控制图异常判定准则
SPC控制图判异准则制定依据判异准则顺口溜精选文档
S P C控制图判异准则制定依据判异准则顺口溜精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-SPC控制图判异准则制定依据过程控制图包含2种，一种是“分析用控制图”，另一种是“控制用控制图”。
分析用控制图，主要作以下2点用途：①所分析的过程是否为稳态；②过程能力指数是否满足要求。
这种把能力指数满足要求称作技术稳态。
分析用控制图的调整过程即质量不断改进的过程。
控制用控制图，当过程达到我们所确定的“统计稳态“和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。
这种延长的控制线相当于生产立法，便进入日常管理。
故从数理统计的角度来看，分析用控制图阶级就是过程参数未知阶段，而控制用控制图阶段则是过程参数已知阶段。
在由分析用控制图向控制用控图转化前，需要对过程判读，这时就需要用到：判稳准则和判异原则。
1）判稳准则的思路对于判异来说，“点出界就判异”。
虽不百发百中，也是千发九九七中，很可靠，但在控制图上有一点未出界，可否判稳？这可能存在2种可能：①过程本来就稳定；②异常漏报。
故出现一点未出界不能立即判稳。
但接连出现m （m>>1）个点子未出界，则情况大不相同。
这时整个点子系列的β总=βm要比个别点子的β小得多，可以忽略不计。
那么仅有一种可能，即过程稳定。
如果接连在控制界内的点子更多，即使有个别个点子偶然出界，过程仍可看作是稳态的。
这就是判稳准则的思路。
判稳准则，在点子随机排列的情况下，符合下列各原则之一就判稳：连续25个点，界外点数d=0;其概率P = α1连续35个点，界外点数d≤1; 其概率P = α2连续100个点，界外点数d≤2; 其概率P = α3尽管在上述判稳原则下，对于出界点也应当加以排查。
用概率统计如下，假设过程正常：P（连续35点，d≤1）=（0.9973）35（0.0027）0+（0.9973）34（0.0027）1= 0.9959 =α2故, P（连续35点，d>1）= 1 - 0.9959 = 0.0041 =α2同理，α1 = 0.0654；α2 = 0.0041；α3 = 0.0026，可见α1 与α2 和α3明显不相称。
SPC控制图判断标准
SPC控制图判断标准SPC控制图判断标准⼀：判稳准则在点⼦随机排列的情况下，符合下列个点之⼀就判稳：（1）连续25个点，界外点数d=0；（2）连续35个点，界外点数d≤1；（3）连续100个点，界外点数d≤2。
⼆：判异准则SPC的基准是稳态，如若过程出现显著偏离稳态则为异态。
异态出可分为异常好与异常坏两类。
判异准则：（1）点出界就判异；（2）界内点排列不随机判异。
2.1判异准则1⼀点落在A区以外。
出现该情况可能因素：计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障等。
点排布如下图2-1所⽰：图2-1 准则1判异图2.2判异准则2出现连续9点落在中⼼线⼀侧。
原因：分布的a减⼩。
点排布如下图2-2所⽰：图2-2 准则2判异图2.3判异准则3连续6点递增或递减。
产⽣趋势可能因素：⼯具逐渐磨损、维修⽔平逐渐降低、操作⼈员技能逐渐降低等。
点排布如下图2-3所⽰：图2-3 准则3判异图2.4判异准则4连续14点中相邻点上下交替。
产⽣趋势可能因素：轮流使⽤两台设备、两位⼈员轮流操作。
点排布如下图2-4所⽰：图2-4 准则4判异图2.5判异准则5连续3点落在中⼼线同⼀侧的B区以外。
产⽣趋势可能因素：参数u发⽣了变化。
点排布如下图2-5所⽰：图2-5准则5判异图2.6判异准则6连续5点中有4点落在中⼼线同⼀侧的C区以外。
表明参数u发⽣了变化。
点排布如下图2-6所⽰：图2-6准则6判异图2.7判异准则715点在C区中⼼线上下。
可能原因：①是否应⽤了假数据，弄虚作假；②是否数据分层不够。
点排布如下图2-7所⽰：图2-7准则7判异图2.8判异准则88点在中⼼线两侧，但⽆⼀在C区中。
原因：数据分层不够。
点排布如下图2-8所⽰：图2-8准则8判异图。
控制图的观察分析
准则2的图示
• 准则3：连续6点递增或递减
准则3的图示
• 准则4：连续14点中相邻点上下交替
准则4的图示
• 准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外
