《机械制造工艺基础》—滚齿的原理及运动
滚齿机加工原理【解析】
滚齿机的工作原理？内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.今天本小编想给大家介绍一种新的机器——滚齿机。
滚齿机是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等。
那么滚齿机要怎样进行来操作呢？原理是什么？它又有什么特点呢？接下来就让小编给大家分别介绍。
滚齿加工是在滚齿机上进行的，图8-70为滚齿机外形图。
滚刀安装在刀架上的滚刀杆上，刀架可沿着立柱垂直导轨上下移动。
工件则安装在心轴上。
滚齿时滚齿机必须有以下几个运动：1．切削运动（主运动）即滚刀的旋转运动，其切削速度由变速齿轮的传动比决定。
2．分齿运动即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。
其运动关系由分齿挂轮的传动比来实现。
对于单线滚刀，当滚刀每转一转时，齿坯需转过一个齿的分度角度，即1/z转（z为被加工齿轮的齿数）。
3．垂直进给运动即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。
在滚齿时，必须保持滚刀刀齿的运动方向与被切齿轮的齿向一致，然而由于滚刀刀齿排列在一条螺旋线上，刀齿的方向与滚刀轴线并不垂直。
所以，必须把刀架扳转一个角度使之与齿轮的齿向协调。
滚切直齿轮时，扳转的角度就是滚刀的螺旋升角。
滚切斜齿轮时，还要根据斜齿轮的螺旋方向，以及螺旋角的大小来决定扳转角度的大小及扳转方向。
齿轮滚刀是一种专用刀具，每把滚刀可以加工模数相同而齿数不等的各种大小不同的直齿或斜齿渐开线外圆柱齿轮。
在滚齿机上除加工直齿、斜齿外圆柱齿轮外，也可以加工蜗轮、链轮。
但不能加工内齿轮。
对于加工双联齿轮和三联齿轮它也受到许多限制。
滚齿加工方法和加工方案
滚齿加工方法和加工方案（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。
（二）滚齿加工质量分析1.影响传动精度的加工误差分析影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。
相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。
切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下：①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。
②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。
当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。
切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。
在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。
分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。
其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。
滚齿的加工原理及常见缺陷处理办法
滚齿的加工原理及常见缺陷处理办法齿轮是机械产品设计中的常用零件，而在齿轮齿形加工中，滚齿应用最广泛，它除可加工直齿、斜齿圆柱齿轮外，还可以加工蜗轮、花键轴等。
滚齿适用于单件小批量生产和大批大量生产。
本文将为大家介绍一下滚齿的加工原理及常见缺陷处理办法。
滚切齿轮可看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。
当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿。
滚齿是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆，精度一般可达到DIN4~7级。
目前滚齿的先进技术有多头滚刀滚齿、硬齿面滚齿技术、大型齿轮滚齿技术、高速滚齿技术等。
