600mm热轧带钢工艺方案(2005.5)
热轧带钢的生产方案和工艺流程
热轧带钢的生产方案和工艺流程(总13页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--2 生产方案及产品大纲的制定产品方案的编制产品方案产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。
本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。
实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。
因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。
编制产品方案的原则及方法（1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。
（2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。
（3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。
（4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
选择计算产品车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。
但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。
为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。
选择计算产品应遵循以下原则：（1）有代表性从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。
（2）通过所有工序所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。
（3）所选的计算产品要与接近。
（4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。
本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215×1600mm)、30Cr×1400mm)、1Cr18Ni9×1000mm)。
热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程
生产工艺流程：
一、原料准备
1、钢种选择：热轧带钢所用的钢种是碳素钢、合金碳素钢或深冷钢等。
2、原料回火：取回火温度较高的原材料，使材料更有韧性，在热轧过程中不易破坏。
二、热轧总体工艺
1、热轧：热轧需要热轧设备和热轧坯，热轧坯需要进行弯曲、拉伸、压缩等，按照要求的尺寸进行金属定型，得到热轧带钢。
2、冷轧：把热轧带钢经过冷轧后进行精调，精调过程中要认真确保尺寸和外观质量要求，保证本次热轧工艺流程可靠有效。
三、热处理
1、回火：热轧后的带钢需要进行回火，回火使得钢材回复到机械性能最佳状态，调节其组织，使得更加柔韧有韧性。
2、淬火：淬火可以使带钢有良好的抗疲劳性和伸长率，用以提高带钢的可靠性。
四、检验
1、外部检查：外部检查是检查带钢在外观上是否有瑕疵以及有多少瑕疵，以及它们是如何影响性能和质量的。
2、抗拉和抗压检验：确保带钢能承受一定数量的压力剪切应力，保证带钢在后续使用中不会发生断裂等异常现象。
五、包装
1、如果是散装，应使用打包带或木箱包装。
2、运输：可选择陆路运输、水路运输、航空运输或综合运输等方式，依据现场的要求进行选择。
HRB600热轧带肋高强钢筋技术条件
附录A HRB600热轧带肋高强钢筋技术条件（资料性附录）A.1钢筋的主要技术要求A.1.1钢筋的牌号和化学成分1钢的牌号、化学成分和碳当量（熔炼分析）应符合表A.1.1的规定。
根据需要，钢中还可加入V、Nb、Ti等元素。
其中在已有牌号后加“E”表示较高要求的抗震钢筋。
表A.1.1化学成分及碳当量（熔炼分析）要求牌号公称直径（Φmm）化学成分(wt%)C Si Mn P、S CeqHRB600HRB600E6～50≤0.28≤0.80≤1.60≤0.035≤0.582碳当量Ceq(%)值可按下式计算：Ceq=C+Mn/6+(Cr+V+Mo)/5+(Cu+Ni)/15 3钢的化学成分允许偏差应符合GB/T222《钢的化学成分允许偏差》的规定。