准则5的图示
• 准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外
准则6的图示
质量管理学
1
控制图的观察分析
一、判定稳态的准则： 同时满足以下两个条件： •控制图上的点子没有越出控制界限 •控制图上的点子排列没有缺陷
所谓点子没有越出控制界限是指： ①连续25个点子都在控制限内； ②连续35个点子至多1个点子落在控制限外；
③连续100个点子至多2个点子落在控制限外。
2、判断异常的准则
• 准则7：连续15点在C区中心线上两侧但无一在C区中
准则8的图示
质量管理学
10
常规统计控制图8项判异准则
常规控制图8项判异准则(参考GB/T 4091 -2001) 注:此8项原则适用于均值图和单值图,前提为计量值满足正态分布
准则1:一个点子落在A 区之外
准则2:连续9点在中心线同一侧
准则3:连续6点增加或减少
准则4:连续14点相邻点交替上下
准则5:连续3点中有2落在中心线同一侧的B 区之外
UCL
LCL X 一个点落在A 区以外
UCL
LCL X 连续9点落在中心线同一侧
UCL
LCL X 连续6点递增或递减
UCL
LCL X
连续14点中相邻点交替上下UCL
LCL
X
连续3点中有2点落在中心线同一侧的B 区以外
准则6:连续5点中有4落在中心线同一侧的C 区之外
准则7:连续15点在C 区中心线内
准则8:连续8点在中心线两侧,却无一点在C 区
UCL
LCL X
连续5点中有4点落在中心线同一侧的C 区以外
UCL
LCL X
连续15点落在中心线两侧的C 区内UCL
LCL X
连续8点落在中心线两侧且无一点在C 区内。
控制图判异8原则
对于变异的增加也较灵 敏，第3点甚至可以不 存在
过程的平均值发 生变化
与准则5类似
同准则5
不要被良好“外貌”迷 惑
标准差变小。可 能有数据虚假或 数据分层不够等
数据分层不够
准则5
连续3点中有2点落在中心 线同一侧的B区以外
准则6
连续5点中有4点落在中心 线同一侧的C区以外
准则7 连续15点在C区中心线上下
准则8
连续8点在中心线两侧，但 无一在C区中
针对过程平均值的趋势 工具逐渐磨损、 设计，比准则2更灵敏 维修逐渐变坏
由于轮流使用两台设备 或由两位操作人员轮流 进行操作而引起的系统 数据分层不够 效应（通过统计模拟试 验得出）
名称 准则1 一点 落在A区以外
图示
特点
发生原因
可对均值或标准差的变 计算误差、测量
化给出信号；也可对过 误差、原材料不
程中的单个失控做出反 合格9点落在中心线同一侧
补充准则1而设计，以 过程平均值变大 改进控制图的灵敏度 或减小
y
准则3 连续6点递增或递减
准则4 连续14点相邻点上下交替
spc控制图判异标准
连续8点在中心线两侧，
中心线上下
准则 Criteria 7 UCL
A B
A B
X
C C B A
X
C C B
LCL
LCL
A
控制图在贯彻预防原则中的作用
第一：应用控制图对生产过程进行监控，
如出现前述的8种情形之一，应及时采取 措施加以消除，这就是预防。 第二：控制图上点子突然出界，显示异 常。这时必须查出异因，采取措施，加 以消除。 控制图的作用：及时告警。必须强调现 场第一线的生产管理人员来推行SPC，把 它作为日常工作的一部分。
X
C C B
LCL
A
LCL
A
准则3
连续6点递增或递减
准则 Criteria 3 UCL UCL
准则4
连续14点相邻点上
下交替
准则B
X
C C B
LCL
A
LCL
A
天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632
- 8种准则
天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632
判异的定义
国标GB/T 4091-2001《常规控制图》中
规定了8种判异准则。 为了应用这些准则，将控制图等分为6个 区域，每个区域宽1σ，分别标识为A、B、 C、C、B、A。 需要指明：这些判异准则主要适用于X 图和单值X图，且假定质量特性X服从正 态分布。
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准则1
一点落在A区以外。 点出界就判异
控制图判定原则
控制图八大判异准则
1、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）
