企业精益生产培训B
精益生产班组培训试题三答案
北重集团精益班组技能竞赛试卷单位：班组:姓名：得分：一、单项选择题（每题1分，共15分)1．丰田生产方式的完整体系是由下列那位人物概括出来的？（ C )A。
丰田佐吉 B. 丰田喜一郎 C. 大野耐一 D。
丹尼尔·鲁斯2。
企业开展精益工作的切入点是（ A )。
A．现场5S改善 B。
作业标准化 C。
合理化建议 D。
TPM工作3. 下列属于动作浪费的是？（ A )。
A.转身B.忙闲不均C.制造过多 D。
精度过高4.实现准时化生产的工具是（ D )。
A.均衡化生产B.拉动式生产C.价值流分析D.看板5。
TPM 2—STEP的活动内容是( B )。
A。
具备设备的基本条件 B.作无浪费准备 C。
搞好基本环境 D.作行动基准6.控制生产速度的指标是（B ）A。
设备 B。
生产节拍 C。
库存 D。
材料7.（A ）是5S活动的核心，也是5S活动的最终目的.A 。
素养 B. 清洁 C.安全 D.三定8。
推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、（ A )、人与设备分离。
A.培养多能工B.单能工 C。
生产节拍 D。
生产任务9。
精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是( D ）A。
小型化的设备B。
设备的管线要整齐并有柔性C. 物品在加工时的出入口要一致化D。
设备要落脚生根10。
流动思想的最终目标是实现（D )A.零库存B.拉动式生产 C。
单个流 D.完全消灭整个生产过程中的停顿11。
OJT是指（ C ）A．岗外培训 B。
脱岗培训 C。
在岗培训 D。
自学成才12.以下关于生产线物流的说法错误的是（D）A.操作人员安排尽量紧凑，可以减少相邻工位间的走动浪费.B。
每段物流量要均衡，物流量均衡化有利于均衡物流人员劳动强度.C。
可以利用物流山积表均衡每位物流配送人员的作业时间,并使其满负荷，在节拍内满负荷就可以达到少人化的目的。
D.重量大的零件放在货架顶部，以方便好取。
13。
（ C )是实现准时化的前提条件，是实现看板管理的基础。
精益生产管理培训内容
精益生产管理培训内容精益生产是指采用有效的流程来提高产品质量和降低生产成本的一种生产管理方法。
精益生产推崇在尽可能短的时间内完成目标，并最大限度地提高工作效率。
在当今竞争激烈的加工制造行业，企业必须采用精益生产，以提高自身的竞争力。
精益生产管理培训是一种能够帮助企业尽快实现精益生产的培训方式。
它着重于从企业文化和管理方法入手，让企业能够深入了解精益生产的核心元素，结合企业经营状况，构建精益生产模式，发挥企业良好的效能。
精益生产管理培训应包括以下内容：一、精益文化。
精益文化是推进精益生产的重要因素，是企业革新的前提，也是企业发展的根本。
精益文化详细介绍了精益生产的历史、理论和实践，让学员能够深刻理解精益文化，把精益文化融入到企业文化中去。
二、持续改善。
持续改善是推进精益生产的重要组成部分。
它强调继续提高产品质量、降低生产成本，提高企业的竞争力。
学员可以学习如何采用持续改善的方法，检查和改善企业生产过程中的缺陷，提高效率、控制质量，实现企业的长期发展。
三、流程改进。
流程改进涉及对企业的流程进行管理、控制和优化。
学员可以学会如何分析流程，消除浪费，使企业的生产程序更高效、更可靠。
学员还可以学习如何根据市场发展情况及时调整流程，从而保持企业的领先地位。
四、精益工具。
精益生产采用一系列工具来指导企业进行改进，这些工具包括六西格玛、5S、标准化以及理论加工时间（TPM）等。
精益培训将介绍这些工具的概念和用法，让学员能够在实践中运用这些工具。
五、管理启发。
管理启发是企业根据实际情况来改进管理方法的过程。
学员将学习如何运用管理启发，根据企业的实际情况去改进管理方法，满足企业的需求。
精益生产管理培训是为企业提供精益生产的完整培训解决方案。
通过深入理解精益文化，引导企业进行持续改善，改进流程，采用精益工具，并运用管理启发，企业可以在有限的时间内实现精益生产，提高全面效率，为企业的发展增添动力。
企业精益生产精细化管理培训降低成本提高效益PPT模板
3.标准化任何人都可以操作的简单作业
4.训练员工成为掌握多种技能的能手 5.摒弃以工程定员的思想
推进 顺序
3
多工程操作
为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的 人对应生产，以降低成本
推进 顺序
4
站立作业要彻底实施 04
01 1.明确划分人与机械的工作，作业
者尽可能让机器独立作业，人与机 械保持分离状态
精益生产的意义
r请e添a加d您y的 标 题
·精益生产是一套系统的以创造价 值为目标的方法,这套方法通过减 少浪费以实现提高速度、降低成 本的目的.
