三岔湖特大桥32+32.7×4+32m连续梁施工专项方案

方案
武冈城际铁路三岔湖特大桥双线渡线连续梁
施工技术方案
1.工程概况
1.1设计概况
武冈城际铁路三岔湖特大桥位于黄冈市黄州区禹王镇，其中武汉台～6号墩设32+4×32.7+32m双线渡线连续梁。

线路为双线、直线、平坡、有碴轨道，设计线间距4.6m，设计时速200KM/H及以上，使用年限100年。

桥基础为直径1.0钻孔桩钢筋混凝土灌注桩，墩台高5.85～9.35，桥台为U型空心桥台，墩柱结构形式为圆端型实体墩，梁全长196m，截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，桥梁宽12.2m。

顶面采用6面坡，箱中心处高3.09m，顶板厚度在箱中心处为43cm，腹板厚度50～80cm，底板厚度30cm，于支承处、箱梁顶、底、腹板局部加厚。

全桥共设7道横隔梁，边隔梁厚1.2m，中隔梁厚2.0m，底板厚度30～90cm。

箱梁均采用纵向预应力体系及横隔梁横向预应力体系。

1.2工程地质、水文地质与气象
该工程0#台～1#墩跨约112省道，地质为路面结构层、人工填筑土、粉质黏土（硬塑、σ=180KPa）,1#～2#墩间地质为粉质黏土（硬塑、σ=180KPa），2#～6#墩间位于鱼塘内，水深均约1.5m，地质自上而下为淤泥（厚约1.5m）、粉质黏土（硬塑、σ=180KPa、厚约4m）、粉质黏土（可塑、σ=150KPa、厚约12m）、钙质砂岩（强风化、σ=350KPa）。

该工程地处中低纬度，属亚热带季风气候，四季分明，光照充足，冬冷夏热，无霜期长，多年平均气温16.80C,多年平均降雨量1204.66mm，无霜期237-271天。

降雨主要集中在6-8月。

1.3现场施工条件
该现浇梁位于112省道旁，交通便利，拌合站设于桥址附近约200m处112省道旁，钢筋加工场设于该桥7#～8#墩间，内模加工
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场地设置在0#～6#墩侧，充分利用原下部结构施工所填筑平台、便道及原沿桥向架设的电力线路，施工场地按标准化建设，施工场地宽敞、交通便利。

2.施工组织安排
2.1.工期目标
开工日期：2011年8月10日
完工日期：2011年12月10日
2.2.安全质量、文明施工目标
安全目标：杜绝责任安全特别重大、重大和较大事故，消灭责任生产安全一般事故；杜绝因工程建设引起的责任特别重大、重大和较大铁路交通事故；消灭责任C类及以上一般铁路交通事故。

质量目标：一次验收合格率100%，消灭质量通病，杜绝质量事故，工程质量满足客运专线相关规范、质量标准、设计标准。

文明施工目标：现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目，标牌规范；达到“一通、二无、三整齐、四清洁、五不漏”的标准，创建标准文明工地。

2.3建设组织机构
成立以江北工区项目经理、安全总监、工区总工、工区副经理等各级施工管理机构。

组织机构框图如下：
新建武汉至黄冈城际铁路WGSG 标段三岔湖特大桥工程 32+4×32.7+32m 双线渡线连续梁专项施工方案
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3. 重难点及高风险工程的施工方案
0#台-1#墩间跨越112省道，112省道是连接团风县与黄冈市的主干道，车流量大，新建桥下净空2.6米，公路与线路大里程夹角为46度，正宽15m ，交越处112省道将下挖接线。

平面示意图如下：
考虑保证单幅通行情况下分幅下挖接线后门架施工连续梁，工期受接线的制约，而且安全风险较大，经与地方政府沟通，在做了大量工作情况下，地方政府同意112省道接线施工封闭交通2个月，封闭时间为11月1日至12月30日。

