T6热处理技术规范-B版

Q/ 上海嘉朗实业有限公司企业标准

Q/J-G-GC-193-2013-B

铝合金铸件T6热处理技术规范

（试行）

编制：

审核：

批准：

2013-10-09发布 2013-10-15实施

上海嘉朗实业有限公司发布

Q/J-G-GC-193-2013-B

前言

本标准由上海嘉朗实业有限公司提出。

本标准由上海嘉朗实业有限公司质量保证部归口。

本标准起草单位：上海嘉朗实业有限公司工程部。

本标准主要起草人：赵洪慈

Ⅰ

Q/J-G-GC-193-2013-B 铝合金铸件T6热处理技术规范

1范围

本标准规定了上海嘉朗实业有限公司（以下简称本公司）铝合金铸件T6热处理的目的、操作要点、工艺参数、检验规则等内容。

本标准适用本公司铸造所使用的铸造铝合金锭。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法

GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定

GB/T 20975 铝及铝合金化学分析方法

GB/T 3246.2-2000 变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法

JB/T7946.3-1999 铸造铝合金金相铸造铝合金针孔

ASTMB85-1996 铝合金标准～美国标准三

ASTMB108-1998 铝合金金属型铸件

ISO3522-2006 铸铝合金.化学成分和机械性能

3T6热处理的定义及目的

固溶处理（淬火）加完全人工时效用来获得最高的强度，但塑性和抗蚀性有所降低。在较高温度和较长时间内进行。适用于要求高负荷的零件。

3.1固溶处理：固溶处理就是把铸件加热到尽可能高的温度（接近于共晶的熔点），在该温度下保持足够长的时间，并随后快速冷却。目的是提高铸件的强度和塑性，改善合金的耐腐蚀性能。

3.2 淬火：淬火是把铝合金铸件加热到较高的温度（一般在接近于共晶体的熔点，多在500℃以上），保温2h以上，使合金内的可溶相充分溶解。然后，急速淬入60-100℃的水中，使铸件急冷，使强化组元在合金中得到最大限度的溶解并固定保存到室温。这种过程叫做淬火.

3.3完全人工时效：它是采用较高的时效温度和较长的保温时间。目的：获得较大的硬度，即得到较高的抗拉强度。通过控制时效温度和保温时间可获得硬度和延伸率。

4.本公司T6热处理工艺参数参见表1：

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5 热处理操作要点：

5．1 热处理用炉的准备：

5．1．1 检查热处理用炉及辅助设备。如供气系统、空气循环用风扇，自控仪表及热电偶插放位置是否正常、合格。

5．1．2 检查在正常工作条件下，炉膛各处温差是否在规定范围（±5℃）内。

5．1．3 起重设备是否正常、可靠。

5．2 装炉：

5．2．1 待处理的铸件应按合金牌号、外廓尺寸、铸件壁厚及热处理规范进行分类。

5．2．2 检查铸件质量的单铸试棒，应与同炉浇注的铸件同炉热处理。

5．2．3 中小型铸件用专门的框架组成一批，一起装炉。大型铸件应单个放在专用架上装炉。

5．3 加热及保温：

5．3．1 送气点火加热时，应同时开动风扇和控温仪表。

5．3．2 加热应当缓慢（一般为≤200℃/h）。对复杂铸件，应在较低温度下装炉（400℃以下），加热至淬火温度的时间按《热处理工艺卡》。

5．3．3 在保温期间，应定时校正炉膛工作区域温度。

5．3．4 由于某种原因造成中断保温，在短期不能恢复工作时，应将铸件出炉淬火。在排除故障后，再次装炉继续升温进行热处理，其总的保温时间应稍许延长。

5．4 出炉冷却：

5．4．1 保温结束后，用吊车或其它装置将铸件迅速出炉，淬入规定冷却介质中冷却。

5．4．2 淬火转移时间是指从铸件吊起到铸件全部淬入介质中，总的时间最好不超过25S。

5．5 铸件变形的校正：

5．5．1 铸件变形应在淬火后立即校正，矫正模具和工具应在淬火前事先准备。

5．5．2 根据铸件特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。

5．6 时效操作：

5．6．1 需进行人工时效的铸件，应在淬火后尽快进行，最长不得大于8小时。

5．6．2 装炉时，炉温不得超过时效温度。

5．6．3 将自动控温仪表定温，然后送气点火加热，开动风扇。

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5．6．4 保温时间到后，关闭送气阀门。

5．7 重复热处理：当热处理的铸件力学性能不符合要求时，可进行重复热处理，重复热处理的保温时间可酌情缩短，其次数不得超过两次。

5．8 技术安全及其它：

进行热处理操作时，操作者不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情况，穿戴好防护用品，做好原始记录。

6 热处理质量检查：

6．1 检查方法及项目：

6．1．1 目视检查：观察工件的表面状况，目的在于发现是否有共晶体的析出物引起的表面起泡、氧化变黑以及翘曲变形和裂纹等。

6．1．2 尺寸检查：检查铸件的变形程度，尺寸是否符合规定的精度等级。

6．1．3 荧光检查：表面裂纹、铸造缺陷：气孔、缩孔、夹渣和疏松等。(可根据产品要求选作) 6．1．4 力学性能检查：检查单铸试棒或铸件本体的抗拉强度、伸长率或硬度是否符合技术标准要求。

6．1．5 金相检查：取试样，检查是否过烧。

6.1. 6 显微硬度检查：取试样，按金相试样制备，在一个视野范围内按下图方法取点检查显微硬度，各点的偏差范围不超过10HV。

6．2 热处理缺陷及消除方法：

6．2．1 热处理缺陷分类：力学性能不合格、淬火不均匀、变形、裂纹及过烧。

6．2．2 热处理缺陷产生的原因及消除方法见表2：

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