锻件质量管理
锻件质量检验规范
XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
锻件质量管理
反映在性能方面的缺陷，如室温强度、塑性。韧性或疲劳性能等不合格；或 者高温瞬时强度，持久强度、持久塑性、蠕变强度不符合要求等。性能方面的 缺陷，只有在进行了性能试验之后，才能确切知道。 值得注意的是，内部。外部和性能方面的缺陷这三者之间，常常有不可分割的 联系。例如，过热和过烧表现于外部常为裂纹的形式：表现于内部则为晶粒粗 大或脱碳，表现在性能方面则为塑性和韧性的降低。因此，为了准确确定锻件 缺陷的原因，除了必须辨明它们的形态和特征之外，还应注意找出它们之间的 内在联系。 二、按产生缺陷的工序或过程分类
锻件质量管理
分类名称: 内容描述:
锻件缺陷的分类 锻件缺陷主要按以下两种方法分类。 一、按缺陷表现形式分类
锻件的缺陷如按其表现形式来区分，可分为：外部的、内部的和性能的三种。
外部缺陷如几何尺寸和形状不符合要求。表面裂纹、折叠、缺肉、错差。模 锻不足、表面麻坑、表面气泡和橘皮状表面等。这类缺陷显露在锻件的外表面 上，比较容易发现或观察到。
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分类 质量检验的内容
名称 质量检验内容包括两部分：
内容 1.锻件等级及检验项目（见表 1）。
描述 2.试验方法标准（见表):
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表2 分类名称:
内容描述:
锻件几何形状与尺寸的检验 1．锻件长度尺寸检验 可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。 2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验 一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。 3．锻件厚度检验 通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测 量。 4．锻件圆柱形与圆角半径检验 可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。 5．锻件上角度的检验 锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。 6．锻件孔径检测 （1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。 （2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。 （3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。 7．锻件错位检验 （1）如果锻件上端面高出分模面且有 7-10 度的出模斜度，或者分模面的位置 在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。 （2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验， 或者用专用样板检验。 （3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。 8．锻件挠度直径检验 （1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。即可测出 轴线的最大挠度。 （2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可 测出锻件两支点间的最大挠度值。 9．锻件平面垂直度检验 如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放
模锻件控制计划
模锻件控制计划模锻件控制计划是指在模锻生产过程中，为了保证锻件质量、提高生产效率和降低成本，对生产过程进行的一系列控制措施和管理活动。
下面详细介绍模锻件控制计划的内容和实施方法。
一、模锻件质量控制1. 原材料控制：确保原材料的质量符合国家或行业标准，对原材料进行严格的检验和筛选。
原材料的质量直接影响到锻件的性能和寿命，因此要选用优质的原材料。
2. 模具设计控制：在模具设计阶段，要充分考虑模锻件的结构特点和生产工艺要求，确保模具的合理性和可靠性。
模具的设计质量关系到锻件的尺寸精度、形状和表面质量。
3. 工艺参数控制：制定合理的模锻工艺参数，如锻造温度、锻造压力、锻造速度等。
这些工艺参数直接影响到锻件的尺寸精度、形状和表面质量。
要根据锻件的具体要求，通过试验和调整确定最佳的工艺参数。
4. 生产过程控制：加强生产过程中的质量控制，严格执行工艺规程和操作规程。
对生产过程中的各个环节进行严格监控，确保锻件的质量。
二、模锻件生产效率控制1. 设备选择控制：选择适合模锻件生产的设备，如压力机、模具等。
设备的性能和稳定性直接影响到生产效率和锻件质量。
要根据生产需求和技术条件，选择合适的设备。
2. 生产组织控制：合理组织生产流程，提高生产效率。
制定科学的生产计划，确保生产任务的高效完成。
3. 人力资源控制：加强人力资源的管理，提高员工的技术水平和操作技能。
通过培训和教育，提高员工的质量意识和工作责任心。
三、模锻件成本控制1. 原材料成本控制：通过采购管理，降低原材料成本。
合理选择供应商，争取优惠的采购价格，降低原材料成本。
2. 生产过程成本控制：通过优化生产流程、提高生产效率和降低废品率，降低生产过程的成本。
3. 设备维护成本控制：加强设备维护和管理，延长设备使用寿命，降低设备维护成本。
四、模锻件控制计划的实施1. 制定详细的控制计划：根据锻件的特点和生产需求，制定详细的控制计划，包括质量控制、生产效率控制和成本控制等方面的内容。
锻件质量控制
锻件质量控制引言概述：锻件作为一种重要的金属加工工艺，广泛应用于航空、汽车、机械等行业。
然而，由于锻件制造过程中存在一系列的复杂因素，如材料性能、工艺参数等，导致锻件质量控制成为一个关键的问题。
