焦炉烟气脱硫脱硝政策、技术及意义
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用摘要：炼焦生产期间排放的烟气内部包含氮氧化物、二氧化硫等污染物，由此转变而言的PM2.5占据空气总量的50%左右，同时也会形成酸雨，诱发严重的环境问题。
在脱硫脱硝技术不断发展和进步的影响下，其为炼焦烟气污染物治理提供方向指导，尤其是氮氧化更为相关工作的顺利进行提供保障。
本文就针对当前相对成熟的脱硝工艺技术方法进行分析，并未今后焦化厂脱硫脱硝工作顺利进行提供保障。
关键词：焦化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝技术；应用分析随着工业生产的应用热度逐渐升高，人们对工业排放污染的关注度也越来越高。
在工业生产的过程中由于工艺的需要导致大量污染物排放到生态环境中，严重威胁着人们的生命安全。
其中，焦化厂作为焦化生产的主要场所，每时每刻都在排放着大量的烟气，其成分中所包含SO2会导致酸雨的形成，进而给空气环境带来严重的威胁。
针对这种情况，焦化厂采用了脱硫脱硝技术对烟气中的污染物进行科学处理，有效减轻焦化烟气对生态环境造成的压力。
1焦化厂焦炉烟气的特点分析焦化厂的焦化生产过程非常复杂，中间需要经过多道处理程序。
洗精煤储存在焦化厂的备煤车间，而在后续的生产操作中，洗精煤需要经过煤塔的漏嘴装入到运输车中，因此在车间和煤塔之间需要经过封闭的通廊，来保证洗精煤的运送安全。
运输车将洗精煤按照顺序输送到炭化室进行干馏产生焦炭，干馏温度设置在960~1040℃。
焦炉的燃烧过程会产生大量的烟气，烟气会通过设置好的通道从烟囱排放到大气中。
焦炉的工作过程非常复杂，工艺也具有一定的特殊性。
对烟气的成分进行分析可知，烟气中主要含有SO2、粉尘以及氮氧化物，且氮氧化物所占的比例较高。
其中，SO2是一种非常常见的硫氧化物，会对大气造成非常严重的危害。
一旦将SO2与水相溶，便会发生化学反应进而产生亚硫酸，而亚硫酸在PM2.5的基础上会进一步氧化成硫酸，导致酸雨的形成，对环境造成不可挽回的影响。
氮氧化物所包含的化合物较多，除了NO2，其他的氮氧化物具有非常不稳定的特性。
焦炉烟气脱硫脱硝技术及其发展现状
焦炉烟气脱硫脱硝技术及其发展现状摘要：城市化进程不断加快，国家对煤炭需求量日益增加，而在工业生产中，煤炭焦化用煤总量占较大比例。
众所周知，燃煤烟气中所含及为酸雨形成主要因素，同时也是光化学污染、雾霾形成主要成因，不仅给人类身体造成严重危害，而且给生态环境造成严重污染。
现阶段，大多数煤电企业和排放量已达到相关标准，但是就焦化企业而言，部分企业烟气排放与相关标准仍存在一定差距，为实现烟气排放达标，焦炉烟气脱硫脱硝术已成为焦化行业核心关注技术。
基于此，本文就焦炉烟气脱硫脱硝技术及其发展现状进行讨论，以此仅供参考。
关键词：焦炉烟气；脱硫脱硝技术；发展现状目前，国家对于焦炉烟囱污染物排放提出新的挑战与任务，其中≤50 ,≤500 ,对于特殊地区排放标准为≤30 ,≤150。
虽然电厂脱硫脱硝技术已趋于成熟化，但因焦炉烟气具备特殊性，不能将电厂脱硫脱硝技术全方位予以应用，焦炉烟气随着煤质改变，其中及浓度变化差异较大，且变化范围较广，同时焦炉不断实施换向操作，其中烟气所含成分波动较大。
此外，焦炉自身还存在窜漏现象，加之烟气中含有硫化氢、一氧化碳等各类污染物，更加剧对环境污染程度。
基于此，采用合适的脱硫脱硝技术尤为重要，为人们健康及生态环境发展保驾护航。
1.焦化行业及排放现状煤炭焦化作为工业领域用煤核心污染源，而焦炉烟气在焦化企业中，占据关键污染源位置，其中约60%来源于此，而高达90%。
焦炉烟气中浓度高低影响因素较多，如燃料种类、燃料氧浓度、焦炉窜漏状况等，而浓度由燃烧温度、空气过剩系数等因素决定。
若以焦炉煤气为核心燃烧技术，其烟气中排放浓度高达160 ,排放浓度为600-900；若以低热值煤气为燃烧工艺，其中及排放浓度分别为40-150、300-600。
由此可见，上述两种不同燃料，若不给予相应治理，其烟气中与浓度均不达标，所以采取相应脱硫脱硝技术显得尤为重要。
1.焦炉烟气脱硫脱硝技术1.低温SCR脱硝与火电厂相比较，焦炉烟气具有温度较低特征，以此特点为依据，开发低温SCR技术。
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺摘要：随着我国在国际舞台上的地位不断提高，我国各行各业都取得了空前的进步。
与此同时，国家对于我国环境问题的重视程度愈来愈高，出台了一系列环保政策。
焦化烟气是焦化厂工业废气之一，烟气中含有大量SO 2、NO x及颗粒物等空气污染物。
因此，烟气在排入大气前需进行脱硫脱硝处理，以达到改善空气质量和保护人类生存环境的目的。
以某焦化企业焦炉燃烧烟气为研究对象，为烟气脱硫脱硝改造提供一套完整系统。
基于企业实际生产情况，对当前较成熟的烟气脱硫脱硝技术进行分析，为焦化厂环保技改提供参考。
关键词：焦化厂；烟气；脱硫脱硝；余热利用工艺引言烟气处置的重点也就放在脱硫脱硝上。
作为焦化厂生产运行的关键环节，在役焦炉装置必须采取有效脱硫脱硝技术措施，以使烟气达到排放标准。
焦炉烟气的脱硫脱硝技术成为整个焦化行业重点关注的技术。
1烟气脱硫脱硝技术的应用价值焦化厂主要是依靠燃烧，燃料燃烧的程度不同也会影响到排放烟气的成分和含量。
焦化厂排放烟气主要包含的物质有二氧化硫、氧化氮等，这些排放出来的物质如果不及时有效的处理，就会飘散到空气中，从而给大气环境带来很大的污染，而且还引发酸雨等自然灾害问题的出现。
此外，焦化厂排出的烟气还会给人类的身体健康带来威胁。
目前，大部分焦化厂在对烟气处理的方法上也存在很大的不同。
因此，一定要将焦化厂烟气脱硫脱硝技术应用起来，要通过此项技术的应用和研究，实现对环境的保护，并更好地保证人们的健康。
