产品结构设计优化模具简化结构总结
模具工个人工作总结6篇
模具工个人工作总结6篇篇1一、引言在过去的一年中，作为一名模具工，我在公司领导的指导下，认真履行岗位职责，积极完成各项工作任务。
现在，我将对自己过去的工作进行总结，以便更好地发现问题、解决问题，为未来的工作提供借鉴和参考。
二、工作内容与成果1. 模具设计在过去的一年中，我参与了多个模具的设计工作。
在模具设计过程中，我严格按照公司的设计规范和标准进行操作，确保了模具设计的准确性和可靠性。
同时，我也积极与同事沟通交流，共同解决设计过程中遇到的问题。
最终，所有设计的模具均成功投入生产，并得到了客户的高度评价。
2. 模具制造在模具制造过程中，我严格把控每一个环节的质量和进度。
通过加强与生产人员的沟通协调，我能够及时了解生产过程中的问题，并积极寻求解决方案。
同时，我也注重对生产人员的培训和指导，提高他们的技能水平和工作效率。
最终，所有制造的模具均符合客户的需求，并得到了的高度认可。
3. 模具维修与保养在日常工作中，我定期对模具进行维修和保养，确保其正常运转和延长使用寿命。
在维修过程中，我严格按照维修流程和规范进行操作，并认真记录维修情况和问题。
通过不断的维修和保养，我能够及时发现并解决潜在的问题，避免了因模具故障而导致的生产中断和损失。
三、工作态度与表现在过去的一年中，我始终以积极的工作态度和饱满的工作热情投入到工作中。
我严格按照公司的规章制度和操作流程进行操作，并认真履行岗位职责。
同时，我也注重加强学习和培训，提高自己的技能水平和综合素质。
在工作中，我始终保持敬业精神和团队合作精神，与同事和谐相处，共同完成各项工作任务。
四、存在的问题与不足虽然在过去的一年中，我取得了一定的成绩和进步，但仍然存在一些问题和不足。
首先，在模具设计过程中，有时会忽略一些细节问题，导致模具在使用过程中出现一些小故障。
其次，在模具制造过程中，由于生产人员的技能水平参差不齐，有时会出现一些协调不畅的情况。
此外，在模具维修和保养过程中，有时会因为工作繁忙而忽略了一些细节问题。
模流分析年度总结(3篇)
第1篇一、前言模流分析（Mold Flow Analysis）是现代注塑成型领域的重要工具，它通过对塑料流动过程的模拟，帮助工程师优化模具设计、提高产品良率和缩短开发周期。
在过去的一年里，我国模流分析技术取得了显著进步，以下是对本年度模流分析工作的总结。
二、模流分析技术发展概况1. 软件功能不断完善近年来，国内外模流分析软件功能日益完善，如Moldex3D、Simulment、E-Design、C-Mold等。
这些软件在模拟精度、计算速度、用户界面等方面都有了显著提升，能够满足不同用户的需求。
2. 模拟精度不断提高随着计算流体力学（CFD）技术的发展，模流分析软件的模拟精度不断提高。
目前，多数软件能够实现网格自适应、湍流模型优化、材料数据库扩展等功能，使模拟结果更加准确。
3. 模拟速度明显提升随着硬件设备的升级和软件算法的优化，模流分析软件的模拟速度明显提升。
例如，Moldex3D软件采用多核并行计算技术，使模拟时间缩短至原来的1/3。
4. 材料数据库日益丰富模流分析软件的材料数据库不断丰富，涵盖了各种塑料、橡胶、复合材料等。
这使得工程师能够更准确地模拟不同材料的流动行为。
三、模流分析应用领域拓展1. 汽车行业模流分析在汽车行业中的应用日益广泛，包括汽车零部件、内饰、外饰等。
通过模流分析，工程师能够优化模具设计，提高产品良率，降低生产成本。
2. 家电行业模流分析在家电行业中的应用逐渐增多，如冰箱、洗衣机、空调等。
通过模流分析，工程师能够优化产品设计，提高产品性能，降低能耗。
3. 医疗行业模流分析在医疗行业中的应用逐渐拓展，如医疗器械、口腔材料等。
通过模流分析，工程师能够优化产品设计，提高产品性能，降低生产成本。
4. 航空航天行业模流分析在航空航天行业中的应用日益重要，如飞机、火箭、卫星等。
通过模流分析，工程师能够优化产品设计，提高产品性能，降低制造成本。
四、模流分析培训与推广1. 培训体系不断完善我国模流分析培训体系不断完善，包括线上培训、线下培训、实战培训等多种形式。
模具设计制造的一些优化方法
模具设计制造的一些优化方法模具设计制造的一些优化方法模具设计是指从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。
今天店铺给大家讲讲模具设计制造的一些优化方法。
1 模具的模块化设计缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。
模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。
大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。
因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。
模具模块化设计的实施。
1.1 建立模块库模块库的建立有三个步骤:模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。
标准零件是模块的特例，存在于模块库中。
标准零件的定义只需进行后两步骤。
模块划分是模块化设计的第一步。
模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本。
每一类产品的'模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。
对于模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。
结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块;而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。