2、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）
3、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）
4、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）
5、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）
6、14交替（连续14点相邻点上下交替）
7、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）
8、1界外（1点落在A区以外）
判稳原则（3选1即可）：
1. 控制图上连续25个点，界外点数为0，在这种情况下，过程稳定但被判为不稳定的可能性只有0.0654；
2. 控制图上连续35个点，界外点数不多于1，在这种情况下，过程稳定但被判为不稳定的可能性只有0.0041；
3. 控制图上连续100个点，界外点数不多于2，在这种情况下，过程稳定但被判为不稳定的可能性只有0.0026。
SP控制图判异准则制定依据判异准则顺口溜
SPC控制图判异准则制定依据过程控制图包含2种，一种是“分析用控制图”，另一种是“控制用控制图”。
分析用控制图，主要作以下2点用途：①所分析的过程是否为稳态；②过程能力指数是否满足要求。
这种把能力指数满足要求称作技术稳态。
分析用控制图的调整过程即质量不断改进的过程。
控制用控制图，当过程达到我们所确定的“统计稳态“和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。
这种延长的控制线相当于生产立法，便进入日常管理。
故从数理统计的角度来看，分析用控制图阶级就是过程参数未知阶段，而控制用控制图阶段则是过程参数已知阶段。
在由分析用控制图向控制用控图转化前，需要对过程判读，这时就需要用到：判稳准则和判异原则。
1）判稳准则的思路对于判异来说，“点出界就判异”。
虽不百发百中，也是千发九九七中，很可靠，但在控制图上有一点未出界，可否判稳？这可能存在2种可能：①过程本来就稳定；②异常漏报。
故出现一点未出界不能立即判稳。
但接连出现m （m>>1）个点子未出界，则情况大不相同。
这时整个点子系列的β总=βm要比个别点子的β小得多，可以忽略不计。
那么仅有一种可能，即过程稳定。
如果接连在控制界内的点子更多，即使有个别个点子偶然出界，过程仍可看作是稳态的。
这就是判稳准则的思路。
判稳准则，在点子随机排列的情况下，符合下列各原则之一就判稳：连续25个点，界外点数d=0;其概率P = α1连续35个点，界外点数d≤1; 其概率P = α2连续100个点，界外点数d≤2; 其概率P = α3尽管在上述判稳原则下，对于出界点也应当加以排查。
用概率统计如下，假设过程正常：P（连续35点，d≤1）=（0.9973）35（0.0027）0+（0.9973）34（0.0027）1= 0.9959 =α2故, P（连续35点，d>1）= 1 - 0.9959 = 0.0041 =α2同理，α1 = 0.0654；α2 = 0.0041；α3 = 0.0026，可见α1 与α2 和α3明显不相称。
SP控制图判异准则制定依据判异准则顺口溜
题，选择 14 点是通过统计模拟试验而得出的，其 准则五，连续 3 点中有 2 点在 A 区
α 大体与准则一， α0 =0.0027 相当。
过程平均值的变化通常可由本准则判定，它对于变异的增加也较灵敏。这里要补充的是任何两点，至于第三点在何处，
甚至可以根本不存在。由于点子落在中心线一侧
2-3 σ 个标准差间的概率 =0.0214, 故 α 0 =2 ×3×0.02143×（ 0.9973-
控制图八大判异准则－精简顺口溜版
本人因记性差，对八大判异准则总记不下，所以就想到用把内容精简提练后，编成顺口溜。这样好记一些， 再也不会忘记了。大家提提意见，觉得怎么样？
控制图八大判异准则－精简顺口溜版口决：（就三句，很简单吧！只要记住以下兰色部分的三句话就行了， 不过第一次要对照下面附件中的图看才明白。）
P（ 6 点倾向） = α 5 = 0.00273 P（ 7 点倾向） = α 7 = 0.00039 显然， 6 点倾向最接近准则一， α0 =0.0027 ，故其判异是合适的。 准则四，连续 14 点上下交替。 出现这种现象是由于轮流使用两台设备或两位操作人员轮流操作而引起的系统效应。实际上这是一个数据分层不够的问
