丰田供应链管理PPT课件
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丰田供应链管理案例ppt
汽车产业附加值的70%来自于零部件 丰田汽车公司大约有70%的零部件产品实行外部 采购 为生产满足顾客需要的高品质汽车，丰田汽车公 司的零部件采购遵循如下3个原则： (1)实行开放公平的竞争，采取全球采购战略， (2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作 关系， (3)作优秀企业市民，积极推进海外整车的现地 化生产，优先选择当地的零部件供应商。
丰田供应链管理战略特点
• 丰田竖立了一个和通用汽车，福特完全相 反的供应链管理战略的典型。丰田不是努 力的压榨供应商的利润空间，而是和所有 合作伙伴协作，寻找成本削减机会，在整 个生产流程中实施削减举措。它同时让供 应商至少在一定时间内能够保留部分剩下 的利润。通过这种方式，供应商的激励目 标和丰田保持一致。所有供应链上的企业 有机会从协作中获利。
TPS核心物流理念之平整化 核心物பைடு நூலகம்理念之平整化
TPS中的另一个核心物流理念是“平整化”。丰 田的生产订单也好，物流运输也好，都要尽量实 现平整化。 在丰田，订单会转换成平整性的生产计划。比如 对于一个两辆白色、四辆红色、八辆黑色皇冠车 的一批订单，在生产计划中并不是按照不同颜色 排产，而是按照一辆白色、两辆红色、四辆黑色 皇冠车的间隔顺序来安排生产。这样就能够使上 下游供应商、物流商的工作实现平整化。
看完了丰田公司供应链模式，聪明的你， 看完了丰田公司供应链模式，聪明的你，收获了 什么？？？ 什么？？？
TPS核心物流理念之零库存 核心物流理念之零库存
“零库存”作为一种物流 管理理念，并不是指实 际库存为零，而真正含 义是没有多余的库存。 丰田精益生产方式所要 求的精益供应链体系， 能够实现生产数量和交 货时间的精准性。 零部 件的采购体系、准确的 数量与交货体系帮助丰 田汽车实现“零库存”。
《丰田供应链管理》课件
丰田的供应链员工培训与教育
员工培训
建立健全的员工培训体系， 为员工提供技能培训和能 力提升机会。
员工教育
通过各种教育手段，包括 在线学习、工作场所学习、 实践学习等，提高员工素 质和绩效。
员工参与
充分发挥员工的创造力和 参与性，建立员工自治机 制和建言献策渠道。
丰田供应链管理的成功案例
供应链优化
供应商沟通
与供应商建立开放、透明和诚 信的沟通机制，建立合作伙伴 关系。
丰田供应链中的可持续发展
1 环境保护
2 社会责任
致力于打造绿色供应链， 采用清洁生产技术，推 行循环经济。
尊重人权和劳工权益， 倡导持续发展，实施社 会公益和慈善活动。
3 经济可行性
坚持以供应链绩效为导 向，建立可持续的商业 模式和利益共享机制。
供应链管理的实践体现：丰田的商品生 命周期理
理念
以识别客户需求、设计、研发、 供应、制造、销售和回收利用 等阶段为核心，进行商品生命 周期的全面管理。
设计
注重人机工程学、实用性、可 靠性和安全性等方面，根据市 场需求和客户反馈进行优化。
研发
采用公司级研发流程和管理体 系，并加强与供应商和顾客的 合作。
3
质量保证
采用7S原则（整理、整顿、清扫、清洁、素养、纪律和安全），确保工作环境 清洁、整洁和安全。
丰田的供应链成本控制
成本控制
采用成本管理工具和技术，降 低采购、生产、运输等方面的 成本。
价值分析
采用价值工程方法和技术，优 化产品设计和生产制程，提高 生产效率和降低成本。
持续改进
激发员工积极性和创造力，秉 承“持续改进”的理念，不断降 低成本和提高效益。
通过整合供应商和内部流程， 丰田成功优化供应链，实现高 效和规模化生产。
2024版《丰田供应链管理》PPT课件
02
丰田供应链战略规划
供应链战略制定背景
全球化趋势下的市场竞争
随着全球化的深入发展，企业面临的 市场竞争日益激烈，需要构建高效、 灵活的供应链以应对市场变化。
供应链复杂性增加
