主梁焊接工艺
梁及柱的焊接
箱形梁的组装
箱形梁的组装方法如图9-10所示，首先将 一侧盖板置于平台上，然后组对隔板，接 着组装两侧腹板形成槽形，焊接隔板三面 角焊缝，最后在槽形上组装另一盖板，形 成箱形。
组装隔板
组装腹板成槽形
扣盖成箱形
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梁的焊接 工形梁的焊接 工形梁首先焊接四条主角焊缝，一般采用
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图9-1 焊接工字梁断面形状
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箱形梁的断面形状为封闭形，整体结构刚性 大，可以承受较大外力，常用的箱形梁的断 面形状见图9-2。图9-2 a)和图9-2 b)是由型 钢和钢板组合焊接成的箱形梁，它结构简单， 焊接量小，受型钢轧制的限制，它们截面尺 寸较小；如果设计大截面尺寸的箱形梁就需 要采用钢板组合焊接，
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图9-3 焊接梁的外形
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梁与梁的对接
梁与梁的对接包括上、下盖板的对接和梁腹板的对 接，一般盖板对接坡口冲上，平位施焊；腹板对接 焊缝立位施焊，腹板厚度较薄时，开单面坡口，如 果腹板厚度较厚，开双面坡口。随着陶质衬垫的开 发和推广使用，通常采用陶质衬垫单面焊双面成形 工艺，避免对接焊缝背面气刨清根，见图9-5。因 为在焊接下盖板对接焊缝时，受到腹板的遮挡，正 对腹板处焊接操作和焊缝清理受到障碍，为了保证 下盖板对接焊缝与腹板正对段的焊接质量，腹板端 部应开适当的过焊孔，如图9-5详图A所示。
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图13-1 箱形杆件的焊接弯曲变形
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图13-2 工形杆件的焊接扭曲变形
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（二） 梁、柱焊接变形防止措施 1.设计措施 1）确定合理的焊缝尺寸和坡口形式 焊缝尺寸直接关系到焊接工作量和焊接变形
桥式起重机主梁制造工艺与焊接工艺
桥式起重机主梁制造工艺与焊接工艺设计报告团队成员：..................................................专业班级：...............指导教师：....................1前言桥式起重机是横架于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的起重设备。
由于它的两端坐落在高大的水泥柱或者金属支架上，形状似桥。
桥式起重机的桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍。
在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及物流周转等部门和场所均得到广泛的运用，是使用范围最广、数量最多的一种起重机械。
本文主要介绍了跨度21m,起重量50t 的通用桥式起重机箱型梁的设计生产过程。
所选用的钢材为Q345。
2桥梁的总体结构主梁为双梁模型，结构简图如下：主梁 主梁是桥式起重机桥架中主要受力元件，由左右两块腹板，上下两块盖板以及若干大、小隔板及加强筋板组成。
主要技术要求有：主梁上拱度：当受载后，可抵消按主梁刚度条件产生的下挠变形，避免承载小车爬坡。
主梁旁变：在制造桥架时，走台侧焊后有拉深残余应力，当运输及使用过程中残余应力释放后，导致两主梁向内旁弯；而且主梁在水平惯性载荷作用下，按刚度条件允许有一定侧向弯曲，两者叠加会造成大弯曲变形。
腹板波浪变形：受压区07.0δ<，受拉区02.1δ<，规定较低的波浪变形对于提高起重机的稳定性和寿命是有利的。
上盖板水平度250/b c ≤，腹板垂直度250/0h h ≤，b 为盖板宽度，h0为上下盖板之间的高度。
端梁 端梁是桥式起重机桥架组成部分之一，一般采用箱型结构，并在水平面内与主梁刚性连接，端梁按受载情况可分下述两类：（1）、端梁受有主梁的最大支承压力，即端梁上作用有垂直载荷。
（2）、端梁没有垂直载荷，端梁只起联系主梁的作用。