1齿数不正确主要原因1）分齿交换齿轮调整不正确2）滚刀选用错误3）工件毛坯尺寸正确4）滚切斜齿轮时，附加运动方向不对解决方法1）重新调整分齿交换齿轮，并检查中间轮加置是否正确2）合理选用滚刀3）更换工件毛坯4）增加或减少差动交换齿轮中的中间轮2齿形不正常——齿面出棱主要原因滚刀齿形误差太大或分齿无能无力瞬时速比较变化大，工件缺陷状况有四种1）滚刀刃磨后，刀齿等分性差2）滚刀轴向窜动林3）滚刀径向跳动大4）滚刀用钝解决方法主要方法：着眼于滚刀刃磨质量，滚刀安装精度以及机床主轴的几何精度：1）控制滚刀刃磨质量2）保证滚刀的安装精度，同时安装滚刀时不能敲击；垫圈端面平整；螺母端面要垂直；锥孔内部应清洁；托架装上后，不能留间隙3）复查机床主轴的旋转精度，并修复调整滚刀主轴轴承，尤其是止推垫片4）更换新刀3齿形不正常——齿形不对称主要原因1）滚刀安装不对中2）滚刀刃磨后，前刃面的径向误差大3）滚刀刃磨后，螺旋角或导程误差大4）滚刀安装角的误差太大解决方法1）用“啃刀花”法或刀规对刀2）控制滚刀刃磨质量3）重新调整滚刀的安装解4齿形不正常——齿形角不对主要原因1）滚刀本身的齿形角误差太大2）滚刀刃磨后，前刃面的径向性误差大3）滚刀安装角的误差大解决方法1）合理选用滚刀的精度2）控制滚刀的刃磨质量3）重新调整滚刀的安装角5齿形不正常——齿形周期性误差主要原因1）滚刀安装后，径向跳动或轴向窜动大2）机床工作台回转不均匀3）跨轮或分齿交换齿轮安装偏心或齿面磕碰4）刀架滑板有松动5）工件装夹不合理产生振摆解决方法1）控制滚刀的安装精度2）检查机床工作台分度蜗杆的轴向窜动，并调整修复之3）检查跨轮及分齿交换齿轮的安装及运转状况4）调整刀架滑板的塞铁5）合理选用工件装夹的正确方案6齿圈径向跳动超差主要原因工件内孔中心与机床工作台回转中心不重合（1）有关机床、夹具方面：•工作台径向跳动大•心轴磨损或径向跳动大•上下顶针有偏差或松动•夹具定位端面与工作台回转中心线不垂直•工作装夹元件，例如垫圈和并帽精度不够（2）有关工作方面：•工件定位孔直径超差•用找正工件外圆安装时，外圆与内孔的同轴度超差•工件夹紧刚性差解决方法着眼于控制机订工作台的回转精度与工件的正确安装（1）有关机床和夹具方面：•检查并修复工作台回转导轨•合理使用和保养工件心轴•修复后立柱及上顶针的精度•夹具定位端与工作台回转中心线不垂直•提高工件装夹元件精度，例如垫圈和并帽（2）有关工件方面：•控制工件定位孔的尺寸精度•控制工件外圆与内孔的同轴度误差•夹紧力应施于加工刚性足够的部件主要原因7齿圈径向跳动超差主要原因滚刀垂直进给方向与齿坯内孔轴线方向偏斜太大。
滚齿机加工原理【详解】
滚齿机加工原理内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一．滚齿机介绍滚齿机是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等，这种机床使用特制的滚刀时也能加工花键和链轮等各种特殊齿形的工件。
广泛应用汽车、拖拉机、机床、工程机械、矿山机械、冶金机械、石油、仪表、飞机航天器等各种机械制造业。
齿轮加工机床品种规格繁多，有加工几毫米直径齿轮小型机床，加工十几米直径齿轮大型机床，还有大量生产用高效机床加工精密齿轮高精度机床。
二．滚齿加工的工艺特点（1）加工精度高属于展成法的滚齿加工，不存在成形法铣齿的那种齿形曲线理论误差，所以分齿精度高，一般可加工8~7级精度的齿轮。
（2）生产率高滚齿加工属于连续切削，无辅助时间损失，生产率一般比铣齿、插齿高。
（3）一把滚刀可加工模数和压力角与滚刀相同而齿数不同的圆柱齿轮在齿轮齿形加工中，滚齿应用最广泛，它除可加工直齿、斜齿圆柱齿轮外，还可以加工蜗轮、花键轴等。
但一般不能加工内齿轮、扇形齿轮和相距很近的双联齿轮。
滚齿适用于单件小批量生产和大批大量生产。
三．滚齿加工原理根据齿轮的成形原理，综合考虑滚切中对机械进给系统跟随性、快速性的要求及改造成本等因素，在保留原普通滚齿机分齿传动链的基础上，按照数控理论中两坐标圆弧插补原理，对机床的刀架垂直进给运动和水平径向进给进行数控化控制改造，实现齿轮加工。
滚齿加工是按照展成法的原理来加工齿轮的。
用滚刀来加工齿轮相当于一对交错轴的螺旋齿轮啮合。
在这对啮合的齿轮副中，一个齿数很少、只有一个或几个，螺旋角很大，就演变成了一个蜗杆状齿轮，为了形成切削刃，在该齿轮垂直于螺旋线的方向上开出容屑槽，磨前、后刀面，形成切削刃和前、后角，于是就变成了滚刀。
滚齿加工原理
滚齿加工原理滚齿加工是一种常见的齿轮加工方法，通过滚刀和工件的相对运动来实现齿轮的加工。
