GP-12 早期生产遏制最新版全解课程
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14
பைடு நூலகம்程—退出原则
在“早期生产遏制”期间在顾客现场无质量问题发生。或在顾客现场 发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。
同时，供应商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质 量和 过程能力满足顾客要求。
SQE批准
15
流程—退出程序
当供应商生产数量满足要求，并符合 "早期生产遏制 “退出 原则的 ，由供应商提出申请，顾客的SQE进行确认。
5
必要性
项目管理：供应商实施APQP不严格
APQP 仅仅纸上谈兵；APQP中有限的个人想象造成的风险；有限 的时间，多样的变化在 APQP中造成的风险；等。
FMEA、CP、作业指导书差距 工装、模具设计开发差距
生产过程控制：对于新产品从试制到量产阶段，影响生产过程的相关 因素（人、机、料、法、环、测等）需要不断适应。
通用汽车做法：“早期生产遏制“期间在顾客处出现质量 问题直接进入CSI / CSII”.
8
供应商职责
➢ 根据顾客定义的进入日期和退出标准及日期进行早期生产遏 制的开发， 包括：
➢ 指定相关人员负责开发制定"早期生产遏制“控制计划（检查清单）： 增加频率/样品数量 分供方遏制 附加检验/控制项目 增加对标识的检查 加强过程控制，例如防错 通过对已知缺陷的分析验证防错装置
顾客认为有重大风险（如移地生产、分供方改变、过程 失控等）时，要求供应商对相关零件执行"早期生产遏 制“。
12
流程 – 进入方式
例子：通用汽车做法：若发布GP-4生产件批准状况通 知，SQE根据实际执行情况在GP-4生产件批准状况通 知中对“GP-12“的相关选项 进行选择。 若在顾客-EP系统中操作，在APQP任务创建时对GP12的相关选项进行选择。
Early Production Containment 早期生产遏制
（GM 通用汽车的 GP-12程序 General Procedure 12 ）
1
全球供应商质量改进程序
时间线
早期生产遏制 (GP-12) 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生产件审批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11)
关遏制数据、纠正方案等； ➢ 供应商在执行早期生产遏制的产品上或发运标签旁贴上标识，
由质量管理者签名。（如通用的要求： 使用由最高质量管理代表签名的
绿色圆形"直径3.2 ~ 5 CM"标贴，并黏贴于产品上或发运标签旁。）
11
流程—进入条件
对新零件或工程更改新零件，从PPAP交样开始(或OTS 交样），供应商 开始执行"早期生产遏制“。
磨合过程 不确定性
6
实施的利益
更少的问题在生产现场发生 为开发/变更/高风险过程从系统化的 控制方法上”堵漏“。 改进
PFMEA 防错 理解工艺 理解控制 更好的供应商表现 较低的PRR遏制成本 避免一级/二级受控发运成本
7
职责
顾客供应商质量与开发部门负责监督和审核供应商 执行的早期生产遏制。
由供应商执行早期生产遏制。
➢ 识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法。
9
供应商职责
➢ 建立早期生产遏制区域，该区域必须独立于生产线，位于生产线 最后一道工序的后面。另外为了更加有效，过程中的遏制区域也 可 开发，但是必须通知并获得SQE的许可；
➢ 基于产品特殊特性，关键检测点，高RPN值或者在产品和过程开 发过程中识别的风险，在"早期生产遏制“遏制区域实施检验，试 验，尺寸检查等额外的措施；
预生产会议
先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选点决定
潜在供应商评审
开始生产