本文将从五个方面详细阐述锻件质量控制的重要性和方法。
一、材料选择1.1 材料性能要求：锻件的质量控制首先要从材料选择入手。
根据锻件的使用环境和要求，选择合适的材料。
考虑材料的强度、韧性、耐磨性等特性，确保锻件在使用过程中能够满足要求。
1.2 材料检测方法：采用适当的材料检测方法，如化学成分分析、金相分析、硬度测试等，对原材料进行严格检验，以确保材料的质量符合要求。
1.3 材料热处理：根据锻件的材料和使用要求，进行适当的热处理，如退火、正火、淬火等，以提高材料的力学性能和组织结构，从而提高锻件的质量。
二、工艺参数控制2.1 温度控制：锻件的温度是影响锻件质量的重要因素之一。
在锻造过程中，要控制好锻件的加热温度和保温时间，避免温度过高或过低导致材料的结构破坏或质量问题。
2.2 压力控制：锻造过程中的锻压力度对于锻件的成形和质量控制至关重要。
要根据锻件的形状和材料的特性，合理控制锻压力度，避免过大或过小导致锻件的变形或裂纹等问题。
2.3 冷却控制：锻件的冷却过程也是影响锻件质量的重要因素。
要根据锻件的材料和形状，合理选择冷却介质和冷却速度，避免锻件的变形和内部应力过大，保证锻件的质量。
三、工艺检测3.1 尺寸检测：通过测量锻件的尺寸，判断锻件的成形是否符合要求。
可以采用三坐标测量仪、投影仪等设备进行尺寸检测，确保锻件的几何形状和尺寸精度符合设计要求。
3.2 缺陷检测：通过无损检测方法，如超声波检测、磁粉检测等，对锻件进行缺陷检测，如裂纹、气孔等。
及时发现并修复锻件的缺陷，以提高锻件的质量。
3.3 组织检测：通过金相显微镜等设备，对锻件的金相组织进行观察和分析，判断锻件的组织结构是否均匀、致密，以及是否存在晶粒长大等问题，确保锻件的组织质量符合要求。
锻件质量协议书
锻件质量协议书甲方（需方）：_____________________乙方（供方）：_____________________鉴于甲方需从乙方处采购锻件产品，为确保产品的质量满足甲方的要求，甲乙双方本着平等、自愿、公平和诚实信用的原则，经友好协商，就锻件的质量和相关事宜达成如下协议：第一条产品规格及技术要求1.1 乙方应根据甲方提供的技术规格书或图纸，生产符合要求的锻件产品。
1.2 锻件产品应符合国家或行业标准，以及甲方的特定要求。
第二条质量保证2.1 乙方保证所提供的锻件产品在材料、工艺、性能等方面均达到甲方的要求。
2.2 乙方应建立完善的质量管理体系，确保产品质量的稳定性和可靠性。
第三条检验与验收3.1 甲方有权对乙方交付的锻件产品进行检验，检验标准按照双方约定的标准执行。
3.2 如产品检验不合格，甲方有权要求乙方在规定时间内进行整改或更换，由此产生的费用由乙方承担。
第四条质量异议4.1 甲方在收到锻件产品后，如发现质量问题，应在____天内书面通知乙方。
4.2 乙方应在接到通知后____天内给予答复，并采取相应措施。
第五条违约责任5.1 如乙方提供的锻件产品不符合本协议约定的质量要求，乙方应承担违约责任，并赔偿由此给甲方造成的损失。
5.2 如甲方未按约定支付货款，应按未付款项的____%向乙方支付违约金。
第六条协议的变更与解除6.1 本协议一经双方签字盖章后生效，未经双方书面同意，任何一方不得擅自变更或解除本协议。
6.2 如遇不可抗力因素，导致本协议无法继续履行，双方可协商解除本协议。
第七条争议解决7.1 本协议在履行过程中发生的任何争议，双方应首先通过友好协商解决。
7.2 如协商不成，任何一方可向甲方所在地人民法院提起诉讼。
第八条其他8.1 本协议未尽事宜，双方可另行协商解决。
8.2 本协议一式两份，甲乙双方各执一份，具有同等法律效力。
甲方（盖章）：_________________ 乙方（盖章）：_________________授权代表（签字）：_________________ 授权代表（签字）：_____________签订日期：____年____月____日签订日期：____年____月____日签订地点：________________________ 签订地点：______________________。
锻造工艺质量控制规范
锻造工艺质量控制规范1 主题内容与适用范围本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
2 引用标准GB 12361 钢质模锻件通用技术条件GB 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则3 锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
4 环境的控制锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
5 设备、仪表与工装的控制5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好，并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案，其具体内容包括：a. 设备使用说明书；b.台时记录；c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
5. 2. 2 在每批锻件生产结束时，应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使用。
5. 2. 3 锻造所用工具，必须按工艺文件的规定选用，并经检查完好方可使用。
锻件质量控制
锻件质量控制一、背景介绍锻件是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料施加压力，使其在高温下变形，从而得到所需形状和尺寸的金属零件。
锻件广泛应用于航空航天、汽车、机械创造等领域，因此对锻件的质量控制尤其重要。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、锻件质量控制的目的锻件质量控制的目的是确保锻件的几何尺寸、机械性能和表面质量等达到设计要求，以满足产品的使用要求和安全性能。