本跨越段连续梁施工在封闭改道期间采用支架法现浇施工。

4.施工方案
根据桥梁下部结构施工完成情况，32+4×32.7+32m 六孔双线渡线预应力混凝土连续梁采用支架法从6号墩往0#台施工。

先在墩上安装永久支座，搭设支架施工第一节梁段，第一节梁段浇筑完后张拉部分钢绞线，施工第二节梁段,第二节梁段施工完后,张拉部分钢绞线,拆除第一节梁段支架,循环施工完成6个节段,拆除所有支架,张拉剩余预应力索。

4.1施工工艺总流程
现浇连续梁总体施工工艺流程详见图4.1
程
管全质划财资设合管地试 量
架子四队
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图4.1 现浇连续梁总体施工工艺流程
4.2地基处理
采用碗扣式脚手架作为连续梁施工的支架，承台基坑应分层夯填密实，每层厚度不得大于25cm,采用气夯将地基夯实，1～6跨属于支架拼装及底模安装 预压、外模制安 测量放线及调整标高 底板、腹板钢筋安装 安装内模 模板涂刷脱模剂 安装钢筋及预应力管道 检查振动器等设备 垫块制作 钢筋材料制作、检验 灌注混凝土 原材料检验及配合比确定 混凝土试件制取 混凝土养护 试件混凝土养护 张拉预应力筋 压浆及封锚 模板拆除 梁体表面检修 支架拆除
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旱地、鱼塘，地表为粉质粘土，淤泥，需对地基进行挖除后换填，将表层土开挖至硬塑土层，要求地基承载力不小于180kpa。

然后采用碎石分层回填密实，用振动压路机分层碾压，用重型动力触探检测地基承载力，确保承载力达到180KPa，达不到者采用掺水泥或石灰等改良，然后在其上夯填50cm 厚三七灰土垫层，最后在顶面横向浇筑20cm厚C30混凝土基础，基础上放置10*15方木做为脚手架基础，基础四周设排水沟。

4.3支架搭设与拆除
支架采用碗扣满堂支架，支架高2.0～12.6m，碗扣式钢管脚手架的间距：翼板部位立杆横向间距为0.9m，纵向间距0.6m，步距1.2m，，腹板及底板位置立杆横向间距为0.6m，纵向间距为0.6m，步距1.2 m。

中墩横梁部位加密，采用0.3*0.3米。

钢管顶部纵向采用I18工字钢，横向方木为10*15cm,间距30cm，底模为1.5cm厚的竹胶板。

为保证整体受力，根据标高和设计杆件长度进行底座调平。

搭立杆后加横杆连接固定，并设扫地杆、斜杆，立杆搭设完毕放顶托调至设计标高。

支架布置示意图如下：
图4.3.1 支架正面图
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图4.3.2 支架侧面图
满堂支撑需待砼达到设计强度方可拆除，拆除顺序和搭设顺序相反。

先搭的后拆，后搭的先拆。

先从钢管支架顶端拆起。

拆除顺序为：剪刀撑→横杆→立杆。

4.4支架预压
4.4.1预压目的
为了保证在箱梁混凝土浇注卸架后满足设计的外形尺寸及拱度要求，检验支架的整体稳定性及支架的实际承载能力，以消除支架、和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。

在施工箱梁前进行支架预压和地基压缩试验，避免箱梁砼因支架不均匀沉降而出现裂缝，在浇筑箱梁混凝土前进行支架的压载试验。

4.4.2预压方法
在连续梁支架搭设完毕，底模铺好后，采用砂袋对支架进行预压，检验支架的承载能力、强度、刚度、稳定性等情况。

消除支架及地基的非弹性变形，同时得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。

预压分跨进行，重量为箱梁重量的120%。

（1）加载荷重计算及布置
由于支架完成后，不安装内模、侧模，即进行预压，所以箱梁加载荷载确定为（梁体砼的重量+内模重量+侧模重量+施工活载）。

（2）加载方法
加载时采用分级加载方式：0→50%→80%→120%，分级加载时采用磅秤精确计量，按荷载布置图所示的荷载进行加载，采用吊车配合人工吊装。

在堆载过程中按照施工过程中混凝土浇筑顺序（由跨中至两端，先底板、再腹板、最后顶板、翼缘板的顺序）进行纲筋及砂
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袋的堆码。

