44CRH系列动车组车轮超声波探伤指导书
在役轮箍、辗钢车轮轮辋超声波探伤作业指导书
1
6 油桶
1
1
数字式超声 波探伤仪
1
轮箍探伤实
物对比试
块、LG-1 、
LG-3 、
2
LG-3’ 、 LS-1 、
1
DB-D1 、
作业工具
LG-520 、 LG-600 、
LG-7、LG-8
3 探头连线
1
4 笔记本
1
5 记录笔
1
劳动防护
1.正确齐全穿戴劳保用品。 2.检查所需工具齐全，良好。 3.作业所需耗材准备齐全。 4.携带记录本，作好各种测 量记录
5
图示说明
风险提示
大角度组 合探头探 伤灵敏度
直探头核查 探伤灵敏度
安全风险：设 备摆放安全防 止掉落。 质量风险：正 确使用仪器检 测设备参数。
双晶探伤 灵敏度
工序
2. 灵敏 度试验
工步 测试探伤仪超声波灵敏度
作业内容及标准
使该波高度为荧光屏满刻度的 80%，增益 6dB 作为 核查灵敏度。 5 实际检测时可再增益 6dB 作为耦合补偿。 横波斜探头核查灵敏度校验 在轮箍实物试块上调节 1 选择横波斜探头； 2 开机，选择斜探头探伤方式； 3 探伤范围设置为 400mm，核对声速并在 LG—R 试 块上校准零点及 K 值； 4 探头在试块上用一次声程探测 Φ3³30 横孔，调节 增益量，使 Φ3 横通孔最高反射波为 80%； 5 增益 10dB 作为斜探头核查用探伤灵敏度；如被探 轮箍与轮箍试块表面有差异，应进行适当的表面耦 合补偿，增益 3～6dB； 直探头核查灵敏度： 1 选择 2.5P20（2.5P14）直探头； 2 开机，选择直探头探伤方式，探伤范围设置为 200mm； 3 核对探头声速，在 DB-D1 试块上校准零点； 4 将选定探头置于 LG—1 试块上，用一次声程探测 Φ2mm 平底孔； 5 调节增益量，使 Φ2mm 平底孔最高反射波为 80%； 6 增益 3～8dB（耦合补偿）作为直探头核查用探伤 灵敏度；
超声波探伤作业指导书(一)2024
超声波探伤作业指导书（一）引言：超声波探伤是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域。
本作业指导书旨在提供关于超声波探伤的详细指导，包括仪器操作、数据解读和常见问题的解决方法。
本指导书将分为五个大点来阐述超声波探伤的核心要点。
一、仪器操作1. 准备工作a. 检查仪器及探头的完好性b. 确保材料和探头之间的良好耦合c. 设置仪器参数，如频率和增益2. 探伤过程a. 选择适当的探头和扫描模式b. 将探头放置在被测物体上并施加适当的压力c. 启动超声波发射和接收功能d. 观察并记录得到的波形和数据3. 数据分析a. 判断材料中的缺陷类型和位置b. 对数据进行计算和处理，如测量缺陷尺寸和评估缺陷的严重程度c. 基于经验和标准对测量结果进行解读4. 故障排除a. 检查仪器和探头的连接情况b. 检查仪器参数的设置是否正确c. 调整探头位置和压力确保良好的耦合5. 安全注意事项a. 戴上个人防护装备，如眼镜和手套b. 避免将探头直接对准自己或他人c. 注意避免接触高温和有害化学物质本文档介绍了超声波探伤的仪器操作方面的要点，包括准备工作、探伤过程、数据分析、故障排除和安全注意事项。
下面将在第二大点中详细讨论数据解读的相关内容。
二、数据解读1. 波形分析a. 观察波形的振幅、频率和周期b. 分析波形的幅值和时间变化规律c. 判断波形中的缺陷信号和噪声信号2. 缺陷评估a. 根据缺陷信号的振幅和宽度评估缺陷的大小b. 判断缺陷是表面缺陷还是体内缺陷c. 根据缺陷信号的形态和位置评估缺陷的性质3. 规范比对a. 参考相关标准和规范对测量结果进行比对b. 判断测量结果是否符合规范要求c. 根据规范要求调整评估结果4. 结果记录a. 将测量结果记录在报告中b. 详细描述缺陷的位置、大小和性质c. 提供评估结果和建议修复措施5. 难点处理a. 对于复杂缺陷的解读，进行数据处理和分析b. 借助图像处理软件进行缺陷图像的增强和重建c. 寻求其他专业人员的意见和建议本文档详细介绍了超声波探伤数据解读的关键要点，包括波形分析、缺陷评估、规范比对、结果记录和难点处理。
超声波探伤作业指导书
1.仪器连接，开机1.1连接探头，探头线。
1.2按住“电源”键一秒种后，仪器显示有关仪器的信息。
此时按超声探伤即进入探伤画面。
如下图：2.调校仪器2.1按探伤调节对应的箭头。
选择通道选择，再选择“通道号”，输入想保存的某个通道号；选择“打开通道”2.2按探伤调节对应的箭头，选择探头参数，根据探头型号依次将探头类型、晶片尺寸、探头频率、探头K值设置正确（如下图），设置完成后按“返回”键。
