热流道塑料模具设计步骤(精)
011第11章注塑模热流道设计
2019年2月22日
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第11章 热流道注塑模具设计
11.1热流道模具的分类和组成
隔热板
定位圈
面板 隔热垫块 热唧咀 热流道板 二级热唧咀 中心隔热块 A板 B板 后模 前模
定位销
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第11章 热流道注塑模具设计
11.2 热流道系统的优、缺点
1．缩短成型周期。减少注射时间和冷却时间，提高了模具的劳动 生产率。
2．减少流道凝料，节约了注塑成本。 3. 减小了熔体的能量损失及排气负担。 4．提高成型质量。 5．易于实现自动化生产。 6．模具动作简化，使用寿命提高。
第11 注塑模具设计实用教程 章 热流道注塑模具设计
第11章 注塑模具热流道设计
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第11章 热流道注塑模具设计
本章学习要求
• • • 了解注塑模具热流道的分类和组成。 熟悉热流道注塑模的优点和缺点。 掌握单点式热流道模和多点式热流道模的设计， 即热射嘴和热流道板的设计。
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第11章 热流道注塑模具设计
多点式热流道系统
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第11章 热流道注塑模具设计
• 11.4热流道浇注系统设计要点 • 11.4.1热流道浇注系统的隔热结构设计
单点式热流道模隔热结构
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第11章 热流道注塑模具设计
• 11.4热流道浇注系统设计要点 • 11.4.1热流道浇注系统的隔热结构设计
热流道模具设计
热流道模具设计热流道模具是目前模具行业使用较为广泛的一种模具类型。
相比于传统的冷流道模具，热流道模具具有优异的流体性能和更高的生产效率。
在当前全球化市场的竞争背景下，如何更好地设计和制造热流道模具，成为了制造企业需要面对的一项重要的任务。
一、热流道模具设计的基本原理热流道模具主要是在模具中设置一个加热系统，使得熔融塑料可以在流道中以液态的状态保持流动。
与冷流道模具相比，热流道模具不需要通过流道中的冷却水将熔融塑料冷却成固态。
由于熔融塑料在模具中流动过程中不会发生冷却而变硬，热流道模具可以大幅度提高生产效率和塑料制品的表面质量。
热流道模具的核心是热流道系统。
热流道系统由热流道控制器、热流道芯棒、热流道喉头和热流道针阀等组成。
热流道控制器主要是监控和调节热流道的温度和压力，以保证熔融塑料在流道中的流动性。
热流道芯棒和热流道喉头则是热流道系统的核心部分，二者联合起来负责将熔融塑料从模具的进料口进入流道中进行相应的流动和分支。
二、热流道模具设计的难点虽然热流道模具具有较高的生产效率和材料优良性质，但是其设计和制造相对来说也更加复杂。
热流道模具设计的难点主要如下：1.热流道系统的设计。
热流道系统中每一个关键部件的设定，以及热流道芯棒和热流道喉头之间的各种接口联系，都需要经过深入的分析和设计，才能保证整个热流道系统的正常运作。
2.模具的结构设计。
热流道模具相比冷流道模具较为复杂，涉及到流道、冷却系统、熔融塑料的进料和出料等多个方面。
而且由于热流道模具需要设置加热系统，因此要求模具的结构更加精密、细致。
3.材料的选择。
热流道模具的材料选择直接影响到模具的结构和性能，选择合适的材料可以保证模具的寿命和运行效果。
而目前热流道模具的材料主要有钢、铜、铝、合金等，需要根据实际生产需求进行选择。
三、热流道模具设计的原则1.精确计算流道尺寸。
热流道模具的热流道系统必须平衡，要考虑到流道的尺寸、弯度及分支等因素，并进行精确计算，以保证熔融塑料能够正常地流动，从而避免因流道设计不合理造成的品质问题。
热流道模具设计范文
热流道模具设计范文一、引言热流道模具是一种用于塑料注射成型的模具，它通过加热系统来保持塑料在注射成型过程中的流动状态，以提高塑件品质和生产效率。
本文将介绍一个热流道模具的设计方案，包括模具结构设计、加热系统设计、温度控制系统设计等方面。
二、模具结构设计1.型腔设计根据产品的形状和尺寸要求，设计适当的型腔结构。
型腔设计应尽量避免死角和浇口积料处的堵塞，保证塑料在注射过程中的流动性。
2.浇口设计根据塑料的流动特性和产品的结构要求，设计合理的浇口位置和形状。
浇口应尽量靠近塑件的厚壁部位，以提高塑料充填的均匀性和成型品质。
3.冷却系统设计冷却系统的设计对于热流道模具成型质量和生产效率至关重要。
合理的冷却系统设计能够提高塑件的冷却速度，缩短生产周期。