碳当量Ceq的允许偏差为+0.03%。
A.1.2钢筋的力学性能1交货状态的力学性能应符合表A.1.2的规定表A.1.2力学性能要求牌号R eL/MPa R m/MPa R o m//R o eL A/%A gt/%R o eL/R eL不小于不大于HRB600600750/157.5/ HRB600E600750 1.25159 1.30注：R o m为实测抗拉强度；R o eL为实测屈服强度；3对于没有明显屈服强度的钢筋，屈服强度R eL可采用规定非比例伸长应力R p0.2代替。
4非抗震钢筋伸长率类型可从A或A gt中选定，但仲裁检验时应采用A gt。
抗震钢筋伸长率类型为A和A gt。
A.1.3工艺性能1弯曲性能应符合表A.1.3的要求，按表A.1.3规定的弯芯直径弯曲180°后，钢筋受弯曲部位表面不得产生裂纹。
表A.1.3弯曲性能牌号公称直径(mm)弯曲压头直径HRB600 HRB600E 6～255d 28～506d2带“E”的抗震钢筋应进行反向弯曲试验，不带“E”的钢筋根据需方要求也可进行反向弯曲性能试验，反向弯曲试验的弯芯直径比弯曲试验相应增加一个钢筋直径，先正向弯曲90°，再反向弯曲20°。
热轧带钢
热轧带钢生产工艺热轧带钢生产工艺过程主要包括原料准备、加热、粗轧、精冷却及卷取、精整等工序。
1.原料选择热连轧带钢所用的原料主要是初轧板坯和连铸板坯。
由于连铸坯的性能均匀，形状规整，便于加大坯中来提高轧机产量，故它对热带连轧机更为合适，其所占比例也日趋增加，个别厂家采用连铸坯比例达到100%。
板坯宽度取决于热带连轧机的辊身长度，一般为1550—2300mm.板坯长度受加热炉炉膛宽度的限制，还受轧件温降和终轧温度的限制，一般为9—12m,最长达15m。
对于板坯宽度与带坯宽度相同的情况下，板坯长度与板坯厚度和单位卷重（即板卷单位宽度的质量）的关系如下：L=129W/H式中 L----板坯长度,m;W------板卷单位宽度的质量,kg/mm;H------板坯厚度，mm。
板坯质量直接决定了带卷的单位卷重。
增加卷重可以显著提高轧机的产量和收得率。
但卷重增加，就必须考虑增加工作机架数量和机架间的距离，加大机械设备（如卷取机），同时为了避免轧件温降和头尾温差太大，就得提高轧制速度，从而需增加主电机功率。
2.加热为降低能耗，提高加热效率，采用步进式加热炉。
步进式加热炉的炉底基本由活动部分和固定部分构成。
按其构造不同又有步进梁式、步进底式和步进梁、底组合式加热炉之分。
与推钢式加热炉相比，步进式加热炉有下列优点：1)加热的坯料不受断面形状和尺寸的限制，可以加热推钢式加热炉难以加热的大型板坯、异形坯以及细小和较薄的钢坯。
2)加热制度灵活，适应性较大。
在炉长一定的情况下，可以通过改变钢料之间的距离即可改变炉内装料的数目，以适应轧机产量和钢种变化的需要。
而调整步进周期，即可变化钢料在炉内的加热时间，从而适应不同钢种不同加热速度的需要。
3)加热质量较好，钢温比较均匀。
因为在步进炉内钢料之间有一定距离，增加了钢料的受热面积，使钢料断面温差减小。
另外，由于钢料的移动是靠炉底运动，不在炉底上直接滑动，因而钢坯的下表面不会有划伤。
【钢铁工艺】热轧板轧钢工艺的相关要点
【钢铁工艺】热轧板轧钢工艺的相关要点热轧板主要是指宽度大于或者等于600mm,厚度介于0.35~200mm之间的钢板，由于热轧板力学性能优越，经过热处理工序后，钢板内部晶粒得到进一步细化，抗拉强度、塑性与韧性均有所提升，这就使钢材内部组织的密实度与力学性能得到进一步改善。
因此，热轧板在汽车结构钢、耐腐蚀结构钢、机械结构钢、焊接气瓶与压力容器用钢等领域得到广泛应用。
热轧板轧钢工艺流程热轧板作为一种半成品，需要经过粗轧、精轧等工序才能转变为成品钢材,具体轧钢工艺流程如图1所示。
图1热轧板轧钢工艺流程从图1中可以看出，热轧板半成品经过加热、除磷、粗轧等工序后，被直接送入精轧机，在精轧工序中，热轧板在多次反复挤压的作用下，热轧板自身的结构将发生改变，板材变得越来越薄；然后根据用户的需求，由终端操作人员对整个生产线进行远程智能化控制，生产出规格尺寸、板材样式符合用户需求的成品。
目前，对于钢铁生产企业来说，采用的精轧机多为7架四辑式轧机，这种轧机生产效率高，运转速度快，能够大幅提升钢材的生产进度，当热轧板进入到精轧工序后，精轧机的运转速度能够达到23m∕s,利用这种7架四辐式轧机生产出的钢材成品，其厚度值一般只有几毫米左右，而且生产误差相对较小。