2.3选择声速设定，检查当前声速是否正确，按“调节声速”键，可输入正确的声速值，斜探头的声速设置为3240。
设置完成后按“返回”键。
2.4选择零点偏移，选择“零点调节”，通过手动调节将标准试块的R100的最高反射波对准到仪器屏幕的100刻度值。
如偏移通过键盘上面得“+”“-”号调节。
设置完成后按“返回”键。
探头在试块上的位置屏幕显示波形2.5选择测试K值，依次将当前声速、标称K值、孔中心距、反射直径设置正确；进入“K值测试”后，即为仪器自动测试，请按照仪器提示操作。
K值大于等于2时将探头放在试块上端面找最高波；K值小于2时将试块翻转过来（使用试块的下端面）找最高波。
探头在试块上的位置屏幕显示波形3.制作DAC曲线3.1返回到主菜单（最上一级菜单）后，按“曲线”：选择DAC曲线，依次将DAC补偿、判废偏移、定量偏移、测长偏移按照探伤标准设置正确；3.2进入“开始制作”后，按照仪器提示操作，首先输入最浅点（第一点）的孔的深度后，按“回车”键，仪器将该点深度的最高波自动降至80%，请注意波形下降的过程中稳住探头，波形稳定后再前后小幅度移动探头，寻找是否还有更高的波形，确认最高波后，按“回车”键，即形成了DAC 曲线的第一个连接点；探头在试块上的位置屏幕显示波形3.3继续按照仪器提示，再分别输入某一个孔的深度，按“回车”键，再前后小幅度移动探头，寻找是否还有更高的波形，并确认最高波后，按“回车”键，即形成了DAC曲线的后面的连接点；仪器显示波形3.4 当所选择的所有DAC曲线点全部完成后，按“返回”键即完成了DAC曲线的制作并自动退出。
轮对手工超声波探伤机日常作业指导书
轮对手工超声波探伤机日常作业指导书标准化轮对手工超声波探伤机日常作业岗位安全风险提示1.轮对探伤部位除锈除垢不彻底导致裂纹漏探。
仔细认真看波形，防止危害缺陷漏探。
类别：段修系统：走行装置部件：轮对轮对手工超声波探伤机日常作业指导书适用车型：22B、25B、25G、25K、25T作业人员：轮对手工超声波探伤仪探伤工2名作业时间：10 分钟/条工装工具： 1. NDC-1多通道数字式彩色超声波探伤仪；2. TS-3（W）、TZS-80 试块，实物试块；3. 转轮器；4. 直尺、计算器、卡尺。
作业材料： 1. 机油；2. 橡胶手套、白布手套；3. 毛刷、托盘。
参考资料：《铁路客车轮对和滚动轴承轴箱组装及检修规则》铁运〔2013〕191号安全防护及注意事项：注意——必须在耦合作用良好的情况下进行探伤作业；注意——探伤时必须集中注意力，仔细观察，防止漏探。
作业环境与作业位置：轮轴探伤间质检组必抽检项目：必查：轮对每班开、完工日常校验，抽查：探伤标记；每日上午对首条轮对复探，下午随机复探一条轮对。
第 1 页 共 28 页 制动盘 轮座 车轴 车轮序号作业项目工具及材料作业程序及标准作业图示4 检查设备是否合格探伤仪器、设备、探头和试块等重要器材，应通过铁道部组织的技术评审或生产质量认证，经验收合格后方可投入使用。
超声波探伤仪应按规定的周期进行小修、中修、大修，每年进行一次定期计量检定，不得超过定检期使用，属于计量器具的探伤检测设备须按规定进行计量检定，并具有定期检定报告证书（复印件）。
5 超声波探伤仪技术指标探伤仪衰减器控制总量≥80dB，在规定的工作频率范围段内,每12dB误差不超过1dB；灵敏度余量≥46dB（2.5MHz钢中纵波）；分辨力≥26dB（2.5MHz钢中纵波）；动态范围≥26dB；垂直线性误差≤6％；水平线性误差≤1％；探测深度≥3m(2.5MHz钢中纵波)；放大器带宽（相对3dB）：1MHz～8MHz。
轮轴轮对车轴手工超声波探伤作业指导书
轮轴轮对车轴手工超声波探伤作业指导书6.3.1 适用范围本部分适用于超声A型脉冲反射法，对RD2、RE2A、RE2B、RF2型轮轴、轮对、车轴施行手工超声波探伤检查。
其他型号的轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤检查，可参照本部分执行。
超声相控阵等其他超声波探伤方法可参照执行。
6.3.2 探伤设备及器材技术要求6.3.2.1 超声波探伤仪（1）衰减器控制总量≥90dB，在规定的工作频率范围内，每12dB误差≤1dB；（2）灵敏度余量≥46dB（2.5MHz钢中纵波）；（3）分辨力≥26dB（2.5MHz钢中纵波）；（4）动态范围≥26dB；（5）垂直线性误差≤6％；（6）水平线性误差≤1％；（7）探测深度≥3m（2.5MHz钢中纵波）；（8）放大器带宽（相对3dB）：1MHz～8MHz；（9）硬件实时采样频率≥100MHz；（10）其他功能：自检功能，探伤图形存储和回放功能，峰值搜索功能，距离-波幅曲线制作功能，零点校准或测距校准功能，探伤工艺参数存储功能，探伤数据处理和探伤记录、报告打印功能，USB接口。