应根据产品的结构和尺寸，合理布置冷却水管道，确保冷却水能够充分冷却型腔，并保持恒定的温度。
三、加热系统设计1.热流道板材料选择热流道板材料应选择导热性能好、耐热性好、耐腐蚀性好的材料。
一般常用的材料有铜、铝、不锈钢等。
2.加热器选择加热器的选择应根据模具的型号、尺寸和工作温度来确定。
加热器应能提供稳定、均匀的加热温度，以保证塑料在注射成型过程中的流动性和稳定性。
3.温度控制系统设计温度控制系统的设计要考虑到加热器和热流道之间的传热效率、温度的均匀性等因素。
一般采用PID控制器来实现温度的控制，通过传感器实时监测热流道的温度，通过控制器调节加热器的功率来控制温度。
四、模具流动分析在设计热流道模具之前，可以利用模流分析软件对模具的充填性能进行分析。
通过模流分析，可以优化模具的型腔结构、浇口位置和冷却系统设计，以提高塑件的成型品质。
五、结论热流道模具设计是一个复杂而关键的工作，需要综合考虑产品的结构和尺寸要求、塑料的流动特性、加热系统的设计等因素。
通过合理的模具结构设计、加热系统设计和温度控制系统设计，可以提高塑件的成型品质和生产效率，降低生产成本。
模流分析软件的使用可以更好地指导热流道模具的设计过程。
塑料模具课件-热流道模具图
图Байду номын сангаас-18塑料层绝热的延伸式喷嘴
1- 注射机料筒 2-延伸式喷嘴 3-加热圈 4-浇口衬套 5-定模 6-型芯
图3-19空气绝热的延伸式喷嘴
1-加热圈 2-延伸式喷嘴 3-定模底板 4-浇口衬套 5-定模型 腔板 6-型芯 7-脱模板 8-型芯冷却管 9-型芯固定板
图3-20喷嘴端面构成型腔的延伸式喷嘴
图3-11井坑式喷嘴
1-注射机喷嘴2-定位环 3-主流道杯 4-定模 5-型芯
图3-12主流道杯的尺寸
图3-13改进的井坑式喷嘴
1-定位环 2-主流道杯 3-注射机喷嘴 4-型芯 5-压缩弹簧 6-定模
图3-14多型腔绝热流道模具
1-定模底板 2-流道 板 3-浇口衬套 4-定 模型腔板 5-型芯 6绝热层
图3-34喷嘴内加热阀式浇口热流道模具
1-动模 2-塑件 3-冷却孔道 4-喷嘴头 5-温度计插孔 6-管式加热 器 7-针形阀 8-定模 9-热流道板 10-压盖 11-滑动板 12-滑动压杆
图3-35全部内加热的热流道模具
1、5、9-管式加热器 2-分流道鱼雷体 3-流道板 4-喷嘴鱼雷体 6定模板 7-定位环 8-主流道衬套 10-主流道鱼雷体 11-浇口板 12喷嘴 13-型芯 14 型腔板
图3-24多型腔主流道浇口热流道模具
图3-25多型腔针点浇口热流道模具
图3-26多型腔针点浇口热流道模具
1-定位环 2-主流道衬套 3-石棉垫圈 4-支撑柱 5-热流道板 6-热电 偶测温孔 7-热流道喷嘴 8-浇口衬套 9-滑动压环 10-动模板 11-定 模板 12-加热器 13-压紧螺钉 14-堵头 15-定模底板 16-定位螺钉
图3-17带加热探针的绝热流道模具
塑料盖板热流道注塑模具设计分析
塑料盖板热流道注塑模具设计分析在热流道注塑模具设计中，塑料盖板热流道注塑模具的设计分析具有重要的意义。
以下将介绍该模具的设计分析。
一、模具结构设计1、模具开模方式：由于塑料盖板的结构较为简单，开模方式选用常规的平板式结构方式，以保证制造工艺简单，投入成本低。
2、模具结构材料：选择优质的材料，以保证模具强度和硬度，同时还要考虑加工工艺等因素，如：耐磨做工等，建议选用国产或进口钨钢或高速钢，或采用精密再制造技术的钨钢或高速钢。
3、模具结构稳定性：塑料盖板热流道注塑模具中，注塑压力和温度都比较高，需要考虑稳定性和刚性，特别是在设计结构的高温区，要注意防止变形。
二、热流道设计热流道注塑中，热流道贯穿模具的一侧，用于直接将热熔的塑料注入模腔中，热流道的设计应该考虑以下几个方面：1、热流道尺寸：热流道尺寸大小影响着热流道的流动速度和注射速度，应针对所生产的塑料盖板，合理设计热流道尺寸。
2、热流道布局：根据塑料盖板的结构和注射位置确定热流道的布局，使热流道充满模腔中，同时减小热流道和塑料零件之间的距离，以减小热损失。
3、热流道温度控制：考虑热流道和模具结构的高温区，需要对热流道进行温度控制，从而保证注射过程的稳定性和塑件质量，常用的温度控制方式包括热媒介循环、电加热等。
三、模腔设计1、模腔尺寸：根据塑料盖板的结构大小，确定模腔尺寸。
有利于减少保养和维护，同时提高生产效率。
2、模腔排列：根据产品的使用需要，合理的安排模腔位置，减小空间浪费，最大限度的提高了生产效率。
特别注意管芯布置位置，要考虑到夹取和打标时的方便程度。
3、型腔表面处理：由于塑料盖板在高温下注射成型，需要进行型腔表面处理，例如：镀铬，抛光等技术，以保证塑件表面光滑度、物理机械性质等增强型腔表面硬度，减少磨损，提高模具的使用寿命。
总之，塑料盖板热流道注塑模具设计分析是模具行业开展模具设计和制造的基础。
模具设计应符合制造工艺，能够减少加工工艺，同时提高生产效率，降低投资成本。
电器外壳热流道注塑模设计.