热轧板轧钢工艺类型1连铸工艺热轧板轧钢连铸工艺主要是将钢水运送至精炼炉当中，然后将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的一种生产工序。
该工艺的主要设备包括回转台、中间包、结晶器、拉矫机等，由于连铸工艺能够进一步提高钢材产量，并且生产过程中出现质量缺陷的概率相对较低，因此，这种工艺类型在热轧板轧钢生产中得到普遍推广和应用。
在进入到浇注工序后，浇注初始速度一般是正常速度的50%左右，然后根据中间包的情况，分多次进行提速处理，当浇注速度达到正常值时，应当添加保护渣。
由于高效连铸工艺不经过脱模、整模及初轧开坯等工序，这相对节省了成品钢的出钢时间。
据现场生产实践数据表明，采用连铸工艺能够节省70%左右的人力资源成本，能源节约率可达到25驰以上。
热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计摘要钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。
热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。
本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。
关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度目录1综述 (1)1.1引言 (1)1.2 热轧带钢机的发展现状 (1)1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2)1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3)1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3)2 主要设备参数 (4)3 典型产品轧制工艺确定 (6)3.1 生产工艺流程图 (6)3.2 坏料规格尺寸的选定 (7)3.3 轧制工艺制定 (7)3.3.1 加热制度 (7)3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7)3.3.3 精轧轧制速度 (9)3.3.4 精轧温度制度 (10)4力能参数计算 (10)4.1 精轧各机架轧制力计算 (10)4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13)5设备强度及能力校核 (13)5.1 精轧机咬入角校核 (13)5.2 轧辊强度校核 (14)5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17)5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19)5.2.3 辊头扭转强度校核 (20)5.2.4接触应力的校核 (20)6结语 (22)参考文献 (23)1 综述1.1引言按照厚度可将板带分为厚板、薄板和极薄带钢三大类，我国将厚度60mm以上的钢板称为特厚板，20mm~60mm的钢板称为厚板，4.0mm~20mm的钢板称为中板，0.2mm~4mm的钢板称为薄板，其中0.2mm~1.2mm又称为超薄板带，小于0.2mm的极薄板带称为箔材。
热轧带钢生产工艺及工艺要求PPT学习教案
尺寸精度要求高
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（2）板型 板型要平坦，无浪形瓢曲。
板型好
由于板带钢既宽且薄，对不均匀变形的敏感性 又特别大，所以要保持良好的板形就很不容易。 板带愈薄，其不均匀变形的敏感性越大，保持 良好板形的困难也就愈大。显然，板形的不良 来源于变形的不均，而变形的不均又往往导致 厚度的不均，因此板形的好坏往往与厚度精确 度也有着直接的关系。
CSP连铸机
辊底式均热炉
除鳞机 事故剪
生产能力: - 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年
铸坯厚度: 55~70 mm 成品宽度: 900.....1 680 mm
成品厚度: 1.2.....20 mm
精轧机
生产线：珠钢CSP 包钢CSP
层流冷却 卷取机