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程 (GP-5) 绩效监控 持续改进 (GP-8)
零件生命期
工程更改新零件或供 应商处存在重大风险
3
目的
实施100%检查，确保正在进行"早期生产遏制 “ （ 如 ： 通 用 汽 车 将 其 称 为 GP-12 ） 的 供 应 商 提 供 的 产 品得到有效控制和识别。
供应商在退出"早期生产遏制“控制的产品上或发运标 签旁不再增贴标贴（如：通用汽车是绿色圆形标贴。）
16
实施要求-场地要求
期望的目的，总的来讲：
在早期生产阶段, 发现问题，遏制问题，确保尽快采取 长期措施，尽可能减少批产时的批量缺陷，保证批量生 产的FTQ。
4
目的
实施100%检查，确保正在进行"早期生产遏制 “（如：通用汽车将其称为GP-12)的供应商提 供的产品得到有效控制和标识。
期望目的具体说: 验证供应商的试生产控制计划，为最终批准为正式控制计划 做保证；避免在关键时期装配和生产中心和服务产品质量不合格；文件化供应 商在启动和加速期间，修订生产过程之后，或独立生产运行一段时间（如：1个 月或更长时间）的绩效以核实它的过程控制； 确信在供应商处可能发生的任何 质量问题都能快速识别，控制和纠正; 增强供应商最高管理的可见度; 等等。
预生产会议
先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选点决定
潜在供应商评审
开始生产
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程 (GP-5) 绩效监控 持续改进 (GP-8)
零件生命期
2
全球供应商质量改进程序
新零件、新供应商
时间线
早期生产遏制 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生产件审批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11)
➢ 对于"早期生产遏制“过程中发现的不合格问题应及时遏制并采 取永久纠正 措施。
10
供应商职责
➢ 在"早期生产遏制“（如：通用汽车将其称为GP-12）期间利用各级管 理层或区域领导（分层审核）进行过程审核，以确保试生产控 制计划的一致性，加强高层管理的参与性与透明度；
➢ 对分供方进行控制； ➢ 保存实施并验证控制计划的书面证据，并提交SQE，包括：相
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流程 - 遏制时间
➢ 对新零件或工程更改新零件，SQE按“早期生产遏制“的要求与 供应商确定早期生产遏制数量(包括PPAP和Run @ Rate生产的 数量)。顾客批量生产一段时间后（通用汽车要求顾客SORP,顾 客PTR至少一个月后，） ”早期生产遏制“，才可申 请退出。
➢ 对于重大风险问题，由SQE根据风险程度决定。
பைடு நூலகம்程—退出原则
在“早期生产遏制”期间在顾客现场无质量问题发生。或在顾客现场 发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。
同时，供应商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质 量和 过程能力满足顾客要求。
SQE批准
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流程—退出程序
当供应商生产数量满足要求，并符合 "早期生产遏制 “退出 原则的 ，由供应商提出申请，顾客的SQE进行确认。
5
必要性
项目管理：供应商实施APQP不严格
APQP 仅仅纸上谈兵；APQP中有限的个人想象造成的风险；有限 的时间，多样的变化在 APQP中造成的风险；等。
FMEA、CP、作业指导书差距 工装、模具设计开发差距
生产过程控制：对于新产品从试制到量产阶段，影响生产过程的相关 因素（人、机、料、法、环、测等）需要不断适应。
通用汽车做法：“早期生产遏制“期间在顾客处出现质量 问题直接进入CSI / CSII”.