电器外壳热流道注塑模设计介绍了热流道板式浇注系统的电器外壳注射模结构。
模具中采用了十字形热流道板和热嘴等标准件，使模具在设计和制造上大为简化。
经生产使用其产品成型周期短，质量精度高，易于实行自动化生产过程。
关键词：电器外壳；十字形热流道板；注射模；热嘴热流道注射塑料模在国内广泛应用，不仅是因为热流道注射塑料模缩短了制件的成型周期、节约了塑料原料、能实现自动化生产过程，而且还因为在热流道模具的成型过程中，塑料熔体的温度在流道系统里能得到准确地控制，尤其在一模多腔的注射模具中，流道内的熔体温度能基本保持与注射机喷嘴的温度大致相同或相近，因而流道内的压力损耗小，熔融塑料以极其均匀的状态流入各个模腔，从而获得高品质的塑料制件。
热流道注射成型的零件浇口质量好、脱模后残余应力低、零件变形小。
因此，对质量要求高的﹑生产批量大的塑件可采用热流道注射模生产。
1 产品结构工艺性一种电器外壳的产品结构图如图1所示，该产品的底部为一凹曲形，产品口部的周边均布有三个直径为φ3mm，深度为12mm的盲孔，可用自攻螺钉连接面盖。
产品的口部有一高度为5mm，直径为φ153mm的止口位，需要与面盖相配合。
零件的材料为PC塑料，颜色为乳白色。
PC料的学名为聚碳酸酯，是一种常用的热塑性工程塑料，具有良好的力学性能，冲击强度优异，尺寸稳定性好。
在200～220℃呈溶融状态，熔融温度高，熔体粘度大，因而在成型时熔体的流动差，其溢料值为0.06mm。
一般在高料温、高压力和较高的模温下快速成型。
从产品结构图中可以看出，产品的分型面必须选择在直径为φ156.2mm的最大轮廓截面位置。
对于该产品而言，浇口的位置只有选择在产品底部的中心进料，才能保证在注射成型过程中熔体流动填充的均匀性，并将型腔内的气体从分型面的周边所开设的排气槽排出。
通常的情况下，模具需采用细水口三板模结构，以便从不同的分型面分别取出浇注系统凝料和塑件产品。
对一模多腔的细水口模具结构而言，其浇注系统凝料很长，易浪费原生塑料。
模具设计热流道教程
热流道教程一、热流道的过去现在和未来二、热流道的原理及概念三、热流道的优点四、热流道组成五、热流道的应用六、热流道安装本资料由贝斯特MoldBest热流道公司协助制作一、热流道的历史、现在、未来作为一项先进的注塑加工技术—热流道技术;在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早;早在1940年12月;就取得了热流道技术的专利权..由于热流道具有许多优点;因此;在国外发展比较快;许多塑胶模具厂所生产的模具50%以上采用了热流道技术;部分模具厂甚至达到80%以上;而在中国;这一技术在近几年才真正得推广和应用..随着模具行业的不断发展;热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高..但总体不足10%;这个差距相当巨大..近年来;热流道技术在中国的逐渐推广;这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的..在欧美国家;注塑生产已经依赖于热流道技术..可以这样说;没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口;这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变..由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵;国内很大一部分厂家接受不了;所以就出现了一些国产热流道系统元件..这对于热流道技术在中国的推广有很大的好处..虽然热流道技术已经开始推广;但有的公司使用率达20%以上;一般采用简单的尖咀、通咀..少数公司采用具有世界先进水平的高难度针阀式热咀;但总体上热流道的采用率达不到10%;与国外的50～80%相差太远..返回二、热流道的原理冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分..塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态;流道作为成型物料的一部分;但并不属于产品..所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果;又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料;理想情况是这样;但实际应用中则很难达到两全其美..热流道又称无流道是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固;塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出..由于流道中的塑料没有凝固;所以在下一次注射的时候流道仍然畅通..简要言之;热流道就是注塑机喷咀的延伸..返回三、热流道的优点为什么会有这种热流道技术出现呢热流道技术又能够带给我们哪些好处呢熟悉注塑工艺的朋友都知道;常规注塑成型经常会有以下不利因素的出现：A.充模困难B.薄壁大制件的变形C.浇道原材料的浪费D.多模腔模具的注塑件质量不一等热流道技术的出现;则给这些问题提供了比较完善的解决方案;一般来讲;采用热流道有以下的好处：1.流道内压力损耗小;塑料流动性好;温度均匀;则产品的内应力;变形就会减小;产品表面质量和力学性能就会大大提高；常见的缩水、填充不足、熔接痕、颜色不均、飞边、翘曲现象也可以减少；2.消除全部或大部分流道废料;物料的有效利用率高;不必回用旧料；3.缩短了成型周期;开模行程;提高了生产效率；4.热流道均为自动切断浇口;可以提高自动化程度；5.降低注塑压力;有利于保护模具;延长使用寿命；6.多模腔模具可保证填充均匀;质量一致；热流道的缺陷每一项技术都会有自身的缺点存在;热流道技术也不例外1.模具造价成本高；2.模具结构相比较复杂;要求严格控制温度；3.需要专业人士进行维护..返回四、热流道系统的组成热流道系统由四部分组成：热咀、分流板、加热原件和温控器1.热咀：将从分流板进入的塑料再送进各个模腔;充分降低注射压力..