第三讲刃口尺寸计算(2H)
刃口尺寸确定的方法
3.阶梯冲裁 多凸模
3.压力机所需总冲压力的计算
F平 L
F卸 K卸 F平 F推 nK推 F平 F顶 K顶 F平
推料力：将材料从凹模内顺冲裁方向推出所需之力。 卸料力：将材料（零件或废料）从凸模上脱下所需之力。 顶件力：将材料从凹模内沿逆冲裁方向推出所需之力。
总冲压力
F总 F平 ( F斜） F卸 F推
K斜
F斜 K 斜 F平 K 斜 Lt b
-冲裁力系数 当H=t时 0.5-0.6
落料
冲孔
当H=2t时 0.2-0.5
斜刃冲裁优点 当冲裁件很大时，降低冲裁力很显著。 缺点 模具制造难度↑，刃口修磨困难，刃口形状还要修 正。 用于形状简单、精度不高、料不太厚大件。大型覆 盖件落料中应用较多。
凸模为设计基准
（d凸 Zmin ) (dmin x Zmin )
d min :
凹 0
冲孔件最大极限尺寸 冲孔凸、凹模刃口尺寸
d凸 , d凹 :
凸 : 凸模的制造公差
凹 : 凹模的制造公差 x : 磨损系数 : 冲裁剪公差
(2)凸凹模配加工时
落料件，凹模为设计基准。 冲孔件，凸模为设计基准。
材料及料厚 钢 ≤0.1 >0.1-0.5
K卸 0.060.09 0.050.07
K推 0.1 0.065
Hale Waihona Puke K顶 0.15 0.084.冲模压力中心
模具压力中心: 冲压力合力作用 点.
x0
L x
i 1 n i
n
i
L
i 1
y0
L y
i 1 n i
n
i
i
L
i 1
冲裁模刃口尺寸的设计计算讲解版.
1) 凹模磨损后尺寸变大 ( 图中A 类 ) ．先把 工件图尺寸化为 A 0 ，再按落料凹模公 式进行计算：
d A d (A x) 0
A应为Amax
△零件制造公差
2)凹模磨损后尺寸变小（图中B类）。先 ，再按冲孔凸模公 把工件图尺寸化为 B0 式进行计算： 0 Bd (B x) d
只需在基准件上标注尺寸及公差，另一 件只标注标称尺寸，并注明“XX尺寸按 凸模(或凹模)配作，保证双面间隙XX”。
凸、凹模配合加工的特点：
可放大基准件的制造公差。公差不再受 凸、凹模间隙大小的限制，制造容易， 并容易保证凸、凹模间的间隙. 到此处为止
（1）落料模：
应以凹模为基准件，然后配做凸模。 凹模磨损后(图中双点划线位置)，刃口尺寸的 变化有增大、减小、不变三种情况。 凹模刃口尺寸按不同情况分别计算。
是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。 此种方法适用于圆形或形状简单的工件，为了 保证凸、凹模间初始间隙小于最大合理间隙， 不仅凸、凹模分别标注公差(凸模δp，凹模δd)， 而且要求有较高的制造精度。
满足条件：
p d Z max Z min
或取
p 0.4( Z max Z min) d 0.6(Z max Z min)
式中，AP、BP、CP——凸模刃口尺寸（mm）
dd—凸模制造偏差（mm）， d =△/4； d
（2）冲孔模：
应以凸模为基准件，然后配做凹模。
凸模磨损后（图中双点划线位置），刃口尺寸 的变化也是有增大、减小、不变三种情况。也 应按不同情况分别 进行计算：
1 ）磨损后凸模尺寸变小（ A 类），设工 ， 件尺寸为 A0 则 A p (A x) 0
冲压模具刃口尺寸的计算
DT = (D A − Z min )−δ t = (35.69 − 0.04) 0 0.016 mm = 35.650 0.016 mm − −
0
校核：0.016 + 0.025 = 0.04 > 0.02（不能满足间隙公差条件） 因此，只有缩小，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内， 由此可取：
计算原则： 1.设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，根据冲模的 磨损规律，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸； 则与之配合的凸模的基本尺寸为凹模基本尺寸减去Zmin（间隙取 在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得）。 2. 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，根据冲模 的磨损规律，凸模基本尺寸应取接近或等于工件的最大极限尺 寸；则与之配合的凹模的基本尺寸为凸模基本尺寸加上Zmin（间 隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得）。 3．模具刃口的制造公差，一般根据制件的公差等级进行确定， 通常要比制件的公差等级高出2－4级。常按工件相应部位公差 值的1/4来计算。
Z min = 0.10mm
落料凹模、凸模的尺寸如下图所示。
落料凸、凹模尺寸 a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸
三、例2
如右图所示的落料件，其中
a = 80
0 − 0.42
mm
b = 40
0 −0.34
mm c = 35
0 − 0 .34
mm
d = 22±0.14mm
e = 15
0 − 0.12
mm
板料厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算 冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。 解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落 料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按 间隙要求配作。 由表查得：
冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
[例2-1] 用分开制造计算图2-72所示零件的凸凹模 刃口尺寸。
图2-72 零件图
解：1、确定基本工序 内形：冲孔。外形：落料 2、画磨损曲线
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
① 冲孔 画凸模刃口的磨损曲线如图2-73
② 落料 画凹模刃口的磨损曲线。如图2-74
按上（1）、（2）之法可得出： 冲孔磨后变大的公式
δ 凹 a凸 (a max x)0
(2－28) (2－29)
a凹 (a凸 Z min)0 δ 凸
落料磨后变小的公式
δ 凹 B凸 (B凹 Z min)0
(2－30) (2－31)
B凹 (Bmin x)0 δ 凸
0 0.52
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
0.2 0
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
冲模刃口尺寸的计算
冲模刃口尺寸的计算一、尺寸计算原则在确定冲模凸模和凹模刃口尺寸时，必须遵循以下原则：1)根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸，故冲冲模应先决定凸模尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。
2)根据凸、凹模刃口的磨损规律，凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后使冲孔件孔径减小，故应使刃口尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸。
3)考虑工件精度与模具精度间的关系，在确定模具制造公差时，既要保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙数值。
一般冲模精度较工件精度高2～3级。
1卑微如蝼蚁、坚强似大象二、尺寸计算方法由于模具加工和测量方法的不同，可分为两类：1．凸模与凹模分开加工这种加工方法适用于圆形或简单规则形状的冲裁件。
其尺寸计算公式如表2—27。
表2—27分开加工法凸、凹模工作部分尺寸和公差计算公式D、∆+d的形式。
注：计算时．需先将工件尺寸化成∆-卑微如蝼蚁、坚强似大象卑微如蝼蚁、坚强似大象2表中凹凸、D D —一分别为落料凸、凹模的刃口尺寸(mm)；凹凸、d d 一一分别为冲孔凸、凹模的刃口尺寸(mm)；D —一落料件外形的最大极限尺寸(mm)；d 一一冲孔件孔径的最小极限尺寸(mm)；凹凸、δδ—一分别为凸、凹模的制造公差（mm ），见表2-29、表2-29；∆一—零件（工件）的公差（mm ）；min 2c 一—最小合理间隙。
卑微如蝼蚁、坚强似大象3表2-28 规则形状（圆形、方形）冲裁凸模、凹模的极限偏差 （单位：mm ）注： 1. 当凸δ+凹δ>2m axc —min 2c 时，图纸只在凸模或凹模一个零件上标注偏差，而另一件则注明配作间隙。
2. 本表适用于汽车、拖拉机行业。
4表2-29圆形凸、凹模的极限偏差（单位：mm）卑微如蝼蚁、坚强似大象卑微如蝼蚁、坚强似大象注： 1. 当凸δ+凹δ>2m axc —min 2c 时，图纸只在凸模或凹模一个零件上标注偏差，而另一件则注明配作间隙。
刀刃刃口尺寸计算公式
刀刃刃口尺寸计算公式刀具的刃口尺寸是指刀具切削刃的尺寸，是刀具的重要参数之一。
刃口尺寸的大小直接影响着切削质量和加工效率。
因此，正确计算刃口尺寸对于刀具的选择和使用至关重要。
本文将介绍刃口尺寸的计算公式及其应用。
刃口尺寸的计算公式通常包括刃厚、刃高和刃长等参数。
刃厚是刀具切削刃的厚度，刃高是刀具切削刃的高度，刃长是刀具切削刃的长度。
这些参数的计算公式如下：刃厚=切削深度×tan(刀具前角)。
刃高=切削深度×sin(刀具前角)。
刃长=切削深度×tan(刀具侧角)。
其中，切削深度是指刀具在工件上切削的深度，刀具前角是指刀具切削刃与切削方向的夹角，刀具侧角是指刀具切削刃与切削方向的夹角。
在实际应用中，刃口尺寸的计算公式可以根据具体的切削条件和刀具类型进行调整。
例如，对于不同材料的切削，可以根据材料的硬度和切削性能来确定刃口尺寸的计算公式；对于不同类型的刀具，可以根据刀具的结构和切削特点来确定刃口尺寸的计算公式。
刃口尺寸的计算公式对于刀具的选择和使用具有重要意义。
首先，正确的刃口尺寸可以保证刀具的切削质量。
刃口尺寸过大或过小都会影响刀具的切削效果，导致切削质量下降。
其次，正确的刃口尺寸可以提高刀具的加工效率。
刃口尺寸合适的刀具可以减小切削力，降低切削温度，延长刀具寿命，提高加工效率。
除了刃口尺寸的计算公式，刀具的选择和使用还需要考虑刀具的材料、结构、涂层等因素。
不同的刀具类型和切削条件需要选择不同的刃口尺寸，以保证刀具的切削效果和加工效率。
在实际应用中，刃口尺寸的计算可以通过刀具厂家提供的刀具参数表来进行，也可以通过切削力模型和切削仿真软件来进行。
通过这些手段，可以更加准确地确定刃口尺寸，提高刀具的切削效果和加工效率。
总之，刃口尺寸的计算公式是刀具选择和使用的重要参考依据。
正确的刃口尺寸可以保证刀具的切削质量和加工效率，提高加工质量和效率。