3主梁的尺寸及校核主梁截面图：尺寸：一、箱型主梁截面的主要几何尺寸 起重机的跨度L L=S －b 式中：S=21m ；b=1500mm(无通道)； b=2000mm(有通道)；L=19.5m 中部高度h 101161→=L h 即：1212mm ≤h ≤1950mm h=1300mm端梁连接处高度h 1 h h 5.01==1h 650mm梯形高度C C=(0.1～0.2)L C=2.925m 端梁宽度C0 C0=288.5mmC0=288.5mm 腹板的壁间距b 00.2~5.1601~50100=≥b hL bb0=800mm腹板厚度δ0 m m 60=δδ0=6mm 盖板宽度bmm b b )20(200++=δb=852mm大隔板间距a 大 靠近端梁处a 大｀=h=1300mm 梁中处a 大=1.5h=1950mma 大｀=h=1300mma 大=1.5h=1950mm 小隔板高度h 232h h =h2=433.3mm小隔板间距a 小 靠近端梁处a 小｀=0.5h= 650mm 梁中处a 小=0.5h=650mm a 小｀=0.5h= 650mm a 小=0.5h=650mm 纵向加筋角钢h3h h 25.03=h3=325mm盖板厚1δ 2δ 根据实际情况确定盖板厚1δ 2δ1δ=2δ=10mm主梁的受力分析（1）载荷的计算a) 由活动载荷引起的弯矩和剪力的计算：设小车轮距m b 21=，则m b 121=当活动载荷21P P =，即小车自重和起重载荷作用在一个主梁上的两个车轮的轮压相同，其合力在21b 处，合力t Gq G K P P R II x II 35.3225.622.2221=+=ψ+=+=进行受力分析可知：∑=0F ∑=0BM则LRb x L F A )2(1--=对LRb x L F A )2(1--=进行求导，则L R F A -='\，即A F 为减函数，则有 当10b L x -〈〈时，.5170〈〈x 即，则有 当0=x 时t L R b x L 69.305.1935.32)15.19()2(F Q 1A max=⨯-=--==活对LRx b x L x F A )2(1--=进行求导，则有)22(1\x b L L R F A --='小车自重 2t 2t 桥梁自重11t11t载荷组合II主梁载荷小车载荷起重载荷t G K q II 1.12111.1=⨯= t Gx K II 2.221.1=⨯= t G q II 5.625025.1=⨯=ψ当4b 21-=L x 时，即25.94225.194b 21=-=-=L x ，x F A 取得极大值，所以 m t L Rx b x L ⋅=⨯⨯--=--==95.1415.1925.935.32)125.95.19()2(x F M 1A max 活同理，当L x b L 〈〈-1时，即17.5<x<19.5当x=17.5时，t L R x L 6.615.19235.32).5175.19(2)(Q max =⨯⨯-=-=活m t L Rx x L ⋅=⨯⨯⨯-=-==17.2925.195.1735.32)5.175.19(2)(x F M A max 活b) 由固定荷载引起的弯矩和剪力的计算：均布荷载，如图所示：距支点A 距离为x 的截面上的固定均布载荷引起的剪力和弯矩分别为t G K qL F F q II B A 05.62111.122=⨯==== m N L G K q q II 6205.05.19111.1=⨯==当x=0时 t 05.6qx -F Q A max ==均2qx -x F M 2A =均，对其进行求导，qx -F A \='均M 令0\='均M ，则x=9.75m ，此时均M 取得最大值，即m t ⋅=⨯-⨯==49.29275.90.620575.905.62qx -x F M 22A max 均 通过对剪力图和弯矩图的分析得出垂直方向的最大剪力和弯矩由于活动载荷和均布载荷引起的最大剪力都是在X=0处产生 所以:Q ⊥max =Q 活max + Q 均max =30.69t+6.05t=36.74t由于活动载荷和均布载荷引起的最大弯矩不在同一处产生，所以不能直接加减求得 故：M ⊥max =2(L-x-b 1/2)Rx /L -q.x ^2/2、M ⊥max '=0 x=(2RL-b 1)/(4R+q.L)=8.46m故在x=8.46m 处取得最大弯矩M ⊥max =259.62t ·m计算水平方向的弯矩时，可以认为桥架是一个超静定刚架结构，最大弯矩为)23(24)21(42maxγγl l q l l F M sh sh sh -+-= 其中'233*38yy gJ J K B c l ++=γ可简化计算，令 Q shmax =0.1 Q ⊥max =3.674tM shmax=0.1 M ⊥max =25.962t ·m（2）强度的计算尺寸确定后惯性矩的 计算4233210131300009186.02102128010852210852122128062121)22(2122)2(121m h b b h I x =⎪⎭⎫ ⎝⎛+⨯⨯⨯+⨯⨯+⨯⨯⨯=+++=δδδδ442332000030031003525.0)26800(6128026128061852102121]2/)[(2122)2(121m mm b h h b I Y =+⨯⨯⨯+⨯⨯+⨯⨯⨯=+++=δδδδ 3301413.0650.0009186.02m m h I W x x === 33008275.0426.0003525.02/m m b I W y y=== 由max max sh M M 和⊥产生的主梁跨中截面的正应力分别为MPa W M x 74.18301413.062.259max ===⊥⊥σ M P aW M y sh sh 374.31008275.0962.25max max ===σ 故水平和垂直弯矩同时作用时，在主梁上下盖中引起最大正应力为MPa sh 114.215374.3174.183max =+=+=⊥σσσ经过查参考资料《优质碳素结构钢》-低碳合金钢的力学性能和对比，取Q345比较合适，则许用应力为：Mpa Mpa s114.2152305.13455.1][=>===σσσ故选用Q345钢，强度符合要求。