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薄 板 坯 连 铸 连轧 流 程2
•
成 品 ： 厚 度 1.2~25.4mm 宽 度 650~2130mm
•
生 产 线 ： 攀 钢1450
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2、薄板坯连铸连 轧工艺
薄 板 坯 连 铸 连轧 流 程1
连铸
定尺坯剪切
定尺坯加热
精轧 轧后冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包 钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
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薄 板 坯 连 铸 连轧 设 备布 置1 CSP
热轧带钢生产工艺及工艺要求
会计学
1
1、常规热轧带钢工艺及设备布置
1.1常规热轧工艺过程 连铸车间合格的连铸坯
板坯库 保温坑
冷装
保温热
连铸热
称装
热轧带钢工艺流程
热轧带钢工艺流程热轧带钢是指通过热轧工艺将钢坯加热至一定温度后进行轧制成带状产品的工艺过程。
下面将详细介绍热轧带钢的工艺流程。
首先，热轧带钢工艺流程的第一步是原料的准备。
通常情况下，原料选用的是矩形或方坯。
这些钢坯要经过下料、装料等工序，使其变为符合热轧机要求的尺寸和形状。
接下来，原料会经过加热设备进行加热处理。
加热设备可以采用连续式加热炉或间歇式加热炉。
加热的温度要根据钢的种类、规格和机械性能等要求来确定，并且需要保证加热温度均匀、稳定。
完成加热处理后，钢坯接下来会进入热轧机进行轧制。
热轧机通常使用的是多辊热轧机，根据不同的工艺要求可以选择两辊、三辊、甚至四辊热轧机。
热轧机的主要作用是对钢坯进行轧制和拉伸，使其变成带状的减薄产品。
在轧制过程中，通过调整轧机的辊缝形状和辊间力的大小，可以有效控制成品带钢的厚度和质量。
另外，在工艺流程中还会采取一些措施来改善物理性能，如控制轧制温度、轧制力度和轧制速度等。
轧制完成后，带钢会进入冷却环节。
冷却的方式有很多种，可以采用空冷或水冷等方式，这取决于对成品带钢的质量要求和生产效率的要求。
冷却的目的是使带钢形成均匀的组织和良好的机械性能。
最后，带钢会进入收卷工艺环节。
在收卷时，要确保带钢的边缘平整、宽度均匀，并且要根据要求进行剪切和翻边。
收卷过程中还需要进行包装、标识等工序，最终形成成品带钢产品。
总的来说，热轧带钢的工艺流程包括原料准备、加热处理、热轧轧制、冷却和收卷等环节。
这些环节相互配合，可以生产出符合要求的带钢产品。
随着技术的不断进步，热轧带钢工艺流程也在不断改进和完善，以提高产品质量和生产效率。
热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程热轧带钢是一种金属材料，它由钢材经过熔炼、冷轧、热轧、弹性形变和精轧等多道工序制成。
热轧带钢生产工艺流程如下：第一步：熔炼。
将钢材熔炼到特定的钢等级，以确保最终产品的质量。
熔炼是确保后续工艺的关键。
第二步：冷轧。
将熔炼的钢材经过冷轧机轧制成卷，大小根据最终成品的需要进行调节。
第三步：热轧。
将冷轧的钢材经过高温热处理，加工成最终产品所需尺寸。
第四步：弹性形变。
将热轧好的钢材置于张力机内，将其张力处理，以使钢材内在应力平衡并达到规定尺寸。
第五步：精轧。
使用机械对弹性形变使高强度的钢材精轧，以提高其表面光泽度、扁平度和尺寸精度。
最后带钢被抛光、皂化涂漆、镀锌处理，完成质量检验后终成热轧带钢。
热轧带钢制作过程中，各阶段监控和控制技术非常重要，并且要
求技术人员熟悉各个过程步骤，以保证生产和质量。
只有满足各阶段
要求，才能确保热轧带钢的质量达到要求，交货时间可满足客户需求。
热轧带钢的生产工艺流程包括熔炼、冷轧、热轧、弹性形变、精轧、抛光、皂化涂漆、镀锌处理和检验等多个工序，是一个非常繁琐
而复杂的过程。
需要多方协调，准确控制每步空间定位、温度控制、
加工深度、表面平整度等各项参数，确保热轧带钢的质量和指标符合
要求。
热轧带钢工艺技术规程
热轧带钢工艺技术规程1．产品目录及产品执行标准1．1产品钢种、钢号1.1.1钢种：碳素结构钢1.1.2钢号：Q195~Q2351．2热轧带钢产品目录1.2.1产品规格（设计能力）：厚度（H）2.0 ~ 8.0 mm 宽度（B）350~ 550mm1.3.1钢带厚度允许偏差应符合表1的规定宽度允许偏差（表2）(mm)差值（三点差）应不大于0.17mm.1.3.4钢带的镰刀弯每米不大于4mm.1．4钢坯的验收和入炉1.4.1禁止验收不符合有关标准或虽然符合有关标准但与按炉送钢卡片和合格证不相符合的钢坯。