因此，刃口尺寸的计算应该引起我们的重视，加强研究和应用。
刃口尺寸计算2.3
查冲裁初始合理间隙表得：Zmin=0.1 技术要求中说明：凸模刃口尺寸按凹模实际配做，保证最小双面合理 间隙Zmin（0.1mm）
第一章 冲 裁
第一章 冲 裁
= (6.09 + 0.04 )0
+0.012
+ = 6.13 0 0.012
校核： 校核：
δ T + δ A ≤ Z max − Z min
工件精 度IT10 以上 X=1 工件 精度 IT11～ IT13 X=0.75 工件 精度 IT14 X=0.5 也可查 表获得
第一章
冲 裁
第一章 冲 裁
凸、凹模制造公差，可按 取，也可
) − Z min )
ＩＴ６～ＩＴ７级来选
查表选取，
第一章
冲 裁
第一章
冲 裁
例 t=0.5mm Q235钢. 计算冲 裁凸、 凹模刃 口尺寸 及公差。
第一章 冲 裁
冲制如图所示零件，材料为Q235 钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、 凹模刃口尺寸及公差。 解：由图可知，该零件属于无特 殊要求的一般冲孔、落料。
0
校核： 校核： 因此， 因此，可取：
0.016 + 0.025 = 0.04 f 0.02
δ T = 0.4 ⋅ (Z max − Z min ) = 0.4 × 0.02 = 0.008
δ A = 0.6 ⋅ (Z max − Z min ) = 0.6 × 0.02 = 0.012
故：
+ D A = 35.69 0 0.012 mm
a = 80
0 − 0 . 42
mm
b = 40
0 − 0 . 34
mm
c = 35
刃口尺寸的计算
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
加工方法： 1.分开加工 具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证， 需提高加工精度，增加制造难度。 2.配合加工 Zmin易保证，无互换性、制造周期长。
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法
（1）落料
DA Dmax x0
三、例1（续）
故：
0.012 DA 35.690 mm
DT 35.650 0.008 mm
三、例2
如图2.4.3所示的落料件，其中 a 800.42 mm 0 b 400 mm c 35 0.34 0.34厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算 冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。 解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料 凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙 要求配作。 由表2.3.3查得： Z 0.10mm， Z 0.14mm min max
T A ≤ Z max Z min的条件，并且还可放大基准件的制造公差，
使制造容易。
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
2．凸模与凹模配作法（续） （1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型： 磨损后变大，变小还是不变。 （2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 （3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于 刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的 1/8并冠以（±）。
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
刃口尺寸计算范文
刃口尺寸计算范文刃口尺寸是指刀刃或切削工具的宽度和深度。
刃口尺寸的计算对于正确的刀具选择和刀具性能的控制非常重要。
下面将详细介绍刃口尺寸的计算方法。
1.刀具刃口宽度的计算刀具刃口宽度的计算通常根据加工工件的要求和刀具的几何结构来确定。
常见的刀具包括直刃、圆刃、球刃等。
刀具刃口宽度的计算方法如下：-直刃的刃口宽度计算：刃口宽度等于刀具直径减去加工孔的直径。
例如，如果刀具直径为10毫米，加工孔的直径为8毫米，那么刃口宽度将为2毫米。
-圆刃的刃口宽度计算：刃口宽度等于刀具直径的一半。
例如，如果刀具直径为10毫米，那么刃口宽度将为5毫米。
-球刃的刃口宽度计算：刃口宽度等于刀具直径。
例如，如果刀具直径为10毫米，那么刃口宽度将为10毫米。
2.刀具刃口深度的计算刀具刃口深度的计算通常根据加工工件的要求和所使用的刀具类型来确定。
刃口深度是指刀具切入或切削加工工件的深度。
刃口深度的计算方法如下：-钻头的刃口深度计算：刃口深度等于加工孔的长度。
例如，如果需要把孔打到10毫米的深度，那么刃口深度将为10毫米。
-铣刀的刃口深度计算：刃口深度等于刀具有效切削长度的一半。
有效切削长度是指刀具的刀尖到刀片支撑的部分的长度。
例如，如果刀具的有效切削长度为20毫米，那么刃口深度将为10毫米。
3.刀具磨损对刃口尺寸的影响刀具磨损会使刃口尺寸变大或变小，这可能影响刀具的切削性能和加工结果。
因此，在使用刀具之前和之后，应该对刀具进行检查和测量，以确保刃口尺寸符合要求。