6.3.2.2 超声波探头6.3.2.2.1 探头型号纵波直探头：2.0MHz，Φ20小角度纵波探头：中心回波频率fe：4.0 MHz～5.0MHz；折射角β：22.5°、26.0°、27.0°。
横波探头：中心回波频率fe：2.5MHz；折射角β：45.0°（K1.0）、52.4°（K1.3）、54.5°（K1.4）6.3.2.2.2 中心回波频率误差中心回波频率误差Δf/fe≤15%式中：fe—探头标称中心回波频率；Δf—探头中心回波频率实测值与标称值之差。
6.3.2.2.3 折射角β的误差Δβ横波探头：β≤45°，Δβ≤1.0°；β＞45°，Δβ≤1.5°。
小角度纵波探头：Δβ≤1.0°。
轮轴轮对车轴磁粉探伤作业指导书
轮轴轮对车轴磁粉探伤作业指导书6.7.1 适用范围本部分适用于轮轴、轮对、车轴荧光磁粉探伤检查。
6.7.2探伤设备及器材技术要求6.7.2.1荧光磁粉探伤机（1）轮轴（轮对）、车轴荧光磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能。
（2）计算机控制系统应具备以下功能：a. 能有效地对探伤设备的周向磁化电流、纵向磁化电流（或磁势）等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设有紧急停机按钮；b. 能对探伤机性能校验和探伤记录进行存储、打印、查询；（3）磁粉探伤机应符合以下技术指标：a. 周向额定磁化电流应不小于3000A，纵向额定磁化磁势应不小于24000AT，并连续可调。
b. 紫外线波长应在320nm～400nm范围内，中心波长为365nm。
检测区域白光照度与紫外线辐照度对应关系见附件17；c. 整机绝缘电阻≥2MΩ；d. 退磁效果：车轴剩磁≤0.5mT（5Gs）；轮对剩磁≤0.7mT（7Gs）；轮轴剩磁≤1.0mT（10Gs）。
6.7.2.2 试片A1-15/50型标准试片。
6.7.2.3 磁粉探伤用材料及磁悬液6.7.2.3.1 磁粉探伤用材料磁粉探伤用材料的性能及检验方法应符合附件18的要求。
6.7.2.3.2磁悬液（1）水基磁悬液水基磁悬液的pH值为7～9。
配制水基荧光磁悬液时，应按产品说明书添加荧光磁粉、分散剂、防腐剂、消泡剂和防锈剂等。
（2）油基磁悬液油基磁悬液的载液为磁粉探伤专用溶剂油，闪点（闭口）≥94℃，酸值≤0.2mgKOH／g。
运动黏度≤3.0mm2/s（40℃）、≤5.0mm2/s（5℃）。
配制油基荧光磁悬液时，应按产品说明书进行配制。
（3）磁悬液体积浓度荧光磁粉磁悬液体积浓度为0.2mL/100mL～0.6mL/100mL。
（4）磁悬液的更换周期根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，但水基磁悬液最长更换周期不应超过1个月，油基磁悬液最长更换周期不应超过3个月。
铁路轮轴电磁超声探伤
3 磁粉
裂纹或缺陷旳显示是否清楚和作为媒质旳磁粉有 很大旳关系。假如磁粉没有良好旳导磁率，或者 粒度过大，就不易或不能被漏磁通所吸引，所以， 显示就不清楚。所以对探伤旳磁粉要求是：导磁 率高，质地纯净，粒度适中，不混合粘土和固定 碳等非磁性氧化物质。常用磁粉旳化学成份为可 溶铁含量68.00％～73.00％，化合碳含量不大于 0.20％。干法探伤时，用于车轴探伤旳磁粉粒度 为100～200目（使用原则铜丝筛筛选）。湿法探 伤是，用于车轴探伤旳磁粉粒度为不大于320目。
斜探头合用范围
使用斜探头时，超声波要经过有机玻璃 块，还要被有机玻璃表面发射，其强度要 减弱诸多，敏捷度要有所下降，所以只有 在不能用直探头时才用斜探头。对车轴轮 座部分探伤时，可采用入射角为7°、8°、 9°旳斜探头在轴端探测，也可用入射角为 30°、40°、50°旳斜探头在轴颈或轴身 上探测
三 轮对超声波探伤工艺
四 探伤工艺
轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部 位表面（不退轴承内圈时涉及内圈表面）自动喷 淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全方面覆 盖探伤部位。夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时， 两磁轭应与车轴旳两端面（或轴承前盖、密封座） 接触良好，预防打火现象。磁化时，周向磁化电 流和纵向磁化电流应符合要求。探伤部位旳紫外 辐照度、白光照度符合要求。磁化结束后，应标 出每个探伤部位转动检验旳“起始”标识，确保 转动检验一周以上。