由于客户不同的需求及针对不同塑料的不同特性;热咀的规格型号有多种选择;也可以根据客户的要求定制加工..从加热方式上可分为：内加热热咀和外加热热咀;从结构上分常用的有：尖咀、通咀和针阀咀针阀式热咀技术上较先进;优点有：1.在制品上不留下进浇口残痕;进浇口处痕迹平滑；2.能使用较大直径的浇口;可使型腔填充加快;并进一步降低注射压力;减小产品变形；3.可防止开模时出现拉丝现象及流涎现象；4.当注塑机螺杆后退时;可有效地防止从模腔中反吸物料；5.能实行定时注射以减少制品熔接痕..2.分流板：连接注塑机喷嘴与热咀;将塑料恒温的从主射咀送到各个单独的热咀..在熔体传送过程中;熔体的压力减小;并不允许材料降解..常用热流道板的形式有：一字型;H型;Y型;X字型、米字型；从加热方式上分外加热热流道板和内加热热流道板两大类3.加热原件：加热元件是热流道系统的重要组成部分;其加热精度和使用寿命对于注塑工艺的控制和热流道系统的工作稳定影响非常大..一般有加热棒、加热圈、加热管等4.温控器：温控器就是对热流道系统的各个位置进行温度控制的仪器;由底端向高端分别有通断位式;积分微分比例控制式和新型智能化温控器等种类..返回五、热流道的应用热流道应用非常广阔;从日常用品到家用电器到医疗产品、汽车配件等工业产品..各种不同塑料原料都已可顺利使用热流道加工;以常用PP聚丙烯;PE聚乙稀到PC聚碳酸到玻璃纤维强尼龙和聚砜工程材料..产品大小应用可用于小到0.1克大到15公斤..特别是多型腔模具;注塑产品薄壁化和加工工艺严格的工程塑料也要求必须使用热流道系统加工..返回六、热流道安装返回返回首页。
注塑模具热流道
注塑模具热流道
摘要：
一、注塑模具热流道简介
1.热流道的定义和作用
2.热流道系统的组成
二、热流道分类及特点
1.开放式热流道
2.针阀式热流道
3.微型半热流道
三、热流道设计要点
1.确保流道尺寸和形状符合要求
2.选择合适的喷嘴类型
3.设计合理的流道布局
四、热流道试模流程
1.模具准备
2.安装热流道系统
3.调试热流道系统
4.试模与评估
正文：
注塑模具热流道是模具行业中的一种重要技术，它在提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和简化生产工艺等方面具有显著的优势。
热流道系统
由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等组成，其核心部件是热喷嘴，其作用是将熔融塑料从注塑机喷嘴引导到模具中。
根据热喷嘴的结构形式，热流道主要分为开放式热流道、针阀式热流道和微型半热流道。
开放式热流道结构简单，适用于小型模具；针阀式热流道具有较好的封闭性能，适用于较大型模具；微型半热流道则结合了开放式和针阀式的优点，稳定好用，故障率低。
在设计热流道时，应确保流道尺寸和形状符合要求，选择合适的喷嘴类型，并设计合理的流道布局。
此外，还需考虑热流道的冷却系统、流道材料和加工工艺等因素。
热流道试模流程包括模具准备、安装热流道系统、调试热流道系统和试模与评估。
在试模过程中，需检查热流道系统的运行状况，如喷嘴是否堵塞、流道是否畅通、温度控制是否准确等，以保证生产过程中热流道系统的稳定运行。
塑料盖板热流道注塑模具设计分析
塑料盖板热流道注塑模具设计分析塑料盖板是一种常见的塑料制品，在生活中广泛应用于容器、家具、电器等领域中，其中热流道注塑模具是制造塑料盖板的重要工具。
本文将对塑料盖板热流道注塑模具的设计和分析进行介绍。
塑料盖板热流道注塑模具设计需要考虑的因素有很多，其中包括注塑工艺参数、模具结构和材料选择等。
注塑工艺参数主要包括注射压力、注射速度、射胶温度等，这些参数决定了产品质量和生产效率。
模具结构设计需要根据产品的形状和尺寸来确定，同时要考虑模具的耐用性和易于维修。
材料选择要考虑模具的工作环境和注塑材料的特性，以确保模具的稳定性和耐用性。
热流道系统是塑料盖板热流道注塑模具的关键部件。
热流道系统的设计直接影响到产品的质量和生产效率。
热流道系统需要满足均匀、稳定的热流道温度分布，以保证塑料熔体在模具中的均匀流动，避免产生缩松、翘曲等缺陷。
热流道系统还需要考虑减少冷料产生和减少材料浪费，以提高生产效率和经济效益。
在塑料盖板热流道注塑模具设计中，还需要注意以下几点：一是要合理选择热流道系统的布局，保证注塑料流畅、温度均匀。
二是要考虑模具的冷却系统，以确保塑料盖板在注塑过程中能够迅速降温并保持形状稳定。
三是要注意模具的排气设计，避免在注塑过程中产生气泡等缺陷。
塑料盖板热流道注塑模具的设计需要进行结构分析和模流分析。
结构分析可以通过有限元分析等方法来优化模具结构，提高模具的强度和刚度，以延长模具的使用寿命。
模流分析可以帮助设计师理解塑料在模具中流动的过程，预测可能出现的缺陷，并提供相应的改进方案。
塑料盖板热流道注塑模具设计分析是一个复杂而重要的工作，需要综合考虑注塑工艺、模具结构和热流道系统等多个方面的因素，以确保塑料盖板的质量和生产效率。
通过合理的设计和分析，可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。
第5章 热流道注射模具5.3 《塑料成型工艺与模具设计》课件
板 12--注塑件 13—动模板
2．流道
❖ 流道的长度和直径及它的体积，在满足注射点的数目和分布 的情况下，还应注意以下两方面的问题。
❖ (1)流道中允许的压力降一般小于35MPa。流道中传输的熔 体应有合理的流动速率和剪切速率。
❖ (2)考虑塑料熔体在流道里允许驻留的时间。校核每次注射的 循环时间，检查型腔注射量与流道容量的比例。熔体在流道 中驻留的时间等于塑料降解时间的10％～20％。
3．流道板的密封和紧固
❖ 要保证流道板无塑料熔体的泄漏，必须考虑流道板的热膨胀 作用。高温的热流道系统，维持了熔体的可流动状态，并不 断地受到注射与保压的短时高压冲击。室温下装配紧固的热 流道系统，在高温下使用时会造成流道板的热变形；生产时 的温度控制不稳定和热变形不均匀；流道板的设计、装配和 加工工艺不当等，都会使流道板中的熔体泄漏。特别是注射 工艺的不当，如超高压的注射和过高的温度冲击。低黏度的 PE和PP等塑料熔体更容易发生泄漏。