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供应商职责
➢ 根据顾客定义的进入日期和退出标准及日期进行早期生产遏 制的开发， 包括：
➢ 指定相关人员负责开发制定"早期生产遏制“控制计划（检查清单）： 增加频率/样品数量 分供方遏制 附加检验/控制项目 增加对标识的检查 加强过程控制，例如防错 通过对已知缺陷的分析验证防错装置
顾客认为有重大风险（如移地生产、分供方改变、过程 失控等）时，要求供应商对相关零件执行"早期生产遏 制“。
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流程 – 进入方式
例子：通用汽车做法：若发布GP-4生产件批准状况通 知，SQE根据实际执行情况在GP-4生产件批准状况通 知中对“GP-12“的相关选项 进行选择。 若在顾客-EP系统中操作，在APQP任务创建时对GP12的相关选项进行选择。
Early Production Containment 早期生产遏制
（GM 通用汽车的 GP-12程序 General Procedure 12 ）
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全球供应商质量改进程序
时间线
早期生产遏制 (GP-12) 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生产件审批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11)
关遏制数据、纠正方案等； ➢ 供应商在执行早期生产遏制的产品上或发运标签旁贴上标识，
由质量管理者签名。（如通用的要求： 使用由最高质量管理代表签名的
绿色圆形"直径3.2 ~ 5 CM"标贴，并黏贴于产品上或发运标签旁。）
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流程—进入条件
对新零件或工程更改新零件，从PPAP交样开始(或OTS 交样），供应商 开始执行"早期生产遏制“。
磨合过程 不确定性
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实施的利益
更少的问题在生产现场发生 为开发/变更/高风险过程从系统化的 控制方法上”堵漏“。 改进
PFMEA 防错 理解工艺 理解控制 更好的供应商表现 较低的PRR遏制成本 避免一级/二级受控发运成本
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职责
顾客供应商质量与开发部门负责监督和审核供应商 执行的早期生产遏制。
由供应商执行早期生产遏制。
➢ 识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法。
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供应商职责
➢ 建立早期生产遏制区域，该区域必须独立于生产线，位于生产线 最后一道工序的后面。另外为了更加有效，过程中的遏制区域也 可 开发，但是必须通知并获得SQE的许可；
➢ 基于产品特殊特性，关键检测点，高RPN值或者在产品和过程开 发过程中识别的风险，在"早期生产遏制“遏制区域实施检验，试 验，尺寸检查等额外的措施；
预生产会议
先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选点决定
潜在供应商评审
开始生产
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程 (GP-5) 绩效监控 持续改进 (GP-8)
零件生命期
工程更改新零件或供 应商处存在重大风险
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目的
实施100%检查，确保正在进行"早期生产遏制 “ （ 如 ： 通 用 汽 车 将 其 称 为 GP-12 ） 的 供 应 商 提 供 的 产 品得到有效控制和识别。
供应商在退出"早期生产遏制“控制的产品上或发运标 签旁不再增贴标贴（如：通用汽车是绿色圆形标贴。）
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实施要求-场地要求
期望的目的，总的来讲：
在早期生产阶段, 发现问题，遏制问题，确保尽快采取 长期措施，尽可能减少批产时的批量缺陷，保证批量生 产的FTQ。
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目的
实施100%检查，确保正在进行"早期生产遏制 “（如：通用汽车将其称为GP-12)的供应商提 供的产品得到有效控制和标识。
期望目的具体说: 验证供应商的试生产控制计划，为最终批准为正式控制计划 做保证；避免在关键时期装配和生产中心和服务产品质量不合格；文件化供应 商在启动和加速期间，修订生产过程之后，或独立生产运行一段时间（如：1个 月或更长时间）的绩效以核实它的过程控制； 确信在供应商处可能发生的任何 质量问题都能快速识别，控制和纠正; 增强供应商最高管理的可见度; 等等。
预生产会议
先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选点决定
潜在供应商评审
开始生产
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程 (GP-5) 绩效监控 持续改进 (GP-8)
零件生命期
2
全球供应商质量改进程序
新零件、新供应商
时间线
早期生产遏制 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生产件审批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11)
➢ 对于"早期生产遏制“过程中发现的不合格问题应及时遏制并采 取永久纠正 措施。
10
供应商职责
➢ 在"早期生产遏制“（如：通用汽车将其称为GP-12）期间利用各级管 理层或区域领导（分层审核）进行过程审核，以确保试生产控 制计划的一致性，加强高层管理的参与性与透明度；
➢ 对分供方进行控制； ➢ 保存实施并验证控制计划的书面证据，并提交SQE，包括：相
13
流程 - 遏制时间
➢ 对新零件或工程更改新零件，SQE按“早期生产遏制“的要求与 供应商确定早期生产遏制数量(包括PPAP和Run @ Rate生产的 数量)。顾客批量生产一段时间后（通用汽车要求顾客SORP,顾 客PTR至少一个月后，） ”早期生产遏制“，才可申 请退出。
➢ 对于重大风险问题，由SQE根据风险程度决定。