卫生陶瓷缺陷分析
卫生瓷产品变形缺陷的各种因素与分析
三、卫生瓷产品变形缺陷的各种因素与分析变形缺陷在瓷产品各个品种中都存在，形成因素包含于各个工序中，而且相互联系。
所谓变形，就是产品外型尺寸规格和形状发生变化（有一定条件），不符合所规定的技术标准。
造成变形缺陷的因素有操作者本身、模型、样板、装窑、烧成温度、气候等客观条件和辅助条件，只有各个工序有机地配合，特别是操作者坚持技术操作规程，才能有效的保证产品质量，控制这种缺陷。
根据我厂生产实践，变形有以下几种。
1.整体变形：因坯体在整个部位程度不同地存在歪、扭、倾斜、凸、凹不平等造成坯体不合技术标准。
造成这种变形主要是坯体过软，烧成窑火不稳定，特别是温度偏高，坯体偏薄或薄厚不一致等，或者因模型、样板发生偏差，使产品报废。
2.局部变形：这种变形指产品某一部位或眼孔不符合标准，这种局部变形主要是修粘或烧成过程中出现的，如坯体某部位过软、凹凸不平，眼孔因刀具不锋三、卫生瓷产品变形缺陷的各种因素与分析变形缺陷在瓷产品各个品种中都存在，形成因素包含于各个工序中，而且相互联系。
所谓变形，就是产品外型尺寸规格和形状发生变化（有一定条件），不符合所规定的技术标准。
造成变形缺陷的因素有操作者本身、模型、样板、装窑、烧成温度、气候等客观条件和辅助条件，只有各个工序有机地配合，特别是操作者坚持技术操作规程，才能有效的保证产品质量，控制这种缺陷。
根据我厂生产实践，变形有以下几种。
1.整体变形：因坯体在整个部位程度不同地存在歪、扭、倾斜、凸、凹不平等造成坯体不合技术标准。
造成这种变形主要是坯体过软，烧成窑火不稳定，特别是温度偏高，坯体偏薄或薄厚不一致等，或者因模型、样板发生偏差，使产品报废。
2.局部变形：这种变形指产品某一部位或眼孔不符合标准，这种局部变形主要是修粘或烧成过程中出现的，如坯体某部位过软、凹凸不平，眼孔因刀具不锋利，再加上眼孔部位软，造成眼孔变形。
装变形：主要是反映在装产品过程中，装窑方法不正当，重心不当，倾斜度不准确，坯体和支垫不吻合，因而在焙烧过程中造成变形。
卫生陶瓷缺陷分析
卫生陶瓷缺陷分析着重对其中几种缺陷产生的原因进行分析讨论。
一、变形1、坯料方面①坯料配方不当。
②注浆用的泥浆搭配不合理。
③泥浆成形性能差。
④少于浆速度过慢、中断供浆，会造成坯体塌陷变形。
2、成形及半成品加工方面①注浆模型过干，擦模方法不当；擦模不均匀；模内湿坯收缩不一致，使坯体局部塌陷或局部过早脱模。
②在注浆过程中，由于泥浆表面起皮，或在封闭模型的的漏浆过程中在空腔内产生了负压，形成湿坯塌陷。
③过早脱模，坯体含水率偏高；修坯、粘接操作不当；坯体偏薄或厚薄不一致等。
④模型整体或局部不符合规定要求，失去对坯体的控制作用。
3、烧成方面①装窑方法欠妥。
②烧成制度尤其是烧成温度不合理，烧成温度过高，或局部温度过高等，引起制品变形。
二、裂纹1、原料与坯料方面①原料杂质多，洗、选料不符合要求，有杂质混入坯料。
②坯料配料不准；低可塑性原料用量不当；泥浆细度不合适，过粗或过细；注浆所用泥浆的温度过高。
③泥浆性能不稳定；电解质加入量不当，泥浆过于粘稠；陈腐时间过短；相对密度不合适。
2、成形与半成品加工方面①擦模过程中，用力不均匀或操作方法不当。
②揭模或湿坯脱模过早、过晚。
③模型结构复杂，模型造型或结构本身影响湿坯在模型内均匀地收缩。
④模型对口缝处溢浆，使坯体在对口缝处开裂。
⑤坯体脱模后，在某一部位的重力作用下，使悬空部位接茬处开裂，或某一部位含水率高，受力不均匀，造成坯体开裂。
⑥脱模湿坯与垫托接触部位不相吻合、垫托上有异物，坯体受外力作用而开裂。
⑦修坯粘接时，刀具不锋利，用力不均匀，坯体含水率过高或过低，室内温度高，室外多风等，造成割口与修坯部位开裂。
粘接坯体不实、不牢；各部件与主休含水率不同，收缩不一致，使坯体在干燥时开裂。
⑧打孔眼操作不变，打孔器具不锋利，造成制品眼孔部位开裂。
⑨坯体的底部、凹沟处、漏浆处存浆，或底部模型过干、过湿而造成制品开裂。
⑩坯体在施釉过程中或在存放、搬运、接触等环节不慎磕碰，造成制品开裂。
卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法
第一部分卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。
根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。
一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法1、原料工序裂原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1)原料工序裂的特征：主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。
2)原料工序裂的原因分析：这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。
3)克服方法：a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。
4)各种杂质对产品质量的影响：原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。
有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。
易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。
2、泥浆性能不稳定使坯体开裂这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。
卫生陶瓷釉面脏点缺陷的致因及质量控制
卫生陶瓷釉面脏点缺陷的致因及质量控制唐山陶瓷股份有限公司技术中心王同言卫生陶瓷因其造型新颖、种类繁多、釉面光亮细腻、色泽鲜艳、排污功能优良、便于清洗而深受用户的喜爱，自其诞生之日起一直有很强的生命力而深受用户的青睐。
近二十年来，我国卫生陶瓷行业得到快速发展，生产企业如雨后春笋般地出现，产量逐年递增，产品的花色品种不断增多，出口量也不断提高。