五 退磁
轴承零件探伤结束，良好轴承零件应须逐 件进行退磁处理。轴承零件退磁后，应逐 一进行剩磁检验，其剩磁不超出 0.3 mT(3Gs)为合格。未经探伤旳轴承零件应全 部进行残磁检验，残磁超标者应做退磁处 理。
六 探伤统计
轴承零件探伤后，探伤人员应填写或 打印下列记录：填写或打印《车辆滚动轴 承零件磁粉探伤记录》(车统-53B)”并签 章。无轴箱双列圆锥滚子轴承外圈探伤后 还应在滚动轴承检测组装记录单上签章。 探伤发既有裂纹旳轴承零件，应详细填写 或打印《车辆滚动轴承零件磁粉探伤发现 裂纹记录》（车统-52B），注明裂纹情况， 参加鉴定旳人员应在记录上签章。填写探 伤记录应做到字迹清晰，干净整齐，不错
2024年铁路机务段轮箍(轮辋)双晶超声波探伤作业指导书
2024年铁路机务段轮箍(轮辋)双晶超声波探伤作业指导书
双晶探头
试块或
为48，探头类型为直探头，声速为上面实测值。
完成设定后按“返回”对应的“F6”返回延时测量界面。
4、在延时测量界面中，将直探头平稳地耦合在DB-D1试块平行距离为48的检测面上。
按移动闸门1套住底面回波（B1），注意使B1波尖落在屏幕显示范围内（例如80%满垂直刻度，可按，用万能旋钮或上下键调整“dB”栏数值），首先按“清零”
对应的“F4”使“探头延时”归零，然后按“测量”对应的“F5”，仪器将根据底面回波传递时间与实测声速下工件厚度传递时间差自动计算出该
轮箍(轮辋)双晶超声波探伤作业流程图
（
双晶直探头 灵敏度校验、
曲线制作
双晶探头扫 查 ）
工件
、 仪器处 理
（
及裂损报告。
《和谐系列动车组空心车轴超声波探伤规程》(2013)100
TG/CL248-2013和谐系列动车组空心车轴超声波探伤规程为统一动车组空心车轴超声波探伤方法，规范探伤作业，确保探伤质量，特制定本规程。
1 适用范围本规程适用于和谐系列（以下简称ＣＲＨ系列）动车组空心车轴检修时以中心孔内壁为探测面的超声波探伤检查。
2 术语2.1探伤螺距空心车轴超声波探伤时探头在螺旋扫查过程中同一角度相邻两次扫查轨迹之间的轴向距离。
2.2探伤系统信噪比基准缺陷超声信号幅度与超声波探伤设备显示的最大背景噪声幅度之比。
2.3对比试样轴带有已知缺陷用于校验空心车轴探伤设备灵敏度和验证扫查区域系统可靠性的测试用空心车轴。
2.4落轮探伤落轮探伤是指轮对（轮轴）从转向架卸下后，对空心车轴进行的超声波探伤检查。
2.5在线探伤在线探伤是指对处于装车状态的空心车轴进行的超声波探伤检查。
3 探测规定3.1 在线探伤周期在线探伤周期见表1：3.2 空心车轴超声波探伤对CRH2A/B/E、CRH2C一阶段动车组空心车轴超声波检测时，须采用横波斜探头对横向表面缺陷进行探测；其他车型须采用横波斜探头对横向表面缺陷进行探测，采用双晶片聚焦纵波探头或直探头对车轴内部缺陷进行探测。
3.3 动车组颠覆或脱轨时，须对全列轮对的空心车轴按3.2条规定进行超声波探伤检查。
4 质量保证4.1 动车组空心车轴超声波探伤的质量保证期：在正常运用的情况下，动车组空心车轴超声波探伤检查的质量保证期为表1中规定的运行里程上限（本次探伤作业完成后，上一次质量保证期终止计算）。
4.2 在超声波探伤质量保证期内，发生因漏探导致的事故时，由动车组空心车轴探伤单位负责。
4.3 超出超声波探伤质量保证期，发生因表面缺陷或内部缺陷导致的事故时，由动车组配属管理单位负责。
4.4 因内部缺陷导致的事故，同时由动车组制造单位负责。
5 人员要求5.1 探伤人员5.1.1从事动车组空心车轴超声波探伤的人员须具有中专或以上学历；视力(包括矫正视力)达到5.0及以上,非色盲。
车轮轮辋手工超声波探伤作业指导书
作业指导书车轮轮辋手工超声波探伤车轮轮辋手工超声波探伤作业指导书重要质量标准作业要点作业流程操作人员需持证上岗并，工具材料状态良好，量具在有效期内作业者防护用品穿戴整齐,工具材料准备齐全第一步：工前准备各通道技术指标符合轮规要求要求方法、步骤正确第二步：性能校验不漏探，不误判探测范围需全面探测，69°探头需正反各探测一周以上第三步：轮对探伤若系统探伤灵敏度降低≥4d B 时，须对该班次所有探测车轮重新检验2.5P6×8FG20纵波双晶探头踏面下20mm 处Φ3×90mm 横孔探伤灵敏度复核第四步：完工效验做到工完料净场地清工作场地整洁，擦拭工具、设备并保养第五步：完工清理安全风险提示1. 行车经过时注意避让，小心高空坠物；2. 注意前后轮动态，安放止轮器。
