜生产领用有问题上报主管，并追究责任审批安全使用，完整归还确认签字归档竣事5-XXX5、跟工单执行流程生产主督工艺生产班组库房品质开始通知产物上线工艺员填写《质量跟工单》与〈工艺文件〉一起发给班组长领料员从班组长手中接过〈跟工单〉和〈领料单〉入手下手领料有题目及时报告主管到库房领料后并在〈跟工单〉和〈领料单〉上交代具名跟工单〉交接到SMT组跟工单〉交接到插件组跟工单〉交接到焊接组跟工单〉交代到检验组跟工单〉交接到清洗组跟工单〉交接到组装测试组总检确认结束产成品入库与〈跟工单〉交接到库房归档6-XXX6、插件、SMT、焊接领料流程生产计划工艺插件领料员库房开始接到产品上线领料通知给出物料清单和作业指导书核对物料清单和作业指导书有题目到库房领料清点数量/核对型号具名确认贴物料转移标签物料转移到备料处结束注意：1、物料清单要详细；2、物料实物型号与清单一致。
车间生产工艺流程图
车间生产工艺流程管理实木车间1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→试装→半成品2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚(纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻孔)→试装→半成品油漆车间白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装板式车间1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装沙发车间裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装转椅车间裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装屏风车间开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装五金车间1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀喷涂车间清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装。
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1、 目的
为规范公司的管理，提升产品质量，保持高标准的生产工艺，特
制定本规定。
2、 各工序工艺标准
3、 切割
3.1 切割作业标准
3.1.1 按交货期顺序切割作业，做到当日单，当日切割完毕。
3.1.2 切割顺序：先红单（补片单）绿单（加急单）后正常单，必要时
应做到“立等切割”和“另架专送”。
..3 配对玻璃切割：（指玻璃厚度不同配对、颜色不同配对、品种不同配对）严格按流程单顺序切割，与其相对应的玻璃也
必须相同对应。
..4 切成玻璃应擦去玻璃粉，贴上标签。
标签贴在玻璃正中位置。
3.2 切割质量标准
3.2.1 磨边位：4～6㎜玻璃为3㎜；8～10㎜玻璃为4㎜；12㎜玻璃为5
㎜；15、19㎜玻璃为6㎜；
..2 对角线：允许值为＜2㎜；
3.2.3 撕边（爆边）＜2㎜；
3.2.4 无瑕疵：无结石、无气泡、无划痕、无纸纹、无发霉。
同一客户
同一批玻璃无色差。
3.3 玻璃的摆放、移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位
作业指导书执行。
4、磨边
4.1 磨边作业标准
4.1.1 磨边作业按交货期顺序，进入辖区的玻璃确保48小时加工完毕并移送。
4.1.2 遇红单（补片单）绿单（加急单）应优先安排加工。
4.2 磨边质量标准
4.2.1 磨边成品规格标准：+0-2，对角线＜2㎜；遇中空、夹胶和配对玻
璃时，应严格控制规格标准。
..2 磨边成品倒边标准：4～10㎜玻璃为：1～1．5㎜；12～19㎜玻璃为1.5～2㎜；弯G玻璃倒大边为4～5㎜。
..3 磨边外观质量标准：
直边机与双边机：全部机磨到位，直边与边缘经抛光，表面
光滑。
倒棱与粗磨：边部无毛刺不刮手，呈白色状态。
粗磨无暗裂，全部呈白色状态，符合钢化条件。
玻璃表面无划痕刮伤。
4.3 玻璃的摆放移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。
5、钻孔（异形）
5.1 钻孔（异形）作业按交货期顺序，遇红单（补片单）绿单（加急
单）应优先安排加工。
加工完毕应及时移送。
5.2 钻孔质量标准：
孔径4～40㎜，其孔位偏移允许值范围±1㎜；
孔径40～200㎜，其孔位偏移允许值范围±1．5～2㎜；
钻孔作业要求画线准确，下钻平稳，不爆孔，玻璃表面无划
痕。
遇“夹”或“缺”时，有模板、配件的，要注意察看或套用
模板、配件。
5.3 异形加工质量标准：
5.3.1 异形加工规格标准为+0-5㎜；异形加工有模板时，一定要套用模板。
5.3.2 异形加工边缘部质量标准：
边缘部圆滑、顺畅，无明显接头
粗磨、抛光，达到光亮
玻璃表面无划痕、无划伤。