供应链涉及多个环节和参与者，协调 和管理难度加大，需要制定全面的战 略进行规划。
客户需求多样化
消费者对产品的个性化、多样化需求 不断增加，要求企业能够快速响应并 满足这些需求。
生产。
紧密合作
与供应商建立长期、紧密的合作关 系，共同降低成本、提高质量。
灵活响应
能够快速响应市场变化，调整生产 和供应链策略。
丰田供应链发展历程
01
02
03
起步阶段
20世纪50年代，丰田开始 建立自己的供应链体系， 初步形成零部件供应网络。
发展阶段
60-70年代，随着丰田汽 车产量的增加，供应链逐 渐扩展，开始与全球供应 商合作。
08
丰田供应链信息化技术 应用
信息化技术在供应链管理中的应用
实现供应链可视化
优化供应链计划
利用先进的信息技术，进行供应链网络优化、需求预 测和计划排程，提高供应链的响应速度和准确性。
通过信息技术手段，实时跟踪和监控供应链的 各个环节，提高供应链的透明度和可视化程度。
提升供应链协同能力
构建供应链协同平台，实现供应链各环节之间 的信息共享和协同作业，提高供应链的协同效 率。
采购风险防范措施
建立供应商风险评估机制，对供应商进行定期评估；同时，制定应 急计划，以应对潜在的供应中断风险。
采购合同管理
加强采购合同管理，明确双方权责，降低合同风险。
06
丰田供应链生产管理
生产计划编制与执行
06624_丰田公司的供应链管理
智能化管理
丰田公司通过运用先进的物流技术和智能化管理系统，对 运输过程进行实时监控和调度，提高运输效率和准确性。
14
REPORT
2024/1/24
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
04
丰田公司的采购与供应 商管理
15
采购策略制定
集中采购
丰田公司采用集中采购策略，通 过整合内部需求，与供应商建立 长期合作关系，降低采购成本。
ANALYSIS
SUMMAR Y
03
丰田公司的供应链网络 设计
11
网络布局规划
1 2
基于精益生产原则
丰田公司的供应链网络布局以精益生产原则为基 础，通过减少浪费、提高效率来实现成本降低和 快速响应市场需求。
全球化布局
丰田公司在全球范围内建立供应链网络，根据不 同地区的市场需求和资源条件进行合理布局，实 现资源的优化配置。
2024/1/24
创新驱动
鼓励供应链各环节的创新活动，推动新技术、新模式的应用和发展，提升供应链的整体 竞争力和可持续发展能力。
30
REPORT
THANKS
感谢观看
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
2024/1/24
31
多层次供应网络
3
丰田公司的供应链网络包括多个层次的供应商和 分销商，形成紧密的合作关系，共同应对市场变 化。
2024/1/24
12
物流节点选择
集中化策略
丰田公司倾向于选择集中化的物流节点，如大型配送中心或枢纽仓 库，以降低库存成本和运输成本。
地理位置优势
物流节点的选择会考虑地理位置优势，如靠近港口、铁路或公路交 通枢纽，以便于货物的快速集散和运输。
丰田公司通过运用先进的物流技术和智能化管理系统，对 运输过程进行实时监控和调度，提高运输效率和准确性。
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SUMMAR Y
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丰田公司的采购与供应 商管理
15
采购策略制定
集中采购
丰田公司采用集中采购策略，通 过整合内部需求，与供应商建立 长期合作关系，降低采购成本。
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丰田公司的供应链网络 设计
11
网络布局规划
1 2
基于精益生产原则
丰田公司的供应链网络布局以精益生产原则为基 础，通过减少浪费、提高效率来实现成本降低和 快速响应市场需求。
全球化布局