控制图。这种延长的控制线相当于生产立法，便进入日常管理。
故从数理统计的角度来看，分析用控制图阶级就是过程参数未知阶段，而控制用控制图阶段则是过程参数已知阶段。
在由分析用控制图向控制用控图转化前，需要对过程判读，这时就需要用到：判稳准则和判异原则。
1）判稳准则的思路 对于判异来说，“点出界就判异”。虽不百发百中，也是千发九九七中，很可靠，但在控制图上有一点未出界，可否判
SPC控制图判异准则制定依据
过程控制图包含 2 种，一种是 “分析用控制图”，另一种是“控制用控制图”。
控制图异常判定准则
在规格中心值u±3σ范围近似地可看做是所有数据分布范围,近似程度99.73%,因此通常以u±3σ作为控制上下限.u±kσ在外之或然率u±1σu±2σu±3σABC 区发生机率:(0.00135)A (0.02140)B (0.13595)C (0.34130)C (0.34130)B (0.13595)A(0.02140)(0.00135)控制图异常判定准则一:一个点落在A 区以外；连续点数d=1控制图异常判定准则二:连续七点落在中心线同一侧;连续点数控制图异常判定准则三:连续六点递增或递减;连续点数控制图数据分布:一点落在控制界限外,显示制程品质已发生非机遇原因,有待追查原因并采取对策.若无其他特殊事项(若R控制图稳定,计算错误,测量误差,原材料不合格或设备故障等.)则可能中心值偏移.判读异常一个点落在A 区以外在内之或然率68.26%95.45%99.73%异常判读1.设备缓慢磨损；2.工作者疲劳效应；3.不良件之累计效应；4.工作环境改变；5.操作者技术逐渐进步；6.原料均勻度缓慢改变；7.测量设备已改变。
d ≥7异常显示制程品质已发生特殊原因,有待追查原因并采取对策,若無其他特殊事项(设备工作不正常或固定松动使用新的不是很一致的原材料或新的检验员或量具)，可能中心值发生偏移.判读连续七点落在中心线同一侧d ≥6连续六点递增或递减31.74%4.55%图例0.27%异常图例控制图异常判定准则四:连续十四点中相邻点交替上下；连续点数控制图异常判定准则五:连续三点中有两点落在中心线同一侧的B 区以外；连续点数控制图异常判定准则六:连续五点有四点落在中心线同一侧的C 区以外；连续点数控制图异常判定准则七:连续十五点落在中心线两侧的C 区内；连续点数控制图异常判定准则八:连续八点落在中心线两侧，且无一在C 区内。
连续点数d=31.控制过严;2.材料品质有差异;3.检验设备或方法之大不相同;4.不同制程之资料绘于同一控制图上 ;5.不同品質材料混合使用。
控制图的判异准则
个或更多的相互重迭的分布产生的，它
们共同构成过程的输出。有时，这种混 合图形是由“过度调整”造成的——操 作工，不是着眼于消除引起变差的原因，
而是跟着过程的随机变化对过程进行过 度频繁的调整，这样做有害无益。
2020/5/9
2
• C. 过程水平的偏移：这种偏移可能是由 于引入新的工人、新的
UCL A区 B区
C区
X C区
x
B区 LCL A区
因：主要是数据分层不够。
• 当过程处于统计控制状态时，连续8点 在中心线两侧且无一在C区内的概率：
P (0.1587 2)8 0.0103 %
2020/5/9
21
2020/5/9
15
准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外（即A 区或B区）
UCL A区
B区
C区
x
X C区
x
B区
LCL A区
说明：第五点可以在任何处。 因：过程平均值u发生变化。
• P（点子落在中心线一侧B区以外的概率）
P1( X 0.8413)0.1158P70(X00000000)0 P( X ) 0.1587
• A. 周期性图形: 如果这种图形出现在x 上, 其引起原因可能是操作工疲劳、操作轮 转或系统的环境变化，例如温度、生产 设备中电压、压力等的波动。如果这种 图形出现在 R 图上，其引起原因常是维 修保养周期、操作工疲劳或工具磨损， 造成过程分布的宽度变大。
2020/5/9
1
• B. 混合图形：表现形式是大部分点趋于 控制限或稍微在控制限以外，而在中心
• 方法、新的原材料、新的机器、检测方 法或标准的改变或者是操作者技能、注
控制图异常判定准则
在规格中心值u±3σ范围近似地可看做是所有数据分布范围,近似程度99.73%,因此通常以u±3σ作为控制上下限.