450t桥式起重机主梁的焊接
450t 桥式起重机主梁的焊接太原重型机械集团公司 陈文涛 柴俊义 吴建萍我国自20世纪80年代以来,大型起重运输设备的合作生产领域不断扩大,通过与国外厂商合作生产,消化引进设计、技术标准,使我们对各国起重设备的结构设计、工艺及制造的技术标准等有了较全面的认识,工艺技术及制造水平在实践中不断提高。
在与奥地利合作为巴基斯坦生产的450t 桥式起重机(以下简称桥机)制造过程中,外方在技术方面要求比较严格,尤其对主要焊缝质量及外观质量要求很高。
通过在工艺及制造上的努力,使焊缝质量达到了设计要求,顺利地完成合作生产,表明我们有能力制造高水平的大型起重机设备。
1 结构特点和质量要求111 结构特点该桥机通过2台用连接梁连接的145/20@20m 起重机并车后使主起升重量达到450t,见图1。
其主起升速度为0115~019m/min,大车运行速度为015~15m/min,大车轨距为24m,小车轨距为617m,每台起重机主梁之间采用连接臂铰式连接,见图2。
由于2根主梁和2大车之间均采用铰式连接,所以整机运行平稳。
即使端梁式连接结构是刚性连接,其端梁也能承担起重载荷。
整机在运行中,端梁连接处往往会出现疲劳破坏,车轮有时会出现啃轨现象,平稳性较差。
铰式连接的主梁是一个相对独立的构件,起重载荷主要由主梁承担,连接梁只起连接作用。
图1 并车连接梁1.大车Ñ2.连接梁3.大车Ò112 主梁质量要求铰接式连接起重机在制造过程中对单根主梁的制造质量要求非常严格。
在其并车后,要求2台大车的4根主梁在同一截面的上拱偏差控制在3mm 以内;并车对角线公差控制在10mm 以内。
该起重机的主梁结构属于偏轨箱形梁,下盖板为/鱼腹0式,由5块拼接而成,主梁全长2419m,高21465m,宽1167m,重8517t,材质为国产16Mn 钢,梁内均匀布置有支撑筋板及角钢,其截面形状见图3,主梁主要焊缝检验数据见表1。
图2 主梁铰式连接1.主梁 2.铰座3.连接臂图3 主梁横截面示意图1.上盖板 2.主腹板3.下盖板 4.副腹板表1 主梁主要焊缝检验数据主腹板对接焊缝、焊缝ÑU T100%+M T100%下盖板对接焊缝U T100%+M T100%上盖板对接焊缝M T20%腹板对接焊缝R T100%(L 400)+MT100%对接式头部弯板对接焊缝U T100%+M T100%2 焊缝的焊接工艺及质量控制211 主腹板与上盖板主承载焊缝长期以来,偏轨箱形梁的主承载焊缝设计要求及制造工艺一直沿用行业标准,由于工艺及技术上的问题,虽经多方努力力图采用多种方法实现其角焊缝的完全熔透技术,但在大型桥式起重机主梁的制造中也没能得到彻底解决已存在的问题。
最新毕业设计：400t桥式起重机主梁的焊接工艺设计(终稿
毕业论文（设计）课题400t桥式起重机主梁焊接工艺设计学生姓名胡景系别机械工程系专业班级金属材料工程指导教师杨付双二0 一二年六月第一章桥式起重机以及桥式起重机主梁概述 (5)1.1 桥式起重机的概述以及分类 (6)1.2 主梁焊接工艺设计概述 (10)1.3 主梁的结构及特点 (11)第二章主梁焊接的工艺要求 (12)2.1 焊前的准备工作 (12)2.2 Q235材料的焊接性分析 (12)2.3 所选用的焊接方法 (14)2.4 CO2气体保护焊的概述及特点 (15)2.4.1 二氧化碳气保焊的分类 (15)2.4.2 二氧化碳气体保护焊的优点 (15)2.5 焊接工艺措施 (17)第三章主梁焊接技术的变形控制 (18)3.1主梁焊接变形的分析 (18)3.1.1主要技术要求 (18)3.1.2工艺分析 (19)3.2主梁焊接变形的控制 (20)3.2.1 组焊顺序 (20)第四章 400t主梁重要焊缝的焊接工艺设计和质量控制 (21)4.1 主腹板和上盖板的承载焊缝 (21)4.2 对接式头部弯板焊缝 (22)4.3 主焊缝焊接的相关影响 (23)第五章工艺参数 (24)第六章检测 (25)第七章总结 (26)第九章参考文献 (27)插图清单图（1-1）桥式起重机 (5)图（1-2）桥式起重机 (5)图（1-3）桥式起重机的结构 (9)图（1-4）主梁的结构示意图 (10)图（1-5）总体结构示意图 (10)图（3-1）桥式起重机及箱形主梁截面 (18)图（4-1）主承载焊缝的坡口形式 (23)图（4-2）整体式头部弯板架构 (23)插表清单表—2-1 普通碳素结构钢的化学成分（GB700-88） (13)表—2-2 碳素结构钢的力学性能(GB700-88) (13)表5-1 焊接工艺参数 (24)摘要：本论文通过参阅大量文献资料，介绍了桥式起重机的分类，以及桥式起重机的结构，重点讨论了400t桥式起重机主梁的焊接工艺设计，并且对焊接过程中需要注意的步骤以及方法做了逐一的阐述。
试论HXN5B内燃机车车底架主梁焊接技术
试论HXN5B内燃机车车底架主梁焊接技术摘要：在对HXN5B内燃机机车车底架主梁进行焊接时，需要充分考虑车底架主梁结构的独特性，对既有机车优势加以整合，保证车底架主梁焊接质量。
本文首先就焊接工艺进行分析，进而探讨HXN5B内燃机机车车底架主梁的优化焊接工艺，为车底架主梁焊接质量提供保障。