据统计，现在产量已达到8000多万件，位居全世界第一，出口量为4000万件。
占产量的50%。
产品质量虽然也有了长足的提高，但整体看来，产品质量与市场客户要求还有不小的差距。
市场上仍以中低档产品居多，大多数企业的产品在市场上卖不出好价钱。
制约这些企业产品价格提升的主要原因是产品实物质量差，具体表现为产品外观釉面脏点缺陷较多，脏点是影响卫生陶瓷产品档次提升的外观表面常见的质量缺陷。
脏点缺陷的种类特点及产生原因1、料脏它是几种原料脏点缺陷的总称。
具体分为铁点、铜点和泥脏料块脏。
铁点表现为产品烧后釉面上分散均匀的细小的直径0.3㎜—1.5㎜黑色、棕褐色斑点。
铜点表现为产品烧后釉面上呈现的个别绿色或浅绿色斑点，直径在2㎜—5㎜,中心色调较深，并向周围延伸逐渐消失。
产生以上斑点缺陷的原因是由于所使用的原料（尤其釉用原料）质量差，含非磁性或弱磁性的菱镁矿、褐铁矿、黄铁矿、黑云母等杂质较多，且拣选不彻底；或者由于机械设备磨损带入铁铜等杂质；或者由于除铁过筛设备或工艺失控、除铁不严细，铁质未除净;或者因为坯、釉料加工和储存场地或设施卫生欠佳混入铁屑、铜屑等杂质所致。
泥脏（料块脏）是因为泥浆加工不精细，除铁过筛不当（溢筛或漏筛），较大粗颗粒硬质杂物（如球石、石英、大同砂石等）混入泥浆中，烧成时由于与胎体不合、膨胀使成品釉面局部呈现圆形凸起瓷块，严重时掀开釉层。
2、成脏产生于成形工序，又叫坯脏。
它是所有成形脏点缺陷的总称。
在注浆成形的各环节由于操作不当使泥浆中混入一些杂质（例如石膏渣、滑石粉、海绵渣、纤维脏、砂粒等），存在于坯体表面，烧后成品呈现不规则形状的熔洞；或者成品釉面局部呈现圆形凸起瓷块；或将釉面掀开，露出光滑的瓷体面。
卫生瓷常见斑点缺陷的种类、特征、成因和克服方法
第二部分卫生瓷常见斑点缺陷的种类、特征、成因和克服方法卫生陶瓷在成品和半成品的内外表面，时常会程度不同的出现一些与釉面不相一致的斑点，在操作工人习惯用语为“脏点”，这种缺陷直接影响产品外观质量，并为之而使产品降低等级直至破损。
这些斑点构成因素，应该肯定地说与原料有关，又与工艺管理、工艺技术有紧密的联系，既便是先进工艺，也会伴随着一些不同种类的缺陷产生，为控制这些缺陷的产生，分清造成这些斑点产生的责任范围，在这一部分里按工序先后次序，对斑点缺陷的种类、特征、成因及克服方法综述如下：一、原料工序容易出现的各种斑点1、铁脏这种缺陷直接反映在卫生瓷产品釉面和卫生瓷半成品表面，影响产品外观质量。
1)铁脏特征表现为分散的黑色斑点。
2)造成原因a)原料本身所含杂质，具有铁的成分，多来自原矿或加工过程混入，如长石中混入黑云母、磁铁矿，粘土中分布不均匀的块状黄铁矿、褐铁矿、赤铁矿等，这些含铁的原料不能有效的选料和洗料，因而流入下道工序。
b)在原料加工过程中，机械的磨损，不可避免地把铁质带入泥釉料中，又如设备检修、回坯泥等也极容易把铁质带入。
3)克服方法a)要坚持精选精洗原料，硬质料要精选精洗，含铁的成份要剥掉，而不能流入下道工序，对软质料也要采取认真选料，把黄沙板一类的杂质选出，不让其混入混料之中。
b)要坚持对泥浆除铁，应该重视除铁这一关键工序，因为加工设备从粉碎、磨制、出磨、储存、输送等环节都有可能产生铁脏。
这样要在出磨（包括水碾）、输送、回浆、回坯等环节安装磁铁进行必要的除铁，只有这样才能保证少出或不出棕眼缺陷。
c)原料加工场地要干净，坚持水冲地面，防止杂质混入泥浆之中。
d)定期清理加工设备中的杂质和储泥池、回坯泥中沉积的淤泥，以保证质量。
2、料脏在产品釉面发生灰暗色斑点的缺陷，是原料中杂质熔烧后化学反应的一种缺陷。
1)料脏特征产品釉面呈灰暗色斑点。
2)造成原因a)整个原料管理不善，存在严重的原料混掺，造成泥釉料配比不准确，做为杂质混入，影响泥釉浆质量，特别是有的杂质呈现在釉面上。
卫生陶瓷釉面缺陷分析
・98・Ceramics（色釉料）2021年04月卫生陶晉黜面缺昭分祈覃焯佳”（华美洁具有限公司广东清远511800）摘要卫生陶瓷在生产期间需经历相对较多的生产工序，由于受人为或者器械等因素的影响极易导致质量缺陷情况出现，其中釉面缺陷情况较为常见，怎样有效减少甚至避免上述缺陷情况出现，提升生产企业的经济效益，是目前关注的重点内容。
关键词卫生陶瓷釉面缺陷色差中图分类号:TQ174.73文献标识码：E文章编号=1002—2872（2021）04—0098—021斑点依据斑点的具体颜色及形态可分为风尘脏、石膏脏、铜点及铁点等,导致该情况出现的原因主要为：在使用的原材料中含有部分杂质,如铜的氧化物以及铁化合物等,上述物质在洗选加工过程中并未得到有效除净;除铁或者过筛并未得到严格控制；泥料运输期间带入了部分杂质;在加工期间混入了设备及工具上的铁锈皮;废坯泥未得到有效、干净处理。
针对上述情况可采取的解决方案为：在进行原材料清洗过程中，应注意对铁、铜等杂质的有效清除;对坯及釉浆的过筛及除铁工艺与设备进一步完善;借助含硫量相对较低的燃料或者对含硫量较高的燃料进行除硫。
2色差色差主要是指在同批制品或者单件制品之间存在色调不一致的情况，导致该情况出现的原因相对较多，如：（1）原材料成分波动以及着色粒子含量的变化等。
在卫生陶瓷釉面色差中色料质量的优劣具有决定性作用。
色料的生产工艺流程主要经过进厂原料的预处理、配比、混合、烧成、洗涤、脱水、烘干、打粉以及包装使用等，即便是经由同一厂家生产的同一配方的色料，在其颜色方面也存在一定波动。
（2）配料系统的精度相对较低。
若球磨时间相对较长，则会导致其颗粒较细，进而削弱其颜色，同时在施釉时极易导致开裂以及烧后釉面易滚釉等情况出现。
而球磨时间不足,则会导致其颗粒较粗，降低釉浆悬浮性，导致色料在釉浆中出现分布不均匀的情况（3）釉浆的性能存在差异，且未对原料进行精选，导致施釉厚度存在不一致的情况，坯体釉层的厚薄与釉浆黏度、比重、喷釉次数、施釉气压等密切相关，坯体施釉是否均匀是有效避免色差情况出现的关键内容。
卫生陶瓷表面缺陷
生产技术
浅谈卫生陶瓷表面 缺陷的成因及其解决办法
韩振兴 贾 岩 李 敏 国家建筑装修材料质量监督检验中心 （ ４５０００４）
卫生陶瓷在生产过程中产生的表面缺陷常见 的 有 棕 眼 、斑 点 、桔 釉 、烟 熏 、落 脏 、缺 釉 、坑 包 、裂 纹、色差、变形、起泡、生烧、波纹等， 以下分别就几 种常见缺陷具体分析。
７ 生烧