目次1. 工前准备 (1)2. 探伤设备及器材 (2)3. 性能校验 (4)4. 轮对探伤 (17)5. 完工性能校验 (23)6. 记录填写 (24)7. 完工清理 (25)轮对及轴箱装置检修作业指导书类别：A2修系统：轮对及轴箱装置部件：轮对车轮轮辋手工超声波探伤作业指导书适用车型：25B、25G、25K、19K 、25T人员工种：探伤工作业时间：15分钟/对工装工具：1. 轮辋手工超探仪、RD3A型对比试样轮对2. Q9-Q6探头线、2.5P14×16X69°横波探头、2.5P6×8FG10双晶探头、2.5P6×8FG20双晶探头、2.5P6×8FG30双晶探头3. 计算器、钢直尺、试电笔、签字笔、“TL”标记模板4. CSK-1A试块、工具小车、打印机作业材料：机油、扁毛刷、小塑料桶、粉笔、檫机布、白喷漆作业场所：手工轮辋探伤区环境要求：远离潮湿、粉尘场所，通风良好，照度适中，室温10℃～30℃操作规程：编制依据：1. 《中国铁路总公司铁路客车轮轴组装检修及管理规则》［铁总运〔2013〕191号］安全防护及注意事项：警告——1.职工劳动保护着装规范，穿劳保皮鞋，防止滑倒受伤。
超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书超声波探伤作业指导书一、适用范围超声检测适用于承压设备原材料和零部件的检测，包括板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等，也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。
二、引用标准本作业指导书引用了XXX第三部分：超声检测和GB/T无损检测术语两个标准。
三、一般要求1、超声检测人员应具备一定的基础知识和探伤经验，并经过有关部门认可的资格考核。
2、探伤仪器应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率应在1~5MHz之间，并且在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得超过5%。
仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标应符合JB/T 的规定。
3、探头应符合以下要求：①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。
②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm²之间，K值一般取1~3.③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。
4、仪器系统的性能应符合以下要求：①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。
②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 的规定进行测试。
四、探伤时机及准备工作1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。
若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。
2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。
3、探伤面的表面粗糙度Ra应为6.3μm。
五、探伤方法1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
轮辋超声波手工探伤日常作业指导书
轮辋超声波手工探伤日常作业指导书
序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
再次校验设备，按照日常性能校验标准， 并且一次通过，否则当天探伤的轮对必须 全部返工重探。
作业图示
第 16 页 共 16 页
附件 1
铁路客车车轮轮辋超声波探伤系统日常性能校验记录表
示意图
时基线每 1 大格代表声程 10mm。
轮辋超声波手工探伤日常作业指导书
第 9 页 共 16 页
序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
作业图示
将 2.5P6×8FG20 纵波双晶探头置于
对比试样轮对踏面上，移动探头，调节仪
器，使踏面下 20mm 处 Φ3×90mm 横孔最