在滚齿加工中，滚刀的齿廓与工件的齿廓相吻合，通过滚刀的旋转和进给运动，使工件上的齿廓逐渐被滚刀切削成型。
滚齿加工具有高效、精度高、表面质量好等优点，因此在齿轮制造中得到了广泛应用。
滚齿加工的原理主要包括滚刀和工件的相对运动、切削力的产生和切削过程的控制。
首先，滚刀和工件的相对运动是滚齿加工的基础。
滚刀通常采用滚刀架上的滚刀头，通过主轴的旋转驱动滚刀头进行旋转运动，同时通过进给机构使滚刀头沿工件轴向移动，从而实现滚刀和工件的相对运动。
在这一过程中，工件也会随着滚刀的进给而旋转，以便使滚刀能够顺利地切削工件的齿廓。
其次，切削力的产生是滚齿加工的关键。
在滚刀和工件的相对运动过程中，滚刀的刀齿会与工件的齿廓接触并切削工件材料，从而产生切削力。
这些切削力包括切向力和径向力，它们会影响滚刀和工件的相对位置和相对运动状态，因此需要通过合理的滚刀设计和切削参数选择来控制切削力的大小和方向，以保证滚齿加工的稳定性和加工质量。
最后，切削过程的控制是滚齿加工的关键技术之一。
在滚刀和工件的相对运动过程中，需要通过控制滚刀的旋转速度、进给速度和切削深度等参数，来实现对齿廓的精确切削。
同时，还需要考虑切削润滑和冷却、切屑排出等工艺因素，以保证滚齿加工的稳定性和加工质量。
综上所述，滚齿加工是一种高效、精度高、表面质量好的齿轮加工方法，其原理包括滚刀和工件的相对运动、切削力的产生和切削过程的控制。
通过合理的滚刀设计和切削参数选择，可以实现对齿轮的精确加工，满足不同工件的加工要求。
因此，滚齿加工在齿轮制造中具有重要的应用价值，对于提高齿轮加工效率和质量具有重要意义。
简述滚齿机工作原理
简述滚齿机工作原理
滚齿机是一种用于加工齿轮的机床，它的工作原理是通过切削来实现齿轮的加工。
它具有高效、精度高、适应性强等特点，被广泛应用于制造业中。
滚齿机的工作原理可以简单地描述为：通过齿轮与插齿刀的配合来实现齿轮的切削加工。
在滚齿机的工作过程中，齿轮被放置在滚齿机的工作台上，插齿刀则固定在滚齿机的刀架上。
当滚齿机开始运转时，工作台和刀架会以一定的速度和方向进行相对运动。
在滚齿机开始工作后，齿轮会与插齿刀进行啮合。
插齿刀上的切削刃会逐渐切入齿轮的齿槽中，并将齿轮的材料切削下来，形成新的齿槽。
同时，齿轮会随着工作台的转动，使得插齿刀沿着齿轮的齿廓进行移动，从而完成整个齿轮的加工过程。
在滚齿机的工作过程中，为了保证齿轮的加工质量，需要控制好插齿刀的切削参数。
例如，插齿刀的切削速度、进给速度和切削深度等参数都需要严格控制，以确保齿轮的加工精度和表面质量。
此外，还需要使用合适的冷却液来冷却插齿刀和齿轮，以防止过热和磨损。
滚齿机的工作原理基于齿轮与插齿刀的啮合和切削，通过合理的运动和控制来实现齿轮的加工。
它在制造业中的应用非常广泛，可以用于加工各种类型和规格的齿轮，包括直齿轮、斜齿轮和锥齿轮等。
滚齿机的工作原理的理解对于学习和应用滚齿机都具有重要意义。
滚齿加工原理
滚齿加工原理
滚齿加工是一种常用的齿轮加工方法，通过滚压切削齿轮齿廓，以提高齿轮的精度和质量。
其原理是利用齿轮加工工具的齿形来修磨齿轮齿廓，通过加工工具与齿轮的滚动动作，将加工切削力分散在齿轮齿廓的多个点上，从而减小了切削力对齿轮的影响。
滚齿加工主要包括滚切和滚削两种方法。
滚切是指将齿轮加工工具的齿形与齿轮的齿槽进行配合，进行接触滚动，通过切削和塑性变形来修磨齿轮齿廓。
滚切加工时，加工工具与齿轮的齿槽之间形成一定的压力，使加工工具的齿形形成切槽运动，同时还会产生金属流、压痕等现象，从而使齿轮的齿廓得到一定的修磨和精确度的改善。
滚削是指齿轮加工工具通过滚轮与齿轮的齿廓进行接触滚动，实现齿轮齿廓的修整。
滚削加工时，加工滚轮的周向速度与齿轮的直线运动速度相匹配，使其能够稳定地与齿轮的齿廓接触，并通过滚动方式修整齿轮齿廓的精度和晶界。
总的来说，滚齿加工是一种通过齿轮加工工具与齿轮齿廓之间的接触滚动，利用切削和塑性变形来修整齿轮齿廓的加工方法。
通过滚动动作，滚齿加工能够更好地控制切削力和修整齿轮齿廓的精度，提高齿轮的质量和使用寿命。
机械制造技术基础贾振元课后答案
机械制造技术基础贾振元课后答案【篇一：机械制造技术基础第四章贾振元王福吉版课后答案】> 机床夹具，就是将工件进行定位，加紧，将刀具进行导向或对刀，以保证工件和刀具间的相对位置关系的附加装置。
机床夹具的分类：按使用特点分：1）通用夹具：三爪、四爪卡盘，平口钳等，一般由专业厂生产，常作为机床附件提供给用户。