生烧是指产品色泽暗淡无光。产生原因为烧成 温度偏低或装坯过密， 该类产品吸水率超高。解决 办法为严格控制好最高烧成温度，有： １） 调整坯料配方， 减 少可塑性原料及游离石英的含量。２） 完善泥浆制 备、陈腐制度， 改进设施和管理， 防止杂质混入。３） 控制好模具的水分， 刷模时模具各部位的水分均 匀。４） 调整坯体的干燥速度。５） 调整和控制好烧成 曲线， 减少上下温差， 控制冷却降温。
６ 缺釉、桔釉和烟熏
解决斑点的办法有： １） 进行原料精洗， 注意除净 含铜、铁杂质。２） 完善坯、釉浆的除铁、过筛设备与 工艺。３） 净化压缩空气。４） 入窑前扫净半成品表面。 ５） 采用含硫量低的燃料或对含硫量高的燃料进行 除硫。
４ 棕眼
棕眼是指在成品釉层下的坯体上、直径在 １．５ｍｍ 以内的无釉小孔。产生棕眼的原因： １） 原料 中有机物含量过高。２） 原料处理与贮存不当， 致使 泥浆发酵。３） 泥浆真空脱气不完全。４） 模具过湿， 对 泥浆的吸水能力下降， 使坯体的密度降低。５） 成型 时注浆速度过快。６） 施釉时未将附在坯体表面的灰 尘洗抹干净。
针对以上因素， 避免制品变形的办法有： １） 调 整坯料配方， 适当减少可塑性原料的含量； 经常化 验泥料的化学成分。２） 适当增大泥浆的粒度， 控制
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卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法
卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法第三部分卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。
就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。
还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。
为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第一、变形的各种因素分析；第二、变形缺陷的种类；第三、分品种变形缺陷部位及克服方法。
一、变形诸因素分析1、原料工序造成产品变形的因素原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。
泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。
泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。
含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。
泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。
在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。
这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。
要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。
卫生陶瓷注浆成型工序中常见的缺陷分析及解决方法
刘文文（江西东鹏卫浴有限公司，丰城331100）并结合实际的生产情况，总结出了影响成型操作的一系列因素，并提出了在注浆成型环节中出现的各个问题的解决方法，切实提高了卫生陶瓷注浆成型后的半成品质量。
；注浆成型；半成品质量1前言卫生陶瓷因为体积大、造型复杂、内部设有通水管道，因此，只有采用注浆成型工艺才能制造出这类产品。
许多年来，有人试图以其他材料如玻璃刚、人造大理石等材料替代陶瓷原料来制作卫生陶瓷中的一些器具，最终都没有成功。
注浆成型工艺作为卫生陶瓷生产环节中的最重要的环节之一，其在注浆操作过程中的各个工艺要点都会影响到出模干燥后的干坯质量，进而影响到烧后产品的质量。
因此，如何控制在注浆成型过程中出现的技术问题，是各个卫生陶瓷工厂都亟待去解决的。
2注浆成型缺陷种类分析坯脏缺陷的特征：注浆成型过程中，操作者因为工(1994年生),本科,釉料助理工程师,主要从事卫生陶瓷釉料方面工作。
s Reserved.作粗心，在进行擦模、合模、注浆、修坯等操作后，在卫生陶瓷坯体上造成的各种斑点的总称。
棕眼缺陷的特征：位于釉层下的坯体上，直径在1.5mm 以内的无釉小孔，在坯体表面和成品表面表现为密集针孔状小孔。
泥粒缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，粘在产品上的颗粒。
坯凹凸缺陷的特征：因为操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种板托、坯垫等客观条件造成的坯体发生变形的情况。
贴排裂缺陷的特征：在成型过程中的修粘中因为水圈和大胎粘接不合而导致的水箱贴排出现裂纹。
漏气缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，在分级过程中，光瓷（即烧后的卫生陶瓷产品）在测漏机测试中有漏压的现象。
干补缺陷的特征：使用干补泥对干坯进行修补，烧成后产品出现裂纹、凹凸等缺陷。
泥缕缺陷的特征：在注浆过程中，由于注浆过急而造成的一种缺陷，表现为在产品表面呈现曲线形黑色或黑褐色的泥迹，或一条明显的水波纹状。
3注浆成型缺陷原因分析坯脏缺陷产生的原因：（1）石膏模在合模时不小心把碰坏的模型渣子掉入到模型之中，注浆后这些石膏碎末冲起浮在坯体表面或埋入坯体之中。
卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法
卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法卫生陶瓷是一种常见的建筑材料，被广泛应用于厨房和卫生间等环境中。
然而，卫生陶瓷常常会出现开裂缺陷，可能会降低其使用寿命和美观度。