探伤灵敏 纵波探头、
序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
探测面和 11
探测区域
车轮踏面为探测面，入射的超声波能 达到的轮辋内部区域为超声波探测区域 （盲区≤2mm），其中踏面下 5mm～35mm 为 重点探测区域。
作业图示
第 6 页 共 16 页
12 外观检查
车轮实物试块探测表面不允许有影 响探伤的异物存在。
图6
轮辋超声波手工探伤日常作业指导书
2.5P6×8FG20、2.5P6×8FG30 2. 中心回波频率及误差
回波频率：2.5MHz 回波频率误差：Δf/f≤15% 式中：f—探头标称值回波频率；
Δf—探头回波频率实测值与 标称值之差。 3. 横波探头分辨力≥20dB 4. 灵敏度余量
横波探头： ≥40dB（踏面下 30mm 处 Φ3×90mm 横孔）
作业图示
第 8 页 共 16 页
探头置于踏面上，沿车轮圆周以锯齿
01 CRH高速动车组轮对探伤体系
第三十页，编辑于星期六：二十一点 二十六分。
CRH动车组轮对探伤技术体系
LU-移动式轮辋轮辐探伤系统
（3）第三代LU设备（全路全面应用）
LU设备在国内动车所运用情况
第三代LU设备采用相控阵超声波技术 和机器人定位技术进行检测。采用智 能机器人结构，定位重复精度高，能 够适应各型动车组车底空间，超声布 局更合理，同一套探头载体兼容各型 动车组轮辋轮辐探伤。
类型进行针对性升级改进；
✓同一套探头载体兼容各型动车组轮辋轮辐探伤；设备性能稳定；
✓对现场近20万条轮对探伤，探伤波幅稳定性好，检修维护方便； ✓有效探测出1100多例缺陷，切实保障车轮安全。
第三十二页，编辑于星期六：二十一点 二十六 分。
CRH动车组轮对探伤技术体系
LU-移动式轮辋轮辐探伤系统
（4）第四代LU设备
CRH动车组轮对探伤技术体系
目录
1、CRH轮对探伤体系 2、CRH轮对探伤设备-LY 3、CRH轮对探伤设备-LU、LA
第一页，编辑于星期六：二十一点 二十六分。
CRH动车组轮对探伤技术体系
1 国外典型轮对事故
典型事故案例1： 1998年6月16日 德国ICE1-884号 轮对故障导致列车颠覆
德国近50年来最大的灾难事故，造成101人死亡
CRH动车组轮对探伤技术体系
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1、CRH轮对探伤体系 2、CRH轮对探伤设备-LY 3、CRH轮对探伤设备-LU、LA
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CRH动车组轮对探伤技术体系
LU-移动式轮辋轮辐探伤系统
安装在动车运用所、动 车检修基地检查线上，利
用UT和PA超声探伤技术 ，通过沿地沟导轨移动 的检测小车，在线自动 完成轮辋轮辐缺陷探伤 ，适用于CRH各型动车
城市轨道交通车辆技术《超声波探伤实验指导书》
超声波探伤实验指导书实验一、斜探头入射点和折射角的测试1、斜探头入射点：指其主声束轴线与探测面的交点。
入射点至探头前沿的距离称为探头的前沿长度。
测试步骤如下〔如下图〕：将斜探头放在CSK-ⅠA试块上，使R100圆柱曲底面回波达最高时，斜楔底面与试块圆心的重合点就是该探头的入射点。
这时探头的前沿长度为：l0=R—M2、斜探头K值和折射角βs当探头置于B位置时，可测定K=0.7-1.73当探头置于C位置时，可测定K=1.73-3.73当探头置于D位置时，可测定K=3.73-5.67以C 位置为例，测试步骤如下：探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波，并测出探头前沿至试块端面的距离L ，那么有：30350-+==l L tg K s β实验二、仪器的水平线性和垂直线性测试1、测定仪器的水平线性仪器水平线性是指仪器示波屏上时基线显示的水平刻度值与实际声程之间成正比的程度，或者说是示波屏上屡次底波等距离的程度。
水平线性主要取决于扫描锯齿波的线性。
水平线性的好坏常用水平线性误差来表示，其测试步骤如下：〔1〕将直探头置于CSK-ⅠA (或其他试块)上，对准25mm厚的大平底面，如图 (a)〔2〕调[微调]、[水平]或[脉冲移位]等旋钮，使示波屏上出现五次底波B1到B5，且使B1前沿对准2.0，B5对准10.0，如图 (b)。
记录B2、B3、B4与水平刻度4．0、6．0、8．0偏差值a2、a3、a4〔3〕计算水平线性误差%1008.0max⨯=b a δ式中αm αx -a 2、a 3、a 4中最大者；b-示波屏水平满刻度值。