三、锻件质量控制的内容1. 几何尺寸控制：a. 确保锻件的尺寸精度符合设计要求，包括长度、宽度、高度等。
b. 检查锻件的外形是否符合设计要求，包括平整度、圆度、直线度等。
c. 检测锻件的孔径、孔距、孔深等参数是否满足要求。
d. 确保锻件的壁厚均匀，并检查是否存在裂纹、气孔等缺陷。
2. 机械性能控制：a. 进行金属材料的化学成份分析，确保锻件使用的材料符合标准要求。
b. 对锻件进行硬度测试，以评估其抗拉强度、屈服强度和延伸率等机械性能。
c. 进行冲击试验，以评估锻件的韧性和抗冲击性能。
3. 表面质量控制：a. 检查锻件的表面是否存在氧化皮、锈蚀等污染物，并进行清洗处理。
b. 通过目测或者检测仪器检查锻件的表面光洁度、平整度和粗糙度等指标。
c. 检查锻件的表面是否存在裂纹、划痕、凹陷等缺陷，并评估其对锻件性能的影响。
四、锻件质量控制的方法和工具1. 尺寸测量工具：包括卡尺、游标卡尺、测微计等，用于测量锻件的尺寸和形状。
2. 金相显微镜：用于观察锻件的组织结构和缺陷情况，以评估其机械性能。
3. 硬度计：用于测量锻件的硬度，以评估其材料的强度和韧性。
4. 冲击试验机：用于进行锻件的冲击试验，以评估其抗冲击性能。
5. 表面质量检测仪器：包括表面粗糙度仪、金属表面缺陷检测仪等，用于评估锻件的表面质量。
五、锻件质量控制的流程1. 锻件前期准备：a. 确定锻件的设计要求和技术要求。
b. 选择合适的金属材料，并进行化学成份分析。
c. 准备所需的设备和工具。
锻件质量检验规范
XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
锻件生产中质量控制的节点及问题修复(二)
锻件生产中质量控制的节点及问题修复（二）引言概述：锻件生产中的质量控制对于确保产品质量和客户满意度至关重要。
本文将在前一篇文章的基础上继续探讨锻件生产中的质量控制的节点和问题修复。
通过对质量控制节点的认识和解决问题的方法，可以提高锻件生产的质量，降低质量风险，增加企业竞争力。
正文：一、原材料质量控制1. 严格选择合格的锻造原材料供应商2. 对原材料进行质量检测，包括化学成分、机械性能等3. 建立合理的原材料进货检验标准4. 定期对原材料供应商进行评估和管理二、锻件成型质量控制1. 控制锻造温度和时间，确保锻造工艺参数符合要求2. 检查锻件表面质量，确保无裂纹、麻花、气孔等缺陷3. 进行锻件尺寸测量，保障尺寸精度符合设计要求4. 对锻件进行硬度测试，评估材料的力学性能5. 利用无损检测技术对锻件进行质检，发现隐蔽缺陷三、热处理质量控制1. 控制热处理温度和时间，保持合适的工艺参数2. 定期对热处理设备和工艺进行校准和维护3. 检查热处理后的锻件组织和性能，确保满足要求4. 严禁出现过热、过淬和组织不均匀等质量问题5. 对热处理过程进行记录和跟踪，便于问题溯源和控制四、机械加工质量控制1. 选择合适的加工工艺和工装，确保加工质量2. 进行加工参数的精确控制，包括切削速度、进给量等3. 定期检查和保养加工设备，确保设备的正常运行4. 对加工后的锻件进行尺寸检测，确保精度符合要求5. 建立合理的加工过程记录和质量跟踪机制，用于分析和改进五、最终产品质量控制1. 对锻件进行总体质量检查，确保无缺陷和问题2. 进行性能测试，包括强度、硬度、韧性等方面3. 进行外观检测，包括表面光洁度、形状等方面4. 进行功能验证，确保锻件能满足设计要求5. 建立合理的产品质量追溯体系，便于问题修复和质量管理总结：锻件生产中质量控制的节点及问题修复是确保产品质量的关键。
通过对原材料、成型、热处理、机械加工和最终产品的质量控制，可以降低质量风险，提高产品质量和客户满意度。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件作为一种重要的金属加工方式，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
为了确保锻件的质量，提高产品的性能和可靠性，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本，包括锻件质量控制的目的、原则、方法和步骤等内容。
二、质量控制目的锻件质量控制的目的是确保锻件的尺寸精度、力学性能和表面质量达到设计要求，以满足产品的功能和使用要求。
通过质量控制，可以提高产品的可靠性和使用寿命，降低生产成本，增强企业的竞争力。
三、质量控制原则1. 完善的质量管理体系：建立健全的质量管理体系，包括质量目标、质量标准、质量检测方法和质量管理流程等，以确保质量控制的全面性和系统性。
2. 严格的工艺控制：对于每个锻件工艺环节，要制定详细的工艺规程和操作规范，确保每个环节的工艺参数和操作要求得到严格执行。
3. 精细的设备管理：对于锻造设备，要进行定期的维护和保养，确保设备的正常运行和精度稳定。
4. 严格的原材料控制：对于锻件所使用的原材料，要进行严格的质量检验和控制，确保原材料的质量符合要求。
5. 全员参与的质量意识：通过培训和教育，提高员工的质量意识和责任心，使每个员工都能够积极参与到质量控制中来。
四、质量控制方法1. 尺寸控制：通过测量和检验，对锻件的尺寸进行控制。
可以使用传统的测量工具如卡尺、游标卡尺等，也可以使用先进的三坐标测量仪等设备进行精确测量。
2. 力学性能控制：通过对锻件进行拉伸、硬度、冲击等力学性能测试，对锻件的力学性能进行控制。
3. 表面质量控制：通过对锻件的表面进行观察和检验，对锻件的表面质量进行控制。
可以使用目视检查、放大镜观察、显微镜观察等方法进行表面质量检验。
4. 非破坏性检测：通过超声波检测、磁粉检测、涡流检测等非破坏性检测方法，对锻件进行缺陷检测，以确保锻件的无损性。
五、质量控制步骤1. 制定质量控制计划：根据产品的要求和生产工艺，制定质量控制计划，明确质量控制的目标、方法和步骤。
原材料外购件机加件外协件锻造件和结构件质量检验管理制度
原材料、外购件、机加件、外协件、
锻造件和结构件质量检验管理制度
为了提高产品整体质量和零部件本身质量，加强对原材料、机加工生产件、锻造件、结构件，外协件和外购件，特制定以下管理制度：
1、对入厂的原材料和外购件，必须具有质量保证书，一律按照公司规定的《进货检验要求》进行检验，并认真填写《进货检验记录》，合格后方可入库。