推动焦化厂的进一步发展和壮大。
2焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺2.1金属氧化物脱硫脱硝可以理解为利用载体上的金属氧化物与二氧化硫和氧气完成反应，以此生成硫酸盐，该反应生成物能够作为催化剂，达到脱硫脱硝的目的。
同时，金属硫酸盐还能和甲烷进行还原反应，以此生成金属硫化物，该物质的作用在于能够在烟气中进一步氧化生成金属氧化物，可以用于二次脱硫脱硝。
该工艺中对氧化铜同时脱硫脱硝工艺的研究相对深入，将三氧化二铝作为载体，能够保证90%以上的二氧化硫脱除率以及80%左右的氮氧化物脱除率。
柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术应用探讨
柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术应用探讨烟气脱硫脱硝技术是一种重要的环保技术，可以有效地降低燃煤工业排放的二氧化硫和氮氧化物对环境的影响。
柳钢作为国内最大的焦化企业，其烟气脱硫脱硝技术的应用尤为重要。
本文将对柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用进行探讨。
首先，柳钢焦化炉烟气中主要污染物是二氧化硫和氮氧化物。
这些污染物对环境和人体都有很大的危害，所以控制和减少这些污染物的排放对于改善环境质量和保护人民健康非常重要。
柳钢采用的烟气脱硫脱硝技术能够有效地去除焦炉烟气中的二氧化硫和氮氧化物，达到国家排放标准要求，保护环境和人体健康。
其次，柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术采用了湿法脱硫和选择性催化还原(SNCR)技术。
湿法脱硫是通过将烟气中的二氧化硫与氧化剂和吸收剂接触，使二氧化硫转化为硫酸盐，再经过脱水、干燥和结晶等步骤，得到硫酸。
SNCR技术则是通过向烟气中注入氨水和氨气，在高温下与烟气中的氮氧化物反应，生成氮气和水蒸气，从而实现脱硝效果。
此外，柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用还面临一些挑战。
首先，该技术需要大量的投资和运营费用。
柳钢作为规模最大的钢铁企业之一，其烟气排放量较大，工程建设和设备更新的费用较高。
其次，脱硫脱硝系统需要运行和维护，需要相应的技术人员进行操作和管理。
而且，湿法脱硫系统会产生大量的废水，需要进行处理和处理。
此外，湿法脱硫系统的运行需要耗费大量的能源，增加了企业的能源消耗。
针对这些挑战，可以采取一些措施来优化柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用。
首先，可以通过采用新型的脱硫脱硝技术来降低投资和运营成本。
例如，可以采用干法脱硫和SCR技术替代湿法脱硫和SNCR技术，减少废水处理和能源消耗。
其次，可以加强脱硫脱硝系统的自动化控制和监测，提高系统的运行效率和稳定性。
还可以加强对于脱硫脱硝技术的研发和创新，开发出更高效、更环保的技术。
总之，柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用对于环境保护具有重要的意义。
通过对该技术的不断研发和创新，可以减少焦炉烟气中的二氧化硫和氮氧化物排放，保护环境和人体健康。
焦炉烟道气脱硫脱硝技术研究(内容清晰)
焦炉烟道气脱硫脱硝技术研究1、焦炉烟道气脱硫脱硝面临的严峻形势S02、NO X是空气中PM2.5的前驱体，由其转变而来的PM2.5占空气在PM2.5总量的40-50%，同时S02、NO X也是形成酸雨的主要前物质。
2、焦炉烟道气产生数量炼焦过程中，生产每吨焦炭要燃烧970Nm3的混合煤气或者205Nm3的焦炉煤气对煤料进行间接加热，分别产生1897Nm3或者1326Nm3的烟道废气，释放大量的硫化物、氮氧化物和烟尘等。
3、焦炉烟道气SO2含量及控制一般焦化厂的HPF法一级脱硫后煤气中H2S含量达到300mg/Nm3以下，如果二级串联脱硫可降低到20mg/Nm3左右，或者采用焦炉煤气两级脱硫的技术措施，使焦炉煤气中的H2S含量降低到20mg/Nm3以下，这样烟道气SO2含量在100-300mg/m3范围。
4、焦炉烟道气NO X含量及控制NO X含量不仅与煤中的氮、氧含量有关，而且与使用的装炉煤种、装炉煤堆密度、空气过剩系数、结焦时间、炭化室的尺寸、焦炉结构（单段、多段加热）有关。
特别是减少烟道气NO X含量最有效的方法是降低炭化室火焰温度（低温燃烧）。
（1）、废气循环。
可拉长火焰，降低燃烧火焰的温度。
（2）、多段加热。
如果空气分段供给形成多段加热，善燃烧情况，减少NO X 的产生。
（3）、降低炉墙厚度：使用高导热性的硅砖，提高炉墙传热效率，通过减少炉墙砖厚度，可有效降低燃烧室温度。
如果原先采用1320℃燃烧室温度会使炭化室温度达到1180℃，现在减少炉墙厚度炭化室与燃烧室达到相同的1200℃的温度满足炼焦要求。
（4）、调整加热燃气结构：尽量采用CO或者氮含量低的煤气作为加热燃料。
减少氮氧化物的生成。
（5）、降低炼焦温度：在保证焦炭成熟的条件下，调整焦炉加热制度，降低空气过剩系数，降低燃烧温度。
5、焦炉烟道气污染物排放限值标准为此国家于2012年颁布的GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》规定2015年1月1日起现有企业执行限值标准，即焦炉烟道气排放限值执行：S02≤50mg/m3,NO X≤500mg/m3。
105万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术及应用
