工艺过程危险有害因素分析
工艺过程危险有害因素分析
工艺过程危险有害因素分析工艺过程中存在许多危险和有害因素，这些因素可能会对工人的健康和安全造成严重影响。
因此，对工艺过程的危险和有害因素进行分析是非常重要的，以确保工人的健康和安全。
首先，机械因素是工艺过程中的一个重要危险因素。
例如，操作机器时可能发生机械碰撞、夹伤等意外事故。
此外，机械设备的不良运行也可能导致意外事故的发生。
为了减少这些危险，应该加强机械设备的维护和保养，并安装必要的安全保护装置。
其次，化学因素是另一个重要的危险因素。
在一些工艺过程中使用的化学物质可能对工人的健康造成危害。
例如，一些有毒的化学物质可能引起中毒，对呼吸系统、皮肤和眼睛造成损害。
因此，在使用这些化学物质时，必须严格按照安全操作规程进行操作，并配备必要的个人防护装备。
另外，物理因素也是工艺过程中的危险因素之一、例如，噪音、振动和高温等物理因素可能对工人的听力、神经系统和皮肤造成伤害。
因此，在工艺过程中应该采取措施降低这些物理因素的危害。
例如，可以通过隔音设备和个人防护装备来减少噪音的影响，通过减少振动源的使用和使用防振设备来减少振动的影响，通过合理的温度控制来降低高温对工人的危害。
此外，人为因素也是工艺过程的重要危险因素。
人为错误和疏忽可能导致工艺事故的发生。
因此，必须加强对工人的培训和教育，提高他们的安全意识和操作技能。
此外，应该建立完善的工艺过程管理制度，严格按照规程进行操作，避免人为错误和疏忽的发生。
最后，心理因素也可能对工人的健康和安全造成影响。
工作压力、工作负荷和长时间的重复工作可能导致工人的心理压力增加，甚至引发心理问题。
因此，应该注意工作环境的舒适性和合理安排工作时间，减少工人的心理负担。
综上所述，工艺过程中存在许多危险和有害因素，这些因素可能对工人的健康和安全造成严重影响。
对工艺过程的危险和有害因素进行分析是确保工人健康和安全的重要措施。
只有通过采取相应的预防措施，减少危险和有害因素的影响，才能保护好工人的健康和安全。
制药企业生产工艺过程中的危险有害因素及安全对策措施
制药企业生产工艺过程中的危险有害因素及安全对策措施制药企业的生产工艺过程中存在多种危险有害因素，主要包括物理、化学和生物因素。
为了确保生产过程的安全性，制药企业需要采取一系列安全对策措施。
一、物理因素1.高温在一些制药生产工艺中，需要使用高温条件来进行反应或干燥等操作，高温可能导致火灾、爆炸和烧伤等事故。
因此，制药企业需要采取以下安全对策措施：-选择耐高温材料，确保设备和管路的安全性。
-设计合理的通风系统，及时排除产生的热量。
-建立相应的火灾和爆炸预防措施，如喷雾装置、自动灭火系统等。
2.高压在一些制药过程中，需要使用高压来进行反应或提取等操作，高压可能导致设备破裂、泄漏和危险物质扩散等事故。
制药企业需要采取以下安全对策措施：-选择合适的制药设备和器材，确保其承受高压条件的安全性。
-定期检查和维修设备，确保其正常运行和无泄漏。
-建立紧急处理措施，如紧急关闭阀门、隔离危险区域等。
3.噪音和振动制药生产工艺中的机械设备和设施常常会产生较高的噪音和振动，对员工的健康和安全造成潜在危害。
制药企业需要采取以下安全对策措施：-选择低噪音和低振动的设备，并采取隔音和减振措施。
-制定有关噪音和振动的作业规范和操作程序，进行员工培训和防护措施宣传。
二、化学因素1.有害气体制药过程中可能产生各种有害气体，如有机溶剂挥发物、气体氨、气体氯化物等。
这些有害气体可能对员工的健康和安全造成危害。
制药企业需要采取以下安全对策措施：-建立合理的通风系统，确保有害气体及时排除。
-工作场所需设置安全标志，明确有害气体的存在。
-提供防护装备，如呼吸器、护目镜等，确保员工的安全。
2.防爆制药企业中往往存在易燃易爆的化学物质和气体，如溶剂、酒精等。
为防止火灾和爆炸事故的发生，制药企业需要采取以下安全对策措施：-使用非火源起因的设备，避免产生火花和静电。
-建立防爆区域，使用防爆设备和工具。
-严格遵守操作规范，禁止吸烟和使用明火。
三、生物因素1.细菌和病毒制药企业中的一些工艺涉及到细菌培养、病毒扩增等操作，存在细菌和病毒的传播风险。
某复合肥生产工艺生产过程危险有害因素辨识与分析
某复合肥生产工艺生产过程危险、有害因素的辨识与分析1机械伤害机械伤害主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、害h刺等形式的伤害。
机械的伤害事故是由人的不安全行为和机械本身的不安全状态所造成的。
该项目中涉及使用的机械设备有粉碎、搅拌、混合、包装等，若各种机械传动设备的传动部位裸露，无防护罩、套、护栏，作业人员不慎触及裸露传动运转部位，会发生绞入、卷入等机械伤害。
如操作人员违章作业、操作失误、设备缺陷、检修不当、缺乏良好的安全距离防护措施等，均可能引起碰撞、夹击、剪切、卷入、绞、碾、害h刺等机械伤害事故，造成机械伤害事故的主要原因有：D安全操作规程、制度不健全或未严格落实，对操作人未进行培训，缺乏操作技能的训练，人员违规操作，疲劳作业或精力不集中，存在机械伤害的危险；2）未按规定佩戴劳动防护用品，长发员工未戴帽子或头发裸露在外、工作服穿戴不合乎要求，衣服袖口或衣角部位容易被旋转的机械部件卷入，造成机械伤害;3）操作者自我保护意识不强，例如旋转或运行着的机械设备不停机就进行润滑或维修、人员有造成机械伤害的可能；4）设备裸露的转动部位或快速移动部分，若没有可靠的安全防护罩、防护栏杆或防护挡板，有造成机械伤害的可能；5）在设备检修过程中，未挂牌、无专人监护，若突然有人开动，传动部位无防护罩，有被运动机械绞捻的可能；6）工作场所照明不良，温度、湿度不适宜，设备噪声过高，地面环境脏乱有油污或泄露的润滑液以及设备布置不合理，都有造成机械伤害的可能。
2触电触电伤害主要发生在配电线路、机柜间和用电设备等部位。
伤害方式一般是由电流的热效应、化学效应、机械效应对人体造成的局部伤害，形成电弧烧伤、电流灼伤等。