本文将讨论卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法。
首先，烧结缺陷是指卫生陶瓷在生产过程中，由于烧结不均匀或烧结温度不正确等原因，导致整体或局部瓷块存在缺陷。
烧结缺陷常常表现为开裂、气孔等。
开裂可以分为开板裂纹、冷却裂纹和热应力裂纹等。
开板裂纹是指瓷块在烧结过程中由于板坯在收缩时遇到阻力，导致瓷块表面出现裂纹。
冷却裂纹是指瓷块在从高温状态冷却到室温时，由于温度变化引起的开裂。
热应力裂纹是指瓷块在受到外界温度变化或热应力的作用下，产生的表面和内部开裂。
其次，晶粒生长不良是指陶瓷中晶粒的尺寸和分布不均匀，导致瓷表面产生缺陷。
晶粒生长不良是由于原材料的成分和烧结工艺等因素引起的。
晶粒生长不良可能导致瓷表面出现凹凸不平、斑点等问题。
最后，应力缺陷是指瓷块在使用过程中由于外界压力引起的开裂。
应力缺陷可能是由于装配、变形等原因引起的。
应力缺陷可能导致瓷块表面和内部出现裂纹。
针对卫生陶瓷开裂缺陷的成因，可以采取以下方法加以克服。
首先，改进生产工艺和控制烧结温度。
提高生产工艺的精确性，确保瓷块的烧结温度均匀。
同时，要严格控制烧结温度的范围，以确保瓷块达到最佳的烧结效果，减少烧结缺陷的发生。
其次，优化原材料配比。
通过调整原材料的成分，可以改变瓷块的物理性质，提高其抗开裂性能。
特别是要注意控制瓷块的氧化物含量，避免过多的氧化物对瓷块的烧结效果产生不良影响。
此外，增加材料结构的均匀性。
可以通过优化瓷块的结构和形状，增加瓷块材料的均匀性。
这可以降低瓷块受到外界作用时的应力集中，减少开裂缺陷的发生。
最后，加强检测和质量控制。
在生产过程中，应增加对瓷块的检测步骤，及时发现和修复存在的缺陷。
此外，要加强与供应商和客户的沟通，了解其对产品质量的要求，以便在生产过程中进行相应的调整。
卫生瓷烧成变形缺陷原因分析及克服措施
卫生瓷烧成变形缺陷原因分析及克服措施变形是卫生瓷产品主要缺陷之一，也是最常见，最难解决的缺陷。
据统计，变形缺陷占总缺陷的10%左右。
产生变形的原因贯穿于整个卫生瓷生产工艺过程，如对各工序加强控制，采取必要的措施，使变形率降低对，对提高卫生瓷的卫生质量和经济效益有有很多意义。
一、变形原因分析1、产品在烧成中变形的内因分析卫生瓷产品在烧成中产生变形的主要原因是制品各个部位受力不均。
所受力有：（1）、重力，其作用点为重心，方向垂直向下。
（2）、热应力，它的产生有两种情况，1）卫生瓷的造型一般是许多简单几何形状的组合，每个简单几何形状都有各自的收缩中心，在加热或冷却过程中，在过渡部位产生热应力;2)由于温差的存在，在制品内部形成温度梯度，而产生热应力，热应力大小与温差成正比。
2、变形外因分析（1）装窑前坯体已经变形将变形坯体入窑，烧成制品也是变形的。
有时，由于坯体强制脱模，虽然坯体表面无明显变形，外加应力潜伏于坯体中，高温下应力释放，同样导致坯体变形。
（2）违反装窑操作规程造成产品变形装窑时垫板不平，使坯体局部与垫板脱离。
由于坯料中含有K,Na等熔剂矿物，高温下产生液相，随温度的升高，液相量增加而液相粘度下降，在重力作用下，产生蠕变，坯体悬空部位下沉，致使坯体变形。
坯体装窑时不稳不直，不正，该倾斜装窑的品种，倾斜误差太大，使制品重心偏移，产生变形。
（3）烧成制度及窑炉结构的影响卫生瓷的烧成制度包括升温速度，冷却速度，最高烧成温度及保温时间，它是根据陶瓷坯体内部发生的物理化学变化而制定的，烧成制度的执行受窑炉的结构制约。
如隧道窑，其窑炉结构不同，产生变形的规律也不同。
以3#和4#窑为例，其基本参数如下。
4#窑短且高，坯体顶端至窑顶的空间大，造成窑内气流不稳，温度难控制，上下左右温差大，相对热应力对坯体作用时间也长，以致4#窑的变形缺陷明显多于3#窑。
（4）半成品的结构影响半成品结构是一个不可忽视的因素，特别是坯体中存在薄厚相差较大的结合部位，由于收缩不一致极易产生变形甚至开裂。
卫生瓷釉面针孔的分析及解决方案
关于卫生瓷釉面针孔凹坑缺陷的分析和解决方案在陶瓷生产过程中釉面针孔和凹坑是陶瓷生产中的主要缺陷之一。
其降低了制品的透明度和釉面光泽度，影响了产品的表面质量，降低了产品的质量等级，提高了生产成本和废品率，降低了企业利润，最重要的是影响了企业的信誉和企业的效益。
而釉面针孔和气泡产生的原因牵涉面极广，所以如何尽可能地减少釉面针孔和凹坑缺陷，提高产品质量，降低生产成本，这个问题一直困扰着各陶瓷生产厂家。
本文先全方位阐述了陶瓷釉面针孔和凹坑产生的原因，再根据不同的原因提供不同的解决方案。
陶瓷釉面针孔和凹坑产生的原因可分为如下几个方面：一、泥釉用原料方面二、烧成操作方面三、泥釉配方方面四、泥釉制备方面五、坯体成型方面六、釉料方面（一）从泥釉用料方面来进行分析：（1）原料中含有的有机物和碳素过多：如果这些有机物和碳素由于升温过快、氧化温度过低、氧化气氛不足等原因，在氧化分解阶段没有完全反应，而在高温阶段，釉已经熔融时再反应放出气体，就可能使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下：Ｃ有机物＋Ｏ2→ＣＯ2↑（３５０℃－４５０℃）Ｃ碳素＋Ｏ2→ＣＯ2↑（约６００℃以上）（2）原料中含有硫化铁：因为硫化铁没有磁性，所以用吸铁器、吸铁棒没法除去这些杂质，硫化铁氧化反应产生的气体不仅使制品产生釉面针孔或气泡，而且反应生成的Ｆｅ2Ｏ3还会影响制品的外观颜色，且Ｆｅ2Ｏ3在高温时又会进一步分解或还原而放出气体容易使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下：ＦｅＳ2＋Ｏ2→ＦｅＳ＋ＳＯ2↑（３５０℃－４５０℃）４ＦｅＳ＋７Ｏ2→２Ｆｅ2Ｏ3＋４ＳＯ2↑（５００℃－８００℃）２Ｆｅ2Ｏ3→４ＦｅＯ＋Ｏ2↑（１２５０℃－１３７０℃）Ｆｅ2Ｏ3＋ＣＯ→２ＦｅＯ＋ＣＯ2↑（１０００℃－１１００℃）（3）粘土类原料中所含有的结构水：因为粘土类原料中所含有的结构水的排除温度与其结晶程度、矿物组成及升温速度等因素有关，如升温过快等操作不当的原因也可能使制品产生釉面针孔或气泡，陶瓷生产中常用的几种含有结构水的原料的脱水温度分别为：高岭石类粘土：４００℃—６００℃，蒙脱石类粘土：５５０℃—７５０℃，伊利石类粘土：５５０℃—６５０℃，叶蜡石：６００℃—７５０℃，瓷石：６００℃—７００℃，滑石：８００℃—９００℃。