2、严格执行《原材料管理制度》和《钢材及焊材验收细则》。
3、机加工生产件和外协件必须严格按照技术部门编制的工艺路线和零件工艺进行加工，库管员必须在《机械加工（外协）件检查验收记录卡》三检合格后，方可承接零件交库单，准予零件入库。
4、对于锻造毛坯件，必须进行外观检查和探伤检测。
外观检查主要检查尺寸是否超差，表面有无叠皮、皱裂、缺肉、断痕等重大缺陷。
探伤检测看是否有暗裂、缩松、气泡等重大缺陷。
5、合格件严禁入库。
对检验不合格的材料及零部件，保管员必须及时地标识并通知主管部门进行处理。
6 、要有过程检验和最终检验。
具体要求按照《质量检验管理制度》执行。
7、本制度从发布之日起执行。
锻件质量控制的工作内容(二)
锻件质量控制的工作内容（二）引言概述：锻件质量控制是保证锻件生产过程中产品质量的重要环节。
通过对锻件加工过程中的各个环节进行细致的管理和监控，可以有效提高锻件的质量和性能。
本文将从五个大点详细阐述锻件质量控制的工作内容。
正文：1. 锻件原材料的控制- 选择合适的锻造材料，保证材料的化学成分符合要求。
- 对原材料进行化学分析、力学性能测试，确保材料性能符合标准要求。
- 对原材料进行外观检查，排除表面缺陷、夹杂物等不良现象。
2. 锻件加热控制- 控制加热温度和时间，确保锻件达到适合的加热温度。
- 采用合适的加热设备和方法，保证加热均匀度，避免温度梯度过大导致变形或裂纹。
- 定期对加热设备进行维护和校准，确保温度控制的准确性。
3. 锻件成形控制- 控制锻造压力和速度，保证锻件在成形过程中受力均匀，避免应力集中和变形。
- 采取适当的成形工艺，确保锻件的几何形状和尺寸符合要求。
- 对锻件进行表面质量检查，排除缺陷和裂纹。
4. 锻件热处理控制- 选择合适的热处理工艺，根据锻件的材料和性能要求进行退火、正火、淬火等处理。
- 控制热处理温度和时间，确保锻件达到所需的组织结构和硬度。
- 对热处理设备进行定期检查和维护，保证热处理过程的稳定性和可靠性。
5. 锻件检测与检验- 采用合适的检测方法，如超声波检测、射线检测、磁粉检测等，检查锻件的内部和外部缺陷。
- 进行硬度测试、拉伸试验、冲击试验等力学性能测试，确保锻件的力学性能符合标准。
- 进行尺寸测量和形状检查，检验锻件的几何尺寸和外观质量。
总结：锻件质量控制的工作内容包括锻件原材料的控制、锻件加热控制、锻件成形控制、锻件热处理控制以及锻件检测与检验。
通过严格管理和监控每个环节，可以保证锻件的质量和性能达到设计要求，提高产品的可靠性和安全性。
锻件质量缺陷及防止措施
无飞边。
因为齿轮锻件无飞边,所以机器提供的有效变形能全部用于齿轮锻件成形,模腔充填良好。
(2)圆柱齿轮热精锻—冷推挤联合工艺集中了热锻变形抗力小和冷锻精度高的优点,同时避免了热锻精度低和冷锻变形抗力大的缺点。
由于依靠推挤工序提高齿轮锻件精度,从而使热锻成形齿轮精度要求得以放宽,即放宽了精锻模腔的寿命公差,避免了磨损早期失效,提高了模具寿命。
而推挤模寿命则更高,这是得益于推挤余量小和润滑良好。
通过生产实践证明,热精锻—冷推挤直齿圆柱齿轮是成功的,模具设计制造简单、寿命高,具有广泛应用推广价值。
参考文献1 T uncer C and D ean T A.D ie design alternatives fo r p recisi onfo rging ho llow parts .Int .J.M ach.To lls M anufacture,1987,V o l.27(1):65～762 T uncer C and D ean T A .P recisi on fo rging ho llow parts noveldies .Journal of M echanical W o rk ing techno logy ,1988(16):39～50收稿日期:1997—07—16锻件质量缺陷及防止措施722409 岐山 陕西汽车齿轮总厂 冯 铖 摘要 分析了锤上模锻件的主要缺陷——折叠、错移、氧化皮垫伤、锻模塌陷等的主要成因,提出了预防解决的措施。
Forg i ngs defects and preven tion m ea suresA u tho r analyzes the cau ses of m ain defects of hamm er fo rgings ,such as overlap ,m is m atch ,scale m ark as w ell as die co llap se ,and p resen ts p reven tive m easu res.叙词 模锻件 缺陷 防止 模锻件的质量缺陷是金属在塑性变形过程中由于诸多主客观因素的影响而在锻件本体的某些部位造成的。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保锻件的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、质量控制目标1. 提高锻件的材料密度和力学性能，确保其满足设计要求。
2. 控制锻件的尺寸精度，确保其与设计图纸一致。
3. 检测锻件的表面质量，确保无裂纹、疤痕等缺陷。
4. 控制锻件的硬度，确保其在使用过程中具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
三、质量控制步骤1. 原材料检验在进行锻件加工之前，需要对原材料进行检验。
检验内容包括原材料的化学成分、力学性能、金相组织等。
只有符合要求的原材料才能用于锻件加工。
2. 锻件加工过程控制（1）锻造工艺参数控制：根据锻件的形状、尺寸和材料特性，确定适当的锻造工艺参数，包括锻造温度、锻造速度、锻压力等。
通过合理控制这些参数，确保锻件的材料密度和力学性能。
（2）尺寸控制：在锻件加工过程中，通过采用合适的模具和工艺措施，控制锻件的尺寸精度。
可以采用测量工具进行实时监控和调整，确保锻件的尺寸与设计要求一致。
（3）热处理控制：锻件在加工完成后需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