·精益生产是一种制造哲学,它通 过减少浪费来缩短从客户下单到 交付之间的时间.
03
精益生产的七大浪费
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04 如何做精益生产
平准化
计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类
推进 顺序
6
02
以“循环钟”为基本作成周期 表
04
生产流程标准化
01
将月产量、日产量换算成循 环时间（循环钟）
03
缩短变化准备及零件更换（机种 切换）的时间
04 如何做精益生产
1.准备时间：内部准备时间＋外部准备时间 2.需彻底实施5S基础
推进 顺序
9
看板管理
是作业指示及零件调配的依据
1.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板 2.前工序只要生产后工序取去的数量 3.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理 4.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化 5.尽量减少看板的数量
1.以红牌与看板作战进行目视的整理、整顿 2.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具
精益生产班组培训试题一答案
精益班组技能大赛培训测试题单位:班组：姓名:得分：一、单项选择题（每题1分，共10分）1.企业开展精益工作的切入点是（A)。
A 。
现场5S改善B。
作业标准化C。
合理化建议 D 。
TPM工作2。
集团公司现场精益管理揭示板主要管理（C ）项内容。
A。
六 B .八 C 。
九 D 。
十3。
（A）是5S活动的核心,也是5S活动的最终目的。
A 。
素养B。
清洁 C.安全 D.三定4. TPM是以（C ）为观察点进行思考。
A.制造现场; B。
生产人员; C.设备及物流; D。
产品质量5。
以下不属于看板分类的是（A )A。
管理看板B。
传送看板 C. 生产看板 D. 临时看板6。
精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（D）A。
小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性C。
物品在加工时的出入口要一致化D。
设备要落脚生根7。
推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、（A）、人与设备分离。
A。
培养多能工 B. 单能工C。
生产节拍 D. 生产任务8。
控制生产速度的指标是( B）A. 设备B。
生产节拍 C. 库存 D. 材料9．“拉动”一词是指（B )A。
上工序带动下工序B。
下工序带动上工序C。
上、下工序同步进行 D. 以上皆不是10. 流动思想的最终目标是实现( D ）A. 零库存B。
拉动式生产 C. 单个流 D. 完全消灭整个生产过程中的停顿二、多项选择题(每题2分，共20分，多选、错选不得分.）1．精益生产的两大支柱是( B C ）.A. 6SB. 准时化C。
自働化D。
标准化2．准时化是由哪三种思想观念组成(ABC）A。
生产流程化 B.确定符合人需求数量的节拍时间C。
后道工序领取 D.均衡化生产3．定置管理的类别（ABCDE ）A.全系统定置管理B.区域定置管理C.职能部门定置管理 D。
仓库定置管理 E。
特别定置管理4．加强企业基础管理的主要抓手是（A B C）.A。
精益化生产B。
精细化管理 C.合理化建议 D .TPM工作5．一表三票包括下列哪项内容（ABCD )A .标准作业票 B.工序能力算定表C。
精益生产培训PPT课件
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
2023年企业精益生产知识竞赛题库
2023年企业精益生产知识竞赛题库一、单选题：1 .公司什么地方需要整理整顿？ (C)A、生产现场B、 办公室C、 公司的每个地方D、 仓库2.整理主要是排除什么浪费？ (C)A、 时间B、 工具C、 空间D、 材料3.整理时，要根据物品的什么来决定取舍？ (B)A、 购买价值B、 使用价值C、 是否占用空间D、 是否能卖个好价钱4.对待5S检查和批评意见，属下应抱着“(C)”的心态来执行。