模块设计完成后，在Pro/E的零件/装配(Part/Assembly)空间中手工建构所需模块的特征模型，运用Pro/E的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数:可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(User-Defined Features,UDFs)。
生成用户自定义特征文件(以gph为后缀的文件)后按分组技术取名存储，即完成模块库的建立。
1.2 模块库管理系统开发系统通过两次推理，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。
第一次推理得到模块的大致结构，第二次推理最终确定模块的所有参数。
通过这种途径实现模块"可塑性"目标。
在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。
模具总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言模具行业作为制造业的重要组成部分，在汽车、家电、电子等行业中扮演着至关重要的角色。
在过去的一年里，我国模具行业在技术创新、产业升级、市场拓展等方面取得了显著成果。
本报告将从以下几个方面对模具行业的发展进行总结。
一、行业概况1. 市场规模据国家统计局数据显示，2019年我国模具行业总产值达到6000亿元，同比增长8%。
预计未来几年，我国模具行业将继续保持稳定增长态势。
2. 产业链我国模具产业链包括上游的原材料供应、中游的模具设计与制造、下游的模具应用。
其中，中游的模具设计与制造环节占据主导地位。
二、技术创新1. 模具设计软件近年来，我国模具设计软件技术水平不断提高，已与国际先进水平接轨。
CAD/CAM/CAE等软件在模具设计中的应用日益广泛，提高了设计效率和质量。
2. 模具加工技术在模具加工方面，我国已成功研发出高速、高精度、高效率的模具加工设备。
如五轴联动数控加工中心、激光切割机等，为模具行业提供了强大的技术支持。
3. 模具材料我国模具材料研究取得显著成果，新型模具材料不断涌现。
如高强度、耐高温、耐腐蚀等性能优异的材料，为模具行业的发展提供了有力保障。
三、产业升级1. 产业布局我国模具产业布局逐渐优化，形成了以长三角、珠三角、环渤海等地区为主的产业集聚地。
这些地区具有较强的产业配套能力和市场竞争力。
2. 产业链延伸我国模具产业链不断延伸，从单一的模具设计与制造向模具研发、设计、制造、应用等环节全面发展。
企业逐步实现从生产型向服务型、从国内市场向国际市场的转变。
四、市场拓展1. 国内市场近年来，我国模具市场需求持续增长，尤其是在汽车、家电、电子等行业。
随着我国制造业的快速发展，模具行业在国内市场的份额逐渐扩大。
2. 国际市场我国模具企业在国际市场上的竞争力不断提升，已成功进入欧美、日本等发达国家市场。
未来，我国模具企业将继续拓展国际市场，提升国际竞争力。
五、存在问题及建议1. 存在问题（1）创新能力不足：我国模具行业在技术创新方面与发达国家相比仍有较大差距。
模具培训心得总结2
模具培训心得总结2模具培训心得总结2模具培训心得总结首先主讲人阐述了产品设计与模具设计之间的关系，他引进了一个非常贴切的比喻父子关系，没有产品设计就没有模具设计。
产品设计与模具设计和模具设计是相互依赖的两个过程。
在产品设计过程中，应该在能够满足产品外观和使用功能的前提下尽可能的考虑模具在生产过程中的可能性、可靠性、简化性、修模的方便性、模具寿命和完全性，以及模具具制造所需的成本。
模具设计是以产品为中心而展开的，模具设计的目的是为了使模具最大可能的满足产品在外观和尺寸各个方面的需求，在模具设计过程中，要考虑到产品要求、生产周期、塑胶性能和成本的控制等多方面的问题。
上面这两段文字总结性地阐述了结构设计与模具设计的关系，让我初步了解了结构设计对模具设计的重要性。
如果产品的结构设计不好，将会对模具设计产生一系列的影响，如模具设计时发现问题对结构设计的修改；如试模时发现样品不满意，又要看情况双方面作修改，一次修改不成，还要进行第二次，甚至第三次，这一次次的修改必然会对整个开发生产带来影响，造成人力物力不必要的损失。
所以这就要求我们结构设计人员必须养成严谨细心的工作习惯，把任何后续工作可能出现的问题，在产品结构设计时就想得周到，力求避免，为模具设计铺平道路。
下面就对他所讲的产品设计时容易出现的问题作一个总结分析：1、品的外观和结构应尽量让模具结构简化。
比如：产品镙钉孔的台阶不要只是为了美观而把它做成方形，这样会给模具设计带来困难，如果台阶过深还会影响到脱模；不要为了方便把扣位置于不同的方向上，；骨位不能太薄，太薄不易出模，太厚则可能缩水，最好为壁厚的1/2，但这也不是绝对的，要视材料的强度和出模的难易程度，在它们都能够得到保证的情况下则越薄越薄好。
总的来说，设计时应该在保证功能的前提下，尽量设计简单，实用。
2、不要设计无法或难以出模的产品（例如脱模斜度的问题），注意光面和蚀纹的区别。
结构设计时经常出现“直来直去”的情况，产品没有出模斜度，出模时很多情况就可能会出现，比如“脱花”、“拉白”，甚至出不了模；也有的把所有的出模角度都设计成一个角度，这种做法同样也是不可取的，设计时应了解表面要达到什么样的程度和什么样的精度，然后才选择适当的出模角度。
模具设计的总结
模具设计的总结模具设计的总结模具设计报告书本设计对榨汁机料桶杯进行的注塑模设计，利用UG软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。
明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。
如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。
最后用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。
本课题通过对榨汁机料桶杯的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图关键词：塑料模具；注射成型；模具设计；塑料是一种新型工程材料，发展速度迅猛，塑料的加工和成型工艺也越来越得到重视，其中注射成型是最常用的塑料零件成型方法。