（2）专用夹具（3）成组夹具：夹具的部分元件可以更换，部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。
（4）组合夹具：由一套预先制造好的标准元件组合而成。
根据工件的工艺要求，将不同的组合夹具元件像搭积木一样，组装成各种专用夹具。
使用后，元件可拆开、洗净后存放，待需要时重新组装。
组合夹具特别适用于新产品试制和单件小批生产。
（5）随行夹具：在自动线或柔性制造系统中使用的夹具。
按使用机床分：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具。
按动力源分：手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具等。
机床夹具的作用:（1）保证加工精度；零件加工精度包括尺寸精度、几何形状和表面相互位置精度。
夹具的最大功用是保证加工表面的位置精度。
（2）提高生产率，降低生产成本；快速将工件定位夹紧，免除了找正、对刀等，缩短辅助时间，提高了成品率，降低了成本。
（3）扩大机床的加工范围；如在车床上加镗夹具，可完成镗孔加工。
（4）减轻工人劳动强度2.工件在机床上的安装方法有哪些？其原理是什么？直接装夹: 精度高，效率低，对工人技术水平高；划线找正装夹:精度不高，效率低，多用于形状复杂的铸件。
3.夹具由哪些元件和装置组成？各元件有什么作用？（1）定位元件，定位装置。
用来确定工件在夹具上位置；（2）夹紧元件，夹紧装置。
用来夹紧工件，使其位置固定下来（3）导向元件（钻套、对刀块），用来确定刀具与工件相互位置（4）连接元件（5）夹具体，将夹具的各种元件，装置连接起来。
（6）动力装置，减轻工人体力劳动，提高劳动生产率。
此外有分度机构、操作元件等。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础重点总结生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积基面 :通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角 :在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
滚齿机工作原理-功能分析-介绍
功能原理设计随着现代设计方法的发展及应用越来越广泛，人们对系统原理设计时常采用一种“抽象化”的方法---“黑箱法”。
之所以称为“黑箱法”是因为对于待设计产品来说，在求解之前，犹如一个看不见内部结构的“黑箱子”。
这种“黑箱”只能用来描述系统的功能目标，“黑箱”的内部结构需要设计人员进一步构思的设计。
由此可知，“黑箱法”是根据系统的输入、输出关系来研究实现系统功能目标的一种方法，即根据系统的某输入及要求获得某种输出要求，从中寻找某种原理来实现输入---输出之间的转化，得到相应的解决方法，从而推求出“黑箱”的功能结构，使“黑箱”变成“白箱”的一种方法。
1、黑箱法寻找总功能的转化关系物料流包括材料、毛坯半成品、成品，液体、气体等各物体；能量流包括电能、光能、机械能、热能、核能等；信号流包括数据、测量值、控制信号、波形等。
通过对Y38滚齿机的综合分析，可得以下“黑箱”示意图通过黑箱法分析，滚齿机是将轮坯通过一定的加工过程，最终得到所需产品—齿轮的机器。
该过程有各种能量的交换、损失，同时还与外界的环境密切相关。
2、滚齿加工原理齿轮是现代机械传动中的重要组成部分。
从国防机械到民用机械，从重工业机械到轻工业机械，无不广泛的采用齿轮传动。
随着汽车、机械、航天等工业领域的高速发展，对齿轮的需求量日益增加，对齿轮加工的效率、质量及加工成本的要求愈来愈高，滚齿机是齿轮加工加床中的一种，由于滚齿机既适合高效率的齿形粗加工，又适合中等精度齿轮的精加工，因此受到广泛的应用。
为此滚齿机的研究仍是大家努力的方向齿轮加工机床的种类繁多，构造各异，加工方法也不相同，齿形加工可按在加工中有无切屑而区分为无屑加工和切削加工两大类。
无屑加工包括热轧、冷轧、压铸和粉末冶金等，无屑加工生产率高，材料消耗少，故成本低，但加工精度不高。
（1）冷轧冷轧是能在圆柱形零件上生产出齿轮的齿、花键、细齿、油槽或螺纹的一种很简单的方法。
生产率很高，用此方法扎制一个齿轮仅需3～5秒钟，但它受轧制形状和材料的限制较大。
简述滚齿机工作原理
简述滚齿机工作原理滚齿机是一种用于加工齿轮的机床，它能够高效、精确地加工出各种类型的齿轮。
滚齿机的工作原理可以简述如下。
滚齿机的工作基础是齿轮的相互啮合。