A、纯粹找磕、百般狡辩；B、 应付了事、得过且过；C、 立即纠正、心存感激；5.清洁的状态包含的三个要素是（B）。
A、干净、高效和安全；B、 整理、整顿和清扫；C、 检查、监督和改进；6.公司5S应如何做？ （A）A、 随时随地都做，靠大家持续做下去；B、 第一次靠有计划地大家做，以后靠领导指挥着做；C、 做三个月就可以了；D、 车间做就行了；7.安全包括：（C）A、 紧急处理、查清原因和预防；B、 舒适、明亮和无毒害；C、 人身安全、产品安全和设备安全；D、 有效的安全措施、安全教育和遵守作业规程；8.5S活动推行中，下面哪个最重要？（A）A人人有素养；B地、物干净；C工厂有制度；D生产效率高。
9.进行整顿工作时，要将必要的东西分门别类，其目的是（C）A、 使工作场所一目了然B、 营造整齐的工作环境C、 缩短寻找物品的时间D、 清除过多的积压物品10.长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬 运原材料、零部件或最终产品，此种浪费称为AA、不必要的运输B、 不必要的移动，C、 库存D、 多余的加工11.实现生产过程同步化的基础是什么DA、大量生产B、 批量生产C、 安全生产D、 均衡生产12.精益生产方式的起点在哪里AA、 销售B、 计划C、 釆购D、 仓库13.以下哪项不是标准时间测定包含的主要因素DA、在正常的操作条件B、 作业者要有良好的熟练程度C、 作业标准规定的方法D、适合少数作业者的劳动强度与速度14.看板的三大作用不包括CA、 传递生产信息B、 保证生产现场的标准操作C、 识别浪费D、 控制生产系统动态的自我完善15.控制生产速度的指标是CA、 生产成本B、 生产周期C、 生产节拍D、 生产品质16.下面不属于七大浪费的是CA、等待浪费B、 动作浪费C、 时间浪费D、 加工本身浪费17.以下不属于看板分类的是AA、 管理看板B、 传送看板C、 生产看板D、 临时看板18.以下是正确的设备管理观念的是DA、 我是生产人员，你是维修人员B、 设备我操作，维修你负责C、 只要稼动率，不要可动率D、 要注重团队合作19.目视管理“三要点”不包括DA、 无论是谁都能判断是好是坏（异常）B、 能迅速判断，精度高C、 判断结果不会因人而异D、 能明白现在的状态20.推行设备U型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、人与设备分离和AA、培养多能工B、 单能工C、 生产节拍D、 生产任务。
《精益生产》基础知识培训试题正式答案
安阳卷烟厂精益生产基础知识培训测试题单位：姓名：得分：一、单项选择题（每题1分，共12分）1．企业精益生产采用（ D ）的经营思想。
A. 成本主义B. 售价主义C. 服务主义D. 利润主义2．以下不是精益生产特征的是（ B ）。
A. 拉动式生产B. 推动式生产C. 最大限度的减少库存D. 实现准时化生产3. 下面的不是“一个流”生产的要点的是（ A ）。
A. 经济批量B. 按节拍进行生产C. 培养多能工D. U型布置4.下列不属于动作浪费的是（ C ）A. 走动B. 左右手交换C. 库存D. 单手空闲5. 制造型企业的主要增值环节是（B）A.搬运B.加工C.库存D.质量控制6. 精益生产起源于哪一家公司（D）A. 摩托罗拉B.通用公司C.福特公司D.丰田公司7. 生产的流程化是指在加工组装的时候实施（ C ），从而使作业流程顺利进行。
A.小批量生产B. U型生产线C.一个流生产D.二字型生产8.谁应该对产品质量负责？（ D ）A质量部长 B.质检人员 C.班组长 D.每个员工9．PDCA循环是十分重要的，其中C的含义为（ B ）A.保证B.检查C.处理D.改善10. 实现JIT生产的重要工具是（ B ）。
A.自动化机器B.看板C.时间测定D.工作标准化11．控制生产速度的指标是（ B ）。
A. 设备B. 生产节拍C. 库存D. 材料12．标准作业三要素中不包括：（ B ）A、生产节拍；B、生产数量；C、作业顺序；D、标准手持二、多项选择题（每题2分，共22分，多选、错选不得分。
）1．精益生产的两大支柱是（ B、 C ）。
A. 6SB. 准时化C.自働化D.流程化2．标准作业的三要素是（ A B D ）A.节拍时间B.标准作业顺序C.前置时间D.标准在制品3．三现主义是指（ A C D ）。
A、现时B、现实C、现物D、现地4．一个流生产方式的优点有 ( A B D )。