钢坯的规格与支数、重量必须与领料单完全相符。
1.4.2钢坯的堆垛必须符合要求，对于矩形断面的钢坯，应将其长边水平码放。
1.4.3炉尾摆料人员应注意防止钢坯在炉内掉道、拱钢或刮伤炉墙。
1.4.4炉尾摆料人员在排新号钢坯时，应作标记，并在前一炉号的最后一根钢坯上压放标志。
1．5 工艺流程坯料→热送辊道热送→蓄热推钢式加热炉→出钢→ø750三辊粗轧机→ 2立8平精轧机→精整→卷取→收集→打包、检查、标记、入库2．加热工艺参数及控制要求2．1 带钢车间所用加热炉为蓄热推钢式连续加热炉。
2．2 加热炉所用燃料为高炉煤气，装出料方式端进端出。
2．3加热炉全长34500 mm，有效长度34000 mm，加热炉外宽7830 mm，内宽6800 mm，加热炉最大小时产量为120t/h (冷坯)。
2．4加热炉两侧共有20对空、煤气组合式烧嘴。
2．5正确控制炉膛压力，炉压应保持在+30pa左右。
2．6严格控制炉温，不允许产生过热、过烧现象。
2．7钢坯加热温度应符合工艺要求，同条温度差应在70℃以下，截面温度差应在30℃以下。
2．82．93．3．1 轧制温度3.1.1粗轧机轧制温度，最低开轧温度为1050℃，正常轧制时开轧温度执行下表：3．3 轧制基本操作要点：3.3.1 安装调整粗轧导卫梁时，要保证梁面水平，高低适中，固定牢。
600MP级热轧双相钢生产工艺与组织性能的研究
600MP级热轧双相钢生产工艺与组织性能的研究目录1 课题来源、背景及意义 (1)1.1 课题来源 (1)1.2 课题的背景及意义 (1)2 文献综述 (2)2.1 汽车用钢发展状况 (2)2.2 双相钢的分类和特点 (3)2.3 双相钢的组织和性能 (4)2.3.1 双相钢的显微组织特征 (4)2.3.2 双相钢的力学性能特征 (5)2.4 双相钢的强化机制 (7)2.5 热轧双相钢 (8)2.5.1 热轧双相钢的生产工艺 (8)2.5.2 影响热轧双相钢组织和性能的因素 (11)2.5.3 国内外热轧双相钢状况 (15)3 研究内容与工艺方案 (18)3.1 研究内容 (19)3.2 技术路线 (20)4 计划与进度 (20)参考文献 (22)1 课题来源、背景及意义1.1 课题来源本课题来自某科技大学和某钢铁企业集团有限公司签订的项目——高品质汽车钢板的开发与产业化。
选定了《600MP级热轧双相钢生产工艺与组织性能的研究》作为硕士研究生毕业课题的题目。
1.2 课题的背景及意义自2000年以来，中国汽车工业发展迅速。
2009年，在金融危机笼罩下的中国汽车业依旧火爆，根据中国汽车工业协会的统计，至5月份，中国汽车市场月销量已经连续三个月超过100万辆，并且连续五个月保持全球最大汽车市场地位。
随着我国汽车工业的迅速发展，对汽车用钢的需求日益增长，双相钢因其优异的力学性能成为目前应用最多的先进高强度钢之一，在汽车用材中占有绝对优势，在国际钢铁协会超轻钢车体计划-先进车概念(ULSAB-A VC)和美国新一代汽车伙伴计划(PNGV)项目中，DP钢的单车用量为162. 25吨，约占整车用先进高强度钢板总质量的74.3%[1]。
然而由于我国对双相钢的研制起步较晚(始于上个世纪八十年代)，使我国的双相钢，尤其是热轧双相钢的产量与质量仍落后于美国和日本等钢铁强国，从1978年开始，国内企业开发出了540、590和640Mpa等热轧双相钢[2-4]，但由于工艺复杂、成本偏高，使生产厂家较少，产量与质量无法满足大规模需求。
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600mm热轧带钢生产线工艺实施方案（2005.5）1. 产品方案1.1. 生产规模年产各种规格热轧钢卷60万吨。
1.2. 生产品种普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、不锈钢。
b. 原料规格原料厚度： 135～165毫米原料宽度： 150～420毫米原料长度： 5600～6100毫米或 2600～3050毫米最大坯重： 3500公斤选用矩形坯为佳，并且尽量不采用双排料入炉方式组织生产。