齿轮是一种常见的机械零件，它由一系列齿形规则的齿来组成，齿轮之间通过齿的啮合传递动力和扭矩。
而滚齿机的任务就是通过滚压的方式将齿轮的齿形加工出来，以确保齿轮的精度和质量。
滚齿机的工作过程可以分为以下几个步骤。
首先，需要将待加工的齿轮和滚轮装夹在机床上，并进行调整，使得两者之间的距离和角度达到所需的要求。
然后，滚齿机会通过电机驱动滚轮旋转，同时将齿轮和滚轮之间施加一定的压力。
这样，滚轮的齿形就会与齿轮的齿形进行啮合，并通过滚动的方式将齿形逐渐加工出来。
滚齿机的工作原理可以简单概括为滚压加工。
在滚压过程中，滚轮的齿形会与齿轮的齿形进行啮合，通过滚动的方式将齿轮的齿形逐渐加工出来。
与传统的切削加工相比，滚压加工具有以下几个优点。
滚压加工可以提高齿轮的加工精度。
由于滚轮的齿形与齿轮的齿形直接啮合，因此可以减少因加工误差而引起的齿形误差。
其次，滚压加工可以提高齿轮的表面质量。
由于滚轮的齿形在滚动过程中与齿轮的齿形进行啮合，因此可以减少因切削引起的表面粗糙度。
最后，滚压加工可以提高齿轮的强度和耐磨性。
由于滚轮的齿形在滚动过程中与齿轮的齿形进行啮合，因此可以提高齿轮的内部结构和力学性能。
滚齿机是一种用于加工齿轮的机床，它通过滚压的方式将齿轮的齿形加工出来。
滚齿机的工作原理是滚轮的齿形与齿轮的齿形直接啮合，并通过滚动的方式将齿形逐渐加工出来。
滚齿机的工作原理具有高效、精确、提高齿轮加工精度和表面质量等优点，被广泛应用于齿轮加工领域。
滚齿和插齿的工作原理
滚齿和插齿的工作原理滚齿和插齿是两种常见的齿轮加工工艺，它们分别用于加工不同类型的齿轮。
滚齿是一种通过切削方法加工齿轮，而插齿则是通过切削和成形的方式加工齿轮。
本文将分别介绍滚齿和插齿的工作原理，以及它们的应用领域和优缺点。
一、滚齿的工作原理滚齿是一种采用刀具对齿轮进行切削加工的方法，其工作原理主要是利用锥齿轮滚刀或滚刀头在齿轮的外径上滚动切削，逐渐形成齿凹和齿峰，最终完成齿轮的加工。
滚齿加工过程中，刀具的切削速度与齿轮的旋转速度需保持一定的比例关系，以便确保切削质量和加工精度。
滚齿加工的优点在于加工效率高、成本低、面积大，同时可以保证齿轮的准确度和表面质量。
滚齿的应用领域非常广泛，特别适用于大批量生产和高精度要求的齿轮。
常见的应用领域包括汽车变速箱、航空航天设备、重型机械设备等领域。
滚齿加工的优点主要体现在加工效率高、加工成本低、加工精度高等方面。
滚齿加工也存在一些缺点，如设备投资大、加工适用范围受限、使用材料和工件形状要求苛刻等。
二、插齿的工作原理插齿是一种通过切削和成形的方式对齿轮进行加工的方法。
插齿的工作原理是利用插齿刀或插齿铣刀沿着齿轮的齿廓轮廓进行切削，同时使用成形刀具在齿廓上进行成形，最终形成齿轮的齿凹和齿峰。
插齿加工的过程中需要严格控制刀具的位置、切削速度和切削深度，以确保加工的精度和表面质量。
插齿加工的优点在于加工适用范围广、加工精度高、加工速度快等方面。
插齿广泛应用于汽车、摩托车、机床、农业机械、轮船、飞机等机械制造领域，尤其在小批量多样化生产的齿轮加工方面有着重要的应用。
插齿加工的优点主要体现在加工适用范围广、加工精度高、加工速度快等方面。
插齿加工也存在一些缺点，如加工成本高、设备投资大、加工刀具磨损严重等。
滚齿和插齿是两种常见的齿轮加工工艺，它们分别适用于不同的齿轮加工场合。
滚齿加工适用于大批量生产和高精度要求的齿轮，插齿加工适用于小批量多样化生产的齿轮。
在实际生产中，需要根据具体工件的要求和生产规模来选择合适的加工工艺，以确保加工效率和产品质量。
滚齿加工原理
滚齿加工原理滚齿加工是一种常见的齿轮加工方法，它通过滚刀在齿轮上滚动切削，以实现齿轮的加工。
滚齿加工具有高效、精度高、表面质量好等特点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
下面我们来详细了解一下滚齿加工的原理。
首先，滚齿加工的原理是利用滚刀的滚动切削齿轮的齿廓。
滚刀的切削边缘与齿轮的齿廓形状相吻合，当滚刀在齿轮上滚动时，就能够完成对齿轮齿廓的加工。
这种滚动切削的方式，不仅可以保证齿轮的齿廓形状精确，而且还能够提高加工效率。
其次，滚齿加工的原理还包括滚刀的选择和工艺参数的确定。
滚刀的选择需要考虑到齿轮的模数、齿数、齿廓等因素，以确保滚刀与齿轮的匹配性。
同时，工艺参数的确定也十分重要，其中包括滚刀的进给量、转速、切削深度等，这些参数的合理确定将直接影响到齿轮加工的质量和效率。
另外，滚齿加工的原理还涉及到滚刀的运动轨迹。