卫生陶瓷常见斑点缺陷分析
二、卫生陶瓷常见斑点缺陷剖析卫生陶瓷在半成品和成品表面时常会程度不同的呈现一些色泽不同的斑点，操作工人称之为“脏”，这种缺陷的产生来自各个工序，主要形成阶段在烧窑出成品之前，因此是可以采取措施来进行控制的。
对于“脏”缺陷的责任分析和鉴别十分重要，根据我厂生产实践来看主要有以下十种：1，铁脏：主要是在泥釉料中，因原料本身所含的杂质，选洗不净或除铁不细或由于回坯泥不干净，因而泥浆中含有铁的颗粒或成分，这样制坯后被混在坯体之中，湿坯阶段不易发现，但是经过焙烧后，混入坯体的氧化铁颗粒就呈现在产品表面，这种斑点是原料工序所造成的，并直接影响产品的外观质量。
2，料脏：主要指对使用电软质料和硬质料选洗不细，使杂质混入，流入下道工序，成型制坯时反映在表面，或在成品上反映在釉面为灰暗色。
3，铜脏：原料质量低劣，含杂质多，特别是石英等原料含有矿物铜，洗选料不细，混入泥浆中，或是有铜屑落入，使产品表面呈现浅绿色斑点。
4，硬质颗粒脏：泥浆磨制中，泥浆达不到细度要求，在泥浆中含有矸子或石英等硬质颗粒，混入泥浆中，制坯后不易发现，因此焙烧产品釉面隆起或造成破釉现象。
5，石膏脏：这是成型制坯工序的主要缺陷之一，由于模型不净，有石膏碎渣或石膏硬块颗粒，注浆前不能有效的清除因而反映在湿坯表面，这种石膏脏如果不注意，反映在产品釉面则呈土褐色溶洞，直接影响产品外观质量。
解决这类缺陷主要是操作细致，发现石膏渣及时清理，同时放石膏碗要轻，不要将石膏沫掉入，合模时要防止磕碰模具，以保证不出石膏脏6，纤维脏：这类脏主要指棉布，海绵，绒布等碎屑落入模具，混入坯体中，这样在成品表面呈现不同溶洞。
解决方法比较简单，擦模具时不要把布屑留在模具内，擦模布不要太破，以免落脏。
7，成型铁脏：主要是在成型工艺造成，由于锉刀具或回坯泥含有铁的成分，混入坯体中，这样反映在产品釉面则呈现密集黑点。
8，风尘脏：是烧成工序装窑缺陷之一，主要指在装产品过程中，因风吹落窑房尘土而落在釉坯上面，或因其他因素，使得尘土落在釉坯上面，烧成后，呈现红棕色密集斑点，也称为“落脏”。
卫生陶瓷常见缺陷分析
卫生陶瓷常见缺陷分析一、斑点铜斑：斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在2-5㎜之间。
铁斑：斑点是黑色或棕裼色，在釉面分布不均，直径一般在0.3-1.5㎜之间.1、产生原因：（1）坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。
（2）坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。
（3）坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。
（4）坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。
（5）喷釉时压缩空气不干净，带入杂质，抹坯不干净。
（6）入窑前半成品表面未吹干净。
（7）燃料含硫量过高。
2、解决方法（1）进行原料精选，清洗，注意除净含铜，铁杂质料块。
（2）改善原料堆放，加工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。
（3）完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。
（4）净化前吹净半成品的表面。
（5）采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。
二、棕眼棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在1.5㎜以上的无釉孔小孔。
1、产生原因：（1）原料中有机物含量过高。
（2）原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。
（3）泥浆真空脱气不完全。
（4）模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。
（5）成型时注浆速度过快，返工时未擦好坯体表面。
（6）施釉时未将坯底上的灰尘抹干净。
2、解决方法：（1）进行原料精选。
（2）避免泥浆过热（一般在25。
C以下）。
（3）完善泥浆的真空处理设施。
（4）控制好模具的含水量，模具过湿时应停用。
（5）调整度控制好注浆速度，返工时擦好坯体表面。
（6）施釉时应将坯体表面擦干净。
三、脏釉面的异物带有釉。
坯脏：釉面的异物颗粒较大，与坯的颜色相同。
风尘脏：釉面落上尘土，烧成后量暗红色，摸上去较粗糙的密集小斑点（0.3㎜）四、产生原因：（1）釉浆中混入了杂质，施釉时杂质落在釉面上，施釉前坯体表面吹不干净。
（2）装车时半成品表面的脏物，尘埃未吹干净。
（3）装车时窑具清扫不干净或操作不当，使窑具的颗粒或杂质落在产品上。
卫生陶瓷缺陷
第一部分卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。
根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。
一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法1、原料工序裂原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1)原料工序裂的特征：主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。
2)原料工序裂的原因分析：这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。
3)克服方法：a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。
4)各种杂质对产品质量的影响：原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。