该项目在生产过程中存在有电气设备或带电设备，出现以下情况会发生触电事故：1）设备漏电、安全距离不够（如架空线路、室内线路、变配电设备用电设备及检修的安全距离）、绝缘损坏、老化、保护接地、接零不当人；2）建筑结构未做到“五防一通”（即防火防水、防漏、防雨雪、防小动物和通风良好）；3）手及人体其它部位、随身金属物品触及带电体，或因空气潮湿，安全距离不够，造成电击穿；4）电气设备漏电、绝缘损坏，如电焊机无良好保护措施，外壳漏电、接线端子裸露、更换电焊条时人触及焊钳或焊接变压器一次、二次绕组损坏，利用金属结构、管线或其它金属物作焊接回路，或电气设备金属外壳接地不良；5）电气设备检修时违反安全工作规程，误入带电间隔，或电工工具配备不全或不完好、安全意识淡薄、违章操作电器；6）带负荷拉开裸露的闸刀开关，误操作引起短路；7）其他安全设施和安全技术措施不完备，或违章作业，则有可能发生电击、电灼伤的触电危险。
工艺危险性分析报告
工艺危险性分析报告一、引言二、分析方法我们采用了工艺危险性分析（PHA）方法，该方法基于对工艺步骤的观察和描述，结合专家知识和经验，并结合对潜在危险的分析和评估来确定工艺中的危险因素。
三、工艺危险因素分析1.化学危险因素根据工艺流程图和材料安全数据表，我们发现该工艺中存在着一些化学物质，如有机溶剂、腐蚀性物质等。
这些化学物质可能对人体造成慢性或急性危害。
因此，必须采取适当的防护措施来减少接触风险。
2.动力危险因素工艺中存在一些需要动力驱动的设备，如机械臂、压力锅炉等。
这些设备的故障或不正确的操作可能导致事故发生，造成人员伤害和设备损坏。
因此，必须加强设备维护和操作员培训，确保设备的正常运行和安全使用。
3.火源危险因素由于工艺中使用了明火加热，存在着火灾和爆炸的风险。
所以必须在合适的位置设置灭火设备，并定期对其进行检查和维护。
此外，还需要对人员进行火灾安全培训，提高他们对火灾的认识和应急处理能力。
4.高温危险因素工艺中可能存在高温材料和工作环境，如高温熔融金属和高温烘箱等。
这些高温可能导致烫伤和灼伤。
因此，必须提供适当的防护设备，如防火服和隔热手套，并设置警示标识，提醒人员注意高温区域。
5.人机危险因素工艺中的操作人员可能受到疲劳、分心和不正确操作的影响，这可能导致事故和人员伤害。
因此，必须对操作人员进行培训和监管，确保他们按照正确的程序和安全规定进行操作。
四、风险评估和控制措施我们对工艺中的危险因素进行了评估，并制定了相应的控制措施来减少或消除这些风险。
如下所示：1.化学危险因素控制：-使用低毒性或无毒性的替代品；-加强通风设备的安装和维护；-提供个人防护装备，如手套、护目镜等；2.动力危险因素控制：-定期检查和维护设备；-设立操作规程和标准操作程序，培训操作人员；-加强安全管理和监督；3.火源危险因素控制：-设置并保持灭火设备的可用性；-加强火灾安全培训，提高人员的火灾认识和应急处理能力；-定期维护和检查火灾预警系统；4.高温危险因素控制：-提供适当的防护装备，并对人员进行培训；-安装温度监测仪和报警装置；-设置明显的警示标识；5.人机危险因素控制：-加强对操作人员的培训和监管，确保他们按照正确的程序和安全规定进行操作；-设立必要的休息和轮班制度，减少疲劳对操作人员的影响；-进行定期的操作人员安全知识培训。
工艺过程危险有害因素的分析
工艺过程危险有害因素的分析工艺过程中存在着各种危险有害因素，这些因素可能对工人的身体健康和生命安全造成威胁。
因此，对工艺过程中的危险有害因素进行分析和评估，是确保工作环境安全和保护工人健康的重要措施。
首先，在工艺过程中常见的危险有害因素有：化学危险物质、物理危险、生物危险、机械危险、电气危险和火灾危险等。
下面将对这些常见的危险有害因素进行详细分析。
化学危险物质是工艺过程中最常见的危险因素之一、在许多工艺过程中，都需要使用化学物质来进行生产或处理。
这些化学物质可能具有毒性、腐蚀性、易燃性和爆炸性等危险性质。
当工人在接触这些化学物质时，可能会出现中毒、化学灼伤、火灾和爆炸等危险情况。
因此，在分析工艺过程时，需要详细了解使用的化学物质的特性和危险性，制定相应的安全操作规程和防护措施，确保工人的安全。
物理危险是指通过物理特性直接对工人造成的威胁。
在工艺过程中，常见的物理危险有噪音、震动、高温、低温、高压、低压等。
长时间暴露在噪音环境中可能导致听力损伤，长时间震动可能对人体的骨骼和神经系统造成损害，高温和低温可能引起热射病或冻伤，高压和低压可能导致爆炸和机械故障等。
因此，对工艺过程中的物理危险进行详细的分析和评估，确定相应的控制措施和防护设备，以减少工人受到的危害。
生物危险是指在工艺过程中可能存在的微生物、细菌、病毒和寄生虫等生物因素，这些生物可能对工人的身体健康造成威胁。
在食品加工和医疗行业等工艺过程中，经常需要接触到这些生物。
如果没有适当的防护和操作规程，工人可能会被感染，导致疾病或职业病。
因此，在工艺过程中，需要采取相应的个人防护措施和清洁消毒措施，以确保工人的健康和安全。
机械危险是指在工艺过程中使用的各种机械设备可能对工人造成的危险。
例如，旋转机械、移动部件、切割工具、传送带等都可能存在着机械危险。
如果没有适当的操作规程和防护设备，工人可能会被机械部件夹伤、切割、压迫等。
因此，在工艺过程中，需要对使用的机械设备进行全面的风险评估和操作规程制定，并提供相应的防护设备和培训，以确保工人的安全。
生产工艺过程风险分析
工艺过程风险分析我公司安全风险评价小组根据国家有关标准规定经分析后认为，下表中的生产工序在生产过程中可能存在的主要危险、危害因素有火灾爆炸、触电、中毒和窒息、灼（冻）伤、高空坠落、物体打击、机械伤害、噪声、车辆伤害、粉尘、淹溺、起重伤害等。
主要危险、危害因素分布情况一览表1、火灾爆炸火灾是可燃物质燃烧失去控制而造成的事故，爆炸是物质发生变化的速度不断急剧增大，并在极短的时间内释放出大量能量的现象，火灾和爆炸事故都能造成较大的人员伤亡和财产损失的后果。
1）乙炔生产装置中，使用丙酮为第3.1类低闪点易燃液体，乙炔属于第2.1类易燃气体，电石属于第4.1类易燃固体，其火灾危险性为甲类，氮气及成品乙炔所用的包装容器属于带压设备，容易造成物理爆炸。