2．浇口
❖ 浇口是流道的终点，也是热流道系统中关键功能区。它的形 式有两种，一种是与喷嘴做成
❖ 一个整体；另一种是开设在模具的零件上，再与喷嘴拼合在 一起。浇口调节塑料熔体对型腔的注射充模。浇口通过它的 开闭控制着对型腔内塑料的保压补缩时间，可采用热力闭合 或机械开闭两种方式。
3．喷嘴
❖ 热流道喷嘴是热流道系统的终端，它包括加热器、热电偶和 浇口。它将熔体输送到模具的型腔或冷流道。热流道喷嘴包 括主流道喷嘴和注射点的喷嘴。
❖ 第一，根据塑件结构和使用要求，确定浇口位置。只要塑件 结构允许，在定模镶块内喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉， 热流道系统的浇口可放置在塑件的任何位置上。具体设置方 位与冷流道模具注射成形的浇口位置选择原则相同。对于大 而复杂的异型塑件，注射成形的浇口位置可运用计算机辅助 分析(CAE)模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具 各部位的冷却效果，确定较合理的浇口位置。
塑料模具设计步骤_塑料模具设计流程图文
塑料模具设计步骤_塑料模具设计流程【图文】根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能，认真分析塑件的工艺性，正确确定成型方法及成型工艺，选择合适的塑料注射成型机，然后进行塑胶模具设计。
塑料模具设计时所需注意事项：1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系；2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。
3、结构形状及尺寸的正确性，制造工艺可行性，材料及热处理要求和正确性，视图表达，尺寸标准，形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。
4、设计时应考虑到便于加工与维护维修，安全可靠等因素。
5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易，成本低。
6、对于复杂的模具，考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何装配，试模后具有足够的修模余量等问题。
塑料模具设计步骤及步骤一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
注塑热流道工艺流程
注塑热流道工艺流程注塑热流道工艺流程指的是在注塑过程中使用热流道技术来提高产品质量和生产效率的流程。
下面，将简要介绍一下注塑热流道工艺的流程。
首先，在进行注塑热流道工艺之前，需要对产品进行设计和模具的制造。
设计师需要根据产品的要求和功能，确定注塑热流道的结构和尺寸。
模具制造人员则负责根据设计图纸制作注塑热流道模具。
当设计和制造完成后，就可以开始注塑流程。
首先，将热流道系统安装到注塑模具中。
这包括安装热流道系统的热嘴、热流道板和热流道控制系统。
然后，将塑料颗粒加热至熔化温度，并将其注入到注塑模具中。
热流道系统中的热嘴会加热塑料，使其保持在一定的熔化状态。
在注塑过程中，需要控制好注塑机的压力和速度，以确保塑料能够顺利填充模具的腔道。
接下来，当塑料填充到模具腔道后，需要进行保压。
保压是为了保证塑料能够牢固地充满整个腔道，并使其冷却固化。
在保压过程中，需要根据产品的要求和工艺参数，控制好保压时间和保压压力。
当保压完成后，需要等待塑料冷却固化。
在这个过程中，需要根据不同塑料的性质和厚度，确定合理的冷却时间。
通常情况下，注塑模具会通过冷却系统来加快塑料的冷却速度。
最后，在完成冷却固化后，可以打开注塑模具，取出成型的产品。
然后，进行产品的修整和加工，使其达到设计要求。
根据产品的要求，可能还需要进行一些表面处理，如喷漆、丝印等。
总之，注塑热流道工艺流程是一个复杂而精细的过程。
只有在合理的设计和正确的操作下，才能生产出高质量的注塑产品。
通过使用热流道技术，不仅可以提高产品的质量和生产效率，还可以减少废品率和材料浪费，为企业带来更大的经济效益。
关于热流道模具的设计流程及概念
关于热流道模具的设计流程及概念第一，阿诺立根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。
只要塑件结构允许，在定模镶块内喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。
常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。
对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析（C AE）模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。
第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。
塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。
第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。
第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定喷嘴的个数。
如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。
第五，根据塑件重量和喷嘴个数，确定喷嘴径向尺寸的大小。
相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。
第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。