105万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术及应用1. 引言1.1 背景介绍焦化企业是我国最大的二氧化硫排放源之一，焦炉烟气排放含有大量有害气体，对环境和人体健康造成严重危害。
随着环境保护意识的增强和《大气污染防治行动计划》的实施，焦化企业需要加强对烟气的净化治理，实现烟气脱硫脱硝除尘的目标。
目前，我国焦炉烟气脱硫脱硝除尘技术已取得了一定进展，但仍存在一些问题和挑战。
比如传统的石膏湿法脱硫存在废水排放、石膏处理困难等问题；SCR脱硝技术需要高成本投入，运行维护成本高等。
研究与开发高效、节能、环保的烟气净化技术对于焦化企业减少污染物排放、提高资源利用率和经济效益具有重要意义。
本文旨在系统总结106万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘技术及应用的现状，探讨技术创新与发展方向，为实现烟气净化技术的突破和进步提供参考。
1.2 问题提出焦炉是炼钢过程中产生大量烟气的重要设备，其中含有大量的二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等有害物质。
这些有害物质对环境造成严重污染，严重危害人们的健康和生活质量。
焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术的开发和应用显得尤为重要。
目前，我国焦化产能不断增长，焦炉烟尘排放量呈上升趋势。
环境污染治理已成为社会关注的热点话题，政府也在不断加大环保力度。
如何提高焦炉烟气治理技术，减少有害物质排放，减轻环境污染影响，成为当前亟需解决的问题。
随着科技的不断进步和环保意识的提高，一些焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术也在不断涌现，但仍存在一些问题和挑战。
如何将这些技术更好地应用于实际生产中，提高治理效率，降低治理成本，实现经济效益和环保效益的双赢，是我们亟需研究和解决的课题。
本文将重点探讨105万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术及应用，以期为环境保护和可持续发展提供参考和借鉴。
1.3 目的和意义引言：烟气脱硫、脱硝和除尘技术是当前大气污染治理的重要环节，对于改善环境质量、保护人民健康具有重要意义。
在焦炉中，烟气中含有大量二氧化硫、氮氧化物等对环境造成危害的物质，而脱硫、脱硝和除尘技术可以有效地将这些有害物质去除，降低大气污染物的排放。
国内焦化企业烟气脱硫脱硝技术
国内焦化企业烟气脱硫脱硝技术近年来，随着氮氧化物、硫化物排放污染的日趋严重，国家环保部门对工业烟气排放的环保要求越来越高。
国家《炼焦化学工业污染物排放标准》规定：20**年1月1日起，普通地区现有企业和新建企业执行焦炉烟道气中的NOx≤500mg/m3、SO2≤50mg/m3。
重点控制区的钢铁等六大行业以及燃煤焦炉项目执行大气污染物特别排放限值，即要求焦炉烟道废气中的NOx≤150mg/m3、SO2≤30mg/m3。
本文通过对国内现有主要脱硫脱硝工艺技术路线及其优缺点开展分析，为相关焦化企业选取适宜的脱硫脱硝工艺技术与工业装置提供帮助和借鉴。
1目前国内常见的焦炉烟气脱硫技术目前，烟气脱硫(FGD)是国内工业行业大规模应用且效果较好的脱硫方法，其脱硫原理为：通过碱性吸收剂捕集烟气中含有的SO2气体，吸收后反应转化为较稳定的硫化合物或单质硫，通过机械分离的方式从烟气系统中脱除，从而到达脱硫的目的。
按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为湿法脱硫、干法脱硫和吸附催化氧化三大类。
1.1湿法脱硫(WFGD)技术采用液体吸收剂洗涤烟气脱除SO2的方法，称为湿法脱硫。
根据吸收剂的不同，常见的湿法脱硫技术分为氨法、石灰/石灰石-石膏法、氧化镁法、柠檬酸钠法、海水脱硫法、磷铵肥法、双碱法等。
湿法脱硫具有设备简单、易操作、脱硫效率高等优点，但其脱硫过程的反应温度低于露点，后续管道和设备腐蚀问题严重。
1.1.1湿式氨法脱硫技术该技术是利用二氧化硫SO2与氨NH3在常温下反应，生成亚硫酸铵(NH4)2SO3，然后氧化生成硫酸铵(NH4)2SO4的原理，对烟气中的二氧化硫开展治理。
湿式氨法脱硫技术反应原理为：(a)吸收反应过程：吸收反应过程中，产生的酸式盐(NH4)HSO3对二氧化硫SO2不具备吸收能力，反应(3)为湿式氨法脱硫反应过程中真正的吸收反应过程。
(1)反应发生通入氨量较少的情况下;(2)反应发生在通入氨量较多的情况下。
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺在对焦化厂炼焦生产过程中排放烟气中NOx、SO2等污染物化特征进行分析基础上，对干法脱硫、湿法脱硫及SCR法脱硝工艺特征进行分析，并对优化焦化脱硫脱硝工艺运行效率的措施进行探究。
在焦炉生产过程中，烟气污染问题不可避免，当下，针对焦炉烟气的治理，主要以脱硫脱硝处理为主。
根据国家相关规定，将NOx的排放整合至总量控制因子中，并规定在焦炉烟气中，二氧化硫的质量浓度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的质量浓度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大气中[1]。
故此，对焦炉烟气脱硫脱硝净化工艺进行研究具有重要的现实意义。
1焦炉烟道气特点1)焦化厂焦炉烟道气参数多样，对焦炉烟道气成分影响的因素也多样，以焦炉生产工艺、焦炉类型、燃料种类、焦炉运行机制、炼焦原料煤有机硫构成比等为主。