有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。
易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。
2、泥浆性能不稳定使坯体开裂这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。
卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法
卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法卫生陶瓷是一种常用于卫生洁具和浴室装饰的材料，其质量直接关系着人们的生活品质和安全。
然而，卫生陶瓷在生产和使用过程中，常常会出现开裂缺陷，严重影响产品的使用寿命和安全性。
本文将分析卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法。
卫生陶瓷开裂缺陷的种类可以分为内部开裂和外部开裂两大类。
内部开裂一般发生在卫生陶瓷的结构内部，如坯体和釉面的界面，常见的有晶粒开裂、浸透性裂纹、烧结缺陷引起的气孔等；外部开裂则是指卫生陶瓷表面产生的开裂缺陷，如釉面开裂、抛光开裂等。
1.原材料质量问题：卫生陶瓷生产常用的原材料有陶瓷粉体、釉料、填料等，如果原材料质量不合格，其中含有杂质或未经充分混合，容易导致开裂缺陷。
2.烧成工艺控制问题：卫生陶瓷的烧成是一个关键的制造工艺，烧成温度、时间和气氛的控制与开裂缺陷密切相关。
例如，烧成温度过高或过低、升温速率不合适等都会引起瓷体的开裂。
3.设计和制造工艺问题：卫生陶瓷产品的设计和制造工艺也是开裂缺陷的重要原因。
例如，产品设计中存在结构不合理的地方，容易出现应力集中，从而引起开裂。
制造工艺中，包括浇注、降温、研磨抛光等环节的控制不当也会导致开裂。
针对卫生陶瓷开裂缺陷，可以采取以下方法进行克服：1.提高原材料质量：加强原材料的筛选和质检工作，确保原材料无杂质、粒度均匀，并进行充分混合。
材料的质量直接关系着最终制品的质量。
2.优化烧成工艺：通过调整烧成温度、时间和气氛等参数，确保瓷体能够均匀烧结、收缩均匀，并避免过度烧结导致开裂。
此外，还可以采用预烧降温等特殊工艺方法来减小烧结产生的应力和开裂风险。
3.优化设计和制造工艺：在产品设计阶段，加强力学性能分析，避免应力集中；在制造工艺中，加强工艺控制，确保每一个环节的严格把关，特别是涂料施工、研磨抛光等环节，避免过程中引入新的缺陷。
4.加强质量管理和监控：建立完善的质量管理体系，加强对卫生陶瓷生产过程中各环节的监控和检测，及时发现和解决问题，确保产品质量的稳定和可靠。
建筑卫生陶瓷行业存在的六大主要问题浅析
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
建筑卫生陶瓷行业存在的六大主要问题浅析
源占用多，能耗高、污染重广东、山东、福建旳陶瓷老式基地优质资源面临枯竭和短缺，因为许多厂家习惯于满足现状和产值，对生产工艺技术连续创新不够，加之窑炉保温效果差，致使工人操作环境质量恶劣，优质资源用量和生产能耗降低困难，同步
产生和排放了大量废气、废水、粉尘、废渣、二氧化碳等，也给周围带来噪声污染;并使本地大气PM2.5严重超标，给区域生态和人民健康带来严重威胁。2、难以满足建筑节能、绿色建筑和新型城乡化建设需求许多瓷砖产品只注重装饰和花色，忽
视保温隔热性能，温度应力、温度变形和耐候性能，耐酸耐碱和耐久性能，节材节能性能，以及与外墙保温系统旳可靠组合连接构造方式。3、盲目追求高档化卫浴产品盲目高档化现象严重，对一般卫浴产品旳功能和性能缺乏研究和开发，可维修、可更
换配件性差，加大使用过程顾客经济承担，不适合中国国情。一般只有高端马桶具有人体卫生冲洗功能，其他普遍缺乏冲洗装置，不文明卫生，并挥霍厕纸和木材，增长污水处理厂旳处理容量和费用。4、产品不符合消费者需求卫浴产品规格型号适应建
筑工程和居民需求旳可选择性，以及使用旳长久可靠性、灵活性、免挂污性能差。许多厂家卫浴产品只有一般原则很窄旳选择面，就拿坐便器来说，超出400mm坑距能够满足居民个人变化卫生间马桶安顿方向，或大量旳既有建筑节能改造蹲改坐旳产
品在市场上极难找到。这既耽搁了使用者又丧失了宝贵旳市场需求和企业产值。5、还存在许多半手工和全手工制造工艺，自动化程度差半手工、全手工生产主要靠操作工人旳经验积累，靠工人旳负责和自觉程度。一旦要大规模生产，必须要靠机械化、
卫生瓷杂质和杂色缺陷分析
卫生瓷杂质和杂色缺陷分析在卫生瓷外观质量检查中，表面呈现的各种杂质和杂色是常见缺陷之一。
它不仅影响产品的美观，而且严重地降低了产品的质量。
所谓杂质和杂色，是指不同于卫生瓷原质釉面的各种赃物和杂色。
其颜色，形状、颗粒等形态的差异很大，形成的原因是复杂，涉及到原料、工艺、设备、操作等多方面因素。
只有搞清杂质和杂色的外观形态，分析形成的原因，掌握杂质和杂色的变化规律，才能提高对杂质杂色的鉴别能力。
进而把缺陷的责任落实到生产工艺和生产岗位。
为提高产品外观质量提供可靠的科学信息，尽力控制次品的发生。
这对于实行全面的质量管理，生产出洁白无暇的卫生瓷，无疑是十分重要的。
下面，根据我们在外观检测中的实践，谈谈卫生瓷常见杂质和杂色的责任分析。
一、杂质和杂色的分类卫生瓷表面杂质和杂色，同坯体开裂一样，有种种分类方法。
各厂工艺、设备的不同对杂质和杂色的分类也不尽相同。
针对产品采用裸烧或匣钵工艺，按颁布标准JC131-75的规定，杂质可分为两种，（一）落脏，指粘接在表面的赃物颗粒。
以工序先后分为：1）成型坯渣，2）施釉脏3）釉粘脏4）装窑落脏，5）装窑火刺，6）烧窑盖脏，7）隔焰窑内脏。
（二）、熔洞，指杂质形成的釉面破口。
以工序先后为序主要有：1）原料硬质脏2）成型脏（石膏脏、纤维脏）。
杂色也可分为两种：（一）色斑，指表面有色污点。
按工序先后为序，主要有：1）原料色斑（铜点、铁点）；2）成型色斑（铁脏、滑石粉脏）；3）烧窑油脏。
（二）烟熏，指釉面局部或全部呈现的异色。
按工序先后为序主要有：1）注缕（泥迹），（一）原料工序：泥釉料中混有杂质，成瓷表面可能出现的杂质和杂色。
1、铜点：外观表现，成品表面呈绿色或浅绿色斑点，直径一般在2.5~7.5mm之间，绿点的中心色调较深，并向周围延续，逐渐趋向消失。