生活用品的塑料模具占了很大比例，在市场竞争白热化的今天，电器外壳设计成为产品质量的重要一环，最为突出和典型的就是手机，手机外壳注射模成为目前注射模制造行业最为复杂的模具之一，是手机结构件制造的难点。
因此，研究手机外壳注射模具的设计制造，具有较高的生产实用价值。
手机外壳外观要求很高，而且整机体积小、结构复杂，因而对注射成型模具和成型工艺的要求极高。
手机外壳注射模设计制造的最大难点在于浇注系统、脱模机构。
本课题来源于企业的生产实际，以大量的手机外壳注射模具设计制造为基础，根据多年从事注射模设计制造的经验，总结工厂的生产工程实践成果。
研究手机外壳注射模具的整体结构设计，浇注系统中浇道、浇口的形式、位置选择，排溢系统的设计，塑件主要部位的脱模推出方式，以及制造方法和工艺要点。
结合面盖和镜片两个有代表性的塑件实例，以工厂实用为原则，详细介绍了实际设计制造的方法和关键点。
如何提高模具质量，保证塑料产品的成型要求，在文中也作了叙述，并列出了实际生产中塑件可能出现缺陷的原因以及解决方法。
1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。
模具设计年度总结范文(3篇)
第1篇一、前言在过去的一年里，我国模具行业取得了长足的发展，作为模具设计人员，我深感责任重大。
现将我在本年度的模具设计工作做一个总结，以便更好地迎接未来的挑战。
二、工作回顾1. 模具设计项目完成情况本年度，我共参与了10个模具设计项目，其中5个为新产品研发项目，5个为现有产品升级项目。
在项目实施过程中，我严格遵守公司质量管理体系，确保每个项目都能按时、保质完成。
2. 技术创新与改进（1）优化设计流程：通过对现有设计流程的分析，我提出了优化方案，使设计周期缩短了15%，提高了设计效率。
（2）引入三维设计软件：本年度，我成功将三维设计软件应用于模具设计，使设计效果更加直观，提高了客户满意度。
（3）创新模具结构：在项目实施过程中，我针对不同产品特点，创新模具结构，提高了模具的稳定性和使用寿命。
3. 团队协作与沟通（1）加强内部沟通：本年度，我积极参与团队内部沟通，与同事分享设计心得，共同提高设计水平。
（2）与客户保持良好沟通：在项目实施过程中，我主动与客户沟通，了解客户需求，确保设计满足客户期望。
三、工作亮点1. 提高设计质量：本年度，我设计的产品模具合格率达到98%，较去年提高了5个百分点。
2. 优化设计周期：通过优化设计流程和引入三维设计软件，本年度设计周期缩短了15%，提高了工作效率。
3. 提升客户满意度：在设计过程中，我注重客户需求，使设计的产品得到客户的高度认可。
四、不足与反思1. 不足（1）对新技术掌握不够熟练：虽然本年度我引入了三维设计软件，但对其应用还不够熟练，需要进一步学习。
（2）项目经验不足：由于参与的项目数量有限，我在处理复杂项目时，仍存在一定困难。
2. 反思（1）加强学习，提高自身技能：针对不足之处，我将加大学习力度，熟练掌握新技术，提高设计水平。
（2）积累项目经验，提高应对复杂项目的能力：在今后的工作中，我将主动参与更多项目，积累经验，提高应对复杂项目的能力。
五、展望未来1. 提高自身综合素质：在今后的工作中，我将不断学习，提高自己的综合素质，为我国模具行业的发展贡献自己的力量。
产品结构设计模具基础
产品结构设计模具基础一、产品结构设计1.整体结构设计整体结构设计是指根据产品的功能要求和使用环境，合理选择产品的总体结构。
首先需要对产品的使用对象、所处环境、功能需求进行分析，明确产品的定位和设计目标。
然后根据设计目标，进行构思和方案选择，确定产品形态、工作原理和操作方式。
最后，通过模拟分析、实物验证等手段，对整体结构进行优化调整，确保产品的性能和可操作性。
2.零部件结构设计零部件结构设计是指根据产品的整体结构和功能需求，选择合适的零部件，并进行设计和配合，实现产品的功能要求。
首先需要对产品的功能需求进行分析和划分，明确各个零部件的功能和相互之间的关系。
然后对每个零部件进行详细的设计，包括材料选择、加工工艺、尺寸配合等。
最后进行综合分析和优化调整，确保各个零部件的相互配合和整机的可靠性。
二、模具基础模具是制造工业中的一种重要工具，用于大批量生产具有相同形状和尺寸的零件。
模具基础是指模具设计和制造过程中的基本知识和技能。
1.模具分类按照制作工艺和材料的不同，模具可以分为冲压模具、注塑模具、压铸模具、挤压模具、模锻模具等多种类型。
每种类型的模具都有其特点和应用领域。
2.模具构造模具由上模板、下模板、模具芯、导向机构、顶出机构、定位销等部件组成。
这些部件之间都有严格的配合和间隙要求，以确保模具的精度和稳定性。
3.模具制造模具制造包括模具设计、模具加工和模具调试等多个环节。
首先需要进行模具的设计和方案选择，确定模具的结构和加工方式。
然后进行模具的加工制造，包括材料准备、数控加工、热处理等。
最后进行模具的调试和试产，确保模具的正常运行和产品的质量。
4.模具维护模具的维护是保证模具寿命和工作性能的关键。
模具在使用过程中需要进行定期的清洗、润滑和修复，以及必要的更换和加固。
同时，还需要对模具进行定期的检查和保养，及时发现和解决问题，以确保模具的稳定性和可靠性。
综上所述，产品结构设计和模具基础是产品开发和制造过程中的重要环节。
模具结构设计分析与改善22个案例总结
原始方案
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有薄钢,请如图示 做减胶,保证行位包胶后钢料的强度
改善后方案
原始方案
高级工程师培训资料
枕位插穿常见问题解析及修改方案
指示处为简化模具结构,请改 成前后模插穿.请改善
*能简化模具结构,我们尽量要求客户更改,这 样可减轻制模部压力,降低模具成本.
改善后方案
原始方案
高级工程师培训资料
枕位插穿常见问题解析及修改方案
指示处插穿后钢料薄,请如图 所示加一骨位.
改善后方案
高级工程师培训资料
影响CNC加工常见问题解析及修改方案
指示处为方便CNC铜公加 工,请将所有直角边倒 R0.2MM以上的圆角.
