第10讲 脱模机构设计 PPT
脱模机构设计
2、 滑块二级脱模
六、二级脱模机构
3、摆杆二级脱模
3、摆杆二级脱模
3、摆杆二级脱模
六、二级脱模机构
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
第六节 塑件脱模机构设计
七、浇注系统凝料的自动脱落
七、浇注系统凝料的自动脱落
五、顺序脱模机构
（1）弹簧顺序脱模 限位杆的设计：
限位杆的长度； 限位杆的直径； 型腔板的支撑。
五、顺序脱模机构
(2) 尼龙销顺序脱模
五、顺序脱模机构
(3)拉钩顺序脱模
第六节 塑件脱模机构设计
六、二级脱模机构
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
六、二级脱模机构
2. 按模具结构分： 简单脱模机构 顺序脱模机构 二次脱模机构
二、脱模力的计算
（一）薄壁件的脱模力 当制品的璧厚与型芯直径的比小于0.05时，我 们称其为薄璧制品，其脱模力可按下式计算。 1.1 型芯为圆形截面
2π tESL cos α ( f − tg α ) Q= (1 − µ ) k
1.2 型芯为矩形截面
b 方形顶杆 Ebw 3 方形顶杆的脱模阻力F = 4.9 2
L
其中：b—方形顶杆长度方向上的尺寸， cm； w—方形顶杆宽度方向上的尺寸，cm。
（8）顶杆的位置分布 顶杆的位置分布以对 注射机顶杆中心的合力矩为零为最佳，一 般情况下，顶杆的数目以少为宜，且均匀 分布。 （9）材料：45 、T8 、T10等，头部淬火 HRC>50。 表面粗糙度：配合部分 （10 ）顶杆行程：一般情况下，大于制品型 芯的高度。
第10讲 脱模机构设计
二级推出机构产生的原因
由于特殊形状或自动化生产的需要， 在一次脱模动作完成后，仍难于从 型腔中取出或不能自动脱落。
有时为避免一次脱模塑件受力过大，也采用二次脱模推出， 以保证塑件质量。
2013年7月14日
1.弹簧式二级推出机构
这种方法结构简单，装 配后所占面积小，缺点 是动作不可靠，弹簧容 易失效，需要及时更换。
2013年7月14日
2.斜楔滑块式二次推出机构
8-14斜楔滑块式二次推出机构 1- 动模座板 2-推板 3-弹簧 4-滑块 5-销钉 6-斜楔； 7-推件板 8-推杆 9-型芯 10-中心推杆 11-复位杆
2013年7月14日
3.三角滑块式二级推出机构
图8-15 三角滑块式二次推出机构 1- 一次推板 2- 三角滑块 3- 二次推板 4-推杆固定板 5-斜楔杆 6-推杆 7-动模型腔板 8-型芯 9-推杆
2013年7月14日
1.推杆推出机构
（1）推出机构组成： 推杆、拉料杆、复位杆、推杆固定板、推杆垫板、
推杆导柱、推杆导套、限位钉。
2013年7月14日
（2）推杆的设计
• • 适用范围：脱模阻力小的简单塑件 特点：简单、灵活，但与塑件接触面积小，易将 塑件顶变形或损坏。
推杆的形状及尺寸 推杆的固定及装配 推杆推出位置的选择
（四）螺纹塑件推出机构
手动脱螺纹机构
模内手动脱螺纹机构 齿轮齿条脱螺纹机构 直角式注射机脱螺纹机构 推杆轴承旋转式脱出机构
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１.手动脱螺纹机构
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手动脱螺纹机构
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手动脱螺ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ机构
2013年7月14日
２.模内手动脱螺纹机构
塑料模具课件-脱摸机构图
图3-7-55大升角螺杆结构
图3-7-56气（液）动形式
图3-7-57电动机驱动形式
脱摸力计算图
脱摸力计算图
脱摸力计算图
脱摸力计算图
导柱的安装
导柱
导柱的安装
导柱的安装固定形式
导套
盲孔导套的侧壁开孔
导套与孔的固定
直导套的固定
导柱与导套的配合形式
导柱的布置形式
锥面定位
1-圆柱销 2-弹簧 3-摆杆 4-U形限制架 5-注射机顶杆 6-转动
图3-7-23 U形限制架式
图3-7-23 U形限制架式
图3-7-24滑块式二次脱模机构
1-型芯 2-顶出干 3-推板 4-顶杆 5-斜导柱 6-滑块
图3-7-24滑块式二次脱模机构
图3-7-24滑块式二次脱模机构
3-7-25滑块式二次脱模机构
锥面定位
顶杆的形状
顶管顶出机构
1 顶出板 2 顶管 3方销 4 型芯 5 塑件
顶管顶出机构
顶管顶出机构
推板脱模机构
推板脱模机构
带周边间隙的脱模板
进气装置
1 推板 2 顶杆 3弹簧
利用活动镶件脱出塑件
利用型腔的脱模结构
多元件综合脱模机构
讨论题目
请画出这两种顶杆的固定方式
讨论L和H的公差，并说明原因
图3-7-11双脱摸机构
1、型芯 2、型腔
图3-7-12气动双脱模机构
1、4-密封圈 2、3-空气阀门
图3-7-13弹簧顺序脱模机构
图3-7-14拉钩顺序脱模机构
1、压块 2-挡块 3-拉钩 4-拉板 5-弹簧 6-滚轮 7-定模
图3-7-15拉钩顺序脱模机构
1-定模板 2-定模型腔 3-动模板 4-凸块 5-转轴 6-拉钩 7圆销 8- 定伸弹簧 9-定距拉板