4.提高刃口尺寸的方法有时，需要提高刃口尺寸以满足特定的加工要求。
-使用较大直径的刀具或刀片。
-使用带有刃口扩大器的刀具。
刃口扩大器是一种附件，可以将刀具的刃口尺寸扩大到所需的尺寸。
-进行粗加工后再进行细加工。
通过先使用较大刀具进行粗加工，然后再使用较小刀具进行细加工，可以达到所需的刃口尺寸。
综上所述，刃口尺寸的计算对于正确的刀具选择和刀具性能的控制非常重要。
通过准确计算刃口宽度和深度，可以确保刀具能够满足加工要求，并获得良好的加工效果。
2-3刃口尺寸计算
• X---系数，0.5,0.75,1(IT14,IT12,IT14) ∆--工件公差绝对值 • 落料预留量见下图
三、刃口公差（δp,δd) 1、查表法； 2、IT6---IT7; 3、根据 ︱δp ︱＋︱ δd ︱≤Zman-Zmin δp =0.4(Zman-Zmin) δd =0.6(Zman-Zmin) 四、刃口尺寸计算公式
δp=0.4(Zmax-Zmin)=0.4x0.12=0.048mm δd=0.6( Zmax-Zmin)=0.6x0.12=0.072mm 3、代入公式计算凸凹模刃口尺寸 ∵是落料，先计算凹模刃口尺寸，凸模 减去Zmin即可。
Dd = ( Dmax − X∆)
=19.88 0.072
0
+δ d 0
＝(20－0.5X0.24)
+0.072 0
d P = ( Dd − Z
=(19.88-0.28) =19.6
0 -0.048
0 min −δ p
)
0 -0.048
作业
冲孔件，计算凸凹模刃口尺寸 材料Q235,t=2mm,IT14,X=0.5
dxddd?????0max0minmax0minppzxdzdddp??????????ddpzxdzddxddpdp???????????????0minmin0min0min例
2-3刃口尺寸计算
一、由于切割断面是锥形的，所以根据光亮 带决定产品的尺寸。 1、冲孔以凸模尺模缩小一最小间隙 Zman. 二、预留量X∆ X---系数，0.5,0.75,1(IT14,IT12,IT14)
0 −δ p
+δ d min 0
= (d min + X∆ + Z
+δ d min 0
冲裁模刃口尺寸的计算 ppt课件
dp =(d +xΔ)0p
dd
(dp
Z min
) d 0
(d
xΔ
Z min
) d 0
（8.4） （8.5）
② 落料（设工件的尺寸为D -Δ0），以凹模为基 准计算凸模，则
•
Dd
(D
x)
0
d
（8.6）
•
Dp
(Dd
Zmin )0p
(D
xΔ
min
冲裁模刃口尺寸的计算
8.3.1 尺寸计算的原则
生产实践证明：
1．冲裁件断面都带有锥 度。
光亮带是测量和使用
部位，落料件的光亮带
处于大端尺寸，冲孔件
的光亮带处于小端尺寸；
且落料件的大端（光面）
尺寸等于凹模尺寸，冲
孔件的小端（光面）尺
寸等于凸模尺寸。
2．凸模轮廓越磨越小，
凹模轮廓越磨越大，结
果使间隙越用越大。
纸单独加工
• 该方法要求制造公差与间隙满足:
δd+δp≤Zmax-Zmin 或 δp=0.4（Zmax-Zmin） δd=0.6（Zmax-Zmin）
（8.2） （8.3）
PPT课件
7
由刃口尺寸计算原则，分开加工时凸、凹模 刃口尺寸的计算公式如下
① 冲孔（设工件孔的尺寸为d0+Δ），以凸模为
基准计算凹模，则
PPT课件
1
在确定冲裁模刃口尺寸及公差时，应该遵循下列基本原则：
• ① 首先区分冲裁部位是冲孔还是落料
如果是落料，则以凹模刃口尺寸为计算基准，
凸模刃口基本尺寸按凹模刃口基本尺寸减去最小 合理间隙（Zmin）来满足；
第二章冲裁三.凸、凹模刃口尺寸的计算
• 3）确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件 的精度Δ要求。如果对刃口精度δ要求过 高（即制造公差δ过小），会使模具制造 困难，增加成本，延长生产周期；如刃口 精度δ要求过低（即制造公差δ过大）， 则生产出来的零件可能不合格，或使模具 的寿命降低。零件精度Δ与模具制造精度 δ的关系见表2.1（P11）。若零件没有标 注公差（P17）……
2.刃口尺寸计算方法
• （1）凸、凹模分开加工（圆形 或方形工件，且满足不等式） • ①已知落料件的尺寸与公差如 右图，其尺寸由凹模刃口确定。 先求凹模：因凹模刃口使用磨 损后会变大，所以名义尺寸预先比 D取小一些（－ ∆ ）。另外“孔”取正公差： Dd＝（D－xΔ）0＋δd （2.3） 式中x∆代表磨损量，取孔的偏小值，0.5＜x≤1，系数x 查P18表2.7。 再求凸模：Dp＝(Dd－Zmin)0 –δp ＝(D－xΔ－Zmin)0 –δp 凸模相当于“轴”取负公差。 公差δd和δp查P18表2.6。
（2）凸、凹模配合加工（复 杂形状工件） ①落料件的模具刃口尺寸 右图为落料工件和基准件凹 模。先求凹模，再配制凸 模。 a.先分析凹模刃口磨损后尺 寸的变化得出三种规律(用 虚线沿外围画出轮廓线后 再比较各尺寸的变化)： 磨损后尺寸变大的A类（相 当于“孔”）； 磨损后尺寸变小的B类（相 当于“轴”）； 磨损后尺寸不变的C类。
• ②已知冲孔件的尺寸与公差如右图。 孔的尺寸由凸模刃口决定，先求 凸模（因为凸模使用磨损后会变小，所 以名义尺寸预先取大一些(+Δ)。且凸 模相当于“轴”取负公差。 凸模：dp＝（d＋xΔ）0－δp （2.1） 再求凹模：凹模相当于“孔”，取负公差。 dd＝(dp＋Zmin)0＋δd＝(d＋xΔ＋Zmin)0＋δd (2.2) X、δp、δd同落料时一样查表。 • ③关于工件制造公差Δ的表示方法 若工件孔的尺寸最初是以d± Δ’的不规范形式表示， 则使用公式前应先变换为： d±Δ’＝（d＋Δ’)0－2Δ’落料＝（d－Δ’)0+2 Δ’冲孔