2)和电厂320℃～400℃烟气温度相对比，焦炉烟道气温度值相对较低，约为180℃～300℃，以200℃～230℃居多。
若在工艺生产过程中能应用高炉煤气加热焦炉，那么烟道气温度将会更低(<200℃)。
3)焦炉烟道气内SO2含量范围相对较广：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差异相对较大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大区别：5.0%～17.5%。
4)焦炉烟道气成分构成，伴随着焦炉液压交换机操作形式的变化也出现规律性变化，所以，烟气内SO2、NOx、氧含量的波峰与波谷指标差异较大。
5)焦炉烟囱务必从始至终维持在热备的运行状态中，为确保烟气净化设备在突发状态下能维持焦炉生产作业的正常性，产生的环境污染相对较轻微。
和电厂烟气相比，焦炉烟囱务必在整个生产周期维持热备状态，经脱硫脱硝后的烟道气温度一定要高于烟气露点温度，且烟气温度一定要高于130℃时方可直接回到原烟囱，所以，焦炉烟道废气需经加热方可回到原烟囱;而在烟气温度偏低或含水量偏高情况时，由于焦炉烟囱未应用防腐措施只能排放到大气环境中。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：在焦化行业中，焦炉烟气产生的各种硫化物污染和NOx污染问题一直存在。
随着社会的发展进步，环境保护日益受到重视，环境保护部门对工业生产的排放指标的要求不断提高，焦化行业焦炉烟气的污染治理问题成为环保部门的关注重点。
为了减少焦炉烟气污染对环境的危害，焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发展迅速，脱硫和脱硝的工艺选择越来越多。
这种情况下，本文将着重探讨分析焦化企业的脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能的角度，对其进行技术分析，并对焦化企业选择给出指导意见。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术一、焦化厂焦炉烟气处理难点（一）硫化物和NOx成分较高焦炉烟气产生的工艺过程一般为：焦炉煤气经过净化后回到焦炉，与空气混合燃烧，产生的焦炉烟气进入主烟道和烟囱排出。
焦化企业特别是独立焦化企业，焦炉烟气中硫化物普遍较高，SO2含量一般能达到50～1000mg/Nm3范围。
焦炉烟气中NOx主要是焦炉煤气中的氮气和氧气在高温燃烧条件下产生的。
焦炉煤气氢气含量一般在50%以上，氢气燃烧速度快，焦炉煤气燃烧的火焰温度高达1700℃～1900℃，在较高燃烧温度下，煤气中氮气与氧气发生氧化反应生成NOx更容易，产生的NOx浓度一般能达到600mg/Nm3～1500mg/Nm3。
在不同的工艺条件下，硫化物和NOx在焦炉烟气中的成分比例波动也比较大。
（二）焦炉烟气温度较低，含水量大焦炉烟气的排出温度在多数焦化企业为200℃～250℃，相对温度较低，低于脱硫脱硝工艺催化剂起活所要求的反应温度，所以采用部分脱硫脱硝工艺时需要再次对焦炉烟气进行再次加热升温制备。
同时因为焦炉煤气氢气含量高，导致焦炉烟气中水蒸气含量偏高，对脱硫脱硝工艺选取也会产生影响。
（三）焦炉烟气杂质较多烟气中的组分复杂，焦油等物质在较低的烟气温度下进入脱硫脱硝系统，容易凝结在脱硫脱硝系统设备中，污染催化剂，堵塞系统气路，造成系统阻力增加，反应效率下降。
焦化厂脱硫脱硝技术探讨
焦化厂脱硫脱硝技术探讨摘要：煤气化的过程就是化学加工的过程。
但是，在这一加工过程中，会产生硫化物和硝化物，它们会给环境带来不利影响，不利于环境的保护。
山西焦化集团有限公司焦化厂作为煤化工产业的龙头企业。
本文结合的实际情况，介绍焦化厂脱硫脱硝技术的基本情况，并对具体的脱硫脱硝技术进行分析，旨在提升焦化厂的生产安全系数，积极推动焦化厂环境治理的健康发展。
关键词：焦化厂；脱硫脱硝技术；措施1烧结烟气多污染物排放特征分析在炼焦过程中，烧结过程释放出大量的so2气体。
这些二氧化硫气体主要是由含铁原料和燃料中的硫化物氧化产生的。
在整个焦化过程中，它们会形成连续排放的二氧化硫气体。
随着烧结温度的不断升高，各种助燃剂、空气含氧量和燃料粒径不断变化。
将凝胶过程中so2气体的稳定排放量作为烧结过程的燃料消耗量。
当原料含水率、含硫量、矿石酸碱度在烧结过程中正常变化范围内，温度接近烧结过程烟气温度峰值时，假设在烧结终点之前进行，烟气排放中的SO2浓度将达到整个烟气排放的峰值。
除so2气体外，烧结过程中还含有大量的nox。
烧结过程中约95%的NOx为气态NO，各蜂窝烟气中NO浓度相对平衡，且NO气体浓度较高，为减少烧结过程中NO气体的排放，可采用提高烧结矿酸碱度或增加烧结矿厚度的方法，改进这种工艺方式更有利于促进氧化钙和三氧化铁的生产。
因此，通过改善这种公共福利模式，烟气、气体燃料中的NOx起到催化和补充CO 气体NOx减排效果的作用，可以大大减少煤和焦炭的燃烧，并产生大量的cox气体。
结果是整个过程烟气中cox迅速升高。
随着整个过程的进行，cox将继续下降，最终略有波动。
烧结过程结束时，烧结烟气含氧量约为21%，cox含量接近于零。
2脱硫脱硝技术2.1干法脱硫技术干法脱硫技术，主要是以碱性吸收物质为基础。
实际应用中，应该根据现场的基本情况，对烟气道中的硫进行研究，使得烟气穿透充满混合固态的碱性吸收物质，并且通过全面接触的方式，实现脱除SO2。
焦炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术
焦炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术摘要：焦炉是焦化厂中的主要热工设备，其生产过程中会产生大量的SO2和NOx等大气污染物。