第七，根据热流道板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道板、喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。
第八，完成热流道系统塑料模具的设计图绘制。
第九，成熟的热流道系统，必须考虑到热流道系统与塑料模具的配合程度，即热半模的设计。
(完整版)热流道塑料模具设计步骤(精)
热流道塑料模具设计步骤第一,根据塑件结构和使用要求,确定进料口位置。
只要塑件结构允许,在定模镶块内热喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。
常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择.对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析（CAE模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置. 第二,确定热流道系统的喷嘴头形式。
塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。
第三,根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。
第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定热喷嘴的个数.如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个热喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品,选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个热喷嘴,即选用多头热流道系统,但对有横流道的模具结构除外。
第五，根据塑件重量和热喷嘴个数，确定热喷嘴径向尺寸的大小.目前相同形式的喷嘴有多个尺寸系列,分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。
第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸,再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择热喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。
第七，根据热流道分流板的形状确定热流道固定板的形状,在其板上布置电源线引线槽，并在热流道分流板、热喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路. 现代热流道技术本文摘自德国Kunststoffe Plast Europe杂志作者为德国勒弗库森的Andreas Lang 随着大量制造的塑料零件变得越来越复杂，热流道系统的使用也变得越来越有必要了。
这既可应用于医学技术中重量仅为0。
02g的微小零件，也可应用于汽车和建筑部门的重达15kg的大型零件，运输部门甚至还用于可重达30kg更大的的零件. 热流道是注射成型模具中独特的结构元件。
注塑热流道工艺流程
注塑热流道工艺流程首先，确定产品设计和模具结构。
根据产品的尺寸、形状和要求确定模具的结构设计，包括模具尺寸、注射系统、热流道系统等。
然后，进行模具加工和组装。
根据设计图纸进行模具零件的加工，包括铣削、刨削、钻孔、车削等工序。
然后将加工好的模具零件进行组装，以得到完整的注塑模具。
接下来，进行热流道系统组装和调试。
根据模具设计，将热流道系统的各个零件进行组装，包括热流道板、热流道嘴、加热管等。
然后进行系统的调试，通过调整温度、压力、流量等参数，确保热流道系统能正常工作。
然后，进行材料预处理。
将塑料原料进行加热和干燥处理，以去除杂质和水分，并使其达到适合注塑加工的熔融状态。
接着，进行注塑机调试。
将已组装好的注塑模具安装到注塑机上，并根据产品要求设置注射参数，如注射压力、注射速度、保压时间等。
通过注塑机的操作界面进行参数设置和调试，以确保注射过程的稳定性。
之后，进行试模和调整。
在注塑机的运行下，进行试模操作，注入塑料熔融料到模具腔内，融合成产品。
根据试模的结果，对注射参数进行调整，以使得产品能够满足设计要求，如尺寸精度、外观质量等。
最后，进行正式生产。
在试模调整完毕后，根据产品批量需求，进行正式生产。
在生产过程中，对注射参数、热流道温度等进行监控和调整，以确保产品质量的稳定性和生产效率的高效性。
总结起来，注塑热流道工艺流程包括产品设计和模具结构确定、模具加工和组装、热流道系统组装和调试、材料预处理、注塑机调试、试模和调整、正式生产等环节。
通过科学的流程和合理的操作，在注塑热流道工艺中可以实现高质量、高效率的生产。
热流道注塑模具的设计过程
热流道注塑模具的设计过程目录前言———————————————————————————————4一、塑件成型工艺性分析——————————————————————51、塑件分析2、热塑性塑料PP性能分析二、拟订模具结构形式———————————————————————61、分型面位置的确定2、确定型腔数量及排列方式三、注射机型号的确定———————————————————————61、所需注射量的计算2、塑件和流道凝料在分型面上的投影面及所需锁模力的计算3、选择注射机4、型腔数量及注射机有关工艺参数的校核四、浇注系统形式和浇口的设计———————————————————91、主流道的设计2、分流道设计3、浇口的设计4、浇注系统的平衡5、冷料穴的设计五、成型零件的结构设计和计算——————————————————111、成型零件的结构设计2、成型零件钢材的选用3、成型零件工作尺寸的计算4、成型零件强度计算六、模架的确定———————————————————————— 121、定模2、A板尺寸3、B板尺寸座板4、支撑板5、垫块七、合模导向机构的设计————————————————————— 131、导向机构的总体设计2、导柱设计3、导套设计八、脱模推出机构的设计————————————————————— 141、脱模推出机构的设计原则2、塑件推出机构九、排气系统设计———————————————————————— 15十、温度调节系统设计—————————————————————— 151、加热系统2、冷却系统3、冷却装置的布置十一、设计参考资料——————————————————————— 16我设计的时候参考的是（《塑料模具设计指导》伍先明）。