形成原因，原料质量低劣，石英、长石等含有矿物铜，洗选不易清除，致使所含铜混入泥料中，附着在坯体表面的铜质颗粒，烧后表现出来。
卫生瓷表面“脏”缺陷的产生及控制
卫生瓷产品表面“脏”缺陷的产生及控制“脏”是卫生瓷表面的异色“斑点”是卫生陶瓷产品主要缺陷之一，它严重影响卫生瓷的外观质量，如果大面积出现将会使产品降等甚至破损。
此缺陷的产生不但贯穿于卫生瓷生产的整个工艺过程，而且与作业环境、季节气候关系极大。
一、几种主要脏地成因我厂卫生瓷实际生产过程中，经常遇到而且出现最多的是以下三种：1.金属脏：主要指“铁脏”及“铜脏”⑴铁脏，铁脏的产生主要是金属铁及铁锈的混入所致，其进入途径有以下几种，①原料中含有聚积的铁杂质及铁矿物；②运输、存放过程中引入铁杂质；③用铁质设备加工原料，由于机械磨损，铁屑或铁锈混入料内；④精坯或幼坯在存放、运输过程中扬尘中地铁杂质落在坯体上。
特别是采用吊板用的吊兰轮与轨道磨损，铁屑直接落在被运输的坯体上或粘在釉子上，烧成后造成铁脏；⑤存坯场内各种铁管道，铁架等的铁锈脱落于坯体上也造成铁脏。
铁脏的特征表现为黑点斑点，斑点周围有浅黄褐色暗环。
⑵铜脏，其特征是绿色斑点。
产生原因，①原料中含聚积地铜矿质；②原料的破碎加工设备带有铜质零部件，或者使用铜质筛网，由于磨损或损坏，铜屑混入料内；③在施釉场地修理喷枪，铜屑掉落在坯体上也造成铜脏。
2.风脏由于空气流通将杂志尘物落于坯体上而造成，这种脏与季节、气候有很大关系，特别是春秋大风季节风脏尤其严重。
它是各种原料碎尘、尘土、装车用地面子及锅炉灰、煤粉等物，由风吹落于精坯或釉坯上，或附着在存坯场和窑厂内受到外力震动落在坯体上产生地一种落脏，也有的是隧道窑烧咀风和鼓入冷风带入窑内，落在坯体上而造成。
尘脏、锅炉脏的特征为红棕色和土黄色的“斑点”，装窑面产生白色斑点，且有“挡手”感觉。
3.油脏这是隔焰油烧隧道窑的一种特有缺陷，产生原因为：①马弗板砌筑封闭不严，由于氧化、老化产生残损，漏烟漏火，没有完全燃烧的重油落在釉面上；②由于油粘度杂志多，雾化风压不稳，忽高忽低，造成重油雾化不均匀，造成油脏。
③没有充分燃烧的重油及杂质由烟气带入预热带，直接落在坯体上或积存于窑顶，由于重力作用又落于釉坯上而致。
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摘 要 卫生陶瓷在生产中要经历很多道工序， 每道工序都有可能产生质量缺陷， 如何避免或减少缺陷的发生直接影响企业经济 效益。本文就卫生陶瓷生产过程中主要的、常见的质量缺陷做出分析总结， 供从事卫生陶瓷的工作者作参考。
关键词 卫生陶瓷， 缺陷分析， 综述 中图分类号： ＴＱ１７４．７６＋９ 文献标识码： Ａ
熔洞是指坯体表面呈现凹下不规则的带色或不带色的小 坑。主要产生的原因为：（ １） 原料本身夹有或混入低熔点物， 如 石 膏 、云 母 、泥 砂 、煤 渣 等 ；（ ２） 原 料 加 工 过 程 中 带 入 的 低 熔 点 物 ， 如 石 膏 、黄 泥 、釉 料 等 ；（ ３） 设 备 维 修 时 带 入 的 铁 锈 皮 、焊 渣 、废 油 料 等 物 混 入 原 料 内 。 ３．３ 棕眼
２ 卫生洁具陶瓷常见缺陷分类［１－ ２］
卫 生 洁 具 与 其 它 陶 瓷 生 产 一 样 ， 要 经 过 原 料 制 备 、成 型 、 干 燥 、施 釉 、烧 成 等 生 产 工 序 ， 每 个 生 产 工 序 都 有 可 能 播 下 产 生 产 品 缺 陷 的“ 祸 根 ”。 而 卫 生 洁 具 陶 瓷 的 缺 陷 种 类 达 上 百 种 之多， 本文仅就最常见质量缺陷做出归纳， 按缺陷外观形式分 类于表 １ 中。
均 ； 二 是 釉 料 的 高 温 粘 度 大 、流 动 性 差 ； 三 是 高 火 保 温 时 间 不 足。预防缺釉的方法有： 调整釉料配方， 使坯釉结合良好或降 低釉的高温粘度， 增加釉的流动性； 施釉时严格控制釉层厚度 等。 ４．２ 磕碰
发生在成型工序的一种非技术性缺陷， 主要发生在坯体 搬 运 、存 放 、施 釉 等 过 程 中 。特 征 呈 开 放 形 直 裂 或 鸡 爪 裂 。造 成 的 主 要 原 因 ： 在 搬 运 、存 放 、施 釉 中 违 反 操 作 要 求 或 搬 运 湿 坯 所致。 ４．３ 釉薄
没有除净；（ ２） 加工过程中混入杂质， 如机械屑， 设备和工具上 的铁锈皮， 设备上铜件的磨损， 维护设备时的金属屑与焊渣， 工业卫生不良带入煤渣、泥沙等；（ ３） 除铁、过筛控制不严；（ ４） 泥 料 运 输 过 程 中 带 入 的 杂 质 ；（ ５） 坯 体 存 放 条 件 差 ， 表 面 落 下 灰尘异物而入窑时又未清除干净；（ ６） 废坯泥处理不干净。 ３．２ 熔洞
４ 成型与施釉工序中产生的缺陷
收稿日期： ２００７－ １０－ ２５
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中陶瓷工业
２００８ 年第 ２ 期
表 １ 卫生瓷质量缺陷的分类 Ｔａｂ．１ Ｃｌａｓ ｓ ｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ｄｅｆｅｃｔｓ ｉｎ ｓ ａｎｉｔａｒｙ ｃｅｒａｍｉｃｓ
序号 １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ １３ １４ １５ １６ １７ １８ １９ ２０ ２１ ２２
烟熏是指烧成中因烟气造成制品表面局部或全部呈灰、 褐、黑等异色。产生的主要原因一是装窑密度过大 ， 使气体流 通不畅； 二是烧成制度不合理， 窑内氧化气氛不足。如釉料熔 融时升温过快且窑内有较浓的还原性烟气或在烧成带与急冷 段交界处形成烟气倒流。 ５．６ 桔釉
桔釉是指釉面似桔皮状， 光泽较差。在烧成过程出现桔釉 缺陷的原因有： 一是在釉料熔融时升温过快或局部温度过高， 超过釉的成熟温度； 二是窑内氧化气氛不足所造成。此外， 釉 料配方不当， 坯釉结合不良； 釉的高温粘度过高， 流展性差； 坯 件入窑水分过高， 釉层过厚等也可能产生桔釉。 ５．７ 釉泡