丰田公司在全球范围内建立供应链网络，根据不 同地区的市场需求和资源条件进行合理布局，实 现资源的优化配置。
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创新驱动
鼓励供应链各环节的创新活动，推动新技术、新模式的应用和发展，提升供应链的整体 竞争力和可持续发展能力。
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多层次供应网络
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丰田公司的供应链网络包括多个层次的供应商和 分销商，形成紧密的合作关系，共同应对市场变 化。
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物流节点选择
集中化策略
丰田公司倾向于选择集中化的物流节点，如大型配送中心或枢纽仓 库，以降低库存成本和运输成本。
地理位置优势
物流节点的选择会考虑地理位置优势，如靠近港口、铁路或公路交 通枢纽，以便于货物的快速集散和运输。
TOYOTA供应链管理案例PPT(共35页)
，是企业乃至社会经济飞速发展的基础。这一点，在丰田的企业文化
和人力资源管理中得到了证实。丰田公司对新参加公司工作的人员，
有计划地实施主业教育，把他们培养成为具有独立工作本领的人。这
种企业教育，可以使受教育者分阶段地学习，并且依次升级，接受更
高的教育，从而培养出高水平的技能集团。
•
在丰田教育的范围不仅仅限于职业教育，而且还进一步深入到个
❖ 2精.1益一供体应化链思想
➢一体化设计思想——整体最优
传统的考虑方法
在库的害处： ①阶段最优，并非整体最优 ②掩盖了供应链问题
零件入厂 零部件 厂内 商品车 商品车
物流
在库 物流 在库
物流
最优
最优
最优
丰田供应链的考虑方法：
零件入厂 物流
厂内 物流
最优
商品车 物流
❖ 2精.1益一供体应化链思想
TOYOTA 供应链管理案例
小组成员：景珏 刘欣
❖ 目目 录
1
企业背景
2
精益供应链
3
丰田召回事件
❖ 1.1公司简介
• 丰田汽车公司（トヨタ自动车株式会社 ，Toyota Motor Corporation；）简称 “丰田”（TOYOTA），创始人为丰田 喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰 田市和东京都文京区的汽车工业制造公 司，前身为日本大井公司，隶属于日本 三井产业财阀。丰田是世界十大汽车工 业公司之一，日本最大的汽车公司，创 立于1933年。丰田汽车隶属于丰田财团 。（丰田财团是以丰田佐吉创立的丰田 自动织机为母体发展起来的庞大企业集 团，2006年仅丰田汽车的关联结算收入 就达210369亿日元，营业额20873亿日 元，净利润13721亿日元。截至2007年 11月，员工总数达到30.9万人，目前员 工总数达到317,716人。
丰田供应链管理
❖❖ 企1.业3丰背田景发展史
1924年 1930年 1933年 1937年 1938年 1957年 1982年 1999年
丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）” 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 在丰田自动织机制作所内设立汽车部 丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元） 举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产 首次出口丰田轿车 （美国） 丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司 在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达 到1亿辆
？
理方法.