关键词：内燃机机车；车底架主梁；结构焊接前言：在对内燃机机车车底架主梁进行焊接时，应充分考虑到车底架主梁的箱型结构特征，该结构包括三种构建，在实际焊接时，母材应当采用高强度结构钢材料，采用锰元素及镍元素等合金元素对焊缝进行补缝，为车底架主梁焊接质量提供保障。
1.焊接分析1.1焊接性HXN5B内燃机机车的车底架主梁的焊接工作，车底架主梁的前端、后端、油箱梁的盖板等材料，都采用Q460C材料，该材料为低合金高强度材料结构钢材料，在实际的焊接过程中，可采用锰、镍等合金元素填补焊缝，并保证合金元素的适量性。
在进行内燃机机车的车底架主梁焊接过程中，应充分考量合金元素化学成分是否与焊接材料相互契合，充分考量焊接工艺的技术规程，采用药芯焊丝进行气体保护焊，可采用E551T1-Ni2C材料作为焊接材料，并采用二氧化碳作为焊接工艺的保护气体，要求二氧化碳纯度在99.8%以上。
在焊接操作过程中，药芯焊丝自身的特性，会导致焊接电流密度过强，但焊接电弧的刚度不足机械，在底部焊接过程中，车底架主梁焊接的根部容易出现无法全部熔合的问题，容易导致车底架主梁焊缝表面出现裂缝。
出于保证焊接质量的考量，可选择复合焊接技术，采用实心焊丝进行电弧焊，做好焊接打底工作。
在实际的焊接过程中，需考虑到母材自身存在的缺陷与不足，采用低配焊丝，为焊缝金属塑性提供技术保障，降低车底架主梁焊接根部存在的淬硬问题，以有效减少焊接裂缝问题，并避免焊接根部未重复熔合的现象。
填充层可采用药芯焊丝，在选择焊丝时，应保证焊丝与焊接母材之间的相互匹配，为车底架主梁的安全稳定提供保障。
铸造起重机主梁焊接工艺实践
Ｎｏ ．２ Ｍ ａ ２ ０６ ｙ ０
《 型铸锻件》 大
ＨＥＡＶＹ ＣＡ Ⅱ Ｇ ＡＮＤ ０ＲＧＩ Ｆ ＮＧ
铸造起重机主梁焊接工艺实践
王晋 生 郑 春 刚
（ 原 重 型机 械 集 团有 限公 司 ， 太 山西 ０ ０ ２ ） ３０ ４
ｏ ｅｗ ｌｍｅ ｔ ｈ ｒｐ ｒｊｌｔｂｖｌｔｐ ，ｒａｏ ａｌ ｌｉｇ ｐｏ ｅｓｈｖ ｅｎｗｅ ｅｅｔ ，ｗｈｃ ａ ｆ ｈ ｅｄ ｎ ，ｔｅｐｏ ｅ ｎ ｅｅ ｙ ｅ ｅｓｎ ｂｅｗｅｄ ｒｃｓ ａｅｂｅ ｌ ｓｌ ｅ ｔ ｏ ｎ ｌ ｃｄ ｉ ｃｎ ｈ
ｍａ ｈ ｒ ｄ ｃ ｏ ｍｅ ｔ ｔ ｅ ｄ ｓ ｇ ｅ ｕ ｒ ｍｅ ｔ． ｋｅ ｔ ｅ ｐ ｏ ｕ ｔｔ ｅ ｈ ｅ ｉ ｎ ｒ ｑ ｉｅ ｎ ｓ Ｋｅ ｒ ｓ ｃ ａ ｅ ｃ ｏ ｓ ｅ ｍ ； ｙ ｗｏ ｄ ： ｒ ｎ ； ｒ ｓ ｂ ａ ｗｄｄ ｎ ｒ ｃ ｓ ｉｇ ｐ ｏ ｅｓ
ｌ 前言
副腹 板 ， 成 “Ⅱ” 梁 后 ， 用 Ｃ 气 体 保 护 焊 形 形 采 Ｏ２ 进行 主梁 内部 的封 底 焊 。装 完 下 盖 板后 ， 下 盖 焊 板 与腹板 的 联 接 焊缝 。为保 证 熔 透 ， 对 封 底 后 需 的主焊缝 用碳 弧 气 刨 进行 清 根 ， 须 清 到 封 底 焊 必 缝甚 至更 深部 位无 缺 陷为止 。砂 轮打 磨处 理后 对
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔｈ ｓａ ｔ ｌ ａ ｅ ｃ ｂ ｄ ｔ ｅ ｃ ｓ ｂ ａ ｓｒ ｃ ｕ ｅｏ ｈ ｅ ｍｉ ｇ ｃ ａ ｅ ａ ｄ ｔ ｅ ｉ ｆ ｅ ｃ ｎ ａ ｔ ｒ ｓｒ ｃ ： ｉ ｒ ｉ ｅ ｈ ｓｄ ｓ ｒ ｅ ｈ ｒ ｓ ｅ ｍ ｔ ｕ ｔ ｒ ｆｔ ｅ ｔ ｅ ｎ ｒ ｎ ｈ ｎ ｌ ｎ ｉ ｇ ｆ ｃ ｏ ｃ ｉ ｏ ｎ ｕ
浅谈大型桥式起重机的主梁制造与焊接工艺
主梁 上拱度 厂一（． ～１４Ｌ／ ０ 。式 中 ， ａ ０９ ． ） １００ Ｌ 为起 重 机 跨度 。腹 板 的波 浪 度 ， １１ 平 尺 检 查 ， 以 Ｉ Ｔ 在 离上翼缘 板 Ｈ／ Ｓ以内的区域 不大于 ０ ７ ， ． 其余 区 域 不大 于 １２ 。其 中 ， 为梁 高 ； ． Ｈ 为腹板厚 。翼缘
制变 形 的焊 接工艺措 施 。
板的波浪度以 １ 平尺检查不大于 ３ｍ 横筋板 ｍ ｍ，
２ 主梁的结构特点及工艺要求
２ １ 主梁结构 及特 点 ．
之 间不大 于 ８ｍｍＬ 。 ２ ｊ
本 文研究 的主梁 为 梯 形 双 梁结 构 （ １ ， 长 图 ）全 ７．８ｍ， ７６ 跨度 ７ 重 ４０ｔ 右 。为 了利 于减 轻 ２ｍ， ０ 左 自重 ， 缘板及 腹板 在 长度 和 高 度方 向上采 用 不 同 翼 厚 度 的板 厚 。主 梁 沿 长 度 方 向 由 ２个 梯 形 双 梁组 成， 以主梁 的 中心 向两 侧 近似 对 称 分 布 。主梁 顶 面 设 有 ４根轨道 ， 小车轨 道用轨 道压板 固定在 主梁上 。
５ ０
桥梁检测与加 固
２１ ０ ０年第 １ 期
浅 谈 大型 桥 式起 重 机 的主梁 制造 与焊 接 工 艺
汪 文雄 ， 范 杰
（ 武桥重工集 团股份有限公司 ， 湖北 武汉 ４０ ５） ３ Ｏ ０
摘
要： 介绍工程机械 中大 型主梁的结构及制作特点 ，
困难 。大 部 分 加 劲 板 、 杆 集 中在 上 部 ， 分 布 较 撑 且
该 主梁箱 内结构 复杂 ， 接量大 ， 焊 焊接 变形不 易
３ 主梁制作工艺
桥式起重机主梁焊接工艺
桥式起重机主梁焊接工艺桥式起重机主梁焊接工艺1 主梁的生产工艺流程 2 主梁零件的制作备料工艺焊接生产备料过程有很多生产工序，焊接生产备料指从原材料入厂至零件加工制作的工艺过程。