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热流道塑料模具设计步骤第一，根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。
只要塑件结构允许，在定模镶块内热喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。
常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。
对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析(CAE模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。
第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。
塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。
第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。
第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定热喷嘴的个数。
如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个热喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个热喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。
第五，根据塑件重量和热喷嘴个数，确定热喷嘴径向尺寸的大小。
目前相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。
第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择热喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。
第七，根据热流道分流板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道分流板、热喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。
现代热流道技术本文摘自德国Kunststoffe Plast Europe杂志作者为德国勒弗库森的Andreas Lang 随着大量制造的塑料零件变得越来越复杂，热流道系统的使用也变得越来越有必要了。
这既可应用于医学技术中重量仅为0.02g的微小零件，也可应用于汽车和建筑部门的重达15kg的大型零件，运输部门甚至还用于可重达30kg更大的的零件。
热流道是注射成型模具中独特的结构元件。
简单地说，它可被看成是注射成型机械的延伸。
热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。
只要可能，热流道最好能独立地加热，在模具中热绝缘，为的是补偿由于与"冷"模具接触而造成的热量损耗。
不同的设计热流道系统基本上按使用的加热系统类型进行分类。
有内加热系统、外加热系统和两者组合的系统(图1。
在外加热系统中，流道由外部的加热器加热并保持在加工温度。
这样，可利用畅通无阻的流道，从而有利于熔体流动。
在内加热系统中，加热器位于流道的中心。
熔体流过的是有适当尺寸的环形间隙。
而且，只有紧靠环形间隙的内环区域可作为流体的横断面，因为，在环形间隙的外环区域，熔体因温度梯度(加工温度/模具温度而发生了凝固。
两种系统各有独特的优点。
选择何种系统主要取决于所选择的塑料种类和应用要求。
在内加热系统中，热流道与模具的热隔离由提供热绝缘的凝固的塑料提供。
而在外加热系统中，各种各样的制造商以不同设计的接触表面来进行热隔离。
就加热方法而论，采用了不同的理念。
筒式加热器过去非常流行，现在几乎完全被管状加热元件代替，后者是压入或浇铸到多支管式沟槽中的。
大型多支管体给予系统有益的保温作用。
但在多支管内浇铸管状加热元件，并不因为多支管体的保温作用大而对散热有很大的改进。
而对小质量零件，如注嘴，浇铸加热元件对温度控制是极为有利的，这是因为它使热流道元件中的温度一致。
管状加热元件对数式地分布在注嘴体四周，大多是浇铸到位的。
使用对数式分布是因为在注嘴的某些位置热量散失很少。
注嘴的中部就是这样一个位置，它不与模具接触，只是借助辐射进行散热。
结果是沿注嘴长度方向温度分布较为均匀。
Mold Masters提供另一种类型的加热器。
其特征是有用于螺栓连接的平板。
图1 外加热流道和内加热注嘴的组合（照片提供：Ewikon）。
在Dynisco公司的热传导管技术中，长通道(长流道或注嘴可利用来自热源并流经管道的液体介质加热。
热传导管技术和多区段技术的组合对大型热流道系统是有好处的。
长通道最好只用一个热源进行加热，这样，就可减少控制回路的数目。
多区段技术，可在不管何处发生热量损耗(在接触区域的情况下确保精确的温度。
Dynisco的两种系统各具特色。
要求∶看不见注射点制造商们全都提供各式各样的注嘴头。
注嘴头一般用螺栓连接，以方便更换。
带有鱼雷芯的注嘴头有下述好处∶温度易于控制，从而可以做到使聚合物在注嘴处自动撕断开。
鱼雷芯头对于易产生拉丝的材料(如PA、PC可以形成较好的撕断作用。
鱼雷芯头的缺点是它们造成材料的剪切作用。