D PDCA
➢其实许多企业对JIT理解循只环停留在制造现场的看板管理等 供操应作链层的面改，善 而丰田却A是从整个供应链的角度考虑JIT
全员改善—创意 工夫 小组的改善—
C
供应链的监 可视控化：过程异
QC活动
常反馈，
高层推动的改善
结果
PDCA循环
• PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提 出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量 管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的 过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始 地运转的。
种企业教育，可以使受教育者分阶段地学习，并且依次升级，接受更
高的教育，从而培养出高水平的技能集团。
•
在丰田教育的范围不仅仅限于职业教育，而且还进一步深入到个
人生活领域。教育的目标，具有作为生活中的实际意义而能够为员工
普遍接受。有人问："丰田人事管理和文化教育的要害和目标是什么
？"，丰田的总裁曾作了这样的回答："人事管理和文化教育的实质是
➢一体化设计思想——整体最优
传统的考虑方法
丰田供应链PPT)
– 外购件/原材料的获取：接收、检验、存储。 – 外购的基础问题：供应商认证、外购件的质量、内部运输、供
• SCOR的组成部分
– 对复杂管理业务流程因素的描述标准 – 用于和客观的、企业外部参考点的流程绩效比较的标
杆法标准 – 对第一流管理实践的描述体系 – 能保证最优实施效果的软件产品
PPT文档演模板
丰田供应链PPT)
SCOR建立在四个不同的流程环节基础上
PPT文档演模板
丰田供应链PPT)
第2节 SCOR的构成
流，所有物质材料的交易 – 从了解总体需求到满足每一个订单，所有相互影响的
市场
• SCOR对制造商的作用
– 容易地构造内部和外部的供应链; 显示现有供应链的配 置，找出理想的供应链管理流程。
– 通过通用语言和流程定义，可以更加有效地对内部职 能部门、供应商和分销商之间的评价和沟通。
– 评价自己的供应链过程的绩效，并与行业内外其它企 业供应链进行比较。
– SCC的创立
为了帮助企业实施供应链管理，以两个咨询公司—— PRTM和AMR为主，加上其他美国的几个领先的企业， 组成了一个小组，并于1996年宣布成立了供应链理事 会（Supply-Chain Council）。
– SCC选择了一个参考模型，经过发展、试验、完善， 于1997年发布出了供应链参考模型——SCOR。
SCOR流程要素
• 计划、外购、制造、交货是供应链的四个基本过程要素 • 计划
– 需求/供应计划：评估供应链资源、汇总和安排满足需求的次序、
库存计划、评价分销需求、确定生产、物料和关键能力。
– 计划基础问题：自制/外购决策、供应链构建、长期能力和资源
计划、企业计划、产品输入/输出、产品线管理等。
• SCOR的组成部分
– 对复杂管理业务流程因素的描述标准 – 用于和客观的、企业外部参考点的流程绩效比较的标
杆法标准 – 对第一流管理实践的描述体系 – 能保证最优实施效果的软件产品
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SCOR建立在四个不同的流程环节基础上
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第2节 SCOR的构成
流，所有物质材料的交易 – 从了解总体需求到满足每一个订单，所有相互影响的
市场
• SCOR对制造商的作用
– 容易地构造内部和外部的供应链; 显示现有供应链的配 置，找出理想的供应链管理流程。
– 通过通用语言和流程定义，可以更加有效地对内部职 能部门、供应商和分销商之间的评价和沟通。
– 评价自己的供应链过程的绩效，并与行业内外其它企 业供应链进行比较。
– SCC的创立
为了帮助企业实施供应链管理，以两个咨询公司—— PRTM和AMR为主，加上其他美国的几个领先的企业， 组成了一个小组，并于1996年宣布成立了供应链理事 会（Supply-Chain Council）。
– SCC选择了一个参考模型，经过发展、试验、完善， 于1997年发布出了供应链参考模型——SCOR。
SCOR流程要素
• 计划、外购、制造、交货是供应链的四个基本过程要素 • 计划
– 需求/供应计划：评估供应链资源、汇总和安排满足需求的次序、
库存计划、评价分销需求、确定生产、物料和关键能力。
– 计划基础问题：自制/外购决策、供应链构建、长期能力和资源
计划、企业计划、产品输入/输出、产品线管理等。
供应链案例之丰田汽车公司(ppt 31页)
• 这些管理上的变革产生的效果是惊人的，丰田汽车每售 100辆因质量问题受到申诉的数量从1969年的4．5次下降 到1973年的l．3次，生产效率也大为很高。
供应链案例之丰田汽车公司
2.3 TPS的管理方法与精髓
• 主要思想就：在保持稳定质量的同时，能够 使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改 善提高的基础上，最大限度地降低成本业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司
在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到 1亿辆
梦之
供应链案例之丰田汽车公司
供应链案例之丰田汽车公司
供应链案例之丰田汽车公司
2
丰田汽车世界品牌值
供应链案例之丰田汽车公司
2006年
供应链案例之丰田汽车公司