我们认为产生釉泡的最根本原因是由于坯体在烧成过程 中 产 生 的 气 体 无 法 及 时 逸 出 、互 相 积 聚 、向 四 周 扩 展 造 成 的 。 因此要解决釉泡缺陷的最根本方法： 一是减少坯件在烧成过 程中气体的产生， 尤其是在坯件液相大量出现之后； 二是使产 生的气体迅速逸出。 ５．７ 生烧
根据以上分析产生色差缺陷的原因， 要克服色差缺陷重 点在两方面， 一是严格窑炉操作规程， 确保合理烧成制度的实 施， 尽量减小窑内的断面温差， 控制好烧成气氛； 二是把好坯 釉料的制备与施釉关， 确保釉浆性能稳定， 严格规范施釉操 作。
２００８ 年第 ２ 期
中国陶瓷工业
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５．２ 变形 变形是指卫生瓷成品的形状与图纸规定要求不符。在烧
５ 烧成过程中产生的缺陷
５．１ 色差 色差是指单件制品或同批制品之间色调不一致。在烧成
过程中由于最高烧成温度控制不当或烧成周期与气氛的变 化， 窑内断面上温差大等因素都可能产生色差缺陷。色釉对烧 成制度要求极为严格， 烧成气氛、烧成温度的高低及保温时间 的长短均对颜色的呈色变化有重要影响。烧成温度偏高， 烧成 时间和保温时间过长都会引起色料挥发而出现色差， 所以， 烧 成温度或烧成气氛的变化， 是产生卫生陶瓷色差的主要原因。 当然， 在前道工序中也可能造成产品这一缺陷的发生， 例如原 料成分波动使呈色也有波动； 配料系统精度不高， 操作不当， 如釉料球磨时间不足， 颗粒太粗， 釉浆悬浮性降低使色料在釉 浆中分布不均匀； 施釉时厚薄不均等都有可能使产品烧成后 呈现色差这一缺陷。
这一缺陷是由于在生产过程中有异物掉在制品表面而附 着在釉面上所形成， 该缺陷的效果与产生原因有时与斑点类 似。由于现代卫生瓷生产多用清洁燃料采用明焰裸烧技术， 因 此在烧成过程中极易发生。解决办法一是要注意窑炉系统的 干净， 二是要注意棚板与装窑时卫生， 以保证在烧成过程中没 有脏物掉下附着在制品釉面上。因此， 现代烧卫生洁具的隧道 窑或梭式窑在其通风系统的管道与管件大都尽量采用耐热不 锈钢材质。 ５．４ 裂纹
制品表面的异色污点 釉面附着的异物
装窑时， 产品上落有氧化铝粉， 产生 有釉制品表面局部无釉 釉层边沿的条状剥落
釉面突起的釉条或釉滴痕迹 釉面似桔皮状， 光泽较差
产品在装窑前不慎擦伤釉面， 使釉面短缺或厚薄的一种非技术性缺陷 釉面可见的气泡（ 有破口泡、不破口泡和落泡）
有釉制品在烧成时相互粘连或与窑具粘连而造缺陷 釉面呈波浪纹样的缺陷
中国陶瓷工业 ２００８ 年 ２ 月 第 １５ 卷第 １ 期
ＣＨＩＮＡ ＣＥＲＡＭＩＣ ＩＮＤＵＳ ＴＲＹ Ｆｅｂ．２００８ Ｖｏｌ．１５，Ｎｏ．１
文章编号： １００６－ ２８７４（ ２００８） ０１－ ００３４－ ０３
卫生陶瓷缺陷分析
钟贵全 胡国林 张泽兴
（ 景德镇陶瓷学院热能工程系， ３３３００１）
避免出现裂纹的方法一是调整和控制好烧成曲线， 减少 窑内上下温差， 控制入窑制品水分， 适当减慢窑头升温速率与 缓冷段的降温速率。二是调整坯料配方以减少可塑性原料及 游 离 石 英 的 含 量 ； 此 外 还 要 完 善 泥 浆 制 备 、陈 腐 制 度 ， 改 进 设
施和管理， 防止杂质混入； 以及调整坯体的干燥速度， 确保入 窑坯体水分小于规定标准并保证干燥的均匀性。 ５．５ 烟熏
针 对 以 上 因 素 ， 避 免 制 品 变 形 的 办 法 有 ：（ １） 调 整 坯 料 配 方， 适当减少可塑性原料的含量；经常化验泥料的化学成分； （ ２） 适 当 增 大 泥 浆 的 粒 度 ， 控 制 泥 浆 水 分 ， 打 孔 时 坯 体 的 硬 度 要 适 中 ；（ ３） 避 免 模 具 过 湿 ， 掌 握 好 擦 模 方 法 、脱 模 时 间 、坯 体 厚 度 ， 脱 模 时 吹 气 均 匀 ；（ ４） 坯 件 放 置 平 衡 ， 托 板 及 窑 具 要 平 整；（ ５） 调整并控制好干燥速度、烧成温度。 ５．３ 落脏
棕 眼 是 指 在 成 品 釉 层 下 的 坯 体 上 有 直 径 在 １．５ ｍｍ 以 内 的无釉小孔。产生棕眼的原因：（ １） 原料中有机物含量过高； （ ２） 原料处理与贮存不当， 致使泥浆发酵；（ ３） 泥浆真空脱气不 完全；（ ４） 模具过湿， 对泥浆的吸水能力下降， 使坯体的密度降 低；（ ５） 成型时注浆速度过快；（ ６） 施釉时未将附在坯体表面的 灰尘洗抹干净。
３ 原料制备过程中产生的缺陷
原 料 制 备 过 程 中 ， 由 于 原 料 质 量 ， 操 作 、机 械 设 备 的 磨 损 和工业卫生等因素影响， 给工序质量和产品质量带来危害， 造 成等级降低， 甚至产生废品。原料制备中常见的缺陷有斑点、 熔 洞 、子 屑 等 。 ３．１ 斑点
斑 点 根 据 形 态 与 颜 色 又 可 分 为 铜 点 、铁 点 、石 膏 脏 、风 尘 脏 等 ， 产 生 的 原 因 主 要 有 ：（ １） 原 料 中 所 含 杂 质 ， 如 铁 的 化 合 物、铜的矿物或铜的氧化物、云母、石膏等， 在洗选加工过程中
成过程中产生变形的原因有两条， 一是装窑时坯件放置的角 度不当， 重心不稳； 二是升温过程中受热不均匀， 烧成温度过 高或高温时间太长。此外， 配方不合理， 坯料中可塑料用量过 多。如配方中采用钠长石较多， 高温时钠长石玻璃相随温度的 升高粘度急剧下降， 引起卫生瓷的高温变形； 又如坯体中氧化 钙含量高也增加变形倾向， 坯泥收缩率过大， 也使制品容易变 形。还有生坯密度不均匀， 生坯的各部分致密程度不同， 使坯 体在密度低的部分， 烧成收缩大， 而在密度高的部分烧成收缩 小， 因而引起卫生瓷变形。
１ 引言
卫生陶瓷是一种用作卫生设施的有釉陶瓷制品。随着人 们物质生活的不断提高， 为满足宾馆与民用建筑室内装修的 需 求 ， 近 年 来 ， 卫 生 洁 具 陶 瓷 已 发 展 成 为 品 种 规 格 齐 全 、外 观 形式多种多样的具有强大市场潜力的一大产业。卫生陶瓷生 产与其它陶瓷一样， 经过烧成后总是会或多或少地出现一些 带有缺陷的产品， 这必然影响到企业的经济效益。本文就卫生 洁具生产中常见的质量缺陷进行归纳、分类 ， 着重对缺陷的特 征 、产 生 原 因 和 克 服 方 法 进 行 分 析 和 综 述 。