滚刀在齿轮上的滚动轨迹需要精确控制，以确保滚刀与齿轮的匹配和切削效果。
通常情况下，滚刀的运动轨迹是根据齿轮的齿廓形状确定的，这就要求滚刀的设计和制造具有高精度。
最后，滚齿加工的原理还包括切削液的使用。
在滚齿加工过程中，切削液的使用对于降低切削温度、减少摩擦和延长刀具寿命都起着重要作用。
因此，合理选择切削液的种类和使用方法，对于滚齿加工的效果有着直接的影响。
总的来说，滚齿加工的原理是基于滚刀的滚动切削齿轮的齿廓，需要合理选择滚刀和确定工艺参数，控制滚刀的运动轨迹，并合理使用切削液。
这样才能够实现齿轮加工的高效、高精度和高质量。
滚齿加工作为一种重要的齿轮加工方法，在工业生产中具有着重要的地位和作用，值得我们深入学习和研究。
滚齿和插齿的工作原理
滚齿和插齿的工作原理滚齿和插齿是机械制造中常用的加工方法，用于生产齿轮和传动装置。
这两种加工方法都是通过切削工艺来对齿轮进行加工，但在加工原理和加工过程上有着不同的特点。
下面将详细介绍滚齿和插齿的工作原理。
滚齿加工是指利用滚齿刀具对工件进行加工的一种方法。
滚齿刀具的刀具形状和工件齿槽的形状相吻合，通过刃部的相对运动，将工件上的金属材料切削形成齿槽。
滚齿加工的主要特点是加工速度快、加工精度高、工件强度好、适用于大批量生产等优点。
滚齿刀具采用合金切削刃，具有较高的硬度和耐磨性，因此可以在较高的速度和负荷下进行工作。
在滚齿加工中，工件和刀具的相对运动是主要的切削方式，可以实现高效的切削作业。
插齿加工是一种通过插刀进行切削的加工方法。
在插齿加工中，插刀的几何形状与所需加工的齿轮齿槽几何形状相吻合，通过插刀在工件上的进给和切削运动，将工件形成所需的齿轮齿槽。
插齿加工的主要特点是加工精度高、加工表面质量好、适用于各种形状的齿轮加工等。
插齿加工通常用于对少量齿轮进行加工或对齿轮进行修磨。
滚齿和插齿的工作原理有着共同的特点，即都是通过切削加工将工件上的金属材料切削形成齿槽。
但在具体的加工过程中有着一些不同之处。
滚齿加工的工件和刀具是通过轴向的相对运动来实现切削的。
工件通过旋转，刀具则进行轴向的运动，使得刃部与工件表面的相对运动从而实现切削。
这种相对运动方式使得滚齿加工具有较大的切削深度和较高的切削速度，加工效率较高。
而插齿加工的刀具则是通过径向的相对运动来实现切削。
插刀在工件表面的径向移动切割出齿槽，这种切削方式使得插齿加工可以对齿轮进行较精细的加工处理，可以获得较高的加工精度和表面质量。
滚齿加工和插齿加工在切削形式上也有所不同。
滚齿加工是通过刀具的滚动运动对工件进行切削，因此在加工过程中具有较小的切屑，能够有效地降低工件的表面粗糙度并且提高加工效率。
而插齿加工则是通过插刀的进给和切削运动对工件进行切削，切削形式更接近传统的铣削加工，因此在加工过程中会生成较多的切屑，需要进行有效的切屑处理。
滚齿机原理
滚齿机原理滚齿机是一种用于生产齿轮的机械设备，它通过滚刀和工件的相对运动来实现齿轮的加工。
在滚齿机的操作过程中，滚刀不断地顺着工件表面滚动，将齿形逐渐切削出来，从而完成齿轮的加工。
那么，滚齿机是如何实现齿轮加工的呢？接下来，我们将从滚刀、工件和传动系统三个方面来介绍滚齿机的工作原理。
首先，滚刀是滚齿机中至关重要的部件。
滚刀通常由多个齿刀组成，每个齿刀上都安装有一定形状的齿轮刀片，这些刀片的形状和排列方式决定了最终加工出的齿轮的参数。
在滚齿机的工作过程中，滚刀通过传动系统的驱动，顺着工件表面滚动，同时切削出齿轮的齿形。
由于滚刀的特殊设计，它能够在一定程度上减小切削力，提高加工效率，并且能够保证齿轮的加工精度和表面质量。
其次，工件是滚齿机加工的对象。
工件通常是一根圆柱形的金属材料，经过车削等工艺加工后，形成了齿轮的毛坯。
在滚齿机的工作过程中，工件通过夹具固定在机床上，并且与滚刀之间保持一定的间隙，以便于滚刀的滚动和切削。
工件在滚刀的作用下，逐渐被加工成为具有特定齿形的齿轮。
在整个加工过程中，工件需要保持一定的旋转速度和进给速度，以确保齿轮的加工质量和效率。
最后，传动系统是滚齿机的动力来源。
传动系统通常由电机、减速器、传动轴等部件组成，它能够将电能转换为机械能，并且传递给滚刀和工件，从而驱动滚刀和工件的相对运动。
在滚齿机的操作过程中，传动系统需要保持稳定的转速和足够的动力输出，以确保加工过程的顺利进行。
综上所述，滚齿机通过滚刀、工件和传动系统的相互配合，实现了齿轮的高效加工。
滚刀的特殊设计和工件的合理夹持，保证了齿轮加工的精度和表面质量。