4.4.3预压观测
支架平台搭设完毕后，在1/4、1/2、墩台侧分左中右布设观测点，共设15个观测点，在加载预压之前测出各测量控制点标高，并做好记录。

按以下规定的观测频率进行观测，观测支架的变形量。

加载至50%后，每2小时观测一次，做好记录，如连续两次观测沉降量差不超过2mm，认为沉降趋于稳定。

可进行第二次加载至80%，每2小时观测1次，如连续两次观测沉降量差不超过2mm，认为沉降趋于稳定。

可加载至设计荷载的120%，待24小时后对各高程控制点进行测量。

直至每日沉降量小于1mm，可视为稳定，可进行卸载。

卸载按与加载过程相反的分级方式进行：120%→80%→50%→0。

每卸下一级荷载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录，在数据分析时与加载时的挠度数据进行比较，卸载完成后对所有支架重新进行一次全面检查、紧固。

4.4.4观测数据的整理
预压完毕后，根据观测计算得出的支架弹性变形数值，考虑预拱度，调整梁底立模标高，然后再开始安装侧模、绑扎钢筋、灌注混凝土等作业。

布载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录。

维持布载24小时后、卸载前测量各测量点标高值H3。

卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：
非弹性变形f3=H1-H4。

通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。

弹性变形f2=H4-H3。

根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度δ2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。

另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架的影响程度。

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对于已进行预压区段，根据如下调整底模标高：
底模立模标高：
H= Hs+ Y
其中：Hs=底模设计标高；Y=弹性变形值
4.4.5 施工预拱度的确定与设置
预拱度设置实际考虑到的荷载包含了结构恒载（包含梁体自重及二期恒载、预应力、混凝土的收缩徐变等）、1/2静活载效应、支架变形等因素。

那么预拱度一般按照绝对预拱度方法进行设置，也即以最后一个施工阶段，一般为长期徐变阶段对应的结构变形为依据，将节点对应的变形反向，即得到计算预拱度。

考虑了计算预拱度之后，结合1/2静活载效应，以及支架变形，确定最终的预拱度。

具体公式为：预拱度=计算预拱度＋（-1/2静活载效应）＋（-支架变形），其中，1/2静活载效应与支架变形均以向下为负。

求出预拱度之后，根据梁体设计标高，确定最终的立模标高，即立模标高＝设计标高＋预拱度，然后再开始安装侧模、绑扎钢筋、灌注混凝土等作业
4.5永久支座安装
主梁采用GTQZ系列球形支座。

每个支点设置两个支座，中支座为10000kN及12500kN级，固定支座设于中墩上。

永久支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净，各项指标检查合格后利用吊车起吊支座就位。

固定支座及横向支座按设计位置安装，纵向支座、多向支座按实际计算预偏量安装。

支座偏心设置如下表：
表4.5支座偏心设置（mm）
墩号 1 2 3 4 5 6 7
支座类型活动
支座活动
支座
活动
支座
固定
支座
活动
支座
活动
支座
活动
支座
预偏量-25 -16 -7 0 +10 +16 +20
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4. 6模板安装
4.6.1底模安装
道岔连续梁底模采用竹胶板。

底模拼接时各段的中心线放在同一直线上。

施工时底模反拱值根据预压数据进行设置。

在放置钢筋骨架之前，对底模进行调整，使之符合要求。

底模与底模之间连接缝隙贴软塑双面胶，达到接缝处平整、严密。

底模共三套，施工时先支立第一浇筑段及第二、三浇筑段底模，待第二浇筑段施工完毕，拆除第一浇筑段底模支立第四浇筑段底模，依次类推，直至施工完第六浇筑段。

4.6.2侧模安装
侧模采用钢模板，安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，模板接口处应清除干净，检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的变形，支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。

安装侧模时，采用汽车吊吊装拼装，侧模安装完后，用螺栓连接稳固，上好全部上拉杆，模板设计如下图。

4.6.3内模安装
隔墙模板及腹板内模板：均采用胶木组合模板现场制作，每块模板之间的接缝用胶带纸封堵，保证不漏浆。

内模分节组拼，待梁体底、腹板钢绑扎好后，通过汽车吊整体吊装，然后再把每节模板连接起来，形成整体内模。

当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平<0.6米，竖向< 0.6米布置，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。