热处理过程中需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，确保锻件的热处理效果达到要求。
3. 锻件质量检测（1）外观检测：通过目视检查锻件的表面质量，包括有无裂纹、疤痕、气泡等缺陷。
可以使用放大镜、显微镜等工具进行检查。
（2）尺寸检测：使用测量工具对锻件的尺寸进行检测，确保其与设计要求一致。
常用的测量工具包括卡尺、游标卡尺、量规等。
（3）金相检测：通过金相显微镜对锻件的金相组织进行观察和分析，以判断其组织均匀性和晶粒尺寸等指标。
（4）硬度检测：使用硬度计对锻件的硬度进行测试，以评估其耐磨性和耐腐蚀性能。
（5）力学性能检测：通过拉伸试验、冲击试验等手段对锻件的力学性能进行测试，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
4. 锻件质量记录和分析对于每个锻件的质量检测结果，需要进行记录和分析。
锻模管理规范
锻模管理规范一、引言锻模是在金属加工过程中用于成型金属材料的工具。
为了确保锻模的正常运行和延长其使用寿命，制定一套科学的锻模管理规范是非常必要的。
本文将详细介绍锻模管理的各项要求和标准，以提高锻模的使用效率和质量。
二、锻模管理的目标1. 提高生产效率：通过合理的锻模管理，减少停机时间和故障率，提高生产效率。
2. 保证产品质量：通过严格的锻模管理，确保产品尺寸精度和表面质量的稳定性。
3. 延长锻模寿命：通过正确的维护和保养，延长锻模的使用寿命，降低生产成本。
三、锻模管理的内容1. 锻模的存放和保管1.1 锻模应存放在干燥、通风良好的仓库中，避免受潮和腐蚀。
1.2 锻模应妥善包装，防止碰撞和损坏。
1.3 锻模应按照规定的标识进行分类和编号，方便查找和管理。
2. 锻模的维护和保养2.1 锻模在使用前应进行清洁和涂油，以防止锻件粘模和锻模表面的氧化。
2.2 锻模在使用过程中应定期进行润滑和检查，确保各部件的正常运行。
2.3 锻模在长时间停用时，应进行防锈处理，并定期翻动和保养。
3. 锻模的修复和更换3.1 锻模在使用过程中出现损坏或磨损时，应及时进行修复或更换。
3.2 锻模修复应由专业人员进行，确保修复质量和使用效果。
3.3 锻模的更换应根据使用寿命和损坏程度进行，避免因过度使用而导致生产事故。
4. 锻模的记录和统计4.1 锻模使用情况应进行详细记录，包括使用时间、使用次数、维护情况等。
4.2 锻模的维护和保养记录应及时更新，并进行统计分析，以便制定更合理的管理方案。
4.3 锻模的更换记录应详细记录更换原因、更换时间和更换后的使用效果。
四、锻模管理的要求1. 建立健全的管理制度：制定并执行锻模管理制度，明确责任和权限，确保管理的科学性和规范性。
2. 培训和提升员工技能：加强员工的培训和技能提升，提高其对锻模管理的认识和理解。
3. 定期检查和评估：定期对锻模进行检查和评估，及时发现问题并采取相应的措施进行修复和更换。
锻件质量控制
锻件质量控制锻件质量控制引言锻件质量控制的基本原理锻件质量控制的基本原理是通过控制和管理锻件的各个环节，以达到符合技术要求和客户需求的产品质量。
主要包括以下几个方面：1. 原材料的选择和检验：要使用高质量的原材料进行锻件生产，对原材料进行严格的检验和筛选，确保无缺陷和杂质。
2. 锻造工艺控制：锻造工艺是影响锻件质量的关键因素之一。
必须制定合理的工艺参数，包括锻件的温度、压力和变形量等，以保证锻件的均匀性和机械性能。
3. 热处理控制：热处理是提高锻件性能的关键步骤，必须控制好热处理工艺和参数，例如加热温度、保温时间和冷却速度等，以获得理想的组织和性能。
4. 检测和检验：要对锻件进行全面的检测和检验，包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析以及机械性能测试等，以确保锻件的质量符合标准要求。
锻件质量控制的方法和工具为了实现锻件质量的控制，我们可以采用以下几种方法和工具：1. 统计过程控制（SPC）：采集和分析锻造过程中的数据，通过统计方法判断和控制过程的稳定性和一致性，及时发现问题并做出调整。
2. 全面质量管理（TQM）：引入全面质量管理的理念和方法，通过持续改进和全员参与来提高质量水平，建立质量文化，确保质量始终处于可控状态。
3. 先进的检测技术：利用先进的检测设备和技术，如X射线探伤、超声波检测和磁粉探伤等，对锻件进行无损检测，提高检测的准确性和效率。
4. 故障模式与影响分析（FMEA）：通过分析锻件的故障模式和影响，制定相应的防控措施，降低故障概率，提高锻件的可靠性和寿命。
锻件质量控制的挑战与展望锻件质量控制面临着许多挑战和难题。
例如，锻件的形状复杂，内部组织不均匀，如何保证每一个锻件都符合质量要求是一个关键问题。
锻件质量的控制需要耗费大量的资源和人力，如何提高效率和降低成本也是一个需要解决的问题。
，随着科技的发展和创新，锻件质量控制将面临更多的机遇和挑战。
新型材料的应用、智能制造技术的发展以及数据分析和等技术的应用，将为锻件质量控制提供更多的可能性和解决方案。
锻件质量保证书
锻件质量保证书尊敬的客户：感谢您选择我们的产品。
我们深知您对产品质量的要求非常高，因此我们向您保证，我们的锻件产品均严格按照国际质量管理体系进行生产，现对我们生产的锻件产品提供如下质量保证：1. 我们保证，所有出厂的锻件产品都经过严格的质量检验，确保产品合格率达到100%。
我们的检验过程包括但不限于尺寸检验、材质检验、表面质量检验和无损检测等。
2. 我们承诺，自产品安装调试并验收合格后一年内，如产品自身出现质量问题，我们将负责进行免费维修或更换。
如果产品超出了我们的保修期限，我们也会在合理的范围内给您提供相应的有偿服务。
3. 属于下列情况之一的不给予免费保修，但可以实行合理的有偿服务：a. 超过保修期；b. 不能提供购买凭证的；c. 未按产品使用说明书的要求使用、维修而造成损坏的（特别注意发生进水、摔坏以及人为的损坏）；d. 客户擅自维修、拆卸产品的或者客户委托非本公司指定的维修人员维修、拆卸产品的；e. 使用非正规的劣质通信电缆造成的损坏；f. 由于水灾、火灾、雷击、地震等不可抗拒灾害造成产品发生故障或损坏的；g. 其它非产品自身原因造成的故障或损坏。