刃口尺寸的计算
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法（续）
为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即
T A
+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： T A ≤ Z max Z min
凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可 查表2.4.1选取，但需校核。或取
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
１．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹 模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙 通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸 模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通 过增大凹模刃口尺寸来取得。
凸、凹模刃口尺寸计算原则
２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设 计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等 于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近 或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。
A
0 0
DT D A Z min T Dmax x Z min T
（2）冲孔 0 d T d min x T
d A dT Z min 0
1 8
ห้องสมุดไป่ตู้A
d min x Z min 0
A
（3）孔心距
凸、凹模刃口尺寸计算原则
３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间 隙值（Zmin）。
４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件 精度与模具精度的关系，即要保证工件的 精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏 差原则上都应按“入体”原则标注为单向 公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般 标注双向偏差。
刃口尺寸计算
=(36-0.5×0.62)+0.012=35.69+0.012 × Dp=(Dd-Zmin)-δp =(35.69-0.04)-0.008=35.65-0.008
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
冲孔：dp=(dmin+χ∆) – δp 冲孔： =(6+0.75×0.12)-0.008=6.09-0.008 dd=(dp+Zmin) + δp = (6.09+0.04) +0.012=6.13+ 0.012 孔距尺寸： 孔距尺寸： Ld=Lm±∆/8 =18±0.18 /8 ± = (18±0.025)mm ±
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
（3）孔心距 Ld=Lm±∆/8 Ld——— 凹模孔心距的尺寸， 凹模孔心距的尺寸， Lm——— 工件孔心距的平均尺寸； 工件孔心距的平均尺寸； ∆——— 冲裁件制造公差； δd = 1/4 ∆ 冲裁件制造公差；
第三章 冲裁ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
δd＝0.6（Zmax-Zmin） 0.6（
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
（1）落料 以凹模为基准件，即先计算凹模的刃口尺寸， 确定凹模的制造偏差。 由于凹模在磨损后尺 寸将变大，即落料件尺寸 会随之增大，为保证凹模 磨损到一定程度仍能冲出 合格零件，落料凹模基本 尺寸应取工件尺寸公差范 围内的较小尺寸。
落料时各部分尺寸与公差分布情况
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
落料时刃口尺寸计算公式： 落料时刃口尺寸计算公式： 刃口尺寸计算公式 凹模 Dd=(Dmax-χ∆)+δd 凸模 Dp=(Dd-Zmin)-δp =(D-χ∆-Zmin) - δp Dd、Dp———落料凹、凸模尺寸； 落料凹、 落料凹 凸模尺寸； Dmax———落料件的最大极限尺寸； 落料件的最大极限尺寸； 落料件的最大极限尺寸 ∆——— 冲裁件制造公差； 冲裁件制造公差； 凹模Die 凹模 凸模Protruding model 凸模 Zmin———最小合理间隙； 最小合理间隙； 最小合理间隙 δp、δd———凸、凹模的制造公差，可查有关资料， 凸 凹模的制造公差，可查有关资料，
工作零件刃口尺寸计算