*涉及CNC铜公和钢料加工,如图尖角处需倒圆 角R0.2MM以上
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处请做封胶0.3MM以上, 避免行位和后模碰穿.
*类似扣位要求封胶,这样行位不用与后模碰穿,保证生 产过程中不会碰断,个别没空间不改除外.
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有倒扣请如 图所示做减胶.
原始方案
改善后方案
行位常见问题解析及修改方案
扣合量做到 0.10-0.15
红色筐里面 的六个扣做
45度，
D壳做同斜度配合
高级工程师培训资料
电池盖没有反插骨不 好调节上下左右晃动 全靠扣来调节。以后
建议加反插骨
0.1
左右晃动，公扣与母
扣的间隙只能做到
0.1
0.1
上下晃动，公扣与母 扣的侧面间隙只能做
到0.1
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注塑模具设计中常见的优化思路与挑战
注塑模具设计中常见的优化思路与挑战注塑模具设计是制造注塑成型零件的关键步骤之一。
在实际的设计过程中，常常会遇到各种优化思路与挑战。
本文将介绍注塑模具设计中常见的优化思路与挑战，并提供相应的解决方案。
一、优化思路1. 减少制造成本：在注塑模具设计过程中，需要考虑如何降低成本，提高效率。
可以通过优化零件结构、减少模具制造工序、选择合适的材料等方式实现成本的控制。
2. 提高产品质量：注塑模具设计中，要考虑如何提高产品的外观质量、尺寸精度等方面的要求。
可以通过优化模具结构、选择合适的冷却系统、控制塑料流动等方式来提高产品质量。
3. 增加模具寿命：模具是一个昂贵的投资，因此延长模具的使用寿命对于生产企业来说非常重要。
在注塑模具设计中，可以优化模具结构、加强模具的冷却系统、提高模具材料的硬度等以延长模具的使用寿命。
4. 提高生产效率：在注塑模具设计中，可以通过优化模具结构、提高注塑机的性能、控制塑料的流动速度等方式提高生产效率。
5. 降低能源消耗：节能减排是当前社会的一个重要目标。
在注塑模具设计中，可以通过优化模具结构、控制塑料的流动速度、合理设计冷却系统等方式降低能源消耗。
二、挑战与解决方案1. 塑料流动性问题：塑料在注塑过程中的流动性会影响产品的质量和成型效果。
要解决这一挑战，可以通过优化模具结构、调整注射压力、控制塑料温度等方式来改善塑料的流动性。
2. 部件尺寸精度问题：注塑产品的尺寸精度是制造和测量过程中的一个关键问题。
要解决这一挑战，可以通过优化模具结构、控制注射速度、选择合适的冷却系统等方式来提高产品的尺寸精度。
3. 模具结构设计问题：在注塑模具设计中，模具的结构设计是一个重要的环节。
要解决这一挑战，可以采用模具流动分析、结构强度分析等技术手段，对模具的结构进行优化和改进。
4. 冷却系统设计问题：模具的冷却系统对于产品质量和生产效率都有重要影响。
要解决这一挑战，可以通过优化冷却系统的布局、选择合适的冷却介质、调整冷却时间等方式提高冷却效果。
模具工艺改善方案
模具工艺改善方案前言模具是制造工业中非常关键的一环，它在机械加工、注塑成型等工序中扮演着重要的角色。
当前，制造业的竞争越来越激烈，如何提高模具的制造工艺和生产效率成为了制造企业关注的热点。
本文将介绍几种模具工艺改善方案，供读者参考。
方案一：提高模具的加工精度模具的精度要求非常高，它直接关系到最终产品的质量和企业的盈利能力。
提高模具的加工精度，可以考虑以下几种方案：1.加强设备维护。
机床、刀具等加工设备需要定期保养、检修，及时更换老化和磨损严重的部件。
这样可以保证加工设备运行的稳定性和精度。
2.优化加工工艺。
合理设置加工工艺参数，比如切削速度、进给速度、刀具转速等。
在加工时避免过快或过慢的速度和过深或太浅的切削等不良现象出现。
3.选用高质量的加工刀具。
刀具是影响加工精度的重要因素之一，选用高质量的加工刀具可以大大提高模具的加工精度。
方案二：提高模具的热处理效果模具的热处理效果决定了模具的硬度和强度，因此必须特别关注。
提高模具的热处理效果，可以考虑以下几种方案：1.优化热处理工艺。
根据不同的模具材料和形状，设置适当的热处理工艺参数，比如温度、时间、冷却速率等。
适当地延长退火时间、加快淬火冷却速率等措施可以有助于提高热处理效果。
2.提高热处理质量。
要从源头把控热处理质量，保证热处理过程中的温度稳定性和材料的均匀性。
采用高品质的热处理材料和设备也是提高热处理质量的重要措施。
3.合理的后处理。
热处理后的模具需要进行后处理，比如淬火后需要进行回火处理、冷却后需要进行去应力处理等。
合理的后处理可以使模具材料的金相组织更致密，从而提升模具的质量。
方案三：优化模具的结构设计模具的结构设计与制造工艺直接相关，优化结构设计可以提高模具的生产效率和制造成本。
以下是优化模具结构设计的建议：1.简化模具结构，压缩模具尺寸。
在不影响模具功能的前提下，尽可能压缩模具尺寸，减少材料的使用量。
简化和精简模具结构，同时采用先进的制造技术和工艺，可以大幅提升模具的制造效率。
模具结构设计分析与改善22个案例总结
高级工程师培训资料
但是软胶是很廉价的 零件，往往模厂没有 软胶的经验，出现注 塑不满，披风，变形， 等问题，都是经验不 足！软胶是每款电子 产品必备零件， 软胶的设计重点在于
设计合理.