脱模机构的设计
摘要塑料是一种可塑性的合成高分子材料，具有重量轻且坚固，耐化学腐蚀，电绝缘性好，价格便宜，可塑性好等特点，广泛应用于电脑、手机、汽车、电机、电器、家电和通讯产品制造中。
注塑成形是成形塑件的主要方法之一，是指使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却固化获得产品的方法。
注塑的优点是生产速度快，效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。
本次课程设计的产品为电源按键，具有重量轻，强度高，耐腐蚀，易清洁等特点，为大批量生产产品。
本次设计在针对产品进行工艺性分析后，确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。
此外还进行了脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。
最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。
实践证明：该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类注塑产品的模具设计有参考价值。
关键词：塑料 , 注塑成形 , 模具设计AbstractPlastic is a synthetic polymer material , with the characteristics of plasticity, light weight, sturdiness, electrical insulation, and which is resistance to chemical corrosion and cheap. It is widely used in computers, mobile phones, cars, motors, electrical, home appliances and communication products manufacturing. Injection molding is one of the main methods of forming plastic parts, it refers to the use of plastic injection machine to inject the thermoplastic melts into the mold under high pressure , after cooled to obtain the products . It has the advantage of fast production speed , high production efficiency , and automated operations , it can form the shape of complex parts, particularly suitable for mass production. The production of graduation project is power button , which has a light weight , high strength , corrosion resistance and easy cleaning features for mass production . After analysis the process of the product , the mold parting line , cavity number , gate form , gate location can be determined , one of the most important is to identify core and cavity structures , as well as their positioning and fastening methods. In addition, it also carries out the design of stripping agencies , mold-oriented organizations and the cooling system .At last, draw a complete mold assembly drawing , major parts diagram , and draw up cards of parts manufacturing and processing process . It is proved that the mold structure is reasonable , reliable and can guarantee product quality , and is valuable for the injection mold design of such products .Key Words:Plastic , Injection molding , Mold design1.1 引言随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅速增加，由于在工业产品中，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，成倍地减少整个产品中的各种紧固件，大大地降低了金属材料消耗量和加工及装配件工时，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。