• 丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核 心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业 经营管理效仿的榜样
• TPS——柔性和适应性 ，管理中的精髓
I供应链案例之丰田汽车公司 T2.1 JIT生主方式
• 透视丰田生产方式，会发现两 位位杰出的人物：
• 丰田喜一郎——1927年完成了
“即时到位”的生产思想和方法 ， JIT的基础
（1）建立了“灵活销售体系”
• 大规模的信息系统， • 订单当天就可以传入总公司的电脑中 • 交货时间就可以减少10天以上 • 经销商的库存也减少70—80
（2）从产地到中间商，消除中间库存
• 地利—丰田公司所在地距海岸只有50公里 • 到岸以后，由电脑分配，直接交至各经销商手中
供应链案例之丰田汽车公司
• 及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以 何方式生产、搬运”。
• 看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、 发出看板编号、移往地点、零件外观等。
供应链案例之丰田汽车公司
2.3 TPS的管理方法与精髓
• 主要思想就：在保持稳定质量的同时，能够 使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改 善提高的基础上，最大限度地降低成本业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司
在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到 1亿辆
梦之
供应链案例之丰田汽车公司
供应链案例之丰田汽车公司
供应链案例之丰田汽车公司
2
丰田汽车世界品牌值
供应链案例之丰田汽车公司
2006年
供应链案例之丰田汽车公司
• 丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核 心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业 经营管理效仿的榜样
• TPS——柔性和适应性 ，管理中的精髓
I供应链案例之丰田汽车公司 T2.1 JIT生主方式
• 透视丰田生产方式，会发现两 位位杰出的人物：
• 丰田喜一郎——1927年完成了
“即时到位”的生产思想和方法 ， JIT的基础
（1）建立了“灵活销售体系”
• 大规模的信息系统， • 订单当天就可以传入总公司的电脑中 • 交货时间就可以减少10天以上 • 经销商的库存也减少70—80
（2）从产地到中间商，消除中间库存
• 地利—丰田公司所在地距海岸只有50公里 • 到岸以后，由电脑分配，直接交至各经销商手中
供应链案例之丰田汽车公司
• 及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以 何方式生产、搬运”。
• 看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、 发出看板编号、移往地点、零件外观等。
丰田供应链管理ppt课件
完
成
什么是看板管理
精 益
供
应
二分析
及时生产方式的看板旨在传达信息：“何 物，何时，生产多少数量，以何方式生产、
链
搬运”。其信息包括：零件号码、品名、制
造编号、容器形式、容器容量、发出看板编
号、移往地点、零件外观等。
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❖❖ 精2.益2生供产应管链理—TPS
看板
生产指示看板 领取看板
13
平准化水平使上游供应商和下 游物流承运商更好地组织生产和 安排运输，确保了高品质。
切实实行pdca,通过核心企业实 施的多层次改善活动以及对服务 外包的管理体系，推进供应链体 系的发展
Thank you!
②
异常信息要 求及时反馈。
③
制定异常发生 时采取对应操作 的标准手册。
10
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❖ 2精.1益一供体应化链思想
JIT的目标 彻底消除无效劳动和浪费
废品量最低 库存量最低 准备时间最短 生产提前期最短 减少零件搬运
JIT要求消除 各种引起不 合理的原因， 在加工过程 中每一工序 都要求达到 最好水平。
完整编辑ppt
生产看板 （适用于批量生产以外的生产）
三角看板 （适用于批量生产） 工序内领取看板
外协订货看板
❖❖ 精2.益2生供产应管链理—TPS
进货时
进货仓库的货架（存放场）
接收工厂
间
3S
8-3-
（213 名
8：00
）
丰田堤工
24：00 11:00
Bar Code
厂 Bar Code
图
3
4:00 15:00
发展，需夫要制供度应—链中各层人员的共同善努—力。高层
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个国家进行销售
目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的用， 依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车 与军用汽车维护。
❖ 1.4 企业文化
•
作为企业文化和人力资源管理结合中的一部分，丰田公司的企业
教育取得了很大的成果。较高的教育水平和企业人才培训体系的建立
JIT要求消除 各种引起不 合理的原因， 在加工过程 中每一工序 都要求达到 最好水平。
.