1.3. 带钢产品规格带钢厚度： 1.80～6.00毫米带钢宽度： 145～435毫米钢卷内径： 500毫米钢卷外径： 1400毫米(最大)最大卷重： 3500公斤2. 轧钢生产工艺2.1. 执行标准热轧窄带钢是按国家标准组织生产、检验和交货，主要执行的国家标准有：GB/T13304—91 《钢分类》GB/T699—88 《优质碳素结构钢技术条件》GB/T700—88 《碳素结构钢》GB/T1591—94 《低合金高强度结构钢》GB/T1220—84 《不锈钢棒》YB/T2011—83 《连续铸钢方坯和矩形坯》YB/T001—91 《初轧坯尺寸、外形、重量及允许偏差》YB/T002—91 《热轧钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T8164—93 《焊接钢管用钢带》GB/T3524—92 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》GB/T710—91 《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》GB/T5090—93 《不锈钢热轧钢带》GB/T228—87 《金属拉伸试验方法》GB/T4230—84 《金属压缩试验方法》GB/T6397—86 《金属拉伸试验试样》GB/T709—88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T247—97 《钢板和钢带检验、包装、标志及质量证明书的一般规定》2.2. 金属平衡见表一表一：金属平衡表2.3. 生产工艺流程a.热轧带钢生产工艺流程原料准备→排料→加热→出钢→粗轧立轧→粗轧平轧→飞剪切头→精轧→扭转→夹送→蛇振→冷却及在线热检→引头→卷曲及一次打包→冷却及二次打包→翻卷→收集→标记→过秤计量→入库→复检→发货b.热轧窄带钢生产工艺流程简述检查合格的原料经秤重后，接送入车间原料跨码垛；排料于上料辊道输送至炉后，并对正加热炉纵水管，由推钢机推入燃气连续蓄热式加热炉内加热。
原料在燃气连续蓄热式加热炉内被加热到约1200±50℃（阴阳面温差不得超过50℃），用推钢机将加热后的原料从燃气连续蓄热式加热炉中推出并滑至出炉辊道上，找正轧件的阴阳面；用辊道送入粗轧立辊轧机轧制一道并脱鳞（一次氧化铁皮），再用三辊不可逆粗轧Ⅰ架轧机，进行4道或6道次轧制后，由机前移钢机将轧件移至三辊不可逆粗轧Ⅱ架轧机前，然后在三辊不可逆粗轧Ⅱ架轧机上进行1或3道次轧制，至此就完成了粗轧开坯轧制。
为保证精轧质量，进入精轧机的中间坯温度应在950±50℃之间，温度合格的中间坯经过中间辊道送至飞剪切头，然后送入精轧机组轧制到成品带钢尺寸。
JP2～JP8平辊轧机机前设有电动活套装置，使带钢进行恒定微张力轧制。
轧制后的成品带钢再经扭转导槽自动在立面中翻转90度角，然后通过多对立式夹送辊和沿分叉装置立式水冷导槽，穿过蛇形振荡器，交替进入两条平板运输链之一条，由于振荡器的左右摆动，使带钢在平板运输链上呈蛇形盘立，进行空冷。
带钢在平板运输链冷却1～2分钟并经热检后，方能进行卷曲操作。
带钢头部进入卷取系统前，先用人工拨正送入卷曲前立式夹送辊，再由立式夹送辊将带钢头部送入卷曲机；待卷曲机低速卷曲2～3圈后打开立式夹送辊及助卷辊，同时夹紧张力矫直机，使带钢在卷曲机与矫直机之间形成张力，升高卷曲速度，再逐渐降速，尽量保持带钢恒线速卷曲；当带钢即将要卷完时，再压上助卷辊，停止卷曲机，然后启动液压剪切除带钢尾部（如用户需要的话），打开张力矫直机再将带钢卷完。
带钢经卷取机卷取成卷后停止，进行一次打包，卷芯缩回下移，由拨抓机将钢卷拨入平板钢卷快速运输链上；钢卷依次再进入钢卷慢速运输链上，再进行抽检、标记、空冷。
钢卷在平板钢卷运输链和后续钢卷运输链上一共冷却5～8分钟，然后移到翻卷机将钢卷翻转90度角，推入集卷槽。
再由天车将钢卷吊下，并在此进行钢卷二次打包成串和过秤，分类堆放至成品库。
最后钢卷经复检合格无异议时，过秤发货。
c.生产工艺特点※机组配置热轧窄带钢机组采用半连续式布置，即：一架立辊轧机和两架横列三辊不可逆轧机组成粗轧机组；一立二平一立六平组成精轧连轧机组。
※中间辊道精轧机组进口处中间辊道设置保温罩，减少中间坯的散热损失，保证进入精轧机组的中间坯温度、减小头尾温差，以获得较高精度和机械性能均匀的热轧窄带钢产品。
※切头飞剪：采用飞剪剪切中间坯头部，保证轧件顺利进入精轧机组，完成穿带。