塑料模具课件_脱模机构
3．模内旋转的脱模方式
(1)螺纹塑件的止转形式
模具设自动脱螺纹机构时塑件外形有止转结构，通常为花纹。
常用模内旋转脱螺纹机构主要有手动脱螺纹和机动脱螺 纹两种。
（2） 手动脱螺纹机构
（3） 机动脱螺纹机构
原理：利用开模时的直线运动，通过齿轮齿条的运动，使 螺纹型芯作回转运动而脱离塑件。 图为，锥齿轮脱螺纹型 芯结构，它用于侧浇口多 型腔模，螺纹型芯只要作 回转运动就可脱出塑件。
p—因塑件收缩对型芯产生的单位正压力(12～20MPa) A—塑件包紧型芯的侧面积（mm2）
F脱= pA（f·cosα－sinα）
总脱模力等于F总=F脱+F大气(大气压力影响：引气、不引气） 以上对脱模力的计算是一种比较粗略的方法。 计算脱模力是为了校核设备的顶出力是否足够，以及校核推出 元件的刚度强度及可靠性。
为减少脱模过程中推件板与型芯之间的摩擦，两者之间留有0.2～ 0.25mm的间隙，并采用锥面配合，以防止推件板 偏斜溢料，锥面 的斜度约取3～5˚左右，图 (b)。
引气装置： 对于大型深腔薄壁容器，推板脱模时 塑件部易形成真空， 使脱模困难，甚至还会使塑件变形或损坏，应在凸模上附设引 气装置，如图（推件板引气）。（推件板不引气）
加粗，增加刚性。
顶盘式推杆：锥面推杆，推出面积较大，适合于深筒形塑件 推出。
b)
c)
d)
2.推杆的固定及配合
（1）推杆的固定
2.推杆的配合
推杆固定板上的孔为d+1mm；推杆台阶部分的直径为
d+5mm;推杆固定板上的台阶孔为d+6mm。推杆与固定 板配合长度为S（一般采用H8/f8配合）
S 可取12～15mm；当d>5mm时， S=（2～3）d （d为推杆直径），配合部分表面Ra=0.8μm。 推杆与塑料接触并与孔经常摩擦，因此多采用热处理后硬度 高的材料制作。推杆材料常用T8A、T10A等碳素工具钢 （50 ～ 54HRC自制推杆）或65Mn （46 ～ 50HRC市场上的 推杆标准件）
塑件脱模机构设计PPT演示课件
拉料杆头部 应淬火到
HRC50以上.
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利用凝料推板脱出针点浇口凝料
塑料成型模具
顶销3的作用是 确保首先从A面 分型,把浇注系 统凝料从流道 中脱出.
限位杆6、7决 定第一、二次 分型的距离。
凝料推板与定 模板间用锥面 配合。
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利用凝料推板脱出针点浇口凝料
塑料成型模具
开模前，注射机喷咀先后退，浇口衬套在压缩弹簧的作 用下移动并与浇注系统凝料分离。再从A面分型，凝料从 主流道中脱出。分型距离由决定于限位杆。然后从B面分 型，拉断浇口。
22
塑料成型模具
浇注系统凝料的脱出
浇注系统凝料的脱出、自动坠落和与制品的自 动分离是整个生产过程实现自动化的环节之一. 浇注系统凝料与制品的自动分离能提高效率缩 短后加工时间，减少人的体力劳动。 内容：
设计合理的浇口形式，比如：潜伏式浇口、针点浇 口等。 设计合理的浇口自动脱落方式。
23
普通浇注系统凝料 脱出和自动坠落
塑件脱模 机构设计
1
双脱模机构
塑料成型模具
有时由于制品形状的特殊性使制件会 留于定模一边，或者留于动、定模的 可能性都存在，这就必须在定模设计 脱模机构，或在两个半模都设顶出机 构即双脱模机构。
定模顶出机构
2
双脱模机构
塑料成型模具
下图在动定模都设有气动脱模机构。在开模时， 先开启定模进气阀，制品随型芯脱出，关闭定 模电磁阀；开模终止时，动模电磁阀开启，制 件从型芯脱出。
开模时，压块1通过 压棒推动滑块切断 主浇道中的细丝。
35
塑料成型模具
带螺纹塑料制品 脱模机构
36
带螺纹制品的脱落模
非旋转脱出螺纹
强制脱模 GIF 动画
第10讲-脱模机构设计-PPT
推杆的位置 1－推杆（兼复位杆）2－塑件 3－推杆 4－型芯 5－盘形推杆
10.4.1 常见脱模机构的类型
1.推杆脱模机构
2）应设在塑件强度刚度 较大处。
推杆不宜设在塑件的薄壁
处，应尽可能设在塑件厚壁、
凸缘处及筋与筋或壁与筋的交
点上，以免使塑件变形损坏。
如必须设在薄壁处时，应
增大推杆截面积，以降低单位
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
10.2 脱模力的计算
概念
(1)定义：指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。 包括：
成型收缩的包紧力； 不带通孔的壳体类塑件的大气压力； 机构运动的摩擦力； 塑件对模具的粘附力；
10.2.1 影响脱模力的因素
(2)影响脱模力的因素
型芯成型部分的表面积及其形状. 收缩率及摩擦系数. 塑件壁厚和包紧型芯的数量. 型芯表面粗糙度. 成型工艺：P注、t冷.