4. 产品使用过程中出现问题，我们的技术人员将做到有问必答，属于产品质量问题的，我们保证24小时内给予明确答复或解决方案。
我们承诺，我们的锻件产品完全符合国际质量标准，我们的产品质量问题将得到及时有效的解决。
我们非常重视您的意见和建议，您的满意是我们的最大追求。
如果您在使用我们的产品过程中遇到任何问题，欢迎随时与我们联系，我们的售后服务团队将竭诚为您服务。
再次感谢您选择我们的产品，我们期待与您建立长期的合作关系。
此致敬礼！[公司名称][日期]。
锻件质量控制
锻件质量控制引言概述：锻件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，保证锻件的质量是至关重要的。
本文将从材料选择、工艺控制、检测手段、质量管理和人员培训等五个方面来探讨如何进行锻件质量控制。
一、材料选择1.1 选择合适的原材料在进行锻件生产之前，首先要选择合适的原材料，包括金属材料的种类、牌号和质量等。
原材料的质量直接影响到锻件的成品质量。
1.2 严格控制原材料的化学成分在进行锻件生产前，要对原材料的化学成分进行严格控制，确保符合相关标准和要求。
化学成分不合格会导致锻件的性能不稳定，影响使用寿命。
1.3 确保原材料的完整性和无缺陷在选择原材料时，要确保其表面光洁，无明显的缺陷和裂纹。
原材料的完整性对于锻件的质量有着重要的影响。
二、工艺控制2.1 严格控制锻造温度和压力在进行锻造过程中，要严格控制锻造温度和压力，确保锻件的成形质量和尺寸精度。
温度和压力的控制是保证锻件质量的关键。
2.2 控制锻造速度和变形量在锻造过程中，要控制锻造速度和变形量，避免过快或过慢导致锻件的内部组织不均匀或尺寸不稳定。
合理的速度和变形量有助于提高锻件的力学性能。
2.3 确保锻造工艺的稳定性和可控性在进行锻造过程中，要确保工艺的稳定性和可控性，避免因参数变化导致锻件质量的波动。
稳定的工艺是保证锻件质量稳定的基础。
三、检测手段3.1 使用先进的无损检测技术在锻件生产过程中，要使用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对锻件进行全面的检测，确保无缺陷和内部质量问题。
3.2 进行尺寸和形状检测除了无损检测外，还要对锻件的尺寸和形状进行检测，确保符合设计要求。
尺寸和形状的偏差会直接影响到锻件的使用效果。
3.3 定期进行质量抽检在生产过程中，要定期进行质量抽检，对锻件的质量进行把关。
及时发现问题并进行处理，确保产品质量符合标准。
四、质量管理4.1 建立完善的质量管理体系在进行锻件生产过程中，要建立完善的质量管理体系，包括质量标准、质量控制流程、质量记录等，确保每一道工序都符合质量要求。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械加工等领域。
为确保锻件的质量，提高产品的可靠性和安全性，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本，包括锻件质量控制的目的、范围、要求以及具体的控制措施。
二、质量控制目的锻件质量控制的目的是确保锻件的尺寸精度、力学性能和表面质量满足设计要求，提高产品的可靠性和安全性，减少质量缺陷和事故发生的风险。
三、质量控制范围锻件质量控制的范围包括锻件的设计、材料选择、工艺参数控制、检测与测试以及质量记录等环节。
四、质量控制要求1. 锻件设计要求：- 根据产品的功能和使用条件，合理设计锻件的形状、尺寸和结构，确保满足强度、刚度和耐久性等要求。
- 采用CAD/CAM软件进行设计，提高设计精度和效率。
2. 材料选择要求：- 选择合适的锻件材料，确保材料的化学成分、机械性能和热处理性能满足要求。
- 严格执行材料供应商提供的质量证明书要求，确保材料的质量可追溯。
3. 工艺参数控制要求：- 根据锻件的形状、尺寸和材料特性，确定合适的锻造工艺参数，包括锻造温度、锻造速度和锻造压力等。
- 严格执行工艺参数控制要求，确保锻件的尺寸精度和力学性能满足要求。
4. 检测与测试要求：- 采用非破坏性检测方法，如超声波检测、磁粉检测等，对锻件进行质量检测，确保无内部缺陷。
- 采用金相显微镜、硬度计等测试设备，对锻件进行金相组织和硬度测试，确保材料的性能满足要求。
5. 质量记录要求：- 对每批锻件进行质量记录，包括锻件的编号、尺寸、力学性能和检测结果等。
- 建立质量档案，对锻件的质量进行追溯，确保质量问题的及时处理和改进。
五、质量控制措施1. 建立质量管理体系：- 制定锻件质量控制的相关文件和标准，明确各项质量控制要求和责任。
- 定期进行质量管理体系的审核和评估，确保质量管理体系的有效运行。
2. 培训与教育：- 培训员工掌握锻件质量控制的知识和技能，提高员工的质量意识和责任感。
锻件质量控制
锻件质量控制引言概述：锻件是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料施加压力和热力，使其在固态下发生塑性变形，从而得到所需形状的零部件。
在工业生产中，锻件广泛应用于汽车、航空航天、船舶等领域。
为了确保锻件的质量，需要进行有效的质量控制。
本文将从五个方面介绍锻件质量控制的相关内容。
一、原材料的选择和检验1.1 原材料的选择在锻件生产过程中，原材料的选择至关重要。
应根据锻件的用途和要求，选择合适的金属材料。
常用的锻造材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据锻件的工作条件和负荷要求，选择合适的材料强度和耐热性能。
1.2 原材料的检验为了确保原材料的质量，需要进行原材料的检验。
常用的检验方法包括化学成分分析、金相组织观察、力学性能测试等。
通过这些检验手段，可以确定原材料的化学成分是否符合要求，金相组织是否均匀细致，力学性能是否满足锻件的工作要求。
1.3 原材料的贮存和保护原材料在贮存和运输过程中容易受到氧化、腐蚀等影响，因此需要采取相应的措施进行保护。
常用的保护方法包括涂油、包装、密封等。
同时，要注意避免原材料受到湿气和其它污染物的侵蚀，以免影响锻件的质量。
二、锻造工艺的控制2.1 锻造温度的控制锻造温度是影响锻件质量的重要因素。
应根据不同材料的热加工特性，合理控制锻造温度。