4.6.4端模安装
端头安装模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，
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按断面尺寸挖割。

孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。

每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。

竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。

4.6.5模板拆除
内模必须在混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可拆除。

采用人工进行拆除。

当混凝土强度达到设计强度的100%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度支差均不大于15℃，且能保证构建棱角完整时可拆除侧模和端模。

侧模拆模时，通过顶压机构使侧模脱离梁体，再吊装至下一梁段。

模板拆除时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角，模板拆下后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养。

4.7钢筋制安
4.7.1钢筋的下料和加工
钢筋采用在钢筋厂放大样进行集中加工，吊车运至作业面绑扎。

钢筋在运输、储存过程中要防锈、污染和压弯。

如有锈蚀可采用钢丝刷在调直过程中除锈。

带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

4.7.2钢筋连接
本工程钢筋连接采用焊接，钢筋接头严禁设在弯矩最大处(跨中)，且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。

钢筋接头位置应错开，同一截面受弯构件的受拉区不大于50﹪，轴心受拉构件不得大于25﹪，焊接接头在小于35倍d或小于50cm视为同一截面。

4.7.3钢筋安装
①钢筋安装顺序
底板钢筋绑扎→腹板钢筋绑扎→预应力波纹管道定位筋→预应力波纹管道就位、固定→预应力筋穿束→模板清理→内模安装→预板和翼板钢筋绑扎。

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②钢筋绑扎
待支架预压完成，数据分析无异常，支架经测量放样，标高调整完成，设置合理预拱度后，底模、侧模经过监理工程师验收合格，便可进行如下顺序网片及骨架安装
a.安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。

底板上下层钢筋网片间用“ [ ”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。

b.腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。

c.腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。

d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。

e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。

f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“ [ ”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。

g.顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。

4.8混凝土工程
4.8.1梁段砼施工
梁体采用强度等级为C50高性能混凝土，符合"客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件"。

混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分层厚度为30cm ，浇筑从桥的跨中向支点平衡对称进行,在墩顶合龙。

由于梁体混凝土数量较大，为保证灌筑质量，施工应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型。

浇筑顺序见图4.8.1：
⑥③②
①⑤软管①②⑥④④
图4.8.1底、腹板混凝土的灌注图
浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣器振捣。

底板采用插入式振捣器振捣和平板式振动器振捣配合进行。

振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动衬管的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。

4.8.2混凝土养护
当连续梁混凝土灌注完毕，在混凝土初凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作。

绝不允许用水管直接冲混凝土表面。

拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。

混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。

养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。

洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。

一般气候条件下白天以1-2h洒水一次，晚上4h左右洒水一次，夏天适当加密。

当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。

4.9预应力工程
本连续梁预应力工程分为横向预应力及纵向预应力，预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa、公称直径为15.20mm高强度钢绞线，预应力管道采用金属波纹管。

4.9.1预应力管道的安装
按照设计要求预应力钢绞线束预留孔道采用有一定强度、管壁严密、不易变形的内径Φ100mm及Φ70×90mm金属波纹管，分段穿入连接金属波纹管，确保管道畅通，横向采用扁形波纹管。

在普通钢筋骨架绑扎、安装就位后，即可在钢筋骨架上安装波纹管。

对管道的
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埋设要严格按照设计图纸进行，确保平面和立面的位置准确。

(1)腹板、底板内波纹管布设，在底层钢筋施工时，进行底板波纹管布设，波纹管安装位置应符合设计，位置准确，各个部位的波纹管的坐标与高程事先计算好，现场严格控制。

波纹管布好后，焊接定位钢筋。

安装工作开始前，按曲线50cm 和直线80cm 的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置。

定位筋采用Φ8的钢筋焊成“#”形钢筋架加固，要求定位钢筋孔径大于波纹管外径不超过2mm，并在底板弯束处，用锯齿块锚固的钢绞线按设计要求设计防崩钢筋，确保在浇筑混凝土过程中不移位。

浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。

在安装预应力管道的时候，同时进行衬管的穿插工作，衬管使用比波纹管略小的硬质塑料管。

(2)波纹管接头采用大一号的同型波纹管或配套的专用接头套接，套管长度为200～300mm。

将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止波纹管浇筑混凝土和压浆是漏浆。

相邻孔管接头应至少错开300mm。

预留孔道内不得进入泥浆和杂物，端头用木塞塞牢。

浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

(3)在波纹管定位安装与普通钢筋发生冲突时，应调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置准确。

安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。

4.9.2预应力管道及预埋件的安装
在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢筋的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。

放样完成即进行穿波纹管，波纹管采用金属波纹管，波纹管的接缝应包扎牢固，防止水泥浆渗入。

用φ8的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。

直线段间距不大于50cm，曲线段间距不小于30cm，确
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保其平面位置和高度准确。

浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。

在安装预应力管道的时候，同时进行衬管的穿插工作，衬管使用比波纹管略小的硬质塑料管。

梁体预埋件主要有张拉端锚垫板、通风孔、挡碴墙、综合接地、接触网预埋钢筋、桥面泄水管预埋件等。

所有预埋件安装偏差设计位置≤10mm，不垂直度≤10mm。

4.9.3预应力材料的下料、编束和穿束
1）材料验收
钢绞线按照设计图纸数量及规格分批进场，进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。

锚具、夹具就进行外观检查和硬度检查。

外观检查从每批中抽取10%，但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。

如不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。

2）钢绞线的下料
预应力材料下料时要根据设计情况仔细核算每束下料长度，下料长度要充分预留工作长度，下料前应经技术人员仔细复核，确认下料长度正确时方可进行。

钢绞线束下料应在平整、无水、情节的场地下料，下料时钢绞线的一端先用铁丝扎紧，切割口的两侧各5cm先用扎丝绑扎，然后用砂轮机切割，切口必须平整，线头不散。

3）钢绞线编束
钢绞线安装前应分层、分号进行钢束编束和穿束。

编束时必须使钢绞线互相平行，不得交叉，沿长度方向每隔2～3m用铁丝捆扎一道，并给钢束编号。

在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

4）穿束
穿束可在浇筑混凝土前进行，在穿束之前要清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

用高压水冲洗管道。

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因预应力束孔道是曲线状，用人工穿束比较困难，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头通过拖拉束套与钢束连接。

开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。

采用慢速卷扬机。

牵引设备安装在穿束管道出口端的正前方，距离管道出口5～10m ，牵引方向与管道出口端的轴线保持一致，以减小牵引阻力。

钢绞线拖拉束套用于钢丝绳与钢绞线的连接，通过同钢绞线束之间的摩擦力将牵引力传递至钢绞线束上。

拖拉束套采用Φ2mm 钢丝束编织而成，呈渔网状。

为增加束套与钢绞线之间的摩擦力，在安装拖拉束套前，钢绞线束拖拉端部需包裹二层牛皮纸，长度不短于束套长度。

钢绞线拖拉端部与管道摩擦阻力最大，易挤损波纹管壁，在束套前端设置导向设备。

导向设备由钢管加工而成，呈“子弹头”形状，外径小于预应力道内径10～15mm ，束套包裹钢绞线束长度不小于1.2m ，并用镀锌铁线捆绑，捆绑间距为0.1m ，束套尾端加绑3～4道，予以加强。

捆绑扎头埋入钢绞线束内。

钢丝绳通过管道内预设铁线拖拉至穿束入口，与束套连接。

丝绳通过管道内预设铁线拖拉至穿束入口，与束套连接。

钢绞线束拖拉端头处理如下图。

5）安设孔道压浆孔和排气管
当预应力钢束就位后，在每一钢束的两端或曲线的最低处安设灌 浆孔，在每一钢束曲线最高处安设排气孔。

排气管材质为给水PVC 管。

4.9.4预应力筋的张拉
钢绞线束拖拉端头布置图
拖拉束套
导向装置钢丝绳
镀锌铁线
钢绞线包裹长度>=1.2。