红色线为前后模PL
高级工程师培训资料
往往模厂没有软胶的经验，出 现项目交期拉长，反复修模
前后模段差最 小0.03mm
但是软胶是很廉价的 零件，往往模厂没有 软胶的经验，出现注 塑不满，披风，变形， 等问题，都是经验不 足！软胶是每款电子 产品必备零件， 软胶的设计重点在于
设计合理.
红色线为前后模PL
高级工程师培训资料
往往模厂没有软胶的经验，出 现项目交期拉长，反复修模
前后模段差最 小0.03mm
但是软胶是很廉价的 零件，往往模厂没有 软胶的经验，出现注
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处请做封胶0.3MM以上, 避免行位和后模碰穿.
*类似扣位要求封胶,这样行位不用与后模碰穿,保证生 产过程中不会碰断,个别没空间不改除外.
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有倒扣请如 图所示做减胶.
原始方案
改善后方案
行位常见问题解析及修改方案
*类似产品直身胶位只有0.3MM且全部出前模,存在易粘前模,还有进胶口难剪掉(会破坏 产品外观面)和喷油夹具固定不了(产品柱高才0.8MM,定位太少喷油时易掉件)等问题,审 图时需注意进胶口位置/对电镀、喷油的影响.
原始方案
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水口加工常见问题解析及修改方案
此产品为电镀件,需做电镀胶框,在图 示处做一进胶和出水,电镀回来剪水 口后外观面看到进胶口,影响外观
塑料零件结构设计总结
摘要随着公司的不断发展和产品的增加，为了造型的需要产品结构件中塑料零件用的越来越多。
那么在具体设计塑料零件的结构时需要考虑哪些方面的问题?怎样合理地设计塑料零件的结构？如何选择塑料零件的材料？壁厚选择多少合适？等等。
本文对这些具体问题进行了详细的总结。
希望对大家在今后的设计中有所帮助并希望大家一起来补充完善。
关键词塑料零件、壁厚、脱模斜度、加强筋、材料选择1、零件的形状应尽量简单、合理、便于成型1.1 在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下图例中(b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。
1.2 利用转换区的方法来防止突然的递变。
1.3 利用肋及浮凸物和铸空法使设计更合理。
1.4转角处用圆弧过渡。
1.5 尽量让浮凸物与外壁或肋相连。
1.6如果肋本身即与外壁间隔相当远，则最好加上角板。
2、零件的壁厚确定应合理塑料零件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生翘曲变形，成型时流动阻力大，大型复杂的零件就难以充满型腔。
反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。
因此制件设计时确定零件壁厚应注意以下几点：2.1在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚；2.2零件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形。
不均匀的壁厚会造成严重的翘曲及尺寸控制的问题；2.3承受紧固力部位必须保证压缩强度；2.4避免过厚部位产生缩孔和凹陷；2.5成型顶出时能承受冲击力的冲击。
下面是一些不合理壁厚的改进设计实例：塑件壁厚的设计比较总之，一般的原则就是能够利用最少的壁厚，完成最终产品所须具备的功能。
下表为一般热塑性塑件和热固性塑件的厚度表。
热固性塑件的壁厚推荐值塑件材料塑件外形高低尺寸小于50 50～100 大于100粉状填料的酚醛塑料0.7～2 2.0～3 5.0～6.5纤维状填料的酚醛塑料 1.5～2 2.5～3.5 6.0～8.0氨基塑料 1.0 1.3～2 3.0～4聚酯玻纤填料的塑料 1.0～2 2.4～3.2 >4.8聚酯无机物填料的塑料 1.0～2 3.2～4.8 >4.8热塑性塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值塑件材料最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚尼龙0.145 0.76 1.5 2.4～3.2聚乙烯0.6 1.25 1.6 2.4～3.2聚苯乙烯0.75 1.25 1.6 3.2～5.4改性聚苯乙烯0.75 1.25 1.6 3.2～5.4有机玻璃（372＃）0.8 1.50 2.2 4～6.5硬聚氯乙稀 1.2 1.60 1.8 3.2～5.8聚丙烯0.85 1.45 1.75 2.4～3.2氯化聚醚0.9 1.35 1.8 2.5～3.4聚碳酸酯0.95 1.80 2.3 3～4.5聚苯醚 1.2 1.75 2.5 3.5～6.4乙基纤维素0.9 1.25 1.6 2.4～3.2丙烯酸类0.7 0.9 2.4 3.0～6.0聚甲醛0.8 1.40 1.6 3.2～5.4聚砜0.95 1.80 2.3 3～4.53、必须设置必要的脱模斜度为确保制件成型时能顺利脱模，设计时必须在脱模方向设置脱模斜度，其大小与塑料性能、零件件的收缩率和几何形状有关，对于工程塑料的结构件来说，一般应在保证顺利脱模的前提下，尽量减小脱模斜度。
模具设计总结最新3篇
模具设计总结最新3篇模具设计总结篇一时光荏苒，岁月如梭，转眼间20某某的年坎即将跨过。
回首20某某，心中不禁无限感概。
20某某对我来说，是很重要的一年。
这一年里，我面临了新的挑战与机遇。
非常感谢公司给我这个成长的平台，让我在工作中不断学习，不断进步。
在此，衷心感谢刘董及各位同事的大力支持与帮助，让我的工作能够顺利开展。
一年即将过去，在年终的时候写出自己的心理感受和总结，用来给明年我以激励和鼓舞，我相信我能够做得更好。