12
❖ 2精.1益一供体应化链思想
思想上：整体最优
•一体化物流模式 •物流信息流平顺 •成本和效率的平衡
工具上：三化 •标准化，系列化，通用化
JIT
效果上：快速响应
•信息集中性高 •信息及时性强 •异常对应的标准手册
方法上：平准化，小批量多频次
•基于精确的时间管理 •推拉结合 •结合货物特点分类考虑 •逐级细分的小批量化
• ① P（Plan）——计划。包括方针和目标的确定以及活 动计划的制定；
• ② D（DO）——执行。执行就是具体运作，实现计划 中的内容；
• ③ C（Check）——检查。就是要总结执行计划的结果 ，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；
• ④A（Action）——处理。对检查的结果进行处理，认 可或否定。成功的经验要加以肯定，或者模式化或者标准 化以适当推广；失败的教训要加以总结，以免重现；这一 轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。
人生活领域。教育的目标，具有作为生活中的实际意义而能够为员工
普遍接受。有人问："丰田人事管理和文化教育的要害和目标是什么
？"，丰田的总裁曾作了这样的回答："人事管理和文化教育的实质是
，通过教育把每个人的干劲调动起来。"丰田教育的基本思想是以"调
动干劲"为核心。
❖ 2精.精益益供供应应链链
➢供自应从链的JI设T的计概念提出以来，国内很多汽车制造供应企链业的纷运行纷管效理仿
•
❖ 1.2涉足行业
• 丰田的产品范围涉及汽车、钢铁、机床、农药、 电子、纺织机械、纤维织品、家庭日用品、化工 、化学、建筑机械及建筑业等。1993年，总销售 额为852.83亿美元，位居世界工业公司第5位。全 年生产汽车445万辆，占世界汽车市场的9.4%。 目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车 生产业中有着举足轻重的作用。目前丰田汽车依 然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且 每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护
❖ 2精.1益一供体应化链思想
➢一体化设计思想——整体最优
传统的考虑方法
在库的害处： ①阶段最优，并非整体最优 ②掩盖了供应链问题
零件入厂 物流
零部件 厂内 商品车 商品车
在库 物流 在库
物流
最优
最优
最优
丰田供应链的考虑方法：
零件入厂 物流
厂内 物流
最优
商品车 物流
❖ 2精.1益一供体应化链思想
TOYOTA 供应链管理案例
小组成员：景珏 刘欣
❖ 目目 录
1
企业背景
2
精益供应链
3
丰田召回事件
❖ 1.1公司简介
• 丰田汽车公司（トヨタ自动车株式会社 ，Toyota Motor Corporation；）简称 “丰田”（TOYOTA），创始人为丰田 喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰 田市和东京都文京区的汽车工业制造公 司，前身为日本大井公司，隶属于日本 三井产业财阀。丰田是世界十大汽车工 业公司之一，日本最大的汽车公司，创 立于1933年。丰田汽车隶属于丰田财团 。（丰田财团是以丰田佐吉创立的丰田 自动织机为母体发展起来的庞大企业集 团，2006年仅丰田汽车的关联结算收入 就达210369亿日元，营业额20873亿日 元，净利润13721亿日元。截至2007年 11月，员工总数达到30.9万人，目前员 工总数达到317,716人。
一体化日是思本什想丰么田导实致施丰田JITJ管IT“理，曲结高P果和却寡总”是，离成丰为田制造J过IT业程有控的很制一的大个管差理神距方话法。.