对于生产批量很大的制品，为提高生产率，可 采用结构比较复杂、自动化程度比较高的脱模机构。
10.1.3 推出机构的设计原则
5）推出零件应有足够的强度、刚度和硬度。 6）合模时应正确复位。并保证不与其他模具零 件相干涉。 7）脱模行程应恰当。应保证推出零件运动的初 始位置和终止位置恰当合理，以保证制品可靠脱模。
由上面的式子可以看影响因素脱模力的大小主要有以下几点：
（l）主要与塑件包络型芯侧面积的大小有关。型芯的侧面积越大，所需的脱 模力也越大。 （2）与型芯的脱模斜度有关。脱模斜度越大，所需的脱模力越小。 （3）与型芯的表面粗糙度有关。表面粗糙度值越低，型芯表面越光洁，所需 的脱模力就越小。 （4）与塑件的结构有关。塑件厚度越大、形状越复杂，冷却凝固时所引起的 包紧力和收缩应力越大，则所需的脱模力越大。 （5）与注射工艺有关。 注射压力越大，则包紧型芯的力越大，所需脱模力越大； 脱模时模具温度越高，所需的脱模力越小； 塑件在模内停留时间越长，所需的脱模力越大。 （6）与成型塑件的塑料品种有关。不同的塑料品种，由于分子的结构不一样， 因而它们的脱模力也不一样。
塑料模脱模推出机构的设计
4.14.7 脱模推出机构的设计1.推出方式的确定本塑件圆周采用脱模板，中心采用推杆的综合推出方式。
脱模板推出时为了减小脱模板与型芯的摩擦，设计中在用脱模板与型芯之间留出0.2mm 的间隙，并采用锥面配合，如图4-340所示，可以防止脱模板因偏心而产生溢料，同时避免了脱模板与型芯产生摩擦。
2.脱模力的计算⑴ 圆柱大型芯脱模力 因为1013339>===t r λ，所以，此处视为薄壁圆筒塑件，根据式4-24脱模力为 NNN A K f tESL F 4.34503914.31.0)1cos 1sin 45.01)(3.01()1tan -45.01cos )329(0055.08.1314.321.0)1()tan (cos 22321≈⨯⨯++-⨯⨯-⨯⨯⨯⨯⨯=+--=（μϕϕπ 式中各项的意义，见4.9.2节内容。
⑵ 成型塑件内部圆筒型芯的脱模力计算 因为105.237<===t r λ，所以此处视为厚壁圆筒塑件，同时，由于该塑件的内孔是通孔，所以，脱模力不存在真空压力，参考式（4-24）可得脱模力为NN K K f rESL F 9.4096)1cos 1sin 45.01)(1cos )21(2)1(cos )21(23.01()1tan 45.0(340055.0108.1714.32)1()tan (22223212=+⨯⨯+⨯++-⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=++-=︒︒︒︒︒μϕπ 对于塑件的四个肋板，由于是径向布置，冷却收缩是径向收缩，所以对型芯的箍紧力不是太大，主要是粘模力，可以按计算脱模力乘以一个不太大的系数，此处考虑为1.2。
3.校核推出机构作用在塑件的单位压应力⑴ 推出面积22222210.1254)4.7888(4)(4mm mm d D A =-=-=ππ2222212121.160)1420(4)(4mm mm d D A =-=-=ππ⑵ 推出应力抗压强度）合格(5305.51.1600.1254)9.40964.3050(2.1)(2.12.12121Mpa Mpa A A F F A F <=++⨯=++==σ4.14.8 冷却系统的设计冷却系统的设计很麻烦，在此只进行简单的计算。