引起火灾和爆炸危险的主要因素有大量泄漏，如各类储罐、泵、反应器、管道等处；控制失灵，如阀门、仪表损坏或安全装置失效、年久失修，使生产工艺过程失去了控制；误操作，由于操作工的工作失误，造成物料跑损、泄漏、容器内压力升高等。
同时，在整个生产过程中，原料碳化钙是一种遇水易燃品，原料丙酮也是易燃、易爆物品；尤其是发生器、气柜、压缩机、充装器和乙炔管道内部以及乙炔气瓶均有乙炔气体存在，如果操作、控制不当，将十分危险。
乙炔与铜、汞、银能形成爆炸性混合物，遇明火、高热会引起燃烧爆炸，遇卤素会引起燃烧爆炸。
因此，要加强管理，严格操作规程，确保气体保护和生产紧急连锁制动设施、连锁保护设施、紧急泄放装置等的良好运行，杜绝明火，避免任何火灾爆炸事故的发生。
2）在输送丙酮、乙炔气等易燃易爆化学品时，若流速控制不当，易产生静电而引起火灾、爆炸事故。
装卸乙炔瓶、氮气瓶时，未轻搬轻放，碰撞产生火花或者造成容器内的压力升高，引起火灾、爆炸事故。
3）乙炔发生器投用前放入足量的清洁水，以满足电石发气需要。
如果乙炔发生器的水量不足，或未按规定及时换水，致使水质混浊，结果电石分解产生的热量，使反应区的温度迅速上升，超过200℃时发生下列反应：CaC2 + Ca(OH)2 = C2H2 + 2CaO在这种情况下，电石因夺去Ca(OH)2所含的水分而分解，熟石灰形成密实的外皮包覆着电石块，造成电石剧烈过热，当温度超过580℃时，就会引起乙炔的燃烧和分解爆炸。
工艺过程危险有害因素分析
工艺过程危险有害因素分析工艺过程危险有害因素分析是指对工艺流程中存在的危险有害因素进行分析和评估的过程。
通过对工艺过程中可能出现的各种危险有害因素的识别和分析，可以制定相应的控制措施，以保障工作人员的安全和健康。
下面将从四个方面进行分析。
1.机械因素机械因素是工艺过程中常见的危险因素之一、包括旋转部件、移动部件、高速物体、物体下落等。
例如，旋转部件可能存在的危险包括旋转轴可能伤到工作人员的手指，或者因为失去控制而飞出。
解决机械因素问题的办法主要包括使用机械保护装置、对机器定期维护和改进机器设计。
2.化学因素工艺过程中使用的化学物质可能具有毒性、刺激性、敏感性等危险性。
例如，酸、碱、毒性气体等。
在进行危险有害因素分析时应该明确使用的化学品的特性，并采取相应的控制措施，如使用防护设备、合理储存化学品、加强通风等。
3.物理因素工艺过程中可能存在的物理因素包括噪音、震动、辐射等。
例如，高分贝的噪音对工作人员的听力健康有影响，振动可能导致工作人员出现手臂颤动等症状。
在进行危险有害因素分析时，需要对物理因素进行评估并采取相应的控制措施，如低噪音设备的使用、防护耳塞的佩戴、减轻震动的手段等。
4.人为因素人为因素是危险有害因素分析中一个重要的方面。
人为因素主要包括工作人员的操作失误、疲劳、无意的违规等。
例如，操作人员可能会因为马虎大意而忽略一些工作步骤，或者因为疲劳导致工作失误。
为了减少人为因素的影响，应该加强培训，提高操作人员的安全意识，合理安排工作时间，提供必要的休息以减轻疲劳。
总之，工艺过程危险有害因素分析是保障工作人员安全的重要步骤。
通过对机械、化学、物理和人为因素的分析，可以制定相应的控制措施，并监测其实施效果，以保障工作人员的安全和健康。
注塑成型工艺有害因素分析
注塑成型工艺有害因素分析注塑成型工艺是一种常见的制造工艺，它通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却固化后形成所需的产品。
然而，注塑成型工艺在其过程中也存在一些有害因素，对工人的健康造成潜在的危害。
本文将对注塑成型工艺的有害因素进行分析，并提出相应的控制措施。
首先，注塑成型工艺中常见的有害因素是塑料熔化过程中释放的气体和挥发性有机物（VOCs）。
塑料在高温下熔化，会释放出一些有害气体，如苯、甲醛、二甲醚等。
这些有害气体对呼吸系统和中枢神经系统有潜在的危害，可能引发头晕、恶心、呼吸困难等症状。
其次，注塑成型工艺中还存在机械噪声和振动。
注塑机在运行过程中会产生较高的噪声和振动，对工人的听力和神经系统造成损害。
长期暴露在噪声和振动环境下，工人可能出现耳鸣、听力下降等职业病症状。
另外，注塑成型工艺中还存在一些化学品的使用，如溶剂、油漆等。
这些化学品中的挥发性有机物会对工人的皮肤和呼吸系统造成刺激和损害。
同时，在清洁模具和设备时，使用的有机溶剂可能对工人的健康产生危害。
针对上述有害因素，通过以下措施可以进行有效的控制：1.保障通风设施的正常运行。
在注塑车间中设置有效的排风设备，及时排除工作区域产生的有害气体。
此外，在工作区域内增加空气流通和交换，完善通风系统。
2.使用合适的个人防护装备。
工人需要佩戴适合的防护口罩和手套，以降低对有害气体和化学品的暴露。
对于长时间暴露在噪声和振动环境下的工人，应佩戴合适的防噪耳塞和防振手套。
3.加强职业健康教育和培训。
通过开展职业健康教育和培训，提高工人对注塑成型工艺有害因素的认识，加强个人的安全意识和防护意识。
4.控制和替代有害化学品的使用。
选择更安全、环保的替代品，减少有害化学品的使用量。
在清洗模具和设备时，可以考虑使用水性溶剂替代有机溶剂。
5.定期检查和维护设备。
定期检查和维护注塑机和排风设备，确保其正常运行和有效控制有害因素的排放。
综上所述，注塑成型工艺中存在一些有害因素，对工人的健康造成潜在的危害。
工艺过程危险有害因素的分析
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步骤：首先，确定工艺过程的初 始事件，然后分析可能导致的后 续事件，最后评估每个事件的概 率和后果。
局限性：事件树分析需要分析人 员具备一定的专业知识和经验， 否则可能导致分析结果不准确。
故障树分析（FTA）
添加项标题
概述：故障树分析是一种系统安全分析方法，用于识别和评估工 艺过程中潜在的危险有害因素。