呢？
D PDCA
➢其实许多企业对JIT理解只循停环留在制造现场的看板管理等 操供作应链层的面改，善而丰田却A是从整个供应链的角度考虑JIT
全员改善—创意工夫 小组的改善—QC活动
，是企业乃至社会经济飞速发展的基础。这一点，在丰田的企业文化
和人力资源管理中得到了证实。丰田公司对新参加公司工作的人员，
有计划地实施主业教育，把他们培养成为具有独立工作本领的人。这
种企业教育，可以使受教育者分阶段地学习，并且依次升级，接受更
高的教育，从而培养出高水平的技能集团。
•
在丰田教育的范围不仅仅限于职业教育，而且还进一步深入到个
❖❖ 企1.业3丰背田景发展史
生产国产车减少浪费
把超市开进车间
丰田喜一郎
大野耐一
• 设计小型轿车使 其商品化
• 1927年完成了 “即时到位”的 生产思想和方法 ， JIT的基础
•看板方式
• 简单、有效、
有节奏
• 牵引系组
•买方—价格的 主导
❖❖ 1企.企业业背背景景
截止到2005年底，丰田在27个国家和地区 建立了50个国外生产网点，在全球范围内 开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多
高层推动的改善—项目改 善
推进服务商改善
C
供应链的监控
可视化：过程异常反馈， 结果KIP分析
对待问题的积极态度
PDCA循环
• PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提 出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量 管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的 过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始 地运转的。
➢一体化设计思想——平准化
平准化和 小批量， 多频次的
好处
①
➢ 在库降低
②
➢ 对上游的能力 要求平准，便 于组织生产和 运输
③
➢现场作业强度均 匀带来品质的提升
在实现平准化的基础上，丰田通过小批 量、多频次的物流，并在物流过程中应用逐 级一体化设计思想——三化与快速响应
三化的 贯彻实
施
①
标准化
②
系列化
③
通用化
一旦发生 异常即快 速反应
①
供应链信息 高度集中于整 车厂。
②
异常信息要 求及时反馈。
③
制定异常发生时 采取对应操作的 标准手册。
❖ 2精.1益一供体应化链思想
JIT的目标 彻底消除无效劳动和浪费
废品量最低 库存量最低 准备时间最短 生产提前期最短 减少零件搬运
目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的用， 依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车 与军用汽车维护。
❖ 1.4 企业文化
•
作为企业文化和人力资源管理结合中的一部分，丰田公司的企业
教育取得了很大的成果。较高的教育水平和企业人才培训体系的建立
JIT要求消除 各种引起不 合理的原因， 在加工过程 中每一工序 都要求达到 最好水平。
.
12
❖ 2精.1益一供体应化链思想
思想上：整体最优
•一体化物流模式 •物流信息流平顺 •成本和效率的平衡
工具上：三化 •标准化，系列化，通用化
JIT
效果上：快速响应
•信息集中性高 •信息及时性强 •异常对应的标准手册
方法上：平准化，小批量多频次
•基于精确的时间管理 •推拉结合 •结合货物特点分类考虑 •逐级细分的小批量化
• ① P（Plan）——计划。包括方针和目标的确定以及活 动计划的制定；
• ② D（DO）——执行。执行就是具体运作，实现计划 中的内容；
• ③ C（Check）——检查。就是要总结执行计划的结果 ，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；
• ④A（Action）——处理。对检查的结果进行处理，认 可或否定。成功的经验要加以肯定，或者模式化或者标准 化以适当推广；失败的教训要加以总结，以免重现；这一 轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。
人生活领域。教育的目标，具有作为生活中的实际意义而能够为员工
普遍接受。有人问："丰田人事管理和文化教育的要害和目标是什么
？"，丰田的总裁曾作了这样的回答："人事管理和文化教育的实质是
，通过教育把每个人的干劲调动起来。"丰田教育的基本思想是以"调
动干劲"为核心。
❖ 2精.精益益供供应应链链
➢供自应从链的JI设T的计概念提出以来，国内很多汽车制造供应企链业的纷运行纷管效理仿
•
❖ 1.2涉足行业