一、工作零件刃口尺寸计算解：因为工件结构复杂， 宜采用复合模冲压， 凸凹模零件采用配作加工，根据工件外形尺寸 可以得到落料凹模的实际尺寸，落料凸模根据落料凹模的实际尺寸进行配作保证间隙值。
据工件孔的尺寸可以得到冲孔凸模的实际尺寸，冲孔凹模根据冲孔凸模的实际尺寸进行配作保证间隙值。
凸凹模固定方式为铆接。
根一、 落料30 、 25、2 R 6 、 35 为未注公差尺寸，按IT14 级确定其公差，因 30、 25、 2R 6为工件外形尺寸，故按基轴制标注为： 300. 5225 0. 52R 60. 30。
35 为中心距，标注为35 0. 310 、 0、0 1、落料凹模（1）磨损后尺寸变大的： 300 0. 52 、 250. 52 、 R 600. 30其计算公式为： A A ( A maxx ）0A查表得 : x 1 0. 5 、 x 2 0. 5 、 x 30. 75取 A/ 4A A (300.50. 52）0. 52 / 429. 740. 131A A ( 25 0.5 0. 52）0. 52 / 4 24. 74 0. 132 0 0A A ( 6 0.75 0. 30）0. 30 / 4 5. 775 0. 0753 0 0 （2）磨损后尺寸不变的：35 0. 31其计算公式为： C C (Cmin 0.5 ） 0.5 A取 A / 4C C (34.69 0. 5 0. 62） 0. 5 0.62/ 4 35 0. 07752、落料凸模落料凸模根据落料凹模的实际尺寸进行配作保证间隙值0.246~0.360mm 。
二、冲孔10 为未注公差尺寸，按IT14 级确定其公差，因10为工件孔尺寸，故按基孔制标注为：1000. 361、冲孔凸模磨损后尺寸变小的：1000. 36其计算公式： B B (Bminx ）A查表得 : x1 0. 5 取 A / 4B B ( 10 0.510. 180 0. 36）0. 36 / 40 0. 092、冲孔凹模冲孔凹模根据冲孔凸模的实际尺寸进行配作保证间隙值0.246~0.360mm 。
冲裁模刃口尺寸计算
＝（26－0.5X0.24) δd=
+0.072 0
0.6(Z max − Z min )
=0.6X0.12=0.072
凸模刃口尺寸按Zmin=0.28mm配做。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第三节 冲裁模刃口尺寸计算
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
2．凸模与凹模配作法（复杂情况下的刃口尺寸） （1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型： 磨损后变大，变小还是不变。 （2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 Ad=(Amax-x△)… 磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 Bd=(Bmin+x △)… 磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 Cd=C平均± 0.125 △
使制造容易。
1)冲孔时，只计算凸模，凹模配做。 落料时，只计算凹模，凸模配做。
例：1，用配合加工法计算冲裁图示落料件的模具的凸、凹
模刃口尺寸。（材料10号钢，厚度2mm，查表得X=0.5，Z= （14~20）% t。
解：落料件，以凹模计算为准，由 公式：
Dd = ( Dmax − x∆ )0
+δ d
4
第三类尺寸：磨损后基本不变的尺寸
1 e凹 = (15 − 0.5 × 0.12) ± × 0.12mm = 14.94 ± 0.015mm 8
第四类尺寸:半边磨损的尺寸
1 Cd = (Cmin − x∆) 2
1 δd 2 0
• 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是 79.79mm，39.75mm，34.75mm，22.07mm， 14.94mm，不必标注公差，但要在技术条件中注 明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最 小双面合理间隙值 Z min = 0.10mm • 落料凹模、凸模的尺寸如图2.4.4
刀刃刃口尺寸计算公式
刀刃刃口尺寸计算公式在日常生活中，我们经常会用到刀具，比如刀、剪刀、锯等等。
而这些刀具的刀刃尺寸是非常重要的，因为它直接影响到刀具的使用效果。
刀刃刃口尺寸计算公式就是用来计算刀刃尺寸的一种方法，它可以帮助我们准确地计算出刀刃的尺寸，从而更好地使用刀具。
刀刃刃口尺寸计算公式一般是指刀刃的长度、宽度和厚度等尺寸的计算公式。
在不同的刀具中，刀刃的尺寸计算公式可能会有所不同，但基本原理是一样的。
下面我们就以刀具为例，来介绍一下刀刃刃口尺寸计算公式的具体内容。
首先，我们来看刀刃的长度。
刀刃的长度一般是指刀刃的有效工作部分的长度，也就是可以用来切割或者切割的部分。
刀刃的长度通常是由刀具的设计和用途来决定的，一般来说，刀刃越长，切割效果就越好。
刀刃的长度可以通过以下公式来计算：刀刃长度 = 刀具总长度刀柄长度。
其中，刀具总长度是指整把刀具的长度，而刀柄长度是指刀柄的长度。
通过这个公式，我们就可以很容易地计算出刀刃的长度。
接下来，我们来看刀刃的宽度。
刀刃的宽度一般是指刀刃的有效工作部分的宽度，也就是可以用来切割或者切割的部分的宽度。
刀刃的宽度通常也是由刀具的设计和用途来决定的，一般来说，刀刃越宽，切割效果就越好。
刀刃的宽度可以通过以下公式来计算：刀刃宽度 = 刀刃厚度×刃口夹角。