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危险有害因素的管理与监督
管理制度与责任制
制定详细的安全操作规程， 确保员工按照规定进行操作
建立完善的管理制度，明确 各部门的职责和权限
建立安全监督机制，定期对 生产现场进行安全检查
落实责任制，明确责任人， 对违规行为进行处罚和追究
责任
监督检查与考核机制
建立监督检查制度， 定期对危险有害因素 进行评估和检查
概念：HAZOP是一种系统化的危险分析方法，用于识别工艺过程中潜在的 危险和可操作性问题
步骤：包括定义研究范围、确定研究目标、分析工艺过程、识别危险和可 操作性问题、提出改进措施等
优点：HAZOP能够全面、系统地分析工艺过程，识别潜在的危险和可操作 性问题，为改进工艺过程提供依据
应用：HAZOP广泛应用于化工、石油、天然气、电力等行业，对提高工艺 过程安全性具有重要意义。
环境污染：可能导致环境污 染、生态破坏等事故
安全管理不足：可能导致安 全管理不到位、事故频发等
事故
法律法规不健全：可能导致 法律法规不健全、事故频发
等事故
机械制造行业危险有害因素分析实例
机械设备：机械设备的操 作不当、故障、磨损等可 能导致事故
电气设备：电气设备的故 障、短路、漏电等可能导 致事故
工艺生产及操作过程中的具体危险有害因素分析方法介绍ppt课件
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危险有害因素的分类及物质的危险 性辨识、危险化学品重大危险源辨识
工艺生产及操作过程中的具体危险 有害因素分析方法介绍
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1.危险有害因素的分类及物质的危险性辨识、 危险化学品重大危险源辨识
1.1危险、有害因素分类
容主 要 内
1.2危险辨识 1.3危险化学品重大危险源辨识
3
1.1危险、有害因素分类
12透水矿山地下开采隧道开挖过程中意外水源造成的伤害事故1013放炮指爆破作业中发生的伤亡事故14火药爆炸指火药炸药及其制品在生产加工运输储存中发生的爆炸事故15瓦斯爆炸16锅炉爆炸17容器爆炸18其他爆炸19中毒和窒息20其他伤害11危险辨识是运用系统分析的方法发现并识别生产工艺设备设施以及作业环境中存在的各类危险因素采用系统工程的原理对危险因素进行控制和治理并持续提升控制手段的方法和过程
13
2、危险辨识的内容
1）辨识物质物化特性
与安全有关的物质物化特性包括毒性、
蒸气压、闪点、自燃点、燃爆范围、气
味、腐蚀性、溶解度等。毒性分为急性
和慢性作用，这对于有关火灾、爆炸和
急性中毒等应急计划很重要。计划者还
必须考虑有关运动速率、挥发性、流动
性和蒸气密度等物理性质。其它危害如
腐蚀性，在预防时也要考虑，因为它可
临界压力锅炉
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锅炉与压力容器的主要的危险、有害因素有：锅炉压力容器内 具有一定温度的带压工作介质、承压元件的失效、安全保护装置 失效等三类（种）。由于安全防护装置失效或（和）承压元件的 失效，使锅炉压力容器内的工作介质失控，从而导致事故的发生。
常见的锅炉压力容器失效有泄漏和破裂爆炸。所谓泄漏是指工 作介质从承压元件内向外漏出或其他物质由外部进入承压元件内 部的现象。如果漏出的物质是易燃、易爆、有毒物质，不仅可以 造成热（冷）伤害，还可能引发火灾、爆炸、中毒、腐蚀或环境 污染。所谓破裂爆炸是承压元件出现裂缝、开裂或破碎现象。承 压元件最常见的破裂形式有韧性破裂、脆性破裂、疲劳破裂、腐 蚀破裂和蠕变破裂等。
聚丙烯生产工艺工艺过程危险有害因素分析
4、闪蒸釜内采用氮气置换生成的聚丙烯，排放的氮气易积聚而发生窒息事故。聚合釜内生成的聚丙烯喷入闪蒸釜，经抽真空后，需用大量氮气置换去除可燃性气体才能放料包装，所用的氮气现场放空。由于氮气和空气比重相近，易在装置区内形成积聚区，作业人员接触后存在窒息的危险。
5、水解塔、脱硫脱砷塔、脱氧塔定期更换的失效物质大部分为危险固废，若处理不当存在中毒等危险。
6、原料液态丙烯中含有的砷化物AsH3为甲类易燃气体，若脱砷塔密封不严出现泄漏，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。
7、脱砷废物含有砷等高毒物，若处置不当，存在人员中毒的危险。
8、脱硫废物中含有S等易燃固体，若处置不当，存在火灾等危险。
5、釜内被置换气体丙烯为甲类易燃物质，气体状况下与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。
丙烯回收、尾气处理
1、气相丙烯分离回收过程中，若旋分分离器接地装置失效产生静电积聚，爆炸性混合气体遇火花易发生爆炸、火灾事故。
2、丙烯泵送过程易产生静电，若流速过快、输送管线较长、接地不良，均会造成静电积聚，存在火灾、爆炸的危险。
3、由于闪蒸不彻底，吸附在粉体上的丙烯未闪蒸完全，或由于聚合反应不正常，出现粘料等原因，使粉料内可燃气体不易闪蒸出去。包装时可燃气体释放在放料口周围，当达到其爆炸浓度极限，易引发闪爆、火灾事故。
4、成品聚丙烯包装、封袋过程中，若作业人员操作不当，存在机械伤害、触电等危险。
5、该聚合反应现场采用DCS控制，若控制系统意外失灵（如备用电源失效、雷击等），现场无输出信号，反应釜超温超压，存在爆炸、火灾的危险。
格式反应工艺过程主要危险因素分析
格式反应工艺过程主要危险因素分析F2.5.1.1物料危险有害因素1.格式工序涉及的原辅料苯、四氢呋喃为易燃液体，其蒸汽可与空气形成爆炸性混合物，若在生产过程中发生泄漏，遇点火源可能引发火灾、爆炸事故。
2.原料氯甲烷、氯乙烷为易燃气体，与空气混合能形成爆炸性混合物。
遇热、明火、强氧化剂易燃。
氯甲烷遇水能产生具有强腐蚀作用的盐酸。
3.苯属于高毒物品，四氢呋喃、糠醛、氯甲烷等均有一定的毒性，发生泄漏，可能引发中毒事故。
4.原料金属镁遇水或潮气猛烈反应放出氢气，大量放热，引起燃烧或爆炸。