对此，本文结合某焦化厂的技术应用实例，对焦炉烟气的脱硫脱硝除尘一体化技术展开了详细的介绍，以期能为有关需要提供参考。
关键词：焦炉烟气；脱硫脱硝；除尘；一体化随着我国工业经济的快速发展，我国的能源产业也得到了迅猛的发展。
其中，我国焦炭产能位居世界首位，而炼焦过程中产生的大量污染物也对我国的大气环境造成了严重的污染。
社会对焦化厂焦炉烟气的脱硫脱硝除尘处理越来越重视。
基于此，笔者对焦炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术展开了相关介绍。
1.焦炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术烟气脱硫脱硝一体化工艺是在整个系统内同时实现脱除SO2、NOx和粉尘的技术，具有装置少、投资低的特点，而且可减少废水、废物产生。
根据焦炉烟道气温度低、SO2、NOx呈周期性变化和钢铁炼焦厂可再建设空间小的特点，脱硫脱硝一体化技术受到炼焦厂的青睐。
该技术可以同时为企业解决脱硫脱硝问题，对于烟气成分比较复杂，需要同时处理SO2和NOx的企业，尤其是低温烟气排污领域，如焦化、钢铁烧结、水泥窑等不能采用传统SCR技术的行业，是具有相当吸引力的选择，其推广应用前景十分广阔。
现对某焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工程项目资料和对焦炉烟气成分进行分析，以进行工艺路线的选取，分析如下。
首先，如选用先脱硝后脱硫时，由于焦炉入口烟气温度为180～240℃，受焦炉窜漏的影响，在烟道气温度较低时，烟气组分反应生成的各种氨盐类物质会析出，焦油、碳粉、煤粉、灰尘等物质与氨盐类物质裹挟在一起，会附着在烟道及脱硝催化剂床层表面，会导致脱硝装置阻力增加，严重的话影响脱硝装置的正常运行和造成催化剂失活。
其次，若先进行低温脱硝处理，当单独使用焦炉煤气时，因入口烟气SO2浓度最高可达800mg/Nm3，而目前国内大部分低温催化剂能承受最高的SO2浓度均不高于50mg/Nm3，现较高浓度的SO2将使低温催化剂中毒、失活，故对该项目选取先脱硫后脱硝的处理工艺。
焦炉烟气脱硫脱硝技术在大型焦炉上的应用
焦炉烟气脱硫脱硝技术在大型焦炉上的应用发布时间：2023-06-20T01:07:41.311Z 来源：《科技潮》2023年11期作者：王军[导读] 为了减少焦炉烟气排放的污染物，保护环境和提高焦炉运行效率，焦炉烟气脱硫脱硝技术应运而生。
中冶南方都市环保工程技术股份有限公司湖北武汉 430000摘要：焦炉烟气脱硫脱硝技术是一种减少焦炉烟气中二氧化硫和氮氧化物排放的环保技术。
该技术在大型焦炉上的应用具有重要的意义，不仅可以提高焦炉的运行效率，降低能耗和成本，还可以改善环境质量，保护人类健康。
本文从焦炉烟气脱硫脱硝技术概述入手，分析了其在大型焦炉上的具体应用，为该技术的推广和优化提供参考。
关键词：烟气脱硫脱硝技术；大型焦炉；应用为了减少焦炉烟气排放的污染物，保护环境和提高焦炉运行效率，焦炉烟气脱硫脱硝技术应运而生。
焦炉烟气脱硫脱硝技术是一种有效的环保技术，通过去除烟气中的SO2和NOx，降低其排放浓度，从而减少对大气环境的负荷。
这项技术的应用对于大型焦炉来说尤为重要，因为大型焦炉的烟气排放量较大，其对环境的影响更为显著。
一、焦炉烟气脱硫脱硝技术概述焦炉烟气脱硫脱硝技术是一种用于减少焦炉烟气中二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）排放的环保技术。
焦炉烟气脱硫脱硝的目标是通过化学反应或物理吸收等方式，将烟气中的SO2和NOx转化或去除，以降低其对大气环境的污染。
焦炉烟气脱硫技术主要针对烟气中的SO2进行处理。
常见的焦炉烟气脱硫技术包括石灰石石膏法、碱液吸收法和活性炭吸附法。
石灰石石膏法利用石灰石和水与SO2进行反应，生成石膏来吸附和去除SO2。
碱液吸收法则使用碱性吸收剂如氨水或碱液与SO2进行反应，形成盐类或络合物来去除SO2。
活性炭吸附法则通过将烟气经过活性炭床，利用活性炭对SO2进行吸附[1]。
焦炉烟气脱硝技术主要是针对烟气中的NOx进行处理。
常见的焦炉烟气脱硝技术包括选择性催化还原法（SCR）和非选择性催化还原法（SNCR）。
烟气脱硫技术及脱硫脱硝除尘与环保策略分析
烟气脱硫技术及脱硫脱硝除尘与环保策略分析烟气脱硫技术是指将燃煤、燃油等化石燃料燃烧产生的烟气中的二氧化硫（SO2）去除的技术。
传统的烟气脱硫技术包括石灰石湿法脱硫、碱液湿法脱硫、海水湿法脱硫等方法。
这些方法主要通过将烟气与反应剂（如石灰石、氨水、碱液等）接触，使SO2发生化学反应生成硫酸钙、硫化氢等物质，从而达到脱硫的目的。
除了传统的湿法脱硫技术，近年来外界还出现了一些新的烟气脱硫技术。
其中较为常见的包括喷射干法脱硫技术、喷射喷雾干法脱硫技术等。
喷射干法脱硫技术是将喷射干法脱硫剂直接喷入炉膛，通过与烟气中的SO2进行反应达到脱硫目的。
喷射喷雾干法脱硫技术则是将脱硫剂与喷雾液混合成烟气雾滴，在炉膛内与 SO2反应，然后与排气一同进入除尘器进行脱硫脱硝。
除了烟气脱硫技术，脱硝也是烟气治理的关键环节之一。
脱硝技术是指将燃煤、燃油等化石燃料燃烧产生的氮氧化物（NOx）去除的技术。
脱硝技术主要有选择性催化还原脱硝技术（SCR）、非选择性催化还原脱硝技术（SNCR）、湿法脱硝技术等。
SCR技术是应用最广泛的一种脱硝技术，该技术通过将氨水或尿素溶液喷射到烟气中，利用催化剂将NOx还原为无害的氮气和水。
除了烟气脱硫和脱硝，除尘也是烟气治理中的重要环节。
除尘技术是将燃煤、燃油等化石燃料燃烧产生的颗粒物去除的技术。
目前常用的除尘技术包括静电除尘、袋式除尘器、湿式除尘器等。