一、人员及成本。
本设计组现有人员共七人。
高级工程师一名（月薪4500——5000），设计工程师两名（月薪3500——4000)助理工程师三名（月薪3000以下），从十一月份的较多模具来看，尚需增加高级工程师一名。
二、工作设备状况。
本设计组共有电脑九台，其中一台已坏，从未使用过。
其余八台可正常工作，配置方面也能应付手机模具的设计条件。
三、部门工作量。
近两个月来，从10月28到11月28日这一个月时间里，本部门一直处于紧张忙碌的设计工作。
共下模具76套平均每人11套。
有点超负荷。
其余月份都可以按时按量完成本职工作。
截止目前为止，共设计手机模具542套。
工业模具21套。
四、设计品质和时间目前设计品质不是很理想，每月小问题比较多（水口不合理。
结构强度不合理等）。
客户也不满意，分析其原因是多方面的，第一，我们公司是专业的模具厂，接到的模具单纳期都比较短，时间比较紧，导致前期的评审和检讨做的都比较粗糙和简单，第二，工作量在某个时间段比较集中，比较大，短时间内全部集中在一起，经常前一个机型的还没有出完图纸，后面的机型又同时开始，这样就出现工作量的拥挤，容易拖期和延误，而且通常在相关单位的跟催声中匆忙的完成设计也容易出错和纰漏，总之就是时间和分手间不可调和的矛盾，在极短的时间里完成大量高品质的模具设计比较困难，解决的方法就是新开发的机型尽量作到细水长流，一个机型忙完再开发新的机型，尽量避免集中开发新的。
塑胶件翘曲变形,预防和解决的结构逻辑思路
塑胶件翘曲变形：预防和解决的结构逻辑思路一、引言在塑胶件的生产过程中，翘曲变形是一个常见的问题。
这种变形可能影响产品的外观，降低其性能，甚至导致其不合格。
本文将针对塑胶件翘曲变形的预防和解决，从结构设计优化、材料选择与优化、模具设计改善、加工工艺改善、后续处理工艺改善、结构逻辑理论分析以及模拟分析应用等方面进行深入探讨。
二、结构设计优化结构设计是预防和解决塑胶件翘曲变形的关键因素。
优化设计应着重于提高塑胶件的刚度和稳定性。
在设计中，可以考虑以下几点：1. 增加加强筋：通过合理设计加强筋，可以提高塑胶件的刚度和稳定性，防止翘曲变形。
2. 避免锐角：锐角处容易产生应力集中，容易导致塑胶件变形。
因此，在设计时，应尽可能避免使用锐角。
3. 增加支撑：对于大尺寸或薄壁塑胶件，可以通过增加支撑结构来提高其刚度，防止翘曲变形。
三、材料选择与优化选择合适的材料对于防止和解决塑胶件翘曲变形也非常重要。
在选择材料时，需要考虑其机械性能、热性能以及加工性能。
例如，高强度、高刚度的材料可以更好地抵抗翘曲变形。
同时，通过优化材料配方，也可以改善材料的加工性能，减少翘曲变形的发生。
四、模具设计改善模具设计对塑胶件的翘曲变形也有重要影响。
在模具设计时，可以考虑以下几点：1. 平衡浇口：通过合理设计浇口位置，实现浇口平衡，可以减少因浇口不均而产生的翘曲变形。
2. 模具温度控制：合理控制模具温度，可以改善塑胶件的成型质量，减少翘曲变形的发生。
3. 排气设计：合理设计排气口，可以避免因排气不良而产生的气鼓和翘曲变形。
五、加工工艺改善加工工艺对塑胶件的翘曲变形也有重要影响。
通过改善加工工艺，可以减少翘曲变形的发生。
例如，适当调整注射速度和压力，可以改善塑胶件的成型质量。
此外，合理安排加工顺序和冷却时间，也可以有效控制翘曲变形。
六、后续处理工艺改善后续处理工艺也是防止和解决塑胶件翘曲变形的重要环节。
例如，通过热处理可以有效消除应力集中，防止翘曲变形。
模具工作总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言模具作为制造业的重要工具，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。
在过去的一年里，我作为模具车间的一员，在领导的关心和同事的帮助下，圆满完成了各项工作任务。
现将我一年来的模具工作总结如下：二、工作内容1. 模具设计：根据产品图纸，进行模具结构设计，确保模具的精度和稳定性。
2. 模具加工：负责模具的加工，包括铣削、钻孔、磨削等，确保模具的加工质量。
3. 模具装配：将加工好的模具零部件进行装配，调试，确保模具的装配质量。
4. 模具维修：对模具进行定期检查和维护，确保模具的正常运行。
5. 技术交流：与生产部门、研发部门进行技术交流，提高模具设计水平。
三、工作成果1. 模具设计：成功设计了多款模具，提高了产品的质量和生产效率。
2. 模具加工：加工的模具精度高，表面质量好，得到了客户的好评。
3. 模具装配：装配的模具运行稳定，故障率低。
4. 模具维修：及时处理模具故障，确保生产线的正常运行。
5. 技术交流：与同事分享模具设计经验，提高了团队的整体技术水平。
四、不足与改进1. 不足：在模具设计过程中，对部分复杂结构的设计经验不足，导致设计周期较长。
改进：积极学习相关设计软件，提高设计能力，缩短设计周期。
2. 不足：在模具加工过程中，对加工工艺掌握不够熟练，影响了加工效率。
改进：加强加工工艺的学习，提高加工技能，提高加工效率。
3. 不足：在模具维修过程中，对部分模具故障的处理不够及时。
改进：提高故障处理能力，确保生产线的正常运行。
五、展望在新的一年里，我将继续努力，提高自己的专业技能，为公司的模具事业贡献自己的力量。
具体目标如下：1. 提高模具设计能力，缩短设计周期。
2. 提高加工工艺水平，提高加工效率。
3. 加强模具维修能力，确保生产线的正常运行。
4. 积极参与技术交流，提高团队的整体技术水平。
总结，过去的一年里，我在模具工作中取得了一定的成绩，但仍存在不足。
在新的一年里，我将以更加饱满的热情投入到工作中，为公司的发展贡献自己的力量。
模具设计制造的常见优化方法
模具设计制造的常见优化方法模具设计制造的常见优化方法按国家职业定义，模具设计是指从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。