u±kσ
在内之或然率
在外之 或然率
u±1σ
68.26%
31.74%
u±2σ
95.45%
4.55%
u±3σ
99.73%
0.27%
ABC区 A
(0.00135) (0.02140)
控制图 异常判 定准则 二:连续 七点落 在中心 线同一 侧; 连续点
数
异常
d≥7
连续七点落在 中心线同一侧
控制图 异连常续判点
数
异常
图例
判读
显示制程品质已发生特殊原因, 有待追查原因并采取对策,若无 其他特殊事项(设备工作不正常 或固定松动使用新的不是很一致 的原材料或新的检验员或量 具)，可能中心值发生偏移.
外
控制图 异连常续判点
数
异常
图例
连续十五点落 d=15 在中心线两侧
的C区
控制图 异连常续判点
数
异常
图例Leabharlann 1.设备缓慢磨损； 2.工作者疲劳效应； 3.不良件之累计效应； 4.工作环境改变； 5.操作者技术逐渐进步； 6.原料均匀度缓慢改变； 7.测量设备已改变。
判读
数据分层不够: a）轮流使用两台设备； b）由两位操作员轮流进行操作 而引起的系统效应。
判读
1.控制过严; 2.材料品质有差异; 3.检验设备或方法之大不相同; 4.不同制程之资料绘于同一控制 图上 ; 5.不同品质材料混合使用。
判读
1.控制过严； 2.材料品质差异； 3.检验设备或方法改变； 4.不同制程之数据绘于同一管制 图； 5.不同品质材料混合使用。
SPC判定原则
SPC八大判异准则/三大判稳原则（一）、控制图八大判异准则提练：①、1界外：1点落在A区以外。
②、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外（即A区内）。
③、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外。
④、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串。
⑤、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中。
⑥、9单侧（连续9点落在中心线同一侧。
⑦、14交替（连续14点相邻点上下交替。
⑧、15全C：连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内。
解说：23456，AC连串串（连增或连减）；---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串；即2/3A；4/5C；6连串。
81514，缺C全C交替转---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。
9单侧，一点在外---9点在同一侧；一点出A区外。
口决：23456，AC连串串；81 514，缺C全C交替转；9单侧，一点在外。
（二）、控制图的判稳原则：①、连续25点在控制线内；②、连续35点最多有一点出界；③、连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。
工程技术部工艺模块目前主要负责项目如下：1、新品开发过程中样机制作配合，新品试制跟踪总结。
2、新工艺引进验证、效率提升，配合技术部门进行4M变更，提高电机工厂的生产效率。
3、核心工艺人员参与电机工厂设备、模具技改工作。
4、降本项目的推进与跟踪。
5、日常工艺文件编制更新，电机工厂工艺纪律检查及工艺质量的整体把控。
6、员工日常的工艺质量培训工作7、车间提交的工艺难点问题解决。
质量隐患的排查、判定及跟踪。
、车间提交的工艺难点 问题解决。
质量隐患的排查、判定及跟踪。
、变频电机检测失效的攻关8、变频电机检测失效的攻关目前存在的难点：在电机工厂现有规模的情况下，工程技术模块还缺乏1-2名弱电和控制方向的人员。
向的人员。
1-2名设备模具的方向型人才。
在现有电机工厂核心工艺人员逐步成长的情况下，应该在不久的将来久的将来足以承担电机工厂的发展需求。
SPC控制图判异准则
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8条判异准则详解
➢一外：1个点落在A区以外 ➢九同：连续9点落在中心线同一侧 ➢六递：连续6点递增或递减 ➢十四交：连续14点中相邻点交替上下 ➢三二同B外：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区外 ➢五四同C外：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区外 ➢十五C内：连续15点落在中心线两侧的C区以内 ➢八C外： 连续8点落在中心线两侧且无一在C区以内（即在C区以外）
八C外： 连续8点落在中心线两侧 且无一在C区内
异常原因： 数据分层不够
SPC20字原则： 查明原因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准
一外：一个点落在A区以外