传动系统的稳定性和动力输出，为滚齿机的正常运行提供了保障。
因此，滚齿机在齿轮制造领域具有重要的应用价值，为各种机械设备的正常运转提供了可靠的动力支持。
滚齿和插齿的工作原理
滚齿和插齿的工作原理
滚齿和插齿是齿轮加工中常用的两种方法，它们的工作原理如下：
1. 滚齿工作原理：
滚齿是一种通过切削方法将齿形逐渐切割形成的加工过程。
滚齿工作原理主要包括以下几个步骤：
- 首先，确定齿轮的模数、齿数等参数，并选择合适的滚刀。
- 将工件安装在滚齿机床上，并将滚刀与工件配合。
- 开始滚齿加工时，滚刀通过旋转和推进的方式，沿着工件的齿廓线进行滚切，逐渐切削出目标齿形。
- 在滚切过程中，滚齿机床会控制滚刀的运动轨迹，使其与工件表面有良好的接触，确保切削质量和精度。
- 最后，通过多次滚切，逐渐将整个齿轮的齿形切削完成。
滚齿工作原理的优点是可以高效地加工出精密的齿形，具有较高的加工效率和较好的表面质量，适用于批量生产。
2. 插齿工作原理：
插齿是一种通过切削方法将齿形逐个切割形成的加工过程。
插齿工作原理主要包括以下几个步骤：
- 首先，确定齿轮的模数、齿数等参数，并选择合适的插齿刀具。
- 将工件安装在插齿机床上，并将插齿刀具与工件配合。
- 开始插齿加工时，插齿刀具通过旋转和推进的方式，沿着工件的齿廓线逐个切削出目标齿形。
- 在插齿过程中，插齿机床会控制插齿刀具的运动轨迹，使其与
工件表面有良好的接触，确保切削质量和精度。
- 最后，通过多次插齿，逐渐将整个齿轮的齿形切削完成。
插齿工作原理的优点是可以灵活地加工各种齿形，适用于小批量和单件生产，但加工效率相对较低。
总之，滚齿和插齿都是常用的齿轮加工方法，它们的工作原理不同，适用于不同的加工需求和生产情况。
滚齿加工原理
滚齿加工原理
滚齿加工是一种常用的齿轮加工方法，其原理是利用滚刀和被加工齿轮的齿廓之间的相互作用，通过滚动切削的方式进行加工。
滚刀是一种特殊的切削工具，其齿形与被加工齿轮的齿形相吻合。
在加工过程中，滚刀与齿轮的啮合在不断变化，随着滚刀的旋转，同时也推动齿轮进行旋转。
滚刀与齿轮的啮合关系可以通过滚刀的移动轨迹来描述。
在滚刀移动的过程中，其切削刀具的工作面与被加工齿轮齿廓的接触点不断变化，同时也顺时针或逆时针旋转。
这种旋转运动使得刀具能够不断地与被加工齿轮的齿廓进行切削，形成齿轮的齿形。
滚刀与被加工齿轮的啮合过程中，由于切削速度的分配不均匀，齿廓上会产生一定的残余切削量。
为了保证齿轮的准确性和质量，需要进行补偿刀具的设计。
通过在滚刀的刀径上增加一定的加工余量，可以消除齿廓上的残余切削量，从而得到精确的齿轮齿形。
滚齿加工具有以下特点：
1. 可以高效、精确地加工大量齿轮，生产效率高；
2. 加工后的齿轮具有较高的精度和质量，能够满足各种工程要求；
3. 加工过程中切削力小，能够减少切削力对工件的变形和刀具的磨损；
4. 适用于加工各种齿轮，如圆柱齿轮、锥齿轮、斜齿轮等；
总之，滚齿加工是一种高效、精确的齿轮加工方法，通过滚刀与齿轮的相互作用，实现对齿轮齿形的精确切削，得到高质量的齿轮产品。
齿轮滚齿加工原理
齿轮滚齿加工原理
齿轮滚齿加工原理是指通过滚刀或滚模与齿轮齿面接触，在一定的轨迹和条件下，使齿轮齿面的金属材料逐渐被剥离、变形和重新组织，最终形成准确的齿形。
滚齿加工相比于传统的切削加工具有许多优点。
首先，滚齿加工可以在较高的速度下进行，从而提高生产效率。
其次，滚齿加工可以保证齿面的光洁度和精度，降低齿轮齿面的表面粗糙度和硬度，提高齿轮的使用寿命。
此外，滚齿加工还可以更好地控制齿轮的齿形和齿距，确保齿轮的传动效率和运动平稳性。
滚齿加工的原理是利用滚刀或滚模的载齿面与齿轮齿面接触，沿着齿轮齿面的轨迹进行滚动。
在滚动的过程中，滚刀或滚模的载齿面会与齿轮齿面发生相对滑动，使齿轮齿面的金属材料逐渐被剥离、变形和重新组织，形成准确的齿形。
滚齿加工主要通过滚刀或滚模上的多个齿槽或齿形来传递力量和热量，实现齿轮材料的塑性变形和金属粒子的流动，从而改变齿轮齿面的形状。
滚齿加工的过程中，需要考虑许多因素，包括滚刀或滚模的结构参数、齿轮材料的性质、滚齿的轨迹和速度等。
合理选择滚刀或滚模的形状和尺寸，以及控制滚齿的轨迹和速度，可以确保齿轮的滚齿加工过程稳定、高效，同时保证齿轮齿面的质量和精度。
总之，齿轮滚齿加工利用滚刀或滚模与齿轮齿面的接触，通过滚动的过程实现齿轮齿面的塑性变形和形状改变，从而获得准
确的齿形。
这种加工方法具有高效、高精度和高质量的特点，在工程领域中得到广泛的应用。
第二节 滚齿..