粉体与空气可形成爆炸性混合物，当达到一定浓度时，遇点火源可能引发爆炸。
F2.5.1.2生产工艺危险有害因素1.火灾、其它爆炸（1）在向格式釜添加金属镁屑前，若未按操作规程对格式釜进行氮气置换，镁屑中的粉体与釜内的空气形成爆炸性化合物，遇点火源可能引发爆炸。
同时，镁屑采用人工添加方式，若操作人员不慎将镁屑洒落在操作平台，且违规用空气吹扫，也可能引发粉尘爆炸。
（2）金属镁屑应按照批次投料量领取，若在生产作业现场大量堆放，地面潮湿或遇水管破裂等情况，金属镁屑遇水或潮气会猛烈反应放出氢气，达到一定浓度时，遇点火源可能引发火灾、爆炸。
（3）在向配料槽、计量罐（槽）、反应釜等打入物料时，由于计量不准确、液位监测有误、自控仪表故障、人员误操作或疏忽大意等原因，可能导致易燃物料溢出，遇点火源可能引发火灾、爆炸事故。
（4）该工序涉及的苯、四氢呋喃、糠醛等均为易燃液体，在生产反应过程中随着温度的升高会加速蒸发，若配料槽、计量罐（槽）、反应釜等未按要求设置氮气保护系统或氮气保护系统故障，易燃液体可能在容器内上部形成爆炸性混合物，遇点火源可能引发火灾、爆炸事故。
（5）在格式反应过程中，若加料次序颠倒、加料速度过快或者搅拌中断停止、冷却水中断等异常现象容易引起局部剧烈反应，造成跑料，引发火灾或爆炸事故。
（6）在向格式釜中通入氯甲（乙）烷时，必须先通入引发量的氯甲（乙）烷，再滴加剩余的氯甲（乙）烷，若未按要求通入引发量氯甲（乙）烷或加料速度过快，可能导致反应釜超温、超压，引发火灾或爆炸事故。
工艺过程危险、有害因素的分析
工艺过程危险、有害因素的风险分析编制:审核:批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明------------------------------------------------------------------------------------------ 11。
1危险、有害因素辨识依据说明 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.2物料的危险有害因素辨识结果 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.3生产过程的危险有害因素辨识结果 ------------------------------------------------------------------------------------------- 2 1。
4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析------------------------------------------------------------------- 4 1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析 ---------------------------------------------------------------------------------------- 7 1。
6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布 --------------------------------------------------------------------------- 7 1。
7危险化学品重大危险源辨识--------------------------------------------------------------------------------------------------- 82 安全评价单元的划分结果及理由说明 ------------------------------------------------------------------------------------------102.1安全评价单元的划分结果--------------------------------------------------------------------------------------------------------10 2.2安全评价单元划分的理由说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------103 评价方法的选择及理由说明----------------------------------------------------------------------------------------------------------113.1采用的安全评价方法--------------------------------------------------------------------------------------------------------------11 3。
制药企业生产工艺,过程中的危险有害因素,及安全对策措施
制药企业生产工艺过程中的危险有害因素及安全对策措施-安全评价药厂生产过程，使用到危险化学品、剧毒化学品等危险有害物质，通过本文的辨识，对药厂生产工艺中的危险有害因素进行分析，对安全评价措施提供依据。
一.生产过程中常见危险有害因素辨识危险有害因素会造******员伤亡，财产损失，影响人体健康，造成环境破坏等危害，通过对生产中存在的危险有害因素的辨识，可以有效地预测发生事故或造成职业危害的可能性及其严重程度，危险有害因素的辨识与控制是安全规章制度建设的核心，能够有效提高规章制度的目的性和针对性，能够保障安全生产，是落实“安全第一，预防为主”的具体体现，是落实科学发展观和构建和谐社会的需要；是企业实现安全生产和可持续发展的必要条件。
在制药企业，药品生产中的原辅料很多是危险化学品（如甲醇、乙醇、丙酮、浓盐酸等），具有易燃易爆和腐蚀性。