过高的温度会导致材料的过热和晶粒长大，从而降低锻件的强度和韧性；过低的温度则会增加锻造难度和能耗。
因此，要根据具体情况选择适当的锻造温度。
2.2 锻造压力的控制锻造压力是实现金属材料塑性变形的重要条件。
应根据锻件的形状和尺寸，合理控制锻造压力。
过大的压力会导致材料的过度变形和裂纹的产生，过小的压力则会影响锻件的密实度和力学性能。
因此，要根据锻件的要求，选择适当的锻造压力。
2.3 锻造速度的控制锻造速度是影响锻件质量的重要因素之一。
应根据锻件的形状和材料的塑性变形特性，合理控制锻造速度。
过快的速度会导致金属材料的流动不畅和裂纹的产生，过慢的速度则会增加能耗和生产周期。
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分类名称: 内容描述:
锻件质量的控制 锻件质量控制应包括以下内容： （一）锻件质量控制 锻件质量控制是对生产中的可变参数和锻件的几何尺寸、表面质量和力字 性能进行定期的测定和检验，并将测得的结果与标准和技术条件要求进行 比较，以便决定是否有必要去改变锻件生产过程中的某些因素，实现对锻 件质量的控制，保证最终质量的被动不超出订货单位技术条件的要求。 （二）对锻件提供标记 对重要锻件质量的控制，专有一套标记方法，以便在生产过程和使用过程 中进行查找。 对原材料的标记，从一开始便应十分注意。标记的内容包括：材料牌号、 炉批号、收发货日期和供应厂的代号等。这样做有助于区别村质的变异是
内部缺陷又可分为低倍缺陷和显微缺陷两类。前者如内裂。缩孔、疏松、白 点、锻造流纹紊乱、偏析、粗晶、石状断口、异金属夹杂等；后者如脱碳、增 碳、带状组织。铸造组织残留和碳化物偏析级别不符合要求等。内部缺陷存在 于锻件的内部，原因复杂，不易辨认，常常给生产造成较大的困难。
反映在性能方面的缺陷，如室温强度、塑性。韧性或疲劳性能等不合格；或 者高温瞬时强度，持久强度、持久塑性、蠕变强度不符合要求等。性能方面的 缺陷，只有在进行了性能试验之后，才能确切知道。 值得注意的是，内部。外部和性能方面的缺陷这三者之间，常常有不可分割的 联系。例如，过热和过烧表现于外部常为裂纹的形式：表现于内部则为晶粒粗 大或脱碳，表现在性能方面则为塑性和韧性的降低。因此，为了准确确定锻件 缺陷的原因，除了必须辨明它们的形态和特征之外，还应注意找出它们之间的 内在联系。 二、按产生缺陷的工序或过程分类
附属图 表(1):
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表1
附属图 表(2):
分类名称:
内容描述:
表2
锻件力学性能试验 一般锻件只进行优点、拉力或冲击试验就足够了，常用布氏硬度计与洛氏 硬度计来进行试验。检验硬度的目的是：锻冲是否具有适当的切削加工性 能；表层是否脱碳以及粗略了解锻件内部的组织。 拉力试验可测出材料在静拉力作用下的σb、σs、δ及ψ等。 冲击试验可测量材料的冲击韧度αk。 必须指出：力学性能试验的试样，应在同一熔炉、同一热处理炉批中抽取 的锻件或毛坯上切取。否则，应对每一熔炉与热处理炉批分别进行试验。
下面两个表是各种钢的热酸浸时间、酸浸液和冲洗液以及冷酸浊剂的配方及工作条件。 表 1: 各种钢的热酸浸时间，酸浸液和冲洗液(见表 1)；
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表 2: 冷酸蚀剂的配方及工作条件（见表 2）。 断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处 理造成的缺陷。 1．淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。含碳量特别低的钢 呈细纤维状。淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷，如白点、夹杂、气泡、 裂缝、缩孔等。 2．调质断口试洋经调质后在韧性状态下折断，得到较粗的纤维状断口，回火温度越高， 纤维越粗大。调质断口能较好地显示成分和组织上的不均匀性。 3．退火断口轴承钢和工具钢通常在退火或热轧状态下作断口检验，得到的为结晶状断口。 可用以检验钢的晶粒的均匀细密程度，也可以显露固石墨碳沿晶界析出而引起的黑脆及夹 杂、缩孔等缺陷。 硫印检验：硫印均匀是一种显示钢中硫化物分布状况的检验方法。主要用于检验碳钢、低 合金钢和中合金钢的质量，一般不用于高合金钢。 3．高倍检验 锻件的高倍检验，就是在各种显微镜下检验锻件内部（或断口上）组织状态与微观缺陷。 高倍检验应用的显微镜有以下三种： （1）普通金相显微镜其有效放大倍率一般在 2000 倍以下，分辨极限最小为 2000A。 （2）透射式电子显微镜分辨率可达 0.4-0.8nm，放大倍率可达几十万位。 （3）扫描电子显微镜放大倍数可以从几低倍到高倍（由二十几倍到十几万倍）连续变化， 分辨率一般为 20nm，好一些的可达 10nm。 试样切取后，按顺序极限粗磨-细磨一抛光-浸蚀，最后在显微镜下检查。
锻件缺陷按其产生于哪个过程来区分，可分为：原材料生产过程产生的缺陷。 锻造过程产生的缺陷和热处理过程产生的缺陷。按照锻造过程中各工序的顺序， 还可将锻造过程中产生的缺陷，细分为以下几类：由下料产生的缺陷；由加热 产生的缺陷：由锻造产生的缺陷：由冷却产生的缺陷和由清理产生的缺陷等。 不同工序可以产生不同形式的缺陷，但是，同一种形式的缺陷也可以来自不同 的工序。由于产生锻件缺陷的原因往往与原材料生产过程和锻后热处理有关， 因此在分析锻件缺陷产生的原因时，不要孤立地来进行。
锻件质量管理
分类名称: 内容描述:
锻件缺陷的分类 锻件缺陷主要按以下两种方法分类。 一、按缺陷表现形式分类
锻件的缺陷如按其表现形式来区分，可分为：外部的、内部的和性能的三种。
外部缺陷如几何尺寸和形状不符合要求。表面裂纹、折叠、缺肉、错差。模 锻不足、表面麻坑、表面气泡和橘皮状表面等。这类缺陷显露在锻件的外表面 上，比较容易发现或观察到。