其中，刀刃厚度是指刀刃的厚度，而刃口夹角是指刀刃两侧的夹角。
通过这个公式，我们就可以很容易地计算出刀刃的宽度。
最后，我们来看刀刃的厚度。
刀刃的厚度一般是指刀刃的有效工作部分的厚度，也就是可以用来切割或者切割的部分的厚度。
刀刃的厚度通常也是由刀具的设计和用途来决定的，一般来说，刀刃越厚，切割效果就越好。
刀刃的厚度可以通过以下公式来计算：刀刃厚度 = 刀刃宽度÷刃口夹角。
通过以上的介绍，我们可以看到，刀刃刃口尺寸计算公式是非常重要的，它可以帮助我们准确地计算出刀刃的尺寸，从而更好地使用刀具。
当我们需要购买刀具或者使用刀具时，可以根据这些计算公式来选择合适的刀具，从而更好地满足我们的需要。
2.3凹凸模刃口尺寸的计算
2
பைடு நூலகம்
当冲裁件标注为
时：
Cd C p
三、例1
冲制图示零件，材料为Q235A钢，料 厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸 及公差。
解：由图可知，该零件属于无特殊要求的
一般冲孔、落料。 外形 360 0.62 mm 由落料获得，
0.12 2 60 mm 和18±0.09由冲孔同时获得。查表2-2得，
d
0 D p Dd Z min p (35.69 0.03) 0 mm 35 . 66 0.020 0.020 mm 0
校核：0.020 + 0.025 = 0.045 > 0.040（不能满足间隙公差条件） 因此，只有缩小，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内， 由此可取： p ≤ 0.4Z max Z min =0.4×0.04=0.016mm d ≤ 0.6Z Z =0.6×0.04=0.024mm max min 故：
0.085 mm 34.75 0 mm
三、例3（续）
基准尺寸应转化成下差为零，只标 注上偏差形式
第二类尺寸：磨损后减小的尺寸
0 d凹 (22 0.14 0.75 0.28) 0 mm 22 . 07 1 0.070 mm 0.28
4
第三类尺寸：磨损后基本不变的尺寸
d
p
d d d p Z min 0 d x Z min 0
d
（2）落料：落料件尺寸为
Dd D x 0
0
D
d
Dp Dd Z min p D x Z min
0
(3)孔心距： Ld=L ±(Δ /8) （注意：工件公差标注为 双向公差，否则进行尺寸 转换）
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5) 尺寸偏差应按“入体”原则标注
落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下 偏差为零。
项目一 冲模制造公差
基本尺寸 ≤18 > 18～20 > 20～80 > 80～120 δp -0.020 -0.020 -0.020 -0.025 δd +0.020 +0.025 +0.020 +0.025 基本尺寸 > 20～180 > 180～260 > 260～500 > 500 δp -0.020 -0.020 -0.040 -0.050 δd +0.040 +0.045 +0.060 +0.070
法只需计算基准件(冲孔时为凸模，落料时为凹模)基本尺寸
及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模 (或凹模)配作，保证双面间隙在Zmin～Zmax之间”即可。
应用配作法时需先分析凸、凹模刃口尺寸经磨损后的变
化规律，然后可按式(1-27)～(1-29)计算凸、凹模刃口尺寸。
项目一 冲裁模设计
(4) 刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸
磨损后无变化的，制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以
“ ± ”。
项目一 冲裁模设计
图1-17 孔及冲孔凸模磨损情况
项目一 冲裁模设计
图1-18 落料件及落料凹模磨损情况
项目一 冲裁模设计
任务五
试根据任务书工件尺寸计算模具刃口尺寸
(1-25) (1-26)
｛d = 0.4(Zmax - Zmin)
p
dd = 0.6(Zmax - Zmin)
项目一 冲裁模设计 2) 配作法 配作法适用于形状复杂的凸、凹模刃口尺寸计算，先按 零件尺寸和公差计算并制造出凹模或凸模中的一个(基准件)， 然后以此为基准再按最小合理间隙配作另一件。因此，配作
B j ( Bmin )
0 1 4
(1-28)
(3) 磨损后不变的尺寸，(图 1-17 中的 cp1、cp2；图 1-18 中 的 Cd1、Cd2)，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 1 1 C j C min (1-29) 2 8
始用间隙 Z
注：1．Zmin 应视为公称间隙。2．有 处均系无间隙。
项目一 冲裁模设计
1.3.6 冲裁模凸、凹模刃口尺寸计算规范
1．凸、凹模刃口尺寸计算原则
1) 先确定基准件
落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上；冲孔：以凸模 为基准，间隙取在凹模上。 2) 应考虑冲模的磨损规律 落料模：凹模基本尺寸应取接近工件的最小极限尺寸；
b =(400～600)MPa