其中以焊接生产材料入厂检验、材料预处理、放样与展开、热切割技术、弯曲与成形、剪切与冲压等工艺最为重要，是焊接生产备料工艺的核心内容。
备料工艺卡表 1 主梁备料工艺卡部件名称：主梁编号名称工艺尺寸数量材料传递路线工序工艺员：大型零件的拼接要求：1画出拼接示意图，例如 2 焊接规范主梁的上下盖板和腹板拼接的对接焊缝均采用坡口，自己定坡口，用砂轮或碳弧气刨清根。
(2)焊接工艺参数：表 2 焊接工艺参数焊接层数焊接方法焊接设备型号焊丝型号电流电压(V) 焊接速度mm／s 气体流量L／min 打底层其余层推荐参数参考表2 表2 焊接材料及焊接规范参数焊接方法焊接材料焊丝：H08MnA 焊剂：HJ431 焊丝：H08MnA 焊剂：HJ431 焊丝：ER50-6 焊接规范电流/A 正面：500～550 反面：550～600 正面：520～560 反面：580～620 电压/V 30～34 焊接速度/cm/min 30～42 备注上、下翼缘板拼接主、副腹板拼接T型钢拼接主梁外侧腹板与翼缘板焊缝其余角焊缝自动埋弧焊自动埋弧焊32～36 30～42 气体保护焊封底：150～160 20～23 气体：80%Ar+20%CO2 填充：260～300 26～30 焊丝：H08MnA 焊剂：HJ431 焊丝：ER50-6 封底：480～500 填充：580～600 32～36 —自动埋弧焊30～42 气体保护焊封底：200～250 24～26 气体：80%Ar+20%CO2 填充：260～300 28～34 — 3 主梁的装焊工艺主梁的结构分析主梁上包括了上拱的起始点、跨距、跨距中心、轮架支承等桥架的基准点线。
而桥架的技术参数,如桥架的水平度、对角线、主梁的上拱度、旁弯、大车轨距、小车轨距、轨道的偏心度、直线度以及同一断面差等都是以主梁头部的轮架中心为基准的。
起重机主梁装配焊接工艺设计
起重机主梁装配焊接工艺设计起重机是一种重点装备，也是大型机械设备，在工程建设领域中具有重要地位，广泛应用于电力、航空、铁路运输等行业。
起重机主梁是支撑起重机的结构有力的框架，制造时结构复杂，装配焊接工艺尤为重要。
为此，本文结合主梁的成型要求对起重机主梁的制造工艺、装配焊接工艺进行详细的分析与设计。
首先，起重机的主梁制造工艺的设计应符合其几何形状的设计要求，具体可分为锻造、锻炼、冲压、切割等多种工艺组合。
锻造工艺是主梁制造的重要步骤，因此应采用精密造型技术，避免产生内变形和产品缺陷。
另外，经过金属热处理，能有效改善材料的性能。
其次，起重机主梁装配焊接工艺的设计应确保其可靠性。
在安装焊接时，应选择符合材料及结构要求的模具，并且结合技术规范，按一定的焊接角度进行焊接。
为了生产出优质的产品，必须考虑以下因素：焊接材料的选择，焊接时的热处理过程，焊接角度的确定等。
此外，起重机主梁装配焊接工艺的设计应确保其安全性。
在设计过程中，应特别考虑起重机主梁结构中可能出现的疲劳问题和可能出现的结构变形破坏，并结合疲劳计算，分析焊接强度及抗拉强度。
另外，在起重机主梁的制造过程中，应采用有效的检验和保证措施，确保设备的运行安全。
最后，为了确保起重机主梁装配焊接工艺的可靠性，应选择符合安全性要求、符合性能要求的焊接材料，并进行热处理工艺，避免焊接损伤或结构变形。
同时，应根据材料、焊缝尺寸及焊接角度，明确焊接工艺设计参数，并结合焊接技术规范，非常认真系统地进行焊接，确保拼接片的强度和寿命。
综上所述，起重机的主梁的装配焊接工艺设计是一项复杂的工作，需要考虑到其功能安全性和可靠性的要求。
在分析和设计过程中，要注重因果关系，以便确保装配焊接工艺的可靠性，满足起重机主梁制造的安全性，达到起重机技术要求。
起重机主梁焊接质量控制方式分析
起重机主梁焊接质量控制方式分析摘要：近几年来，我国现代化经济发展快速，现代化生产不断加速，且规模不断扩大，这就为起重机的广泛应用提供了平台，但是，起重机事故仍然时常发生，这是为什么呢?在对其运行作业进行分析后发现，引起起重机安全事故频发的原因主要是人为操作失误或是起重机本身结构尤其是主梁存在着质量问题，如果不能够对起重机的主梁质量进行控制，将会严重威胁到整个起重机的运行作业安全，所以加强对起重机主梁焊接质量控制方式的分析是必不可少的。
关键词：起重机；主梁焊接；质量控制；方式分析1主梁结构（桥式起重机）桥式起重机的主梁结构（如图 1）可分为上下翼缘板、大小肋板、腹板和强筋。
本文选择的桥式起重机的型号为 QD10- 28.5A5，该起重机箱型梁的截面面积大小为 490mm×1246 mm，上下翼缘板以及腹板采用的钢材型号为 Q235，上下翼缘板的厚度为 8mm，腹板的厚度为 6mm。
图1 桥式起重机的主梁结构2 主梁焊接工艺与质量控制2.1焊接工艺及品质要求桥式起重机主梁的焊接工艺主要是利用埋弧自动焊接的方式将起重机的上下翼缘板同腹板进行焊接，在焊接的过程中要求焊接的品质必须达到一级焊缝的要求，根据《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》中的相关内容可知，焊接过后要对其进行超声波检查，且合格率必须达到100%。
此外，腹板与隔板的焊接方式必须采用直流手工电弧焊的方式，且焊缝必须为全熔透的三级焊缝。
2.2焊接要求通过对主梁焊接工艺与质量控制进行研究分析可知，在焊接时必须遵循以下要求：（1）如果需要焊接的距离过长，则需要采用分断退焊的方式进行焊接。