A、生产时间短B、占用面积小C、有利于保证产品品质D、易暴露问题5．下列哪些选项属于增值活动（ A C D ）A．生产线上的组装过程 B.设备维护 C.产品/工艺设计更改 D.机械加工过程6．精益生产工序内控制过程质量采用的“三不原则”包括：（ A B D ）A.不制造不良品B.不接受不良品C.不库存不良品D.不流出不良品7．精益生产对不良品的“三防管理”包括：（B C D ）A.库存防止B.发生防止C.流出防止D.再发生防止8．均衡化生产包括的内容有（ B D ）。
精益生产培训试题及答案
精益生产培训试题及答案一、选择题（每题2分，共20分）1. 精益生产的核心理念是什么？A. 降低成本B. 提高效率C. 减少浪费D. 增加库存2. 5S管理法中，“整顿”指的是什么？A. 清理不需要的物品A. 将物品有序地放置C. 保持工作场所的清洁D. 标准化工作流程3. 哪个工具是用于识别和消除生产过程中的浪费？A. SWOT分析B. 价值流图C. 鱼骨图D. 六西格玛4. 持续改进在精益生产中被称为什么？A. PDCA循环B. 六西格玛C. 5SD. 精益六西格玛5. 以下哪项不是精益生产中的七大浪费？A. 过度生产B. 等待时间C. 运输D. 增加库存6. 精益生产中“拉动式生产”的目的是？A. 降低成本B. 减少库存C. 提高生产效率D. 所有选项都是7. 标准作业的三个要素包括？A. 作业顺序、作业时间、作业方法B. 作业顺序、作业量、作业方法C. 作业时间、作业量、作业效率D. 作业时间、作业效率、作业方法8. 精益生产中“均衡生产”是指什么？A. 保持生产线的稳定运行B. 保持生产量的一致性C. 保持生产速度的一致性D. 所有选项都是9. 以下哪个不是精益生产中推崇的企业文化？A. 持续改进B. 团队合作C. 个人英雄主义D. 尊重员工10. 精益生产中“快速换模”的目的是什么？A. 提高设备利用率B. 减少设备故障C. 减少换模时间D. 增加产品种类答案：1-5 C B B D D；6-10 D A B C C。
二、简答题（每题10分，共30分）1. 简述精益生产中的“价值”和“浪费”的定义。
在精益生产中，“价值”是指顾客愿意支付的产品或服务的特性或功能。
而“浪费”则是指在生产过程中，不增加产品价值的任何活动或时间消耗，这些浪费包括过度生产、等待时间、不必要的运输、过程中的缺陷、过多的库存等。
2. 解释精益生产中的“拉动式生产”概念。
拉动式生产是一种生产和库存控制方法，它基于顾客需求来触发生产过程。
精益生产之八大浪费培训教材(PPT 65页)
这类浪费具体包括：
★材料的损失
★设备、人员和工时的损失
★额外的修复、鉴别、追加
检查的损失
★有时需要降价处理产品
•29
不良修正的浪费
不良品是工厂中不可容忍的重大浪 费现象。我们客户需要的是合乎规范 要求的产品，客户不会负担不良品， 不仅仅是不良品这部分，随后可能引 起的下游延伸制品不良、检查、返工、 报废等损失都由企业自己承担。
•14
制造过多过早的浪费---内容、原因
内容：
原因：
生产过多 生产过早
信息不准，计划失当，信息 传递不准确，导致生产计划 作业进行盲目
妨碍生产流程
制造能力弱，品质差，换型
成品库存、半成品
时间长，为了弥补自身能力 不足，而提前过量生产
库存增加
各功能制造单位、制程产能
资金周转率低下
效率下降、增加WIP和库存、存货盘点；
3、延伸影响
推迟交期、增加营运压力；
•40
搬运浪费---产生原因 1、工厂布局及生产模式
设备集中的布局；制程不连续，前后制程 分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业， 非均衡化生产布置等;
2、生产批量
丰田生产方式提倡拉动系统设计缓冲存货 区域小量而频繁的搬运；
•41
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高 稼动率，生产过多的产品。
•16
制造过多过早的浪费---后果
被视为是最大的浪费：
1、它只是提早用掉了费用(材料费、人工费)而已， 并不能得到多少实在的好处
2、 它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员
漠 视等待的发生而使之永远存在下去。失去了
不断改善、进而增强企业“体质”的机会