Zmin 0.015 0.06 0.10 0.13 0.16 0.21 0.27 0.30 0.39 0.49 0.58 0.68 0.78 0.9 1.10 1.60 Zmax 0.035 0.08 0.13 0.16 0.19 0.25 0.31 0.34 0.45 0.55 0.66 0.76 0.86 1.00 1.20 1.72
项目一 冲裁模设计
表1-13
45 T7、T8(退火) 材料名称 65Mn(退火) 磷青铜(硬) 铍青铜 力学性能 板料厚度 t 0.2 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 6.0 8.0 HBS≥190
冲裁模初始双面间隙值Z
10、15、20 钢 硅钢 H62、H65(硬) LY12 HBS=140～190 Q215、Q225 钢 08、10、15 钢 紫铜(硬) 磷青铜、铍青铜* H62、H68 HBS=70～140 H62、H68(软) 紫铜(软) L21～LF2 防锈铝 硬铝 LY12(退火) 铜母线、铝母线 HBS≤70
项目一 冲裁模设计 2．凸、凹模刃口尺寸计算方法 1) 分别加工法 分别加工法即根据冲裁零件尺寸和凸、凹模的最小间隙 值分别计算出凸模和凹模的尺寸，然后按计算出的尺寸分别 加工出凸、凹模，即可保证合理间隙。分别加工法适用于形
状简单(如圆形、矩形)的凸、凹模尺寸的计算，可按式(119)～(1-26)计算凸、凹模刃口尺寸。 (1) 落料：
b ≥600 MPa
Zmin 0.025 0.08 0.13 0.17 0.21 0.27 0.34 0.38 0.49 0.62 0.73 0.86 1.00 1.13 1.40 2.00 Zmax 0.045 0.1 0.16 0.20 0.24 0.31 0.38 0.42 0.55 0.68 0.81 0.94 1.08 1.23 1.50 2.12
0 d p (d min Δ) p
d d dd (dp Zmin )0 (dmin Δ Zmin )0 (1-23) Δ Ld L (1-24) 8
(4) 冲模的制造公差与冲裁间隙之间应满足： dd + dp≤Zmax - Zmin 或取
(1-24)
定合理冲裁间隙。 表1-12 冲裁模初始双面间隙值Z(按材料厚度取值)
材 料 间 隙 材 料 间 隙 纯铁 软钢 硬钢 硅钢片 不锈钢 铜(软质) 铜(硬质) 黄铜(硬质) 黄铜(软质) (6%～9%)t (6%～9%)t (8%～12%)t (7%～11%)t (7%～11%)t (6%～10%)t (6%～10%)t (6%～10%)t (6%～10%)t 铝(硬质) 铝(软质) 铝合金(硬质) 铝合金(软质) 铅 高导磁合金(perm alloy) (6%～10%)t (5%～8%)t (6%～10%)t (6%～10%)t (6%～9%)t (5%～8%)t 磷青铜 白铜(Nickel Silver or German Silver) (6%～10%)t (6%～10%)t
冲孔模：凸模基本尺寸应取接近工件的最大极限尺寸。
项目一 冲裁模设计
3) 凸、凹模刃口制造公差应合理
形状简单的刃口制造偏差：按IT6～IT7级或查表1-14选取； 形状复杂的刃口制造偏差：取冲裁件相应部位公差的1/4；对刃 口尺寸磨损后无变化的制造偏差：取冲裁件相应部位公差的1/8 并冠以“±”。 4) 冲裁间隙采用最小合理间隙值(Zmin) 在凸、凹模磨损到一定程度情况下，仍能冲出合格制件。
(1) 磨损后变大的尺寸(图1-17中的ap1、ap2；图1-18中的Ad1、Ad2、Ad3)，
采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。
Aj ( Amax )
1 4 0
(1-27)
(2) 磨损后变小的尺寸， (图 1-17 中的 bp1、 bp2、 bp3； 图 1-18 中的 Bd1、Bd2)，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。
凹模刃口尺寸
凸模刃口尺寸
d Dd ( Dmax ) 0
(1-19)
0 (1-20) Dp ( Dd Z min ) 0 p ( Dmax Δ Z min ) p
项目一 冲裁模设计 (2) 冲孔： 凸模刃口尺寸 凹模刃口尺寸 (3) 孔心距： (1-22)
b =(300～400)MPa
Zmin 0.01 0.04 0.07 0.10 0.13 0.15 0.20 0.22 0.29 0.36 0.43 0.50 0.58 0.65 0.82 1.17 Zmax 0.03 0.06 0.10 0.13 0.16 0.19 0.24 0.26 0.35 0.42 0.51 0.58 0.66 0.75 0.92 1.29
b ≤300 MPa
Zmin 0.025 0.045 0.065 0.075 0.10 0.13 0.14 0.18 0.23 0.27 0.32 0.37 0.42 0.53 0.76 Zmax — 0.045 0.075 0.095 0.105 0.14 0.17 0.18 0.24 0.29 0.35 0.40 0.45 0.52 0.63 0.88
项目一 冲裁模设计
模块一
冲裁模具设计
深圳职业技术学院
项目一 冲裁模设计
1.3.5 冲裁间隙选用规范
如图1-16所示，冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模刃口之间的尺
寸之差。单边间隙用Z/2表示，双边间隙用Z表示。冲裁模双边间隙表示
为
Z = Dd－Dp
(1-18)
图1-16 冲裁间隙
项目一 冲裁模设计
生产实际中，根据材料种类及厚度查表1-12或表1-13确