机械制造工艺基础
•知识小结： •一、滚齿的工艺特点
二、滚齿的原理 实质： 三、滚齿的运动 1.主运动
2.分齿运动
3.垂直进给运动
Logo
机械制造工艺基础
•作业布置： •简述滚齿的运动？
Logo
Thank you！
机 械 制 造 工 艺 基 础
第十章 齿形的加工
机械制造工艺基础
第二节 滚齿
知 识 目 标
技 能 目 标
Logo
•掌握滚齿的原理及运动。
•学会正确应用滚齿机进行齿形切削。
机械制造工艺基础
第 二节 滚齿
滚齿不仅能加工直齿轮和斜齿轮，还可以加工花键轴和蜗轮等； 其他许多零件如链轮、棘轮、圆弧点啮合齿轮及摆线齿轮等也都 可以设计专用滚刀来加工。 它既可用于大批量生产，也可以用于单件小批量生产中加工圆柱 齿轮。
一、滚齿的工艺特点
（1）滚刀通用性好。
（2）齿形精度及分度精度高。
（3）生产效率高。
Logo
（4）刀具和设备费用高。
机械制造工艺基础
二、滚齿的原理
• 滚齿是用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮和蜗轮齿形的方法
，实质上是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工。
Logo
机械制造工艺基础
机械制造工艺基础
Logo
机械制造工艺基础
•三、滚齿的运动
•滚齿机在加工直齿轮时，有以下几个运动： •1.主运动 •在滚齿时，滚刀的旋转运动就是主运动。
•2.分齿运动
•滚刀与齿坯之间强制保持一对螺旋齿轮啮合运动关系的运动。 •3.垂直进给运动
•为切出整个齿宽，滚刀需要沿工件的轴向作进给移动，即为垂
直进给运动。
Logo
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3、垂直进给运动： 滚刀沿工件的轴向作进 给移动。 （齿宽）
机械制造工艺基础
课堂练习
再次观看多媒体演示
做一做
1、试述滚齿的原理？ 2、滚齿加工时，齿形的形成应由 运动 获得，完成齿宽方向的加工由 运动获得。
机械制造工艺基础
机械制造工艺基础
讲授新课
二、滚齿的运动分析
1、主运动： 滚刀的旋转运动。
机械制造工艺基础
讲授新课
二、滚齿的运动分析
2、展成运动：滚刀与工件的啮合运动。
传动比： N工/N刀=K/Z
（齿形）
刀具每转一转时，工件相应地转过K/Z转。
（K：滚刀头数；Z:工件齿数）
机械制造工艺基础
讲授新课
二、滚齿的运动分析
滚齿的原理及运动
机械制造工艺基础
复习回顾
铣齿： 1、铣齿定义？ 2、铣齿加工的原理？
机械制造工艺基础
导入新课
铣齿加工的原理：
每铣过一
个齿，停 下来，用 分度头转
效 率
过一定的
低
角度，然
后再铣另
一个齿。
提
连
高
续
效
切
率
削
机械制造工艺基础
讲授新课
一个做成刀具，另一个看出齿坯。 在啮合的过程中，把齿坯的齿形加工出来。
归纳总结 ——滚 齿 的原理及运动
滚齿原理
一对轴线相互交叉的螺旋圆柱齿轮相啮合 的原理
1.主运动——滚刀的旋转运动。
运动分析
2.展成运动——滚刀与工件啮合运动。(齿形） N工/N刀=K/Z
3.垂直进给运动——滚刀沿工件的轴向作 进给移动。（齿宽）
机械制造工艺基础
布置作业
1、滚齿的加工特点？ 滚齿的适用范围？ 2、还有没有其他形式的 齿轮加工方法？
机械制造工艺基础
讲授新课
一、滚齿的原理
机械制造工艺基础
讲授新课
一、滚齿的原理
轴线相互交 叉的螺旋圆 柱齿轮相啮 合
把其中一个 做成刀具 （减齿数， 增大螺旋角： 蜗杆）
开槽、铲背 （前、后 角），磨出 刀刃
机械制造工艺基础
讲授新课
滚齿机
齿轮滚刀
机械制造工艺基础
讲授新课
二、滚齿的运动分析
多媒体演示滚齿原理 学生思考：滚齿有哪几个运动？ 分组讨论，填写学案，代表回答。
思考
机械制造工艺基础