本文yjbys店铺为大家分享的是关于模具设计制造的常见优化方法，希望能帮助到大家!一、模具的模块化设计缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。
模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。
大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。
因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。
模具模块化设计的实施。
1.建立模块库模块库的建立有三个步骤:模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。
标准零件是模块的特例，存在于模块库中。
标准零件的定义只需进行后两步骤。
模块划分是模块化设计的第一步。
模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本。
每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。
对于模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。
结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块;而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。
模块设计完成后，在Pro/E的零件/装配(Part/Assembly)空间中手工建构所需模块的特征模型，运用Pro/E的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数:可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(User-DefinedFeatures,UDFs)。
生成用户自定义特征文件(以gph为后缀的文件)后按分组技术取名存储，即完成模块库的`建立。
2.模块库管理系统开发系统通过两次推理，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。
第一次推理得到模块的大致结构，第二次推理最终确定模块的所有参数。
通过这种途径实现模块"可塑性"目标。
在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。
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图27 C角必要
案例分析
• 案例1
不良案 滑块
斜顶 改良案 滑块
图28
图29
左上图中筋条设计在卡扣的中间位置，这就使模具外侧要做滑块，内侧要做斜顶增加了模具制作和加工的 难度；右上图将筋条移到了内侧，设计通论坛 一站式产品结构设计学习平台 使模具只需 要做一个滑块，大大简化了模具的结构。筋条没有移到外侧，是因为卡扣的倒扣量较大，避免了大斜度的 斜顶，减小了模具出问题的可能性
•
案例分析
模具设计初期检讨流程
• 收到图档后，首先是看3D图档的组装图。我们需要了解产品装配情 况及产品中哪些是外观件，哪些是内装件。通过以上的信息，我们要 确认大致允许的进胶点位置及PL线的位置。（希望在有3D组装图的 时候，尽量提供组装图） • 在了解完初步的信息后，我们再进行模具结构和脱模斜度的分析，确 认产品结构和脱模斜度是否符合要求
1 注意产品设计时避免出现与 滑块运动方向相反的斜度和阻 碍滑块运动的结构，如筋条， 突起等
2 避免出现图12中右侧所示的 错误的设计方案
图12
模具几个主要结构和注意事项
• 滑块的基本结构和注意事项 案例分析
正确的设计方案
图13
模具几个主要结构和注意事项
• 模具尖角和弱钢的避免
请注意箭头所指的筋条
• 斜顶的基本结构和注意事项 b 注意事项
a, 产品的倒扣不能过大；避 免斜顶斜度过大
b,产品要留给斜顶足够的运动 空间，避免斜顶厚度薄弱或安 全距离过小小 c,产品倒扣内部和产品与斜顶 顶面的接触面不能有和斜顶运 动方向相反的胶位
d,在对产品功能无影响的情况 下尽量采用对插结构
斜顶错误做法示意
图9
产品拔模斜度
图16 为避免孔太多太密集 而引起产品拉伤，一 般孔的拔模斜度取到 单边3－5度
孔多而密集 为避免散热孔附近筋 条太多太密集而引起 产品拉伤，一般筋条 的拔模斜度取到单边3 －5度
图17
产品壁厚
• 胶位厚的位置和胶位薄的位置的过渡
一般产品要求壁厚要均匀，如果不可避免胶位厚度过渡，那么在胶位厚与胶位薄的相接处请用圆弧或斜面进行过 渡，避免在产品的外观面出现影印(外观有咬花要求的要特别注意) 图18 图19 影印 蓝色面壁厚 为1.0mm
• 胶位的检查。检查是否有引起产品外观表面缩水的过厚胶位，是否有 可能使成型不良的太薄的胶位 • 模具的检讨方案出台
。
模具几个主要结构和注意事项
• 枕位及对插结构 a 基本结构
对插孔侧壁 卡钩侧壁棱线
图1
图2
• 枕位结构
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• 对插结构
模具几个主要结构和注意事项
• 枕位及对插结构 b 枕位注意事项
1 尽量避免在枕位的两侧面倒圆角。请看以下拔模分析
枕位侧壁
深蓝色为前模斜度，其他颜色为后 模斜度，通过左图的对比 ，我们 清楚的可以看到：在图4中侧壁的 R角部位，有部分不能按正常脱模。
图3
图5 图4
2 侧壁的插破斜度一般要求最少单边1度；如果枕位很高，产品不允许做到1度的话，最少要保证枕位侧壁 上下尺寸差有0.1mm设计通论坛 一站式产品结构设计学习平台
图11
a-2 前模滑块注意事项