（5）按照零件图的技术要求或有关技术文件正确地确定零件类别。 （6）根据确定的锻件类别在锻件图样上正确地标明需要进行的理化性能 测试项目、取样部位和取样方向。 （7）是否正确地规定了打硬度、炉批号和检验印记的位置。 （8）在图样的文字标注中是否已注明了模锻斜度、圆角半径、垂直方向 和水平方向的尺寸公差、沿分模面上的偏移量、残余毛边和翘曲量等。 （三）锻件图样的协调、会签和审批 （1）各类锻件图样必须有设计、校对和审定的各级人员签名方能生效。 （2）锻件蓝图需要更改时，应按关于文件更改制度填写更改单，经过审 批方能有效。 （3）如果需要修改锻件图样的图形、尺寸或公差及流线要求时，必须以 更改零件设计文件为依据。如果需要更改进行加工会量、敷料、加工基准
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分类名称: 内容描述:
由于制造过程本身的因素引起，还是由于非制造过程的因素引起。原材料 有了标记，每年为评价供应厂的产品质量提供可靠的依据。
锻件图样设计的质量控制 (一）设计依据 （1）产品零件图及其设计选材的主要技术要求。 （2）有关的锻件技术标准和质量控制文件。 （3）对机械加工有特殊要求的锻件，负责制订机械加工工艺的部门应提 出的机械加工余量和加工基准面的要求。 （4）锻造车间现有的设备和工序能力。 （5）关于机械制图的国家标准和企业内部的通用标准。 （二）锻件图样基本内容的质量控制 （1）锻件图样的标题、材料牌号、热处理和硬度、单机数量和左右件、 图样比例及图号版次等均应正确无误。 （2）合理选择分模面位置，并按零件图的要求标明流线方向。 （3）根据零件图上提出的特殊加工要求，确定余量、公差、结构要素和 机械加工基准。审查其技术经济的合理性。 （4）是否已标出产品零件的轮廓形状，并在括号内注明最终的名义尺寸。
-1-
分括两部分：
内容 1.锻件等级及检验项目（见表 1）。
描述 2.试验方法标准（见表 2）。
附属 图表 (1):
表1
附属 图表 (2):
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表2 分类名称:
内容描述:
锻件几何形状与尺寸的检验 1．锻件长度尺寸检验 可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。 2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验 一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。 3．锻件厚度检验 通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测 量。 4．锻件圆柱形与圆角半径检验 可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。 5．锻件上角度的检验 锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。 6．锻件孔径检测 （1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。 （2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。 （3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。 7．锻件错位检验 （1）如果锻件上端面高出分模面且有 7-10 度的出模斜度，或者分模面的位置 在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。 （2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验， 或者用专用样板检验。 （3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。 8．锻件挠度直径检验 （1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。即可测出 轴线的最大挠度。 （2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可 测出锻件两支点间的最大挠度值。 9．锻件平面垂直度检验 如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放
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置在两个V型块上，通过测量仪表测量该端面的跳动值。 10．锻件平面平行度检验 可选定锻件某一端面作为基准，借助测量仪表即可测出平行面间平行度的误 差。
分类名称: 内容描述:
锻件表面质量检验 1．目视检查 目视检查是锻件表面质量最普遍、最常用的方法。观察锻件表面有无裂纹、折 迭、压伤、斑点、表面过烧等缺陷。 2．磁粉检查 磁粉检查通称磁粉探伤或磁力探伤。它可以发现肉眼不能检查出的细小裂纹、 隐蔽在表皮下的裂纹等表面缺陷，但只能用于碳钢、工具钢、合金结构钢等有 磁性的材料，而且锻件表面要平整光滑，粗糙的表面有可能导致不正确的检验 结果。 干粉法：将干粉通过喷枪喷射到零件表面上，观察零件缺陷处磁粉聚集情况， 即可判断缺陷部位、形状大小。 湿粉法：将磁粉末悬浮在煤油或水溶液中，然后将悬浮的磁粉油液喷射或浇注 在磁化的零件表面上，油液中的磁粉，遇到固缺陷产生的局部漏磁磁极后，被 吸附聚集成缺陷大小和形状的磁粉堆。为了显示横向裂纹，须对工件进行纵向 磁化。如要显示纵向缺陷，可直接沿工件通电，以便实现周向磁化。磁粉深伤 法可以迅速可靠地发现工件表面或近表面的细裂纹、发裂等缺陷。磁粉探伤灵 敏度高、速度快、设备简单、操炸简便而且成本比较低。但是，这种方法只能 检验磁性磁力的表面或近表面处的缺陷。 3．荧光检验 对于非铁磁性材料，如有色合金、高温合金、不锈钢等锻件的表面缺陷，可采 用荧光检验，也叫荧光探伤。 4．着色渗透探伤 用带有彩色的高渗透性油液，使之渗人锻件表面缺陷中，然后用肉眼即可看到' 彩象'，从而发现表面缺陷。 荧光、着色两种检验方法的工艺过程和灵敏度都差不多。着色法明显的好处是 用肉眼在普通光线下即可观察，不必象荧光法那样要在暗室内用紫外线照射。