（1）操作不经济（Handling）。 ①动作不精简； ②动作多余。 （2）设计不合理（Design）。 ①可同时完成但未同时； ②不必要但被增加； ③可同规格但不同； ④未考虑调整/转换/取放； ⑤物料需要翻找。
精益生产培训知识
3. 标准作业组合票
努力使自己的作 业时间与标准作 业组合票一致， 排除不必要的动 作浪费，保证作 业质量 。
认真学习标准 作业组合票内 容，熟记作业 内容、顺序、 作业时间 。
操 作 者
标准作业票
在工作之余揣摩作业 过程中不合理、有可 能改进的地方，向班 长提出改进建议。
3. 标准作业组合票
4. 生产能力表
（从小到大）循环的图标，注明“此列已满，按数循环，进入下 一列”。 当此区域没有芯子时暂时不用此牌，操作者直接将芯架推进“1” 区内，当某区满时，将此牌悬挂在本区最前方芯架上，再有芯架 进时，看到本区悬挂的牌子，自然将芯架按照数字循环推入下一 区，依次循环（此牌由制芯操作工负责挪动）。
将砂芯按数的顺序推入挂有 “进”标识牌的下一区
3、砂芯排列整齐，使用顺序得当，提高了生产 效率；
4、结合追溯管理卡使用，出现砂芯质量问题， 可以快速有效的追溯责任人。
二、先进先出
2.先进先出的使用方法
给砂芯存放处划分几个小区域，并在每个小区 域前标记数字，按照数字的顺序依次进、出。
2.先进先出的使用方法
进 制做两块移动标示牌，一块标示牌上注明“进”字，画上数字
本区已满时，将“进”标识 牌挂到本区第一个芯架上。
2.先进先出的使用方法
出 另一块标示牌上注明“出”字，在旁注明“由此开始，按数循环， 进入下列”。 此牌放在哪个芯架上，使用时就先使用该架，将此架拉走后此牌放 到下一芯架上，当此列芯架使用完后，按照数字循环的顺序由操作 者将此标示牌放到下一列最前方的芯架上，依次循环（此牌由组芯 操作工负责挪动）。
2. 标准作业票
1
指导
成为作业者 遵守作业的准则
在工作的 不断改善
精益生产培训试题答案
精益生产培训试题答案精益生产是一种旨在最大化生产效率和质量的生产管理哲学，它通过消除浪费、优化流程和持续改进来实现目标。
以下是一份精益生产培训的试题答案，用以检验参与者对精益生产理念和实践的理解与掌握。
一、选择题1. 精益生产的核心目标是什么？A. 增加库存B. 减少成本C. 提高生产速度D. 增加产品多样性答案：B. 减少成本2. 下列哪项不是精益生产中的七大浪费之一？A. 过度生产B. 等待时间C. 过程中的运动D. 产品缺陷答案：D. 产品缺陷3. 5S方法中的“整顿”指的是什么？A. 保持工作区域的清洁B. 有序地存放工具和物品C. 标准化作业流程D. 持续改进答案：B. 有序地存放工具和物品4. 哪个工具是用来识别流程中的非增值活动？A. 价值流图B. 控制图C. 鱼骨图D. 帕累托图答案：A. 价值流图5. 持续改进在日语中被称为什么？A. 5SB. 看板C. 改善D. 精益答案：C. 改善二、填空题1. 精益生产强调的是________的价值，即以最少的资源投入创造出最大的客户价值。
答案：价值2. 在精益生产中，________是一种拉动式生产控制系统，它确保只有在需要时才生产产品。
答案：看板3. _________是一种工作场所组织方法，旨在通过保持工作区域的清洁和有序来提高效率和安全性。
答案：5S4. _________是一种质量管理工具，用于追踪过程中的变异和趋势。
答案：控制图5. 精益生产中的“拉动系统”与“_________”相对，后者是一种推动式生产控制系统。
答案：推动系统三、简答题1. 描述精益生产中的“五个为什么”分析法，并给出一个实际应用的例子。
答：五个为什么分析法是一种问题解决工具，通过连续问五个“为什么”来追溯问题的根源。
例如，如果一个机器频繁故障，首先问“为什么机器停了？”，然后对每个答案再问“为什么？”，直到找到根本原因。
这种方法有助于防止问题再次发生，并促进持续改进。
精选精益生产培训教材PPT144页
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
精益生产企业培训计划方案
精益生产企业培训计划方案一、前言随着全球经济的发展和企业竞争的加剧，精益生产理念作为一种高效、节约、灵活的生产管理方式，被越来越多的企业所认可和采用。
精益生产不仅仅是一种生产方式，更是一种思维方式和管理理念。
它可以帮助企业提高生产效率，减少浪费，提高产品质量，降低生产成本，提高企业竞争力。
因此，对于现代企业来说，精益生产已经成为必备的管理工具。