（2）在对桥式起重机主梁的隔板和腹板进行焊接时必须对齐，并采用对称的方式进行焊接。
（3）在焊接的过程中要重视主梁根部的坡口，如果主梁根部的坡口无法满足焊接所需的质量要求，则需要对主梁根部的坡口进行调整、修理，直至符合焊接要求后才能够进行焊接，从而有效地减少根部焊接缺陷出现的几率。
主次梁翼缘焊接
主次梁翼缘焊接是指在主梁和次梁的翼缘上进行的焊接作业。
以下是主次梁翼缘焊接的一般步骤：
1. 准备工作：在焊接前，需要对主次梁翼缘进行清理，去除锈蚀、油污、油漆等杂质，以保证焊接质量。
同时，需要根据焊接工艺对焊接设备、焊接材料等进行准备。
2. 定位和夹紧：将主次梁翼缘定位在正确的位置，并使用夹具将其夹紧，以保证焊接过程中翼缘的稳定性。
3. 焊接：使用焊接设备对主次梁翼缘进行焊接，注意焊接电流、电压、焊接速度等参数的控制，以保证焊接质量。
在焊接过程中，应注意焊接飞溅物的控制，以免对人员造成伤害。
4. 检验：在焊接完成后，需要对焊接部位进行检验，包括目视检查、渗透检查、X射线检查等，以确保焊接质量符合要求。
需要注意的是，主次梁翼缘焊接是一项技术要求较高的作业，焊接过程中应严格按照焊接工艺进行操作，并注意安全防护措施的落实，以确保焊接作业的安全和质量。
起重机主梁装配焊接工艺设计
起重机主梁装配焊接工艺设计
起重机主梁装配焊接工艺设计是起重机结构重要组成部分，其安全性直接关系到起重机的水平和使用寿命。
主梁焊接工艺设计在焊接质量与安全相结合的基础上，要求技术设计的结果达到良好的生产高效性和低成本，即使在严酷的焊接环境下，也可以解决焊接质量和安全问题。
首先，在起重机主梁装配焊接工艺设计中，需要选择适当的焊接材质。
选择的焊接材质要 topnotch，机械性能优良，可熔性能良好，综合性能稳定可靠，且易于焊接的，对抗腐蚀性能及耐磨性能较好，焊缝冷裂缝小、牢固安全，使用寿命长，满足起重机的使用要求。
其次，与焊接材料的选择相关的也是焊机的选择。
选择时需要考虑工作焊脊的位置，焊料的夹角，焊件的厚度和焊接方向等，以便选择更合适的焊机来满足需求。
再次，为了确保焊接质量，在起重机主梁装配焊接工艺中，要正确选择焊接技术，考虑到截面大小，厚度，材料属性等，以及焊接工艺参数的合理设计，比如工件的清洁度，喷雾胶涂料的厚度等，要切实做到，并按照焊道编号依次焊接。
最后，起重机主梁装配焊接工艺设计中的检验也是至关重要的一步，检验工艺是对焊接质量进行检验、鉴定和评定的程序，要做到充分、准确、及时，保证安全可靠。
主要检查工艺应当按照我国国家质量技术监督主梁结构焊接规程或者焊接工艺技术标准规定，根据焊接类型和抽查部位的不同，采取不同的检验方法，对焊接质量进行全面评定。
综上所述，正确的起重机主梁装配焊接工艺设计不仅需要选择合适的材料，选择合适的焊机，还要根据不同情况选择合理的实践参数，并严格依照规定的检验工艺，以保证起重机安全可靠，为用户提供更高质量、更安全的产品。
主梁焊接工艺
零件图号 零件名称
通用 主梁
共 22 页 第 8 页 其它规范 工时
工
序
电压 或 气压
电流 或 焊咀号
焊条,焊丝,电极 型号 直径
焊剂
允许布置在同一截面上，对接焊缝应互相错开
(２)翼缘板腹板的横向对接焊缝应与主梁内大筋板 焊缝错开 150mm，与小筋板焊缝错开 50mm (3)对接焊缝坡口形成见工艺附图４焊区清 理打磨，两侧 10-20 范围内应无锈水,油等污物。 (4)组对：点固 20(/50)钢板错位 e≤0.1δ 且≤2ｍｍ，拼接焊缝两端加合适的引熄弧焊 (５)焊接：正面采用自动埋弧焊(如开坡口应先用 焊条手工打底焊)背面碳弧气创清焊根，清理打磨 焊区，自动埋弧焊接面。 (６)清理焊缝。 (7)焊缝检验，内部质量应符合 GB3323《钢熔化 焊对接接头射线照相和质量分级》Ⅱ级或 JB1152 《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超场波探伤》Ⅰ 级要求。外部质量应符合 JB/ZQ4000.3 标准中 BS 级要求 MZ-1000 BX3-500-2 100-130A 38±2 E4303 450±50 100-130A
***公司
工 序 号 工
经圆整,简化后 f`值见表Ⅱ
焊接工艺卡片
序 内 容
产品型号 产品名称 电压 或 气压
QD 系列
零件图号
通用 主梁 其它规范
共 22 页 第 2页 工时
设备
工艺 装备
5t- 125/32t 零件名称 桥式起重机 电流 焊条,焊丝,电极 或 焊剂 型号 直径 焊咀号
2 为保证桥架总成后主梁旁弯符合要求,单根主梁成形后在水 平产生弯曲值(见附图 1) “5-16”吨不大于 S1/1100~S1/1300 “20-50”吨不大于 S1/1300~S1/1800 (S1 为两端第一块长筋板的实测长度,在离上翼缘板 100 的长 筋板处测)且水平旁弯只能向走台侧凸曲,左右对称. 3 主梁上翼缘板的水平偏斜值 C≦B/200(见图 2)主梁腹板的垂 直偏斜值 h≦H/200.(见图 3)(注:水平及垂直偏斜值在长筋板处 测量) 4 主梁腹板的局部平面度,以 1m 平尺检验在离上翼缘板 H/3 以内的区域不大于 0.70(≦4.2mm)其余区域不大于 1.25(≦7.2mm)(见图 1) 5 单位产品两根主梁成形后,上拱度同一截面差≦3mm. 6 主梁扭曲,以一端对另一端不超过 3mm.