对剪切敏感的材料，在鱼雷芯和流道的环形间隙，以及鱼雷芯的倒角处会因强烈的剪切作用而损坏。
如果零件由难加工的材料制成，鱼雷芯的倒角可导致产生印迹。
着了色的聚合物，因已发生色料聚集，是特别难加工的。
Husky公司新开发的装置以减少制品表面印迹等这类问题而著名(图2。
为了避免机械加工，越来越多的零件要求有很干净的、几乎看不见的浇注点。
在这种情况下，针阀是必不可少的。
针阀技术的优点是∶◆有缩短周期时间的可能性；◆通过浇口时的剪切较少(针直径与浇口直径相等和/或，◆较大的注射成型加工范围。
甚至顺序(级联注射也需要使用针阀技术。
缺点是成本较高和需要较多的维护。
现代化的系统已经不再像过去那样对各种干扰极为敏感。
温度控制是关键选择热流道时最重要的判据是技术要求和服务。
较为低廉的内加热系统用于，例如，对剪切不敏感的低粘度的聚合物，而外加热系统应当用于高粘度的和对剪切敏感的聚合物。
公认地，在加工高温材料时，内加热系统或注嘴向模具传递热量较少，因此有优势。
如果注射量大，在内加热系统的环形间隙中的高的压力损耗应当引起充分注意。
并且，在环形流道，因为外层是凝结了的，实际的流体横断面常常只是设计断面面积的30%-50%。
另外，加工温度范围较小的聚合物时，因为外加热系统对流道中熔体温度控制较好，用它加工较为可靠。
图2 超级流体尖端（上：鱼雷芯，下：针阀。
照片提供：Husky）流道是下一个重要判据。
从流变学的观点应当是尽可能自然地平衡，亦即，从注射注嘴到成型零件间的流道应有同样的直径，并且长度相等。
计算得到的流变学平衡只应用于例外情况，并主要用于大型零件(如仪表板。
为了获得有助于流体流动的流道，熔体的回转处应尽可能地和缓。
制造商们用不同的方法和工具实现这些目标。
它们中的一些在多支管中采用回转插塞。
这也可以，例如，借助收缩技术实现，以确保安全、紧密地配合。
另一些制造商将回转插塞置于前侧，这些通常要在此后进行机械加工。
Unitemp公司使用一种管系统来确保缓慢回转(图3。
对热流道系统的温度控制是极其重要的，特别是要选择好安装温度传感器的地方。
经验表明，它应当安装在预期温度最高处，决不要置于出现热量损耗的地方，诸如加压环、密封环附近，或热流道体的外侧区域。
在出现热量损耗的地方要对带状加热器作必要的调整，而这又可能导致聚合物的过热。
当今，热流道制造商将温度传感器安装在正确的、"最热"的位置。
一般地讲，所有温度传感器都可以更换。
制造商全都为它们的系统提供控制装置。
许多公司具有公司自己开发的内部控制技术，例如Dynisco就是如此。
图3 浇铸的管系统（照片提供：Unitemp）。
对整个系统(多支管、注嘴、"热侧"的再一个判据是材料选择。
加工某些聚合物，例如PVC时会产生气体，可能腐蚀注射成型模具或热流道零件。
使用高合金钢(铬含量>13%可以防止这种腐蚀。
例如，Husky将所有零件都使用这种钢材作为公司的一项政策。
对于由于填充剂成分可能造成磨蚀的聚合物，相关零件，如注嘴头，的耐磨蚀性能是非常重要的。
硬质材料或涂层(TiN、TiC等提供对磨蚀的保护作用。
以服务为基础的选择由于热流道制造商在技术方面趋向于彼此类似，并且较早先的技术也已经大有改进，因而服务水平变成为越来越重要的选择判据。
最重要的是系统的交货速度，还要能够迅速地变换型号。
热流道制造商有贮存标准件是有好处的。
客户期望制造商对加工质量承担更多的责任。
例子之一是要求对一定数量的成型零件或一种特定的操作压力作业务保证。
各式各样的系统可按照维修方便程度加以区别。
当今，客户希望能更换易于严重磨损的零件，并且在注射成型机的零件方面，此点更为重要。
同样的情况也适用于颜色要频繁更换之处。
易磨损零件，如注嘴尖端、热传感器和加热元件应在世界各处可快速获得。
趋势对产品的责任已越来越多地转移到热流道制造商身上，这可用下述事实来说明∶全"热侧"(中小型零件情况的更完整的单元(如热式仪表板得到愈来愈多的订货。
这些单元仅须在模具上组装。
热流道制造商可以保证它们的功能，或者说，它们能无困难地安装。
通过使用针阀系统来提高加工可靠性，以及在采用难加工的聚合物时设法去拓宽加工范围变得越来越流行。
除了提供很清晰的撕断外，针阀系统能用来影响注射成型加工过程。
针阀在多部件和夹芯注射成型加工中实际上是必不可少的。
越来越经常地使用顺序(级联注射，如果没有针阀和成熟的控制技术，这是不可能的。
由于液压缸体(针驱动机构的密封问题，出现了采用气动驱动方式的驱动针的趋势。
有大量型腔的气动系统特别适用于医学技术和包装方面，因为在那些领域解决油液造成的问题是一个重大的难题。
由于液体的可压缩性低，液压缸体在汽车工业的大型应用中找到了应用之地，因为此时要求针必须有精确的响应。
大多数制造商提供这两种类型的驱动。
小尺寸，或小注射量的大批量制品需要有更小的型腔距离。
型腔距离最小只有11mm，这意味着注嘴距也为11mm，现在已是可行的。
例如，由Guenther公司供应的系统就是这样。
在所谓注嘴组上，在一个轴线上距离只9 mm也可以达到。
多层模具用于大批量的大型、两维的零件的生产变得更为普及。
使用的电压是5V、24V和230V。
趋势是采用230V，因为电缆横断面和联接电缆所需空间较小。
除此之外，现代控制技术甚至在这种电压下也能满意地控制温度 - 而在早先，这是低电压的主要优点。
总结和展望制造商们不再将它们的发展仅仅集中于现实的热流道技术，也转向特殊性的应用。
从制造商的观点，这里有一个远未穷尽的列出相关实例的清单∶◆用针阀对平扁型零件(如灵通卡作侧面浇注；可更换的绝缘帽(对频繁更换颜色有利; 享有专利的针形(M形; ◆能较好混合的超级流体尖端(Husky; ◆熔体流的阀控制(Dynisco，因为供应各式各样的模腔的熔体流可单个地控制，它前景广阔。
控制器的响应时间是0.5ms；注嘴有各自的注入角度;◆最小模腔距离低达9mm; 外嵌入技术(Guenther; ◆共轴针技术;夹芯技术(Ewikon;◆借助微注射成型加工方法，标准零件生产可不再昂贵；高水平的标准化；注嘴尖选择可能性大 (Mold Masters; ◆集成入冷却功能的特殊注嘴衬套；即使大系统交货时间也很短(Yudo; ◆在公司内作模具试验。