推件板脱模机构设计要点 PPT
推杆形式
图a为直推杆，尾部采用台肩固 定，是最常用的形式；
图c为阶梯推杆（有托顶针）， 由于工作部分比较细，故在具 后部加粗以提高刚性，一般直 径小于2.5～3mm 时采用；
推杆形式
图b为矩形推杆（俗称为扁顶杆）。 这种推杆上端做成薄片状，为便于 加工其下端仍做成圆柱形，用来推 顶薄壁塑件的边缘、窄凸台或筋的 底部等，以增大其推顶面积，模板 上的推杆孔常用线切割方法加工。
先复位机构
① 回程杆(回针)复位 ② 弹簧复位 ③ 摆杆式先复位机构（回撞装置） ④ 蝴蝶夹先复位机构（回撞装置）
复位杆（回针）复位
弹簧复位
摆杆式先复位机构（回撞装置）
单蝴蝶夹先复位机构（回撞装置）
双蝴蝶夹先复位机构（回撞装置）
谢 谢！
• 导向 • 定距 • 摩擦 • 进气
推件板脱模机构设计要点
• 导向
推件板向前平移时 需要有可靠的支撑，一 般推件板上有四个导向 孔与模具的四根导柱配 合，并在导柱上滑动， 在设计导柱长度时应考 虑推出距离。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ件板脱模机构设计要点
• 导向 • 定距
推件板脱模机构设计要点
• 导向 • 定距 • 摩擦
气压脱模机构
多元脱模方式联合脱模机构
推杆与推件板联合推出机构
多元脱模方式联合脱模机构
推杆与推管联合推出机构
多元脱模方式联合脱模机构
推管与推板联合推出机构
先复位机构
① 侧抽芯底部有推杆或推管
先复位机构
① 侧抽芯底部有推杆或推管
先复位机构
② 定模斜滑块下有推杆或推管
先复位机构
③ 推块推出 ④ 斜顶头部有碰穿孔 ⑤ 圆推杆顶边
图d所示为盘式推杆亦称锥面推杆， 它加工比较困难，装配时与其他推 杆不同，需从动模型腔插入，端部 用螺钉固定在推杆固定板上，适合 于深筒形塑件的推出
脱模机构设计
0.1A
2. 厚壁塑件（λ<10） 1)塑件为圆形断面时
2rESL f tan F 0.1A 1 K1 K 2
2)塑件为矩形断面时
2a b ESL f tan F 0.1A 1 K1 K 2
F:脱模力； E:塑料的弹性模量；S:塑料成型的平均收缩率；t:塑件壁厚； L:被包型芯长度；μ:塑料泊松比；ψ:脱模斜度；f:塑料与钢材的摩擦因数 A:塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，若塑件底部有通孔， A=0 r:型芯的平均半径。a, b:矩形型芯短边和长边长度。
（1）普通推管
采用型芯穿过推板固定在动模座板上的形式，型芯较长，可 作为脱模机构运动的导柱，运动比较可靠，但装配和制造比较困 难，适用于推出行程不大的场合。
(2)底部有台阶结构推管
型芯固定在动模与型芯固定板之间，推管在型腔板内滑动，使推管和 型芯长度大为缩小，但是使型腔板厚度增加。
(3)中心开槽的推管
K1 2 2 cos 2 2 cos
K 2 1 f sin cos
三、一次推出脱模机构
1. 推杆(顶杆）脱模机构 推杆脱模机构的组成 由推杆1,推杆固定板2,推板5 和挡销8等组成. 推杆推出塑件,推板传递压 力,挡销起调节推杆位置和便 于消除杂物的作用.