梁生产及焊接工艺流程要点
目录一、生产流程图及明细----------------------------------------------2二、焊接流程--------------------------------------------------------22.1焊前准备---------------------------------------------------------4 2.2剖口准备---------------------------------------------------------4 2.3焊接过程---------------------------------------------------------4 2.3.1主梁焊接-------------------------------------------------------5 2.3.2勾头焊接-------------------------------------------------------8 2.3.3副梁焊接-----------------------------------------------------11 三检修及修补------------------------------------------------------13 3.1主梁对接焊缝外观检验标准----------------------------------13 3.2焊缝的修补-----------------------------------------------------15 四．冬季焊接施工工艺---------------------------------------------154.1焊材要求--------------------------------------------------------16 4.2焊前一般要求--------------------------------------------------16 4.3冬季施焊措施--------------------------------------------------17下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工 主梁焊接 勾头焊接 顶板焊接钻孔 校直 清理副梁焊接 校直 下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工 副梁焊接 衡水海江压滤机梁体生产实习报告 一：厚度δ40mm 、δ50mm 、δ60mm ，宽度200、220、280、360、400、500mmQ235-A 梁的生产工艺流程（注：每道焊接工序中均有自检及质检员检验步骤，详见下）1.下料：主梁、副梁由金工分厂龙门刨床刨削而成；勾头、顶板由气割加工而成，需要牛头刨床进行精加工处理。
桥式起重机主梁的焊接工艺设计
桥式起重机主梁的焊接工艺设计一架桥式起重机的制造任务为单梁龙门吊，跨距22m，起吊质量为5t。
在不具备大型吊装设备的情况下，采用边装配边组焊的装焊顺序，有效控制焊接变形，解决了箱形主梁难以翻转的问题，成功完成了箱形主梁的焊接，保证了技术要求。
箱形主梁全长36m，外形尺寸：36000mm~l25mm~l500mm．由Q235钢板焊接而成。
主梁的腹板及翼板的对接焊缝是I类焊缝，主梁与腹板的组合焊缝是Ⅱ类焊缝；梁的上拱度为22mm,旁弯≤8mm，扭曲≤3mm。
1 分析箱形主梁的焊缝质量和尺寸精度要求高．截面尺寸大、刚性大。
在焊接过程中，由于受现场起重条件的限制，无法对箱形主梁反复翻转，只能利用合理的装配及焊接顺序进行变形控制。
焊后一旦发生变形则无法矫正，因此，箱形主梁的制造关键就是如何在制造过程中控制好焊接变形。
桥式起重机的主梁要求在垂直平面内必须有一定的上拱度．以抵消起重时梁的下挠度。
上拱数值为L／1000，即22itlm。
因此，在制造过程中，采用预制腹板上拱变形的方法来保证主梁的上拱度。
2 制造工艺及措施2.1焊接人员参加焊接的焊工应具备相应的操作资格．除此之外．还应配备专门的焊接技术人员进行现场指导、焊接检验人员进行全程跟踪检查。
2.2焊接材料焊条使用前必须严格按使用说明书的规定进行烘干。
然后放在保温筒内，随用随取。
焊条烘干后在保温筒内存放超过4h应重新烘干．烘干次数不得超过2次。
2.3下料采用自动火焰切割方法下料。
(a)盖板下料将上、下盖板矫平后。
在对接长度方向上放400mm的工艺余量。
(b)腹板下料腹板矫平后，首先在长度方向拼接，然后左右两侧腹板对称气割．以防主梁两侧腹板尺寸不同．引起主梁的扭曲变形。
为使主梁有规定的上拱度，在腹板下料时必须有相应的上拱度，且上拱度应大于主梁的上拱度。
腹板下料时，需放1．5L／1000，即33mm的余量，并且在离中心2ITI处不得有接头，为避免焊缝集中，上、下盖板与腹板的接头应错开，距离不小于200mm。
箱体结构主梁、次梁制作工艺及流程
主梁、次梁的制作难点和重点1、主梁、次梁和收边钢环梁构件特点1、各梁的断面高度特点均采用焊接箱截面各梁的断面高度特点如下：2、主梁、次梁和收边钢环梁结构异同点广州大剧院主要构件主梁、次梁和收边钢环梁的形式相同点有：均为箱体结构，截面为四边形。
焊缝均为箱体翼板与腹板组成的对称直焊缝。
分段方案均在主体箱构件上，焊接相临梁的牛腿，长度均控制在16M以内。
3、主梁、次梁和收边钢环梁的形式不同点主梁、次梁截面均为长方形，收边钢环梁则存在不同角度的平行四边形截面形式。
如下图：图4.5-1 收边钢梁截面形式图主梁箱体焊缝均为坡口全熔透焊缝，而次梁箱体焊缝在节点两侧600mm范围内和受力较大的部位为坡口全熔透焊缝，其它为部分全熔透焊缝。
主梁两侧牛腿基本不在同一平面内，而次梁牛腿均在同一平面内，从制作上，主梁定位比较重要。
少数主梁的腹板与翼板截面发生变化。
虽然主梁、次梁和收边钢环梁存在许多不同点，但其主体（不带牛腿）的制作流程和设备上基本上是一致的。
外壳的分段方案：其分为上部三角形单元和侧边四边形单元单独分段。
具体分段方案见下图：主梁分段方案次梁分段方案图4.5-2 主、次梁分段方案图图4.5-3 主梁、次梁、收边环梁制作流程图下面针对各工序进行详细的说明各梁的制作方案下面针对各工序进行详细的说明各梁的制作方案。
1、下料工序1)下料的类型：翼板（部分翼板为锥形过渡）、腹板（部分腹板为锥形过渡）、牛腿板、内隔板（部分回字型内隔板采用直条下料，切断后拼接）、翼板、腹板内隔板牛腿板图4.5-3 下料类型图2)下料的设备图4.5-4 钢结构下料设备图3)下料技术标准下料时预留焊接收缩量及切割、端面铣等需要的加工余量，构件收缩余量按照下表执行。