• 丰田的产品范围涉及汽车、钢铁、机床、农药、 电子、纺织机械、纤维织品、家庭日用品、化工 、化学、建筑机械及建筑业等。1993年，总销售 额为852.83亿美元，位居世界工业公司第5位。全 年生产汽车445万辆，占世界汽车市场的9.4%。 目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车 生产业中有着举足轻重的作用。目前丰田汽车依 然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且 每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护
❖ 2精.1益一供体应化链思想
➢一体化设计思想——整体最优
传统的考虑方法
在库的害处： ①阶段最优，并非整体最优 ②掩盖了供应链问题
零件入厂 物流
零部件 厂内 商品车 商品车
在库 物流 在库
物流
最优
最优
最优
丰田供应链的考虑方法：
零件入厂 物流
厂内 物流
最优
商品车 物流
❖ 2精.1益一供体应化链思想
TOYOTA 供应链管理案例
小组成员：景珏 刘欣
❖ 目目 录
1
企业背景
2
精益供应链
3
丰田召回事件
❖ 1.1公司简介
• 丰田汽车公司（トヨタ自动车株式会社 ，Toyota Motor Corporation；）简称 “丰田”（TOYOTA），创始人为丰田 喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰 田市和东京都文京区的汽车工业制造公 司，前身为日本大井公司，隶属于日本 三井产业财阀。丰田是世界十大汽车工 业公司之一，日本最大的汽车公司，创 立于1933年。丰田汽车隶属于丰田财团 。（丰田财团是以丰田佐吉创立的丰田 自动织机为母体发展起来的庞大企业集 团，2006年仅丰田汽车的关联结算收入 就达210369亿日元，营业额20873亿日 元，净利润13721亿日元。截至2007年 11月，员工总数达到30.9万人，目前员 工总数达到317,716人。
一体化日是思本什想丰么田导实致施丰田JITJ管IT“理，曲结高P果和却寡总”是，离成丰为田制造J过IT业程有控的很制一的大个管差理神距方话法。.
呢？
D PDCA
➢其实许多企业对JIT理解只循停环留在制造现场的看板管理等 操供作应链层的面改，善而丰田却A是从整个供应链的角度考虑JIT
全员改善—创意工夫 小组的改善—QC活动
，是企业乃至社会经济飞速发展的基础。这一点，在丰田的企业文化
和人力资源管理中得到了证实。丰田公司对新参加公司工作的人员，
有计划地实施主业教育，把他们培养成为具有独立工作本领的人。这
种企业教育，可以使受教育者分阶段地学习，并且依次升级，接受更
高的教育，从而培养出高水平的技能集团。
•
在丰田教育的范围不仅仅限于职业教育，而且还进一步深入到个
❖❖ 企1.业3丰背田景发展史
生产国产车减少浪费
把超市开进车间
丰田喜一郎
大野耐一
• 设计小型轿车使 其商品化
• 1927年完成了 “即时到位”的 生产思想和方法 ， JIT的基础
•看板方式
• 简单、有效、
有节奏
• 牵引系组
•买方—价格的 主导
❖❖ 1企.企业业背背景景
截止到2005年底，丰田在27个国家和地区 建立了50个国外生产网点，在全球范围内 开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多
高层推动的改善—项目改 善
推进服务商改善
C
供应链的监控
可视化：过程异常反馈， 结果KIP分析
对待问题的积极态度
PDCA循环
• PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提 出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量 管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的 过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始 地运转的。
➢一体化设计思想——平准化
平准化和 小批量， 多频次的
好处
①
➢ 在库降低
②
➢ 对上游的能力 要求平准，便 于组织生产和 运输
③
➢现场作业强度均 匀带来品质的提升
在实现平准化的基础上，丰田通过小批 量、多频次的物流，并在物流过程中应用逐 级一体化设计思想——三化与快速响应
三化的 贯彻实
施
①
标准化
②
系列化
③
通用化
一旦发生 异常即快 速反应
①
供应链信息 高度集中于整 车厂。
②
异常信息要 求及时反馈。
③
制定异常发生时 采取对应操作的 标准手册。
❖ 2精.1益一供体应化链思想
JIT的目标 彻底消除无效劳动和浪费
废品量最低 库存量最低 准备时间最短 生产提前期最短 减少零件搬运