且在生产过程通常需要加热、冷却、加压等复杂工艺，这就决定了整个生产过程中存在诸多危险有害因素，因此通常会发生火灾、爆炸、灼烫、中毒和窒息、机械伤害等事故。
1.火灾火灾是原料药生产企业中常见的危害。
例如：1.1在原料药合成生产中大多会用到乙醇、丙酮、甲醇等易燃易爆物品，这些物料具有闪点低，易挥发等特性，遇到明火或静电，很容易发生着火事故；1.2在设备改造、检修过程中，违章动火，或防范措施未落实到位，极易发生火灾；1.3由于电气设备老化、短路，造成过载、过热现象，很容易发生火灾；1.4雷击也是造成建筑物、配电设施火灾的不容忽视的因素。
2、爆炸爆炸是制药企业危险性较大的危害，其破坏作用主要来源于爆炸过程中产生的冲击波。
爆炸主要有两种类型：2.1物理性爆炸—例如锅炉压力容器由于压力过高，安全阀失灵，当压力大于其强度极限，就会造成爆炸。
2.2化学性爆炸—当可燃物挥发，并与空气充分混合，达到爆炸极限，在遇到明火或静电时，就会产生化学爆炸。
如小容量注射剂车间在灌封工序要用液化石油气或丙烷等燃气，当其在空气中的浓度达到1.5%～9.5%时，且遇到明火时所发生的爆炸属于化学爆炸。
工艺过程危险有害因素的分析
工艺过程危险有害因素的分析工艺过程中存在着各种危险和有害因素，这些因素可能对人体健康、环境和设备安全造成潜在的威胁。
因此，在进行工艺过程设计和实施过程中，有必要对这些危险和有害因素进行分析，以制定相应的安全措施和风险管理措施。
以下是对常见工艺过程危险有害因素的分析。
一、物理因素1.噪音：高噪音会对听力造成伤害，并引起其他健康问题，如心脏病和失眠等。
需要采取隔音措施，如穿戴耳塞或耳罩，使用降噪设备等。
2.振动：长期接触振动会导致手臂、手腕和背部等部位的疼痛和疲劳，甚至引起振动白指病。
需要采取振动减少措施，如使用减振设备和合适的工具等。
3.辐射：如电离辐射、红外线和紫外线等，高剂量的辐射会对人体组织和器官造成损害，甚至引发癌症等。
需要采取防护措施，如穿戴防护服和使用屏幕、屏蔽材料等。
二、化学因素1.有毒物质：如有机溶剂、重金属、酸碱等，长时间暴露会对呼吸系统、神经系统和肝肾功能等造成损害。
需要采取严格的通风设施和个人防护措施，如佩戴呼吸器和穿戴防护手套等。
2.气体和蒸气：如氨气、氯气、一氧化碳等，高浓度会引起中毒甚至致命。
需要进行充分通风和使用气体检测仪等监测设备。
3.粉尘和颗粒物：如木尘、金属粉尘等，吸入或接触会导致呼吸系统和皮肤问题。
需要使用吸尘设备、戴口罩和穿戴防护服等。
三、生物因素1.病原体：如细菌、病毒等，可能导致传染病。
需要采取有效的消毒和个人防护措施，如使用手套、穿戴防护服等。
2.动物和昆虫：如蚊虫、老鼠等，可能传播疾病和造成其他健康问题。
需要采取杀虫、防护措施，如使用防护网、捕鼠器等。
四、机械因素1.高温和低温：长时间暴露于极端温度环境下，可能导致热衰竭或低体温等问题。
需要提供合适的工作环境，如空调或加热设备等。
2.高压和低压：高压和低压容易导致电击和机械伤害等事故。
需要进行相应的安全培训和提供合适的保护装置。
3.旋转设备和运输设备：如机械传送带、输送机等，容易夹伤或绊倒人员。
需要提供防护装置和安全标识，并进行安全培训。
工艺过程危险、有害因素的分析
工艺过程危险、有害因素的风险分析编制：审核：批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明------------------------------------------------------------------------------------------ 11.1危险、有害因素辨识依据说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.2物料的危险有害因素辨识结果 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.3生产过程的危险有害因素辨识结果 ------------------------------------------------------------------------------------------- 2 1.4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析 --------------------------------------------------------------------- 4 1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析 ---------------------------------------------------------------------------------------- 7 1.6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布------------------------------------------------------------------------------ 7 1.7危险化学品重大危险源辨识 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 82 安全评价单元的划分结果及理由说明 ------------------------------------------------------------------------------------------102.1安全评价单元的划分结果--------------------------------------------------------------------------------------------------------10 2.2安全评价单元划分的理由说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------103 