焊件板厚每个对接焊缝收缩余(mm) BOX对接收缩余(mm) 端铣预留(mm) 板厚≤16 1.5 1.0 5板厚＞16 2.5 2.0 5注：对接时，按照翼缘板的厚度选择2、开坡口工序1)加工对象：各梁的腹板、牛腿的腹板。
起重机主梁焊接质量控制方式分析
2019.25科学技术创新据处理和运算能力。
从军用飞机的发展可以看出，未来的副耳机航空电子系统在设计过程中，必然要依据军用飞机的未来种类以及任务定位来制定相应的航空电子系统，并且需要全部机组人员的通力合作，选择一个最适合军用飞机的航空电子系统。
3.2军用飞机航空电子系统总体技术的功能要求军用飞机航空电子系统需要具有强大的通信和信息处理能力，要根据实际的任务选择不同的航空电子系统运行模式，这样才能够发挥航空电子系统的最大性能，能够让军用飞机的飞行员在最短时间内获得最优的飞行方案，从而使得飞行能够完成最终任务。
正是因为如此，综合航空电子系统总体技术的研发是为了保证可以满足各种飞行任务而设定的，具有很高的灵敏性和机动性。
航空电子系统由很多部分组成，其中最重要的部分就是处理器设备和显示控制单元，以及机载网络实现军用飞机的通信和信息传输。
军用飞机的通信航空电子系统是为了与地面控制塔台的联系而创建的，并且可以实现军用飞机与军用飞机之间的联系，同时用于机内设备的控制和广播通话等功能。
军用飞机的导航航空电子系统可以采集所处空域的周边环境，通过军用飞机的处理单元来对这些数据进行高速运算的处理，从而向飞行员报告最优秀的飞行方案，可以很好的适应在目前的多信息线程以及多任务机组的任务。
4军用飞机航空电子系统总体技术的架构设计根据对军用飞机航空电子系统的综合功能进行拆解分析，可以对现有的军用飞机航空电子系统进行优化和改进，并且综合显示控制单元的航空电子系统连接数据，可以保证军用飞机在出现故障的时候可以迅速的切换军用飞机内部的电路交互线路，从而可以保证在能够接受的故障范围内完成相应的作业，提高军用飞机完成任务的可靠性和稳定性。
从目前的军用飞机航空电子系统发展情况来看，普遍的航空电子系统架构都是采用总线型网络进行布置，这种布线方式有着非常高的集成度，并且可以在军用飞机航空电子系统出现问题时能够迅速的定位航空电子系统故障，并发现相应的问题。
LD型电动单梁桥式起重机
LD型电动间梁桥式起重机主梁焊接工艺：1.主梁焊缝不得有裂纹，未熔合等缺陷。
并且就符合GB985－882.工字钢接头见图纸，接缝就避开跨中，接缝数不得多于两处。
3.U型槽允许有多段拼接，但对接焊缝应避开跨中用工字钢拼接处，焊缝应错开，其尺寸不得小于200mm4.主梁两端的连接板之间在左右两边距离之差不大于1mm5.主梁上拱度应为（1／1000－1.4／1000）S，最大上拱度应位于跨中S/10范围6.主梁的水平旁弯曲值F≤S/200，此值在腹板上离主梁面顶面100mm处测量7.主梁腹板的受拉区小于5.5，受拉区小于3.58.U型槽钢对接焊缝工字钢拼接头焊缝与筋板应相互错开50mm以上9.起重机跨度大于10米时，偏差*S＝±[2+0.1(S-10)]小于10米时为±210.对角线差|E1-E2|≤5mm11.焊条用E430312.工字钢的造型接头及长度尺寸应按图示要求备料，拼接后的工字钢不得有S弯13.U型槽钢板料，隔板、侧板、主端梁连接板、均应按图纸要求进行剪切，剪切后保证尺寸准确，核正波浪度及水平弯曲不得有S弯及翘曲14.将剪切后的U形槽钢板料借助二315T油压机模压成U型，保证U型圆弧R不得有裂纹。
15.接头处开坡口，1.按焊接X型双面坡口要求进行。
拼接工字钢时，保证间隙2mm,点焊，焊条为E4803焊接顺序为上面所示。
焊完1、2、3后，工字钢翻身批凿焊根，随后再焊456焊完7后再批凿焊根随后再焊8。
拼接加强板后焊接。
16.U型槽钢拼接处要求17.U型槽钢接接处间隙为1-2mm.由中间向两头焊接，在拼装台上将工艺筋焊好，再将槽形内对接底面焊缝及筋板两面底面角焊缝焊好，然后翻身放于工作台上，焊接焊缝。
最后将U型槽钢侧面焊接，先焊对接处，焊接后焊隔板处焊缝18.装配工字钢：将已整形好的U形槽体口向上吊放置于平台上，两端面各放一块垫头，校正扭曲。
在槽体中间架一根钢丝绳作测量工具，按照主梁工字钢挠度在每挡筋板之间量出其高低尺寸，在每挡筋板上划线，用气割修正，但要保证两端头图注尺寸。
桥式起重机主梁焊接工艺及防变形控制方法
桥式起重机主梁焊接工艺及防变形控制方法摘要：本文介绍了桥式起重机主梁的制造工艺以及在焊接过程中防止焊接变形的措施，对箱形主梁焊接工艺的分析等做了详细的叙述。
关键词：桥式起重机，主梁，焊接工艺，焊接变形，箱形梁前言桥式起重机是工业生产中常见的起吊设备之一，它是由起重小车在高架轨道上运行的桥架型起重机，一般由起重小车、桥架运行机构、桥架金属结构组成。
其桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，起重小车沿铺设在桥架上的轨道横向运行，构成一矩形的工作范围，就可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍。
箱形主梁，是起重机最重要的承载构件，其制造品质直接关系到起重机的承载能力。
桥式起重机主梁在制造过程中，容易出现焊接变形，影响生产和装配。
研究其焊接特性及制造工艺，对实现主梁制造的系列化、提高起重机质量、促进产品的技术进步有着积极的作用。
1．主梁结构分析主梁上包括了上拱的起始点、跨距、跨距中心、轮架支承等桥架的基准点线。
而桥架的技术参数，如桥架的水平度、对角线、主梁的上拱度、旁弯、大车轨距、小车轨距、轨道的偏心度、直线度以及同一断面差等都是以主梁头部的轮架中心为基准的。
桥架总装是以主梁头部为基准面划出基准点线，找正配装端梁来完成的。
单根主梁制造时，从预制上拱到最后的交验，也全部是以主梁头部为基准的。
因此，主梁结构的焊接是起重机制造过程的一个重要环节。
1.1桥式起重机及箱形主梁截面4089d4df29198bbc7dd924c862d3d49a4089d4df29198bbc7dd924c862d3d49a1.2材料箱型主梁材质采用Q235-B成分及力学性能须符合《低合金高强度结构钢》的规定。
对于厚度≥4 0mm的钢板,足Z向性能要求，达到Z15焊材的选用：主基本上为Q235-B钢,手工焊接时采用E4316焊条，自动焊时采用H08A焊丝、HJ431焊剂，CO2气体保护焊接时采用ER50-6焊丝。
焊条，焊丝，焊剂和焊接保护气体，所有焊接材料必须符合设计要求及规范要求。