1 注意产品设计时产品的倒扣量尽量做小，因为3板模前模部分的开模量有限。这样可避 免使用油缸抽芯时出现的滑块锁紧的问题
2 避免出现图11中右图所示的错误设计方案
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模具几个主要结构和注意事项
• 滑块的基本结构和注意事项
不良案 请看右边图片： OK案
图6-1中的不良案中对插结 构的棱线处倒了R角， 造成模具会产生尖角
图7-1中的不良案中插破位 置的尺寸过于薄弱，模 具会产生薄钢 图6-1 图6-2 图7-2 OK案
不良案
图7-1
仅为1.5筋条宽度
约6mm
模具几个主要结构和注意事项
• 斜顶的基本结构和注意事项 a 基本设计通论坛 一站式产品结构设计学习平台
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模具几个主要结构和注意事项
• 斜顶的基本结构和注意事项 C 案例分析
斜顶位置刚好避开螺丝 柱的位置，而与螺丝柱 干涉的位置用对插结构 实现
产品涉及斜顶部分成功的例子
图10
模具几个主要结构和注意事项
• 滑块的基本结构和注意事项 a-1 前模滑块基本结构
案例分析
• 案例2
不良案
图30
改良案
图31
左上图红色部分为R角，造成分型面会取在R角的棱线部分，使产品会出现段差较大的隐患。 右上图在不影响 产品功能的情况下取消的R角的设定，使胶位基本全部出在一件模仁上，避免了产品出现较大段差的可能。
案例分析
• 案例3
横向筋条
不良案 转角处薄钢
改良案
横向筋条上 移至红色位 置
图32
图33
左上图紫色圈内转角处为薄钢，厚度仅为0.5mm，成型时很容易断裂 横向筋条的新位置，这样转角处的钢料就有了足够的厚度
右上图红色部分是
案例分析
• 案例4（精密模具部分）
1 这个产品是复印机内的内装件，对外观要求不严，产品上要装导光的镜片，安装的尺寸要求非常严格。它的成 型材料是 PPE+PS+GF40。设计通论坛 一站式产品结构设计学习平台 2 它的进胶采用了热流道进胶，保证了进胶的均衡性，同时也节省了塑胶原料。
模具几个主要结构和注意事项
• 枕位及对插结构 b 对插结构注意事项
1 注意对插孔一般要比成型胶件结构要大。要注意对插孔尺寸不能太小，避免模具强度的不足。 同时要避免在卡钩的两侧壁棱线倒圆角
2 插破斜度一般要求最少单边1度；如果枕位很高，产品不允许做到1度的话，最少要保证侧壁的 上下尺寸差有0.1mm
斜顶顶面 A B S L
该寸表示斜顶的斜度，一 般不大于12度 该尺寸表示斜顶的厚度，一般不小于8mm 该尺寸表示产品倒扣的尺寸大小 该尺寸表示斜顶安全脱出产品的安全距离
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图-8
模具几个主要结构和注意事项
模具经验交流总体纲要
• • 我司模具初期检讨的流程 模具的主要结构和注意事项
a 枕位及对插结构 b 斜顶基本结构和注意事项 c 滑块基本结构和注意事项 d 模具尖角和弱钢的避免
•
产品的拔模斜度
a 一般通则
b 咬花面的拔模斜度
c PMMA产品的拔模斜度 d 特殊形状的拔模斜度
•
产品壁厚
a 胶位厚的位置与胶位薄的位置的过渡 b 避免局部胶位过厚 c 筋条及螺丝柱
3 模具材料使用的是需要加硬的材料，防止塑胶原料磨损模具，保证模具的使用寿命和尺寸的稳定。
4 模具结构上，对尺寸要求严格的位置都采用了镶拼的方式，方便对尺寸的调整及对今后生产中模具零件的修正 5 模具的加工工艺上，尽量采用了磨床，CNC，线切割等加工工艺，尽量避免放电加工，以减少加工的误差。加 工中使用的都是先进的加工设备，如精密磨床，高速机，慢走丝，镜面放电机,从而进一步减小加工中的误差。 6 它的成型要求也非常严格。它不但要求模具的温度恒定，而且要求成型机的压力等参数要很稳定,这样才能保证 产品的尺寸的稳定。为了保证成型的条件稳定，成型厂使用的是电动啤机，模具上还追加了温度感应器和压力感 应器，以便随时监控成型的参数。
设计通论坛 一站式产品结构设计学习平台 2 筋条的(口部尺寸B)一般不小于0.8mm;产品较大时，该尺寸最少要保证为1.0mm(如图26)
3 筋条的拔模斜度参看《拔模斜度部分》
图26Leabharlann 产品壁厚• 螺丝柱
1 螺丝柱我们通常会做火山口减胶，以避免产品表面缩水，参看（图27） 2 为方便打螺丝，我们会在内部孔边缘追加C角,参看（图27） 3 螺丝柱的拔模斜度参看《拔模斜度部分》
• 咬花面的拔模斜度
咬花面的拔模斜度要视咬花纹的粗细而定，一般不小于3度（具体需向咬花厂商询问最小的出模斜度）
• PMMA产品的拔模斜度
由于PMMA塑胶的特殊性，一般要求此类产品的拔模斜度保证3-5度的出模角，避免产品侧壁的拉伤
• 特殊形状的拔模斜度
有部分特殊结构对不能按一般通则，如多孔的位置，比较深的胶位，散热孔密集的筋条形状等一般都要取较大的 拔模斜度。 参看图16 ，17 设计通论坛 一站式产品结构设计学习平台
红色面壁厚 为1.6mm
胶位未做圆弧过渡的样品照片
图20
图21
红色部分R角 追加
产品壁厚
• 避免局部胶位过厚
产品局部胶位过厚会引起产品外观的缩水，如果缩水严重的话还会影响产品重要的装配尺寸
不良案
图22
改良案
图23
图24
图25
不良案
改良案
产品壁厚
• 筋条
1 筋条的厚度（根部尺寸A）理论上可以做到产品表面壁厚的80%,但实际我们推荐筋条最大做到产 品表面壁厚的60%,这样可以避免产品表面缩水。(如图26)
其他公司的设计 案 （仅供参考）
图14
模具几个主要结构和注意事项
• 模具尖角和弱钢的避免
图15
插破结构尖角的避免
产品拔模斜度
• 一般通则
1 前模拔模斜度1度,一般最小不小于0.5度 2 后模 0.5－1度,优先取1度的拔模斜度 3 较深的筋条和螺丝柱的拔模斜度按以下要求：保证根部和口部的单边尺寸差最小为0.1－0.15mm 4 所有的拔模斜度方向为减胶方向