本培训计划旨在帮助企业员工全面了解精益生产的概念、原则、方法和工具，培养员工的精益思维和管理能力，全面提升企业的生产效率和运营水平。
通过系统的培训，让企业员工深入理解精益理念，掌握精益工具，倡导精益文化，推动企业实现可持续发展。
二、培训目标1.使企业员工全面了解精益生产的概念、原则和实践方法。
2.培养员工的精益思维和管理能力，提高员工的质量意识和效率意识。
3.掌握精益工具，提高员工的问题解决能力和改善能力。
4.倡导精益文化，推动企业实现精益转型，提高企业的生产效率和运营水平。
三、培训内容1.精益生产的概念和原则2.精益生产的实施方法3.精益生产的工具和技术4.精益生产的成功案例分享5.精益生产的实际操作演练和案例分析6.精益生产的管理体系和文化建设四、培训方式1. 理论培训：由资深精益专家进行理论授课，讲解精益生产的概念、原则、方法和工具，并结合实际案例进行讲解和分析。
2. 操作培训：组织员工到生产线现场进行操作培训，学习精益工具的使用方法，解决实际生产过程中的问题。
3. 案例分享：邀请成功实施精益生产的企业或专家进行案例分享，让员工了解精益生产在不同企业的应用及成果。
4. 模拟演练：组织员工进行精益生产的模拟演练，让员工在模拟的生产环境中学习精益生产的实际操作方法。
五、培训对象本培训适合所有企业员工，特别是生产、质量、工程、物流等部门的员工，以及企业管理人员和领导干部。
六、培训流程1.培训前准备：确定培训时间、地点和参与人员，编制培训大纲和课程安排。
2.理论培训：由资深精益专家进行精益生产的理论讲解和交流讨论。
精益生产培训心得体会（精选5篇）
精益生产培训心得体会（精选5篇）精益生产培训心得体会（精选5篇）某些事情让我们心里有了一些心得后，通常就可以写一篇心得体会将其记下来，这样能够让人头脑更加清醒，目标更加明确。
那么心得体会该怎么写？想必这让大家都很苦恼吧，以下是小编整理的精益生产培训心得体会（精选5篇），仅供参考，希望能够帮助到大家。
精益生产培训心得体会1在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。
通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题;2、“急功近利”思想作祟，遇到困难时容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一些适应时间，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行;3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的;4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
丹纳赫精益生产日常管理培训资料
KPIs Bowling Chart
2001 ACT 2002 ACT JOP 2003 YTD ACT
Site: Gurnee
JAN Plan Act FEB MAR APR MAY JUN
SAFETY
QUALITY
Scrap, $ Kubovcikova, Girgas
Model No.:
Rev.
CT
522 580 638 697 755 813 871 929 987
TT
DELIVERY
Lead Time to Labuda Customer,Days Supplier LeadLabuda Time
Operator #1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
58
Man.
Auto
Walk
Time
N. Smith
Revised By: Initials / Date: Cell Leader: Barb Bevington
Product Manager: Mike Potter
Operation Working Time (in seconds) 116 174 232 290 348 406 464
Man Manu Mach Walk
1045 1103 1161 1219
First Pass Yield, Kubovcikova, PPM
Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Plan Act
Name:
Cell No.: Name:
Step No.