静电除尘主要通过电荷作用将颗粒物带电，然后利用电场力将带电颗粒物从烟气中除去；袋式除尘器主要通过滤袋的作用将颗粒物截留下来；湿式除尘器则是通过喷雾水与颗粒物接触，将颗粒物冲洗下来。
在环保策略方面，可以从以下几个方面进行分析和应对：1. 加强监管和执法：加大对工业企业排污行为的监管力度，对违规排放的行为进行严厉的处罚，推动企业充分履行环境保护的责任；2. 推动技术进步：鼓励企业引进和采用先进的烟气治理技术，提高燃煤电厂、化工厂等排放标准，促进燃煤、燃油等化石燃料的清洁燃烧；3. 提高环保意识：加强对公众和企业的环保教育与宣传，提高公众的环境保护意识，培养企业的环保责任意识；4. 发展清洁能源：加快清洁能源发展，推动可再生能源的利用，减少对化石能源的依赖，降低燃煤、燃油等化石燃料的使用量；5. 加强国际合作：开展国际合作，借鉴先进国家的烟气治理经验和技术，共同应对气候变化和大气污染问题。
焦炉烟气脱硫脱硝技术方案的选择
焦炉烟气脱硫脱硝技术方案的选择摘要：随着经济水平的发展和人们生活水平的提高，人们逐渐意识到可持续发展的重要。
随着环保法不断深入落实及生态环境质量改善要求日益提高，企业环保压力不断加大。
焦化行业是钢铁行业中最重要的上游行业之一，也是重点污染行业。
按照GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》及生态环境部等五部委于2019年联合发布的《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》规定，对焦炉烟气排放指标越收越紧，焦炉烟气中SO2、NO x排放达标与否，在很大程度上决定企业的生存发展。
本文就焦炉烟气脱硫脱硝技术方案的选择展开探讨。
关键词：焦炉烟气；脱硫脱硝；技术方案引言为落实生态环境部《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》的精神，焦炉需要配套脱硫脱硝装置，以满足焦炉烟气超低排放的要求。
1焦炉烟气脱硫脱硝技术方案对比1.1干法脱硫技术干法脱硫技术指的是在干燥的状态下进行相应的脱硫工作，确保可以在干燥环境中通过化学吸收剂来吸收排放的硫物质。
常见的化学吸收剂主要有颗粒状的以及粉状的。
经过一定的处理之后，最终产物为干粉状态，同时也避免了废气与废水的产生。
相较于其他形式的脱硫技术，干法脱硫技术具有更强的环保性，当前常见的干法脱硫技术主要包括荷电干式喷射法和等离子体法，前者是借助化学吸收剂缩减反应过程，提升脱硫效率；后者是通过高能电子对硫物质进行电力分解，并将产生的硝铵化肥等应用于生产当中，最大限度地提升了整体的利用效率。
1.2FGD+SCR脱硫脱硝技术碱性物质NaHCO3溶液或Ca(OH)2浆液作为焦炉烟气脱硫剂，采用SDA方式进行烟气脱硫。
烟气中的SO2与雾化的脱硫剂发生反应，以脱除烟气中的SO2。
脱硫后的烟气与喷入的氨气进行选择性催化反应(SCＲ)脱除烟气中的氮氧化物。
反应后的烟气经过过滤除尘，脱除烟气中的颗粒物，实现焦炉烟气超低排放，净化后的烟气经过焦炉烟囱排出。
SDA+SCR工艺在SO2浓度较高时，脱硫成本会急剧上升，同时喷雾形成的颗粒，在温度较低、水分含量较高时，极易造成布袋及管道堵塞。
焦炉烟气常见脱硫脱硝工艺及其特点
一、焦炉烟气脱硫脱硝的必要性：1、生态环境质量改善的要求：焦化行业是煤化工产业的重要组成部分，是钢铁行业中最重要的上游产业之一，也是重点污染行业。
根据环境统计数据，2015年焦化行业主要污染物二氧化硫、氮氧化物排放量分别为36.47万t/a和24.58万t/a，占全国工业二氧化硫、氮氧化物排放总量的比例分別为2.1％和1.7％。
而焦炉加热产生的焦炉烟气中的二氧化硫和氮氧化物，是焦化生产中二氧化硫和氮氧化物的重要来源。
由于长期的粗放发展，对生态环境质量产生严重影响，由其转变而来的PM2.5占空气中PM2.5总量的40%~50%，同时它们也是形成酸雨的主要物质，会导致一系列环境问题。
因此控制二氧化硫和氮氧化物的生成，减少二氧化疏和氮氧化物的排放，己是摆在焦化行业面前的重大任务。
2、排放标准的要求：《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171－2012）中对焦炉烟囱各污染物的排放浓度限值提出了严格的要求：S02≤50mg/m3，NOx≤500mg/m3，执行特別排放限值的地区要求S02≤30mg/m3，NOx≤150mg/m3，根据目前国内焦炉烟气中S02和NOx的排放浓度，必须采取脱硫脱硝末端治理后才能满足GB16171排放标准要求。
二、焦炉烟气中S02和NOx的主要来源S02的来源：1、焦炉加热用燃料中的H2S和有机硫经燃烧后生成的S02；2、炭化室荒煤气窜漏进入燃烧室经燃烧后生成的S02；NOx的来源：焦炉加热室燃料燃烧过程中产生的热力型NOx，当采用焦炉煤气加热时，热力型NOx占全部NOx的95％以上；当采用高炉煤气加热时，生成的NOx则全部是热力型NOx。
三、焦炉烟气的特点由备煤车间来的洗精煤，由运煤通廊运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室，在950-1050度的温度下高温干馏成焦炭。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：伴随着焦化产业发展，就是带来了许多环境污染问题，在冶金焦化生产领域中烟气的脱硫脱硝技术，越来越被环境保护单位关注各种硫化物污染排放和NOx的污染排放问题，给生态环境带来了严重的破坏。