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
九同：连续9点落在中心线同一侧
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
五四同C外：连续5点中有4点落在 中心线同一侧的C区以外
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
十五C内：连续15点落在中心线 两侧的C区内
异常原因： ➢ 数据不真实 ➢ 计算错误 ➢ 数据分层不够
六递：连续6点递增或递减
异常原因： 工具逐渐磨损，维护水平逐渐降 低，操作人员技能逐渐提高
十四交：连续14点中 相邻点交替上下
异常原因： 白夜班交替，交替使用两不同机 台，两个不同供应商的材料交替 使用
SPC控制图异常判定资料
01 SPC控制图概述
SPC控制图定义
定义
SPC控制图是一种用于监控、分析和 控制生产过程的工具，通过收集数据 并在控制图上绘制点来评估过程的稳 定性。
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如何选择合适的控制图？
不同的控制图适用于不同类型的数据和过程。在选择控制图 时，需要考虑数据的分布、过程的特性以及要监控的过程参 数。常见的控制图包括均值-极差控制图、均值-标准差控制 图、不合格品率控制图等。
选择依据：根据数据类型和过程特性选择合适的控制图，确 保能够有效地监测和控制过程。
如何解读控制图的异常信息？
总结词
累积和控制图通过计算累积和来评估过程的稳定性，适用于监测生产过程的关键特性。
详细描述
当控制图上的点超出上控制限或下控制限，或者点在控制限内但呈持续上升或下降趋势 时，可以判定为异常。此外，如果点在控制限内但出现周期性波动，也可能是异常。
移动极差控制图异常判定实例
总结词
移动极差控制图通过计算移动极差来评 估过程的稳定性，适用于监测数据分布 较为稳定的过程。
目的
控制图用于检测生产过程中的异常波 动，预防不良品产生，并保持产品质 量稳定。
SPC控制图原理
中心线（CL）
控制图的中心线表示过程的预期平均值。
控制上限（UCL）和控制下限（LCL）
这两个界限用于判断数据点是否超出可接受的范围。
判定原则
当数据点超出UCL、LCL或连续7点上升或下降时，判定为异常。
累积和控制图异常判定标准
控制图判断准则
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应用控制图的目的是为了判定制造过程是否 处于“控制状态”，控制状态（稳定状态）是指 状态” 控制状态 状态（ 状态） “控制状态 制造过程的波动仅受普通原因的影 的影响 制造过程的波动仅受普通原因的影响，产品质量 特性或工艺参数的分布基本上不随时间而变化的 状态；反之则为失控状态或异常状态。
升降) 判定准则6: (14升降) 准则6: (14升降 连续14点交互着一升一降 UCL A B C X C B LCL A
判定准则7: (15C) 准则7: (15C) 连续15点在中心线上下两侧的C 区
界外) 判定准则8: (1界外) 准则8: (1界外 有1点在A区以外
UCL
A B X C C B LCL A
• （2）、图示判定准则： 图示判定准则：
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判定准则1:(2/3A) 准则1:(2/3A) 1:(2/3 3点中有2点在A区或A区以外 UCL A
B
X
当控制图中的点出现下列情况之一，说明制造 过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以 确保制造过程处于受控状态。
判定准则2: (4/5B) 准则2: (4/5B) 5点中有4点在B区或B区以外
–当控制图中的点出现下列情况之一，说明制造过程存 制造过程存 在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保过程处 在特殊原因 于控制状态： • 超出控制线的点； 超出控制线的点； • 连续七点上升或下降； 连续七点上升或下降； • 连续七点全在中心点之上或之下； 连续七点全在中心点之上或之下； • 点出现在中心线单侧较多时，如： 点出现在中心线单侧较多时， –连续11点中有10点以上； 连续11点中有10点以上； 连续11点中有10点以上 –连续14点中有12点以上； 连续14点中有12点以上； 连续14点中有12点以上 –连续17点中有14点以上； 连续17点中有14点以上； 连续17点中有14点以上 –连续20点中有16点以上。 连续20点中有16点以上。 连续20点中有16点以上
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在规格中心值u±3σ范围近似地可看做是所有数据分布范围,近似程度99.73%,因此通常以u±3σ作为控制上下限.