评价方法的选择及理由说明----------------------------------------------------------------------------------------------------------113.1采用的安全评价方法--------------------------------------------------------------------------------------------------------------11 3.2安全评价方法选择的理由说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------114定性、定量分析评价 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------124.1安全生产管理分析评价 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------12 4.2外部环境及总平面布置分析评价 ---------------------------------------------------------------------------------------------17 4.3生产过程危险性评价--------------------------------------------------------------------------------------------------------------19 4.4储存单元危险性分析--------------------------------------------------------------------------------------------------------------22 4.5公用工程及辅助设施单元分析评价------------------------------------------------------------------------------------------24 4.6职业健康影响评价 -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------27 4.7重大危险源评价 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------28 4.8企业危险化学品生产储存装置安全设计诊断 ----------------------------------------------------------------------------30 4.9事故及应急管理 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------31 4.10其它方面 -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------31 4.11领取安全生产许可证的条件---------------------------------------------------------------------------------------------------31 4.12可能发生的危险化学品事故及后果、对策 ------------------------------------------------------------------------------33附件-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------36 F1危险度评价 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------36 F2作业条件危险性分析---------------------------------------------------------------------------------------------------------------371 危险、有害因素的辨识结果及依据说明1.1危险、有害因素辨识依据说明1.1.1 危险、有害因素的定义危险因素：是指能对人体造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
涂装前处理工艺的危险性分析
涂装前处理工艺的危险性分析涂装前处理工艺的危险性分析涂装前处理工艺是许多行业的重要环节，包括汽车制造、机械设备制造、家具制造等。
然而，这个过程涉及到多种危险因素，包括化学物质中毒、皮肤刺激、吸入有害气体、电气危险、高处作业危险、机械伤害和火灾危险等。
本文将对这些危险因素进行详细分析。
1.化学物质中毒涂装前处理工艺中使用的化学物质包括酸、碱、溶剂等。
这些物质可能对人体造成伤害，如腐蚀皮肤、刺激呼吸道、引起中毒等。
例如，接触有机溶剂可能导致中枢神经系统抑制和肝脏损害；接触碱性物质可能导致皮肤和眼结膜的腐蚀和刺激；接触酸性物质可能导致皮肤和呼吸道的腐蚀和刺激。
2.皮肤刺激涂装前处理工艺中使用的化学物质和一些物理因素（如高温、低温）可能对皮肤产生刺激作用。
例如，酸性和碱性物质可能导致皮肤腐蚀和刺激；高温和低温环境可能导致皮肤烫伤和冻伤。
3.吸入有害气体涂装前处理工艺中使用的化学物质和涂料可能释放出有害气体，如有机溶剂、甲醛、苯等。
这些气体可能对人体造成伤害，如刺激呼吸道、引起头痛、恶心、呕吐等。
长期接触这些气体可能对人体的神经系统、肝脏、肾脏等器官造成损害。
4.电气危险涂装前处理工艺中使用的电气设备可能存在电气危险，如漏电、短路、过载等。
这些危险可能导致电击事故，对操作者造成伤害。
此外，一些设备可能存在高温和高压等物理危险因素。