(1) 推杆的横截面形状 圆形、矩形、三角形、椭圆形、半圆形等
一、脱模机构的分类及设计原则
1.脱模机构的分类 按推出动作的动力源分类 手动脱模 机动脱模 液压与气动脱模 一次脱模 二次脱模 双脱模 顺序脱模 浇注系统凝料脱模 带螺纹塑件脱模
按推出动作特点分类
2. 脱模机构的设计原则 ① 塑件滞留于动模。 ② 保证塑件不因推出而变形损坏：设计时应仔细分析塑件对
脱模机构设计讲解
1、教学目的与要求
目的： 学习塑料注射模具脱模机构及设计要求。 要求： （1）掌握脱模机构的结构分类； （2）掌握脱模机构结构中的简单脱模机构设计； （3）熟悉脱模机构结构中的二次脱模机构及其 它结构的设计； （4）掌握相关的英文词汇。
制品包裹型芯的情况
顶杆（ejector pin ）
（7）顶杆的强度计算 a 圆形顶杆 2 2 64 u L Q d 4 由欧拉公式： min 3 n E
设计时为保证可靠程度，d = 1.5 dmin。 u—考虑支撑条件的长度系数，u≈0.7； L—顶杆长度，cm； E—顶杆的抗拉弹性模量，N/ cm； n—顶杆件数； Q—脱模力，N；
Q一般情况下也可按下式计算： 对通孔型芯： Q = LHq(f· cos—sin) 对盲孔型芯： Q = LHq(f· cos—sin) + B 以上两式中： L—活动型芯中被塑件包紧的断面周长，cm； H—活动型芯成型部分的高度，cm； B—垂直于顶出方向的型芯投影面积，cm； q—包紧型芯的单位压力，一般取800～3400N/ cm； —塑料与钢的摩擦系数，一般取0.15～0.2。
2
二、脱模力的计算
如塑件孔为盲孔，上述计算式中还须加上塑件所 受的大气压力。
F = 10A
式中：F—克服真空增加的脱模阻力，N；
A—塑件盲孔的底面积， cm。
三、简单脱模机构 1、顶杆脱模机构
设计要点： （1）顶杆应设在塑件能承力较大或脱模阻力较大的 地方，尽量使顶出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或 的镶件的距离过近，以免影响成型零件的强度； （2）顶杆直径必须有足够的强度，能承受顶出时 的冲击力。顶杆直径一般取2.5～12mm，对3 毫米以下的顶杆建议采用阶梯式结构，即顶杆下部 加粗以增加强度；
脱模机构解析PPT课件
4）考虑合模时推出机构的复位。 第3页/共25页
二. 脱模力的计算
当塑件从包紧的型芯上脱出所需要克服的阻 力称为脱模力，主要是塑件收缩引起的塑件 与型芯的摩擦阻力。 塑件刚开始脱模时，所需的脱模力最大， 称为初始脱模力；其后，脱模力的作用仅 仅为了克服脱模机构移动的摩擦力，称为 相继脱模力。 脱模力一般指初始脱模力。
双推板
三角滑块式双推板二次脱模机构
第15页/共25页
螺纹的脱模
强制脱出：弹性较好或较柔软的塑件，用于精度不高和小批 量生产的塑件
模外脱出：活动螺纹镶块
第16页/共25页
对合螺纹型环成型时的脱出 齿轮齿条机动脱螺纹机构
第17页/共25页
第18页/共25页
第19页/共25页
第20页/共25页
3）直径和数量
保证足够的刚度。可设计成阶梯形 数量应保证顺利脱模且不损伤塑件表观
第6页/共25页
4）推杆材料及热处理要求
材料常用T8A，T10A或65Mn，碳素工具钢热处理要求硬度HRC50～54， 弹簧钢热处理硬度要求HRC50～54。
5）推杆固定形式
推杆
推杆
推杆
推杆
推杆
推杆
(a)
(b)
第7页/共25页
脱模机构的分类
1、按动力来源分：
1）机动脱模：注射机上设置机械或者液压顶出装置，通过该顶 出装置推动模具脱模机构顶出塑件。
2）手动脱模：开模后人工操纵脱模机构，多用于定模（定模部分 注射机未设脱模装置）
3）气动脱模: 利用压缩空气将塑件吹出。
2、按模具结构分
第2页/共25页
一次推出脱模（简单脱模）、二次推出脱模、动定模双向推出脱模、 顺序脱模、带螺纹塑件脱模等不同类型
塑件脱模机构设计
人工取出针点浇口凝料
塑料成型模具
利用斜孔(面)拉断针点浇口
此种结构最好用倒锥头或球头拉料杆，且分流道最好开 在定模板上，如开在动模板上则要用较长的中心顶杆。
Flash 动画
塑料成型模具
利用拉料杆拉断针点浇口
模具先从A面分型,距离由限位杆6确定;再从B面分型,距离 由(限位杆7减去限位杆6的限位距离)决定.最后完成主分型, 再顶出制品.