2、测定仪器的垂直线性：仪器的垂直线性是指仪器示波屏上的波高与探头接收的信号之间成正比的程度。
放大器和示波管的性能影响垂直线性。
垂直线性好坏常以垂直线性误差来表示：其测试步骤如下：〔1〕直探头通过耦合剂置于CS-1-5试块上，对准∮2平底孔最高波并将孔波调至满幅度100%，并用压块恒定压力。
我国高速动车组车轮超声波探伤技术
声 波 发射 和 接 收 工作 原理 ， 以及基 于 相控 阵超
声 波探 伤技 术 的 车轮探 伤统 的相 关单元 进行 详 细 描
述 。 目前 ， 基 于 该 技 术 的 固 定 式 轮 辋 轮 辐 探 伤 系 统 已投 入 使 用 ，效 果 良好 。 日常 动 态 检 测 ：列 车 可 存３ ｌｌ 行 情 况 下采 用 电 ～５ ｎ｝ ｋ ／运 磁超 检测 技 术 动态 检测 车 轮踏 面表 面及 近表 面裂 纹 】 ，利 用 乐 电超 声 探 伤 技 术 检 测 轮 辋 和轮 辐 深 层 次 缺 陷 。定 期 ｌ
一固if一篁塑一j21检测原理o为了全面有效检测解体落轮后车轮轮辋a车轮踏面探头布局b轮辋内侧面探头布局和轮辐缺陷采用相控图1车轮超声检测探头布局阵超声检测技术和常规超声检测技术相结合的超声工艺的最佳方案充分利用相控阵超声技术声束扫查优点同时采用常规超声技术进行有效补充既简化系统a脉冲反射工作模式b发射一接收工作模式布局又节约系统成本
１２ 相控阵超声收发控制模式 ．
面的探头组 布局见 图１ ，常规双 晶直探 头 （ ａ 序号 １ ５ — ）
相 控 阵 超 声 发 射 控 制 模 式 ：多 个 压 电 晶 片 元 件 按 一 依 次 布 置 在 车 轮 踏 面 宽 度 方 向 ，有 效 覆 盖 踏 面 区域 的 轮 定 形 状 、尺 寸 排 列 ，构 成 超 声 阵 列 换 能 器 ，分 别 调 整 每 辋 及轮辐 周 向缺 陷。４ 相控 阵超声 探头 （ 个 序号６ ９） —
我 国高速 动 车 组 车 轮
超 声 波 探 伤 技 术
１０ １ 彭朝 勇 ： 西 南交通 大 学光 电工程研 究所 ，讲 师 ，四川 成 都 ，６ ０ ５
王
城市轨道交通车辆技术《超声波探伤实验指导书(定)》
实验一超声波探伤仪性能及探头和仪器综合性能测试一、目的1.掌握超声波探伤仪性能测试方法。
2.掌握探头和仪器综合性能测试方法。
二、内容1.测定超声波探伤仪的水平线性。
2.测定超声波探伤仪的垂直线性和功态范围。
3测定超声波探伤仪和探头的组合灵敏度。
4.测定超声波探伤仪和探头的始波宽度。
5测定超声波探伤仪和探头的组合分辨力。
三、设备1.仪器A型超声波脉冲探伤仪。
2.探头2.5P20Z 、5P14Z；25P13X13K1、K1.5或K2等。
3.试块CS-1-5 , CSK-1A (ⅡW试块)。
四、提示1.水平线性、重直线性和动态范围是探伤仪的单独性质指标，与探头无关。
水平线性良好时，可根据反射体回波前沿的位置确定反射体相对于超声波入射点的位置(声程、深度、水平距离)，垂直线性良好时，反射体的回波高度与探头接收的声压成正比，回波高度可用荧光屏垂直刻度的百分数(%)来表示，能够实现缺陷按回波高度百分数定量。
动态范围大，在示波屏上可分辩的回波幅度范围也大，因而可分辩的缺陷的当量大小范围也大。
2.灵敏度余量，始波宽度，分辩力是超声探伤系统(探头、探伤仪、电缆等)的综合性能。
灵敏度余量越高，探测远距离、小缺陷的能力可能越高；始波宽度越小，探测近距离缺陷的能力可能越强；分辨力越高，区分横向或深度方向相距最近的两个相邻缺陷的能力就越强。
3.国家行业标准JB/T10061、JB/T10062中规定了上述性能的测量方法。
本实验只验做其中一局部内容。
五、方法与记录1.水平线性测量图1 仪器的水平线性测量如图1，探头耦合良好，仪器调整度适当，设水平刻度全长为B=100，使第1次和第6次底波B1和B6的波高为50%时，其前沿分用对准水平刻度0和100，分别测量其他底波B2、B3、B4、B5的波高为50%时的前沿刻度值，并计算各刻度值分别与刻度20、40、60、80之间的误差L X,填入表1内。
表1 水平线性测试记录测水平线性误差ΔL由下式计算:ΔL=|Lmax|B∗100%2.垂直线性和动态范围测量如图2，仪器“抑制〞置“0〞或“关〞。
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上海铁路局上海动车客车段 发 布
前言本标准由上海动车客车段技术装备科制订
本标准由上海动车客车段总工程师批准
本标准于2012年07月第一次修订
本标准由上海动车客车段技术装备科郑成建起草