5.高处作业危险涂装前处理工艺中可能需要进行高处作业，如对设备进行维修和保养。
在高处作业时，操作者可能面临坠落、摔倒等危险。
此外，高处作业还可能受到风力、天气等因素的影响，增加操作者的风险。
6.机械伤害涂装前处理工艺中使用的机械设备可能存在机械伤害风险。
例如，机械运转时的夹挤、割伤等事故可能导致操作者受伤。
此外，一些设备可能存在设计缺陷或维护不当等问题，增加机械伤害的风险。
7.火灾危险涂装前处理工艺中使用的化学物质和涂料可能存在火灾危险。
一些物质具有易燃易爆性质，遇到明火或高温环境可能引发火灾或爆炸事故。
工艺过程危险、有害因素的风险分析
工艺过程危险、有害因素的风险分析编制：审核：批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明11.1危险、有害因素辨识依据说明11.2物料的危险有害因素辨识结果11.3生产过程的危险有害因素辨识结果21.4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析4 1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析71.6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布71.7危险化学品重大危险源辨识82 安全评价单元的划分结果及理由说明102.1安全评价单元的划分结果102.2安全评价单元划分的理由说明103 评价方法的选择及理由说明113.1采用的安全评价方法113.2安全评价方法选择的理由说明114定性、定量分析评价124.1安全生产管理分析评价124.2外部环境及总平面布置分析评价174.3生产过程危险性评价194.4储存单元危险性分析224.5公用工程及辅助设施单元分析评价244.6职业健康影响评价274.7重大危险源评价284.8企业危险化学品生产储存装置安全设计诊断304.9事故及应急管理314.10其它方面314.11领取安全生产许可证的条件314.12可能发生的危险化学品事故及后果、对策33附件36F1危险度评价36F2作业条件危险性分析371 危险、有害因素的辨识结果及依据说明1.1危险、有害因素辨识依据说明1.1.1 危险、有害因素的定义危险因素：是指能对人体造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。
通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。
1.1.2 辨识依据对危险、有害因素进行分类的目的在于安全评价时，便于进行危险、有害因素的分析与识别。
危险、有害因素分类的方法多种、多样，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）分类标准作为危险、有害因素辨识依据。
配料岗位工艺过程风险分析
1、加强操作人员安全培训
5、设备老化，承压能力降低。
易发生设备事故或泄漏
1、定期检查设备承压能力。
2、加强操作人员安全培训
6、生产现场无应急救援设施
如灭火器、洗眼器等
一旦发生事故不能及时救助形成大的事故伤人及损坏财产
1、按规定要求设立应急救援设施，如灭火器、洗眼器等
7、生产现场无个体救护装备如安全帽、药品
配料岗位工艺过程风险分析
部门：AC车间区域：配料岗位分析日期：分析人员：
项目
危害或潜在事件
主要后果
现有的控制措施
工艺过程中的危险性
1、所需原料稀盐酸具腐蚀性、强刺激性、稀水合肼具有强还原性，对皮肤有刺激性。
管道或生产装置发生泄漏，，腐蚀品皮肤接触发生灼伤伤害，有毒气体人体吸收多了易中毒伤害。
1、严格按操作规程操作
易出现各种各样的安全事故，或不能正常生产。
3、培训不合格不能上岗。
6、违章指挥
出现安全事故
1、严格遵守公司规章制度。
7、违反劳动纪律
出现安全事故
1、操作人员严格遵守劳动纪律。
1、严格按操作规程操作
工作场所潜在的事故发生因素
1、连轴器无防护罩
机械伤害
1、按规定安装防护罩
2、上下楼梯、操作平台无防护栏或防护栏锈蚀严重
锈蚀严重的防护栏一碰就易断，人和物易高处坠落。
1、按要求安装防护栏，并定期检查
3、操作平台及地面湿滑
高处坠落或跌倒
1、加强操作人员安全培训
4、操作平台或其他作业现场工用具、零部件摆放乱。
影响生产或设备损坏
1、严格按操作规程操作。
2、仪表定期维护
2、稀盐酸电动调节阀或精肼电动调节阀损坏
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工艺过程危险有害因素分析
一、工艺过程中的危险性
山东双麒化工有限公司生产甲醛.多聚甲醛，生产过程中主要原料有***甲醇等危险化学品，由于该危险化学品具有有毒、腐蚀、易燃等特性，因此生产过程中主要危险有害因素为火灾爆炸、中毒窒息，另外还存在压力容器爆炸、机械伤害、触电伤害、雷电静电危害、高处坠落及物体打击、高温危害、噪声及车辆危害等。
1.驾驶员违章驾驶；2.驾驶员精力不集中；3.酒后驾驶4.疲劳驾驶5.驾驶员心境差、激情驾驶
人员伤亡、设备损坏
Ⅱ
临界的
1.生产区禁止无关车辆入内，必须严格执行公司机动车辆管理规定；2.设置交通标志（包括限速行驶标志）3.保持路面状况良好；4.设备、管线尽量不设在道路旁；5.驾驶员遵守交通规则，不违章驾驶和行驶；6.加强对驾驶员的教育管理7.行驶的车辆应保证车况良好；8.正确装卸货物做到不超载、不超高、不超宽、不超长9.厂内车辆限速10-15公里行驶；
3、严禁用钢制工具敲打设备管线；
4、按规定要求采取防静电措施，安装避雷装置，并进行定期检验，保证完好；
5、加强设备管理及维护保养；
6、加强岗位责任制和巡回检查制度；
7、加强电器安全管理。
8、现场安装泄漏报警仪和电视监控仪
3、电器火灾
1、电气设备、材质选用不当，或质量有问题；2、电缆隔热散热不良；3、电缆在运输、安装及运行过程中受损伤；4、电气设计存在缺陷、或负荷过载，引起电气设备或电