Flash 动画
二级脱模-气动式
塑料成型模具
塑料成型模具
二级脱模-弹簧式
Flash 动画
二级脱模-凸轮推杆式
塑料成型模具
用于第一级脱模距离较短的情况。注意凸轮的旋转角度 不能太大，以免合模发生自锁，使凸轮不能压回。
塑料成型模具
二级脱模-拉勾推杆式
Flash 动画
二级脱模-滑块式
塑料成型模具
带螺纹制品的脱模
利用硅橡胶螺纹型芯强制脱螺纹
塑料成型模具
开模时，在弹簧的作用下，先让出硅橡胶中的型芯以便于 桂橡胶螺纹型芯的向内收缩。为顺利地强制脱螺纹作好准 备。 硅橡胶螺纹型芯寿命低，用于小批量生产。
带螺纹制品的脱模 利用分瓣式可涨缩型芯脱螺纹
缺点是螺纹的内表面有拼合线痕迹。 也可成型其它的塑料件侧凹。
脱螺纹机构的设计计算
塑料成型模具
故要正确设计定模的分型距离ｌ1，如果ｌ1过 长，则型芯已旋出，而制品还未从型腔中退出。 如果ｌ1太短，则会使制品完全从型腔中脱出时， 而还有几扣螺纹未旋出。 设还有n扣螺纹未旋出时，定模停止分型，此时 制品仍在型腔内。则有：n=H/(2iT-t) 其中H为 制品的高度。ｌ1= N-n)(2iT-t)=2iNT-h-H 其中 =（N-n)(2iT-t)=2iNT-h-H h为制品的螺纹部分高度。总开模距L=ｌ1+h+H =2iNT+5～10mm. 方轴与丝杆的相对运动距离为开模行程的一半， 故方轴长度L1=L/2+a 。a为配合部分长度（一 般取25mm)。
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10.1 脱模机构概述 10.2 脱模力的计算 10.3 推出零件尺寸的确定 10.4 简单脱模机构 10.5 定模脱模机构 10.6 双脱模机构 10.7 顺序脱模机构 10.8 二次脱模机构 10.9 转动脱模机构 10.10 流道凝料的脱模机构
10.1 脱模机构概述
10.1.1 脱模机构的组成
10.2.1 影响脱模力的因素
F摩 （ F正F脱 si ） n
Fk 0 F摩 c o s F 脱 F正 s i n 0
F脱F正 1(ccooss ssii nn)
F 脱 F 正 ( c o s s i ) A n ( c p o s s i )
10.2.1 影响脱模力的因素
F 脱 F 正 ( c o s s i ) A n ( c p o s s i )
a. 推杆应设置在制品的内侧。 b. 如果必须设在其外表面时，可在推杆工作 端面加工一些装饰性标志。
大的地方。
推杆的位置 1－推杆（兼复位杆）2－塑件 3－推杆 4－型芯 5－盘形推杆
10.4.1 常见脱模机构的类型
1.推杆脱模机构
2）应设在塑件强度刚度 较大处。
推杆不宜设在塑件的薄壁
处，应尽可能设在塑件厚壁、
凸缘处及筋与筋或壁与筋的交点上，以免使塑件变形损坏。来自如必须设在薄壁处时，应
增大推杆截面积，以降低单位
10.1.3 推出机构的设计原则
2）塑件应滞留于动模。以便利用注射机推杆驱 动动模一侧的推出机构完成脱模动作。
3）保证良好的塑件外观。塑件的推出位置应尽 量设在塑件内部或对外观影响不大的部位。
4）脱模机构应动作灵活可靠、制造维修更换方 便。
对于生产批量不大的制品，应尽量选择简单的 脱模机构，以降低模具的制造成本。
10.3 简单脱模机构
概念
凡通过一次简单的推出动作即可实现塑件脱 模的机构称为简单脱模机构（或称一次脱模机 构）。
10.4.1 常见脱模机构的类型
1.推杆脱模机构
概念： 用于推出塑件或浇注系统凝料的杆件叫做推 杆，其结构简单，放置位置的自由度较大，因而 推杆脱模机构是最常用的脱模机构，几乎可适用 于各种形状塑件的脱模，但推出力作用面积较小。
推杆的位置
面积的推出力，从而改善塑件 的受力状况。
1－推杆（兼复位杆）2－塑件 3－推杆 4－型芯 5－盘形推杆
10.4.1 常见脱模机构的类型
1.推杆脱模机构
3）应均衡布置。 当塑件各处脱模阻力相同时，应均匀对称布 置推杆，保证塑件被推出时受力均衡，推出平稳 且不变形。 4）尽可能不影响制品外观。
10.4.1 常见脱模机构的类型
1.推杆脱模机构
（1）推杆的结构形式 推杆的形状：圆形、矩形、半圆形等。 圆形推杆特点：直径较小、推杆孔易加工、配 合精度高、运动阻力小、不易卡死及更换便利。 1）标准推杆 结构最简单，可改制成拉杆或直 接用作复位杆，也可作为推管的芯杆使用；
推杆的结构
10.4.1 常见脱模机构的类型
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
10.2 脱模力的计算
概念
(1)定义：指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。 包括：
成型收缩的包紧力； 不带通孔的壳体类塑件的大气压力； 机构运动的摩擦力； 塑件对模具的粘附力；
10.2.1 影响脱模力的因素
(2)影响脱模力的因素
型芯成型部分的表面积及其形状. 收缩率及摩擦系数. 塑件壁厚和包紧型芯的数量. 型芯表面粗糙度. 成型工艺：P注、t冷.