1、关于印发《CRH动车组车轮超声波探伤工艺规程
号
2、《CRH2A、B、E 型动车组三级修规程（试行）》（运装客车〔
3、《关于印发CRH2C
附录1 DAC曲线制作
F1 距离-波幅曲线示意图
F1.1 距离-波幅曲线由检验人员根据所使用的检测系统制作。
使用前应对距离-波幅曲线进行校验。
F1.2 径向探测距离—波幅曲线制作时，使用纵波探头、横波斜探头，以10mm、20mm、30mm、40mm、60mm深的Φ3横通孔5个不同声程横通孔的测试分贝值绘制。
F1.3 车轮径向探测DAC曲线绘制
车轮探测曲线绘制：将探头置于样板车轮探测面上扫查，找到埋藏深度为10mm的φ3横通孔反射波，调整仪器使反射波高为满刻度的50％，记录dB值，然后依次探测并记录其他不同深度的φ3横通孔的反射波高为满刻度50％的dB值和深度值。
将所标记的各点连成圆滑曲线，并延伸到整个探测范围，该曲线即为探头探测车轮(轮辋)φ3横通孔实测DAC曲线A，然后绘制出不同深度横通孔φ3-3dB(减3dB)的曲线B，如下所示。
F-1DAC曲线图
附录2 CRH轮辋辐板探伤设备样板轮对技术规格
F2.1 用途
CRH缺陷样板轮对用于移动式/固定式轮辋轮幅探伤设备性能测试、技术验收和状态标定，样板轮对的车轮应与被检轮对的车轮型号、规格相同。
F2.2 功能和要求
（1）要求：CRH缺陷样板轮经超声探伤合格，按照对应车型进行踏面外形修形，车轮直径按各型CRH车轮标准执行。
（2）人工缺陷：在轮辋、辐板、轮缘等关键部位制作人工比对缺陷，进行硅胶灌封保护。
（3）功能：用于移动式轮辋辐板探伤系统的日常校验和标定，设备的功能测试、验收。
（4）标识标记：辐板部位喷涂“CRH*-*”，在轴上铆接CRH样板轮铭牌。
其中第一个“*”代表车型，第二个“*”代表动轮/拖轮属性，如CRH1-M代表CRH1型动轮样板轮。
F2.3 人工缺陷
（1）人工缺陷主要用于探伤灵敏度的标定或测试，同时考察声束扫查范围。
（2）样板轮对缺陷类型包含但不仅限于：刻槽、横孔人工缺陷。
（3）样板轮对缺陷取向包含但不仅限于：径向、周向、轴向。
（4）样板轮对人工缺陷技术指标见《CRH各型样板轮对人工缺陷技术指标》。
F2.4 样板轮对保存和使用要求
（1）保存环境：温度5℃～+45℃；月平均湿度不大于90%。
（2）须存放在指定区域的专用支架上，并注意防尘、防潮、防锈。
（3）使用时要避免碰撞，以免变形产生新的缺陷及掉漆。
（4）设备使用单位每年对样板轮对进行除锈补漆。
（5）设备使用单位每年对样板轮对进行检定。
（6）使用年限为5年，然后根据工具的技术状况决定是否继续使用。
F2.5 CRH各型样板轮人工缺陷技术指标
CRH2样板轮缺陷技术指标
CRH2C样板轮缺陷技术指标
F图 4
CRH3样板轮缺陷技术指标
··
F3.3 CRH轮辋辐板探伤系统校验报告
CRH轮辋辐板探伤系统校验报告（样表）使用单位：***********校验阶段：开班前
CRH轮辋辐板探伤系统标定报告
F3.5 CRH轮辋辐板探伤系统检测报告
CRH轮辋辐板探伤系统缺陷轮检测报告（样表）
缺陷列表缺陷列表
序号部位深度角度波幅复检序部位深度角度波幅复检
F3.6 CRH轮辋辐板探伤复探报告
LX便携式相控阵轮辋探伤缺陷报告（样表）
安全操作注意事项
1.样板轮对校验完成后及时调离检测轨道，并存放在指定存放区域。
2.样板轮对搬运过程中应轻拿轻放，避免碰伤校验、标定轮对。
3.设备自动检测过程中，严禁人员进入轨道检测区域。
4.被检轮对需手工轻轻推置到待检位，避免轮对撞击待检位挡轮装置。
5.被检轮对运送过程与钢轨无卡滞，确保全自动检测流程。
6.设备运动过程中一旦发生异常，立即按下紧急按钮，并排查故障。
7.密切关注超声探头、运动机械部件工作状态，如有问题及时调整。
8.按照设备操作维护规程进行设备定期维护，确保设备长期稳定工作。
9.设备出现故障应联系设备技术支持解决。
10.禁止不具备操作资格的人员操作、维护设备。
11.禁止现场操作人员对电气箱柜进行开箱检修。
12.禁止在带电状态下对系统进行维护作业。
13.禁止用硬物操作人机操作站。
14.禁止随意调节气缸、水路节流阀。
15.禁止在计算机上安装不相关的软件。
16.禁止使用携带病毒的U盘等拷贝检测数据，建议采用网络拷贝数据。
劳动安全注意事项
1．作业人员在维修作业期间应遵守适用的作业指导书及各种安全规定；必须始终穿着带有橡胶鞋底的绝缘鞋，并穿戴所从事工作要求的防护服和其它与人身安全相关的设施等。
2．应注意尖锐角边可能造成绊倒、挤伤事故以及皮肤割伤。
3、工具、配件轻拿轻放，按规定使用工具和放置零部件，防止砸伤身体。