近年来环境保护部门对工业生产的排放指标要求越来越严格，在此背景之下，本文重点讨论焦化企业脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能角度出发进行技术改造和相应环境改善措施分析。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术1焦化厂焦炉烟气处理难点1.1烟气温度高工厂锅炉燃烧运转时，焦炉烟气的一般生产过程：所装洁净煤经煤塔进行煤炭输送，然后进入焦化区炭化室进行高温蒸馏生成焦炭；对其热处理操作过后，将之与空气进行混合燃烧，产生的废气经过交换和热处理后，通过垂直排放通道、蓄热室等区域，最后到主烟道和烟囱。
在这个过程中发现，焦炉烟气生成和排出的初始热度较高，尽管经过系统内多个装置操作后，温度会发生一定程度的下降，但大部分焦炉烟气从烟囱排出后还是处于高温状态。
除此之外，在焦化厂锅炉的燃烧使用中，焦炉烟囱必须做好长久的保温措施。
这个问题的存在会使焦炉烟气的实际排出温度大于或等于限定温度值。
1.2烟气成分复杂，设备不稳定在焦炉烟气的生产和排放中，烟气中混有多种含尘气体和混合物质，如氮氧化物、二氧化硫等。
另外，散布在烟道中的二氧化硫气体在与反应剂接触时还会与氨发生反应，形成腐蚀性强的硫酸。
烟气所含成分过于复杂，增加了处理工艺的复杂程度与难度，且在长期针对含硫氨基酸的处理过程中，导致系统内各种设备发生了不同程度的腐蚀与损害，焦炉烟气中的各种污染物难以单独完成转化。
2焦化厂主要焦炉烟气脱硫技术2.1干法脱硫技术干法脱硫工艺技术原理：碳酸钙固体在高温下喷入炉中进行锻造和燃烧，反应生成氧化钙，后与焦炉烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸钙。
或根据焦化厂的具体情况，通过活性炭吸附或电子束辐照的方式，将烟气中的二氧化硫转化成硫酸或硫酸铵，该工艺也称为干法脱硫技术。
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对人类健康和生态系统等造成重大危害，已经成为制约我国经济社会可持续发展的因
素。
1.2 政策法规
2012 年 6 月 27 日国家环境保护部及国家质量监督检验检疫总局共同发布了《炼
焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）,要求从 2012 年 10 月 1 日起实施。
a）自 2012 年 10 月 1 日至 2014 年 12 月 31 日止，现有企业执行表 4 规定。
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国务院环境保护行政主管部门于 2013 年 2 月 27 日发布 2013 年第 14 号文件，
对特别地区进行界定。各省市还应执行地方环保标准。
重点控制区范围
区域名称
省份
重点控制区
京津冀
北京市
北京市
天津市
天津市
河北省
石家庄市、唐山市、保定市、廊坊市
长三角
上海市
上海市
江苏省 浙江省
南京市ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ无锡市、常州市、苏州市、南通市、扬州市、 镇江市、泰州市 杭州市、宁波市、嘉兴市、湖州市、绍兴市
珠三角
广东省
辽宁中部城市群 辽宁省
广州市、深圳市、珠海市、佛山市、江门市、肇庆市、 惠州市、东莞市、中山市 沈阳市
山东城市群 山东省
济南市、青岛市、淄博市、潍坊市、日照市
武汉及其周边城 湖北省 市群
业执行表 5 规定。
表 5 现有企业大气污染物排放浓度限值
单位：mg/m³
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1
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序号 污染物排放环节
颗粒物 二氧化硫 氮氧化物 氨
1 精煤破碎、焦炭破碎、筛分及转 30
/
/
/
运
2 装煤
50
100
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/
3 推焦
50
50
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/
4 焦炉烟囱
四、系统工作原理及技术特性
㈠ 工作原理 参照系统流程图，当按下系统“启动”键后，被测炉气在膜片泵的抽取下，首先
在取样探头内进行过滤、净化，通过取样电磁阀进入预处理装置。先由稳压、稳 流、降温使气样和流动的水充分饱和有效的去掉灰尘、焦油等物质，后经冷凝器 干燥处理，样气流出时的露点在 3-5℃，然后经汽水分离器充分干燥，再经过金 属粉末过滤器（可视），最后经五通切换阀及膜式过滤器（可视）内精细过滤后， 由流量计调节和监控样气流量（正常流量 30~60L/h，低于 30 L/h 时报警），进 入分析仪器进行分析。冷凝器的冷凝液通过自动排水器或手动方式由集中排污管
西安聚能仪器有限公司 2008 年被评为国家级高新技术企业。企业通过 ISO9001 质量认证。近两年来公司生产的分析系统业绩已达到 700 多套，不仅在国内化工、冶 金行业有着诸如宁夏大地化工、宁夏福华冶金、宁夏凌云化工、内蒙古宜化化工、宁 夏永和泰、内蒙古双欣化工、甘肃博祥化工、乌海中联化工、内蒙古君正集团、鄂尔 多斯亿利化学、内蒙古中盐吉兰泰化工、内蒙古双欣、内蒙古广宇、内蒙古泰升集团、 陕西北元化工、陕煤集团、黄河集团、榆林基泰等大中型企业广泛应用，并得到好评， 而且出口至印度、泰国、越南、老挝等地。
本系统主要由取样单元、气源净化单元、输气单元、预处理单元、分析单元、控 制单元、标定单元组成。可应用于热风炉、矿热炉、电石炉等炉气监测点。达到循环 检测不同点的 CO、O2、H2 等气体浓度。系统具有安全可靠、取样真实、响应快、分 析精度高、配置和选型最佳等诸多特色，系统不仅考虑了适应危险环境场所问题，也 考虑了避免系统内部的不安全因素的产生。因此是国内最为完善的防尘分析系统。