➢推出零 件
➢固定装 置
➢导向机 构
➢复位装 置
推出脱模机构 1－推杆 2－推板导套 3－推板导柱 4－拉料杆 5－推杆固定板 6－复位杆 7－限位钉 8－推板
10.1.2 脱模机构的分类
（1）按机构的推出动作特点分：
➢ 一次脱模机构 ➢ 定模脱模机构 ➢ 双脱模机构 ➢ 顺序脱模机构 ➢ 二次脱模机构 ➢ 转动脱模机构 ➢ 流道凝料脱模机构
10.1.2 脱模机构的分类
（2）按推出零件的类别分 ➢ 推杆推出 ➢ 推管推出 ➢ 推件板推出 ➢ 推块推出 ➢ 利用成型零件推出 ➢ 多元件综合推出
（3）按推出动作的动力来源分 ✓ 手动脱模 ✓ 机动推出 ✓ 液压气压推出
10.1.3 推出机构的设计原则
1）保证塑件不变形损坏 a.应根据塑件的尺寸、形状及材料，合理地选择 推出方式及推出位置，以保证塑件不发生变形、破 裂、擦伤，以及外观、精度等质量要求。 b.选择合适的推出零件和位置，使推出重心与脱 模阻力中心相重合，以保证塑件各部位均匀推出； c.推出力的作用点应尽量靠近型芯； d.推出力应作用于塑件刚度、强度较大的部位， 作用面应尽可能大一些。
由上面的式子可以看影响因素脱模力的大小主要有以下几点：
（l）主要与塑件包络型芯侧面积的大小有关。型芯的侧面积越大，所需的脱 模力也越大。 （2）与型芯的脱模斜度有关。脱模斜度越大，所需的脱模力越小。 （3）与型芯的表面粗糙度有关。表面粗糙度值越低，型芯表面越光洁，所需 的脱模力就越小。 （4）与塑件的结构有关。塑件厚度越大、形状越复杂，冷却凝固时所引起的 包紧力和收缩应力越大，则所需的脱模力越大。 （5）与注射工艺有关。 注射压力越大，则包紧型芯的力越大，所需脱模力越大； 脱模时模具温度越高，所需的脱模力越小； 塑件在模内停留时间越长，所需的脱模力越大。 （6）与成型塑件的塑料品种有关。不同的塑料品种，由于分子的结构不一样， 因而它们的脱模力也不一样。
对于生产批量很大的制品，为提高生产率，可 采用结构比较复杂、自动化程度比较高的脱模机构。
10.1.3 推出机构的设计原则
5）推出零件应有足够的强度、刚度和硬度。 6）合模时应正确复位。并保证不与其他模具零 件相干涉。 7）脱模行程应恰当。应保证推出零件运动的初 始位置和终止位置恰当合理，以保证制品可靠脱模。
1.推杆脱模机构
（1）推杆的结构形式 2）带肩推杆 主要用于推出部位较小，而又需要增加推杆
刚度的场合；
10.4.1 常见脱模机构的类型
1.推杆脱模机构
（1）推杆的结构形式 3）扁推杆 工作部分为矩形，固定部分和带肩推杆相同。
10.4.1 常见脱模机构的类型
1.推杆脱模机构
（2）推杆机构的设计原则 1）应设在脱模阻力