u±kσ在外之或然率
u±1σu±2σu±3σ
ABC 区发生机率:
(0.00135)
A (0.02140)
B (0.13595)
C (0.34130)C (0.34130)B (0.13595)A
(0.02140)(0.00135)
控制图异常判定准则一:一个点落在A 区以外；连续点数
d=1
控制图异常判定准则二:连续七点落在中心线同一侧;
连续点数
控制图异常判定准则三:连续六点递增或递减;
连续点数
控制图数据分布:
一点落在控制界限外,显示制程品质已发生非机遇原因,有待追查原因并采取对策.若无其他特殊事项(若R控制图稳定,计算错误,测量误差,原材料不合格或设备故障等.)则可能中心值偏移.
判读
异常
一个点落在A 区以
外
在内之或然率
68.26%95.45%99.73%
异常判读
1.设备缓慢磨损；
2.工作者疲劳效应；
3.不良件之累计效应；
4.工作环境改变；
5.操作者技术逐渐进步；
6.原料均勻度缓慢改变；
7.测量设备已改变。
d ≥7
异常显示制程品质已发生特殊原因,有待追查原因并采取对策,若無其他特殊事项(设备工作不正常或固定松动使用新的不是很一致的原材料或新的检验员或量具)，可能中心值发生偏移.
判读
连续七点落在中心
线同一侧
d ≥6
连续六点递增或递减
31.74%4.55%图例0.27%
异常
图例
控制图异常判定准则四:连续十四点中相邻点交替上下；
连续点数
控制图异常判定准则五:连续三点中有两点落在中心线同一侧的B 区以外；
连续点数
控制图异常判定准则六:连续五点有四点落在中心线同一侧的C 区以外；
连续点数
控制图异常判定准则七:连续十五点落在中心线两侧的C 区内；
连续点数
控制图异常判定准则八:连续八点落在中心线两侧，且无一在C 区内。
连续点数
d=3
1.控制过严;
2.材料品质有差异;
3.检验设备或方法之大不相同;
4.不同制程之资料绘于同一控制图上 ;
5.不同品質材料混合使用。
异常连续三点中有两点
落在中心线同一侧的B 区以外
判读
d=5
1.控制过严；
2.材料品质差异；
3.检验设备或方法改变；
4.不同制程之数据绘于同一管制图；
5.不同品质材料混合使用。
异常连续五点有四点落
在中心线同一侧的C 区以外
图例若不是抽样有问题，就是制程已经过改善，造成变异数降低，或数据分层不够或为假数据。
异常连续十五点落在中
心线两侧的C 区
图例判读
判读
d=8
数据来自两个不同群体，亦即数据分层不够。
异常连续八点落在中心
线两侧，且无一在C 区内
图例d=15
图例数据分层不够:
a）轮流使用两台设备；
b）由两位操作员轮流进行操作而引起的系统效应。
判读
判读
d ≥14
异常连续十四点中相邻
点交替上下
图例。