样气电伴热输气管（T/6.33.01）: 25 米标准长度，自限温度 75℃。 伴热输气管任意加长将影响系统响应时间，若用户确需加长请在签订技术协议时 注明，本公司将有偿提供。 用户自备： ⑵.反吹气：1/2"镀锌钢管。 ⑶.排空管：1/2"镀锌钢管。 ⑷.排水管：1/2"镀锌钢管。 2.配线： 用户电缆引线：向下至电缆槽沟 ⑴.系统供电：工作电源 AVV3×24/0.2 电缆＞5KVA ⑵.探头、管道伴热：AVV3×24/0.2 电缆＞3KVA ⑶.信号线：包括输入、输出 BV16×0.5 塑胶线，应有备用线
二、执行标准
系统设计执行了国家、行业、企业标准。 JB/T 8279-1999 工业气体分析仪器试验方法 JB/T 6874-1993 工业气体分析仪器技术条件 GB/T 2423.1-2001 电工电子产品环境试验 第 2 部分:试验方法 试验 A:低温。 GB/T 2423.2-2001 电工电子产品环境试验第 2 部分:试验方法 试验 A:高温。 GB/T 2423.2-2001 电工电子产品环境试验第 2 部分:试验 Cab 恒定湿热试验。 GB/T 191-2000 包装储运图示标志 Q/3201 ZDFX 01-2007 ZD101 系列炉窑在线气体分析系统企业标准
湿法脱硫
石灰石/石灰-石膏法
双碱法脱硫
氨法烟气脱硫
钠碱法
磷铵法
半干法脱硫
喷雾干燥法
增湿灰循环脱硫技术
烟气循环脱硫技术
干法脱硫
活性炭脱硫脱硝一体化技术
管道喷射烟气脱硫技术
炉内喷钙脱硫技术
炉内喷钙尾部烟气增湿脱硫技术
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2.2 现有脱硝技术
气样条件的系统设计，所实现的正确匹配与合理组合，使 H2、CO、O2 分析仪器能很 好适应炉气各测点的中的特殊工艺条件。系统能自动、连续、准确、可靠地分析炉气 各测点的中 H2、CO、O2 的含量。系统正常运行期间能同时提供 H2、CO、O2 的 4~20mA 标准输出信号；并根据测量组份的含量值输出超限报警状态信号。该系统的分析仪器 传感器为原装进口。系统技术方案先进、结构简明、部件性能可靠、自动化程度高、 操作简便、维护量小、是监测炉气、尾气各测点的中 CO、O2、H2 等气体含量的理想 设备。
30
50
500
/
5 煤气净化区域
/
/
/
30
c）特别地区执行表 6 的规定 表 6 现有企业大气污染物排放浓度限值
单位：mg/m³
序号 污染物排放环节
颗粒物 二氧化硫 氮氧化物 氨
1 精煤破碎、焦炭破碎、筛分及转 15
/
/
/
运
2 装煤
30
70
/
/
3 推焦
30
30
/
/
4 焦炉烟囱
15
30
150
/
5 煤气净化区域
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GB 5001-92 石油化工企业设计防火规范 GBJ 232-82 电气安装工程施工及验收规范 GBJ 93-86 工业自动化仪表工程施工及验收规范 HGJ 229-83 化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HG 20509-2000 仪表供电设计规定 HG 20510-2000 仪表供气设计规定 HG 20516-2000 自动分析器室设计规定 GB12519-90 分析仪器通用技术条件 GB11606.1~.17-89 分析仪器环境试验方法 EEMUA NO.138 在线分析仪系统的设计和安装
1.量程： (根据实际确定) 2.分析精度：±1％ 3.零漂：≤±1％FS/3 个月 4.线性度：≤±0.5％FS 5.稳定性：≤±0.5％FS/周 6.灵敏性：≤0.5％FS 7.仪表响应时间：≤1.5S 8.环境温度：＋5～45℃ ㈢ 系统技术参数 1.系统响应时间：≤15s 2.系统烟尘过滤精度：≤0.5μm 3.系统可靠性：MTBF＞3 年 4.取样探头免维护，系统维护周期＞1 年 5.具有自动、手动、反吹、校对、试漏功能。 6.输出信号：4－20MA，控制报警信号 NO/NC，1A/220V ㈣ 系统主要特点 1.过滤原理创新，根本解决堵塞问题。 2.采用自主创新专利技术，复合能量反吹清灰，解决炉气粉尘板结问题。 3.系统具有单点取样分析功能，响应速度快，确保连续在线分析。 4.系统为全干法过滤，取样不失真，分析准确。 5.真正完全无人管理的全自动化系统。 ㈤ 系统安装技术要求 1.为保证系统能实时反映工况、减少滞后、保证安全。取样点与分析柜之间距离应 尽可能短，一般不超过 25 米。
司成熟的预处理技术和分析控制技术基础上而进行模块化针对性设计的，具有国际领
先水平。
本过程气体分析成套系统（以下简称系统）是炉气各测点的 H2、CO、O2、分析仪 器与预处理装置及其附属的应用保障部分（标准气）；通过针对现场应用条件。工艺
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2.分析柜外形尺寸：单点 1800×600×600。前、后、左侧开门，进出管线在分析柜 两侧面。请留有空间。
3.分析房要求：分析房面积推荐大于 3500×4000mm2。房内温度在＋5～45℃范围内。 4.室外温度低于 0℃时，室外排水管应有保温防冻措施。 ㈥ 配管配线 1. 配管： ⑴.样气电伴热输气管（由西安聚能仪器有限公司提供）
现有 NOx 控制技术分为燃烧中控制技术和燃烧后控制技术。燃烧后控制技术可
分为以下几大类：
NOx 控制技 还原法 选择性催化还原法
氨选择性催化还原法
术
（SCR）
硫化氢选择性催化还原法
氯-氨选择性催化还原法
一氧化碳选择性催化还原法
选择性非催化还原法（SNCR）
吸收法
碱液吸收法
熔融盐吸收法