5.4 玻璃的摆放移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。
6、清洗
6.1 进入辖区的玻璃当日应全部清洗完毕，遇镀膜玻璃应第一时间清
洗，缩短在本岗位停留时间。
6.2 清洗质量标准：
6.2.1 清洗后的玻璃：玻璃表面干净、无玻璃粉、无残留物、无水分。
6.2.2 清洗后的玻璃：应符合钢化条件“下片台使用灯光照明检出爆
边、爆孔、爆角、暗伤、裂纹、水纹、纸纹、发霉等。
6.3 清洗玻璃分类标准：
6.3.1 按玻璃厚度分类
6.3.2 按交货期分类，每一铁架上摆放的玻璃交货期只限连续2天。
6.3.3 按玻璃品种分类，即白玻与色玻分类，普通玻璃与特种玻璃分类。
6.4 玻璃的的摆放、移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗
位作业指导书执行。
7、钢化
7.1 钢化作业标准：
7.1.1 钢化炉实行定人操作，行车实行有证操作。
7.1.2 钢化成品率＞99%，钢化破片，应及时、准确补片。
7.1.3 所有入炉玻璃均应检验。
内容有：核对尺寸、孔位、孔径、孔
数、孔夹、缺位置。
玻璃有无结石、气泡、划痕、裂纹、暗伤、
纸纹、水纹、发霉等。
7.2 钢化操作参数：
玻璃厚度 ㎜456810121519冬夏季
温度 ℃730730730715705690670665/
加热时间
（秒）
15020023037050071012001500/冷却与急冷
（秒）
60110130280420540900100±50
7.3 成品玻璃质量标准：
7.3.1 成品玻璃形状完整、不爆边、不掉角。
7.3.2 玻璃表面无辊痕、麻点、无波纹、彩虹。
7.3.3 平板玻璃弯曲度＜0.5%，即1m＜5㎜。
7.3.4 成品玻璃主要性能达到钢化玻璃标准（抗冲击强度、抗弯强度、碎片颗粒）
7.4 成品玻璃入库标准：
7.4.1 入库玻璃全部贴有标签，两片玻璃间垫塑胶片或垫纸。
7.4.2 入库玻璃应制作生产日报表，“单、物”相符，按规定交接签收。
7.4.3 入库玻璃应分类摆放，即散客户玻璃规格在＞2000㎜×1600㎜以
内。
有专用木货架的应上架，没有专用木货架的应集中放置在专
用铁架上。
8、 夹胶
8.1 夹胶作业按交货期顺序，遇红单（补片单）绿单（加急单）应优先安排加工。
8.2 夹胶的工作标准：
8.2.1 上片时应检查玻璃内侧，确保无灰尘、无杂物、无水分。
8.2.2 夹胶作业铁夹不得超出胶条位置。
8.2.3 使用的胶水应是合格品，需确保无杂质、无沉淀物、不进水。
8.2.4 收片时要清洁玻璃外表，确保不残留胶水。
8.3 成品外观质量标准：
8.3.1 玻璃表面不允许有气泡、脱胶现象。
8.3.2 不允许有裂纹。
8.3.3 爆边的长度或宽度不超过玻璃厚度。
8.3.4 直径500㎜圆内杂质3㎜＜2个。
8.3.5 直径300㎜圆内气泡1～2㎜＜2个。
8.3.6 合片后10㎜以下玻璃，边长1200～2400，±1㎜；10㎜以上玻璃，
边长1200×2400，±2㎜；
8.4 夹胶作业的时间控制标准：
8.4.1 4～6㎜：夏季晴天2～3小时，阴天3小时；冬季晴天4～5小时，阴
天5～6小时。
8.4.2 8㎜以上：夏季晴天3～4小时，阴天4小时；冬季晴天5～6小时，
阴天6～7小时。
8.4.3 有色玻璃：夏季14：00以前生产完毕，冬季13：10以前生产完毕。
8.5 玻璃的摆放、移送交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。
9、中空
9.1 中空作业按交货期顺序，遇红单（补片单）绿单（加急单）应优先安排生产。
9.2 中空作业标准：
9.2.1 上片（清洗）时应核对尺寸，检查对角线，允许值为＜2㎜。
9.2.2 合并时，两片玻璃应对齐，标签贴于玻璃左上角。
9.2.3 下片放置铁架时，两片玻璃间应垫泡沫胶片。
9.2.4 双组份胶按规定配制，生产作业时掌握好使用量，杜绝浪费。
9.3 中空成品质量标准：
9.3.1 外观尺寸：
玻璃长度 ㎜允许偏差 ㎜
＜1000+1.0 -2.0
1000～2000+1.0 -2.5
2000～3000+1.5 -3.0 ..2 中空玻璃密封：
中空玻璃密封为双道密封
外层为密封胶，胶深6㎜，密封胶表面光滑饱满、无裂缝现
象。
中空的固化时间：密封胶4小时，结构胶7天。
内层为丁基胶，打胶应均匀、饱满、连线无空隙。
9.3.3 中空玻璃表面：
外表面干净、无污物、玻璃无划痕。
内表面透视良好，无污迹及胶粘剂飞溅现象。
合成片后两片玻璃边沿部整齐，标签牢固粘贴在左上方。
9.4 中空检测和建档：
9.4.1 中空玻璃检测采用浸泡法检测漏气。
9.4.2 中空玻璃检测必须是成品后6小时进行，每周二、五检测。
9.4.3 中空玻璃检测是将玻璃浸泡容器中，水深200㎜以上，浸泡时间72
小时以上。
浸泡后玻璃内部不结露为合格。
..4 建档：检测应做记录，按格式化表格内容详细记录，注明检测时间、受检客户、检测人姓名。
..5 检测内容必须客观、真实、数据准确。
..6 检测发现不良品或不合格品应反映上报。
10、本制度自2008年4月15日起实施，未尽事宜在执行中不断完善,如有
不明之处请向生产部咨询。