※精轧机组：采用十机架连轧的形式，其中JL1和JL2立辊轧机是对进入精轧机组的带坯进行轧边，对控制产品的宽度精度和薄规格产品的边裂十分有利；JP1～JP4采用二辊轧机，主要是考虑到精轧开始道次轧件厚度较大、温度较高，可以对中间带坯进行大压下量轧制，以便减轻后面JP5～JP8机架的轧制负荷，最大限度的发挥精轧机组的能力；JP5～JP8采用四辊轧机，有利于轧制薄规格的产品，并提高产品的尺寸精度；JP2～JP8各轧机前设置低惯量电动活套，维持恒定微张力轧制；精轧机组排烟将采用湿式除尘系统，改善工作环境。
※卷取机：采用缩芯升降立式卷取机，无托盘升降；卷筒采用低惯量无级液压涨缩式；助卷辊和夹送辊气缸操作。
※主传动粗轧立辊轧机和粗轧三辊不可逆轧机采用交流拖动；精轧各架轧机全部采用直流拖动，可控硅控制。
d.轧机生产能力计算※轧机计划产量以钢卷计轧机产量为60⨯104吨/年。
※轧机年需工作小时及作业率根据不同规格钢卷的平均小时产量并考虑加热炉的能力，轧机年处理60⨯104吨钢卷(合63.1579 104吨坯料)需要工作5381.6小时，轧机负荷率为82.79%。
※工作制度采用二班二运转连续工作制，节假日不休息，额定年工作时间为6500小时。
3. 轧线主要设备组成及简要性能：3.1. 热轧窄带生产线轧线部分包括：加热炉上料输送辊道、加热炉推钢机、加热炉、煤气炉、出炉辊道、粗轧立辊轧机、粗轧机前工作辊道、三辊不可逆粗轧轧机组、粗轧机后摆动台及其延伸辊道、链式移钢机、粗轧机后多组运输辊道、保温罩、切头飞剪、精轧机组(包括活套、轧机间导卫装置)、扭转导槽和立式水冷导槽、分叉装置、立式夹送辊、蛇形振荡器、No.1和No.2平板运输链、卷取机前立式夹送辊、卷取机前液压剪、卷取机前张力轿直机、No.1和No.2缩芯升降立式卷取机、No.3平板钢卷快速运输链、No.4钢卷慢速运输链、钢卷翻卷机、钢卷收集装置等设备组成。
3.2. 主要设备要求a.加热区※加热炉上料辊道辊子长度： 1500mm辊道长度： 18m辊道速度： 1.5m/s※液压推钢机（一套）推力：1.2MN×2速度：前进速度53mm/s；返回速度106mm/s最大行程：2800mm液压系统最大工作压力：16Mpa※加热炉 (一台)名称：推钢三段连续蓄热式燃气加热炉炉体有效尺寸：35104×6844mm平均加热能力：120t/h最大加热能力：130t/h燃料性质：煤气发生炉热脏煤气※煤气发生炉（八台）型号：MCJ-1A型炉体有效尺寸：Ф3200mm煤气发生量：5500m3/h(每台)煤气预热温度：500～560℃煤气发热值：5225～5434kJ/m3b.粗轧区※Φ650×380mm粗轧二辊立轧机机架材质：ZG35轧辊：Φ（650～600）×380mm； 60CrMo 轧辊最大开口度：600mm最大轧制力：1500kN；最大轧制力矩：120kN·m轧辊转数：80.00r/min※Φ650×1800mm粗轧机列（一列两架）机架：半闭口式； ZG35轧辊：Φ（690～630）×2200mm；辊颈：Φ440mm；最大轧制力：6000kN；最大轧制力矩：650kN·m轧辊转数：82.50r/min※Φ750mm粗轧机机前移钢机（一台）拖运轧件最大承载能力：35kN拖运速度：1m/s※Φ650mm粗轧机机后摆动台（一台）承载轧件最大承载能力：70kN辊子规格：Φ300×2400mm辊道线速度：3.0m/s台面摆动角：5o摆动时间：升起2s；降落1.4sc.精轧区※飞剪机（一台）剪切力：1000kN剪切最大厚度：30mm剪切最大宽度：500mm剪刃长度：650mm※ JL1二辊立轧机（一列）机架材质：ZG35轧辊：Φ（550～500）×200mm； 60CrMo最大轧制力：500kN；最大轧制力矩：50kN·m轧辊槽底线速度：（0.58～1.54）m/s轧制中心线标高：+810mm※ JP1二辊平轧机（一列）机架材质：闭口式； ZG35轧辊：Φ（550～510）×600mm；中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁最大轧制力：4000kN；最大轧制力矩：200kN·m轧辊线速度：（0.79～2.09）m/s轧制中心线标高：+810mm※ JP2二辊平轧机（一列）机架材质：闭口式； ZG35轧辊：Φ（550～510）×600mm；中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁最大轧制力：4000kN；最大轧制力矩：200kN·m轧辊线速度：（0.99～2.62）m/s轧制中心线标高：+810mm※ JL2二辊立轧机（一列）机架材质： ZG35轧辊：Φ（550～500）×200mm； 60CrMo最大轧制力：350kN；轧制力矩：30kN·m轧辊槽底线速度：（0.96～2.56）m/s轧制中心线标高：+810mm※ JP3二辊平轧机（一列）机架材质：闭口式； ZG35轧辊：Φ（550～510）×600mm；中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁最大轧制力：4000kN；最大轧制力矩：200kN·m轧辊线速度：（1.54～4.09）m/s轧制中心线标高：+810mm※ JP4二辊平轧机（一列）机架材质：闭口式； ZG35轧辊：Φ（550～510）×600mm；中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁最大轧制力：4000kN；最大轧制力矩：200kN·m轧辊线速度：（1.94～5.16）m/s轧制中心线标高：+810mm※ JP5四辊平轧机（一列）机架：闭口式； ZG35工作辊：Φ（320～280）×600mm；高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁支撑辊：Φ（520～480）×600mm； 75CrNiMo最大轧制力：3000kN；最大轧制力矩：50kN·m轧辊线速度：（2.60～7.58）m/s轧制中心线标高：+810mm※ JP6四辊平轧机（一列）机架：闭口式； ZG35工作辊：Φ（320～280）×600mm；高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁支撑辊：Φ（520～480）×600mm； 75CrNiMo最大轧制力：3000kN；最大轧制力矩：50kN·m轧辊线速度：（4.00～11.67）m/s轧制中心线标高：+810mm※ JP7四辊平轧机（一列）机架：闭口式； ZG35工作辊：Φ（320～280）×600mm；高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁支撑辊：Φ（520～480）×600mm； 75CrNiMo最大轧制力：3000kN；最大轧制力矩：50kN·m轧辊线速度：（5.03～14.66）m/s轧制中心线标高：+810mm※ JP8四辊平轧机（一列）机架：闭口式； ZG35工作辊：Φ（320～280）×600mm；高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁支撑辊：Φ（520～480）×600mm； 75CrNiMo最大轧制力：3000kN；最大轧制力矩：50kN·m轧辊线速度：（5.03～14.66）m/s轧制中心线标高：+810mm※电动活套支持器（六套）活套张力范围：1.8～8.4N/mm2活套辊：Φ150×600mm活套摆臂半径：500mm活套电气零位角：3o活套工作零位角：25o活套摆角（工作角）：10o～40o活套极限角(换辊角)：60o※立式夹送辊辊子尺寸：Φ（450～420）×500mm 速度调整范围：8～16m/s※分叉装置摆动角度： 30o气动压力：0.6 MPa※蛇形振荡器摆动频率：40～222次/分钟摆动角度： 0o～30od.精整区※ No.1和No.2平板运输链（各一套）输送热轧带钢最大承载能力：80kN 输送速度：0.2～1.5m/s链板宽：2000mm※卷曲机（两台）卷曲带钢厚度：1.80～6.00mm卷曲带钢宽度：145～435mm卷曲最大承载能力：35kN卷曲速度：0.00～4.70～9.30m/s（在此范围内可任意设定）卷筒直径：Φ500×500mm卷曲带钢最大外径：Φ1400mm※ No.3平板钢卷快速运输链（一套）运输速度：0.3m/s链板宽：1600mm※ No.4钢卷慢速运输链（一套）运输速度：0.1m/s※翻推卷装置※钢卷收集装置（一套）最大承载能力：140kN每串收集容量：3～9盘4. 车间平面布置及起重运输设备4.1 车间平面布置a.车间组成车间由原料加热炉跨、主轧跨、成品跨、粗轧主电跨、轧辊预装跨等组成，各跨厂房参数见表二表二：主车间各跨厂房参数表b.车间起重运输设备见表三表三：吊车设置地点及主要参数表4.2. 面布置见附图5. 蓄热式加热炉5.1. 炉设计方案利用煤气发生炉热脏煤气作为带钢加热炉的燃料，采用蓄热式高效燃烧技术，建设推钢式连续加热炉，端进端出，设计平均加热能力（冷装）120t/h。