Hammerhead DC
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快速作业转换
➢ “快速作业转换”是日本人在工业工程（IE） 领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是 丰田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世 界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变。
➢ “快速作业转换”，不应该认为是单纯的技术 。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员 工态度的概念。在日本的公司，不仅通过IE工 作人员，而且还通过被称为QC小组和ZD（零 缺欠）小组的现场员工的小集团活动来推进“ 缩短作业转换时间”。
1
外国两小时到一天, 丰田一分钟以内!
➢ 1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩 用冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在 丰田公司把这称为单一作业转换。“单一”（ Single）的意思是：作业转换时间，以分钟计 仅为一位数，也就是9分59秒以内。
➢ 现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内 。这就是“快餐式”作业转换。在欧美的公司 ，这种作业转换时间需要两小时到几小时的情 况不在少数。最长的甚至需要整整一天时间。
people and material…让资源流和物流平滑而不间断地
...from each value added operation to the next value added operation... 从增值工位到增值工位
...at a rate equal to customer demand…以客户需求速度 流动
QCO - Quick Change Over 快速换型
好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少 浪费，减少库存成本，提高运行能力
Benefits:
1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity支持小组的 快速反应来自提高运行能力12
6 Flow Cell and “U” Shape Layout 柔性生产单元及U型布局
➢ TAKT及生产速度 ➢ 负荷平衡 ➢ “U”型布局和连续流 ➢ 消除瓶颈和变差
Synchonized Processes and Suppliers
Customer
Takt Time
2
The Definition of Change Over Time 换型时间定义
The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run
从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出 下一个型号第一件合格产品所花的时间
4
转换作业改善要点
✓明确区分内部作业转换和外部作业转换 ✓将内部作业转换B转化为外部作业转换 ✓缩短内部作业转换C ✓缩短调整作业D ✓缩短外部作业转换A
总转换时间
外部作业转换 内部作业转换 调整作业
A
B
C
D
5
改进后的作业转换
A产品生产
外部作业转换
内部作业转换 B产品生产
6
内部作业转换 VS. 外部作业转换
④调整， 试加工
50%
实际 为95%
①准备材料、 工夹具、安装 工具
30%
程序
②装卸夹具、 模具、刀具
③找正、 5% 定尺寸
15%
10
Quick Change Over - 8 Steps 快速换型八步法
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6
现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作
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原则：
➢ 一旦设备停止运转，作业人员绝对不要 离开设备参与外部作业转换的操作。
➢ 在外部作业转换中，模具、工具以及材 料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边 ，而且模具必须事前修理好。
➢ 在内部作业转换中，必须只拆卸和安装 模具。
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排除一切调节过程
➢ 作业转换工作 中的调节过程 ，一般占整个 作业转换时间 的大约50%到 70%。减少调 节时间，对缩 短整个作业转 换时间是非常 重要的。
内部作业转换 ： 无论如何也不得不把设备停下来进行的 作业转换。
外部作业转换 ： 可以在设备运转当中进行转换。
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将外部转换作业标准化
➢ 将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须 达到标准化。
➢ 有必要把这种标准化了的作业写在纸上、贴在墙上， 以便作业人员随时都能看到。作业人员为了掌握这些 程序，必须进行自我训练。
把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作
STEP 7
试验并改进新设想
STEP 8
建立和实施新的操作标准
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Quick Response Signal - Andon Board 快速反应信号 - Andon 板
Andon 板
好处:
提供下列视觉和听觉帮助:
- 目前生产状态 - 库存情况 - 设备状态 - 质量状态 - 需求援助状态 - 按节拍生产状态
…with the lowest life cycle cost ” 并且，使产品的生命周
期成本最低
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Blank #
4950708 4950699 4964110 4950687 4950695 4964099 4950703 4950700 4964097 4950696 4964100 4950700LT 4950684 4950706 4964117 4950697 4950705 4950698 4950685 4964111 4950701 4964109 4950702 4950704 4964101 4964118 4950679 4964115 4964098 4950693 4950683 4950686 4950691 4950694 4950682
Flow Cell Design -
Objective 流动单元设计 - 目标
“The objective of flow cell design is to create a manufacturing system... 使我们有这样一个制造系统：
...which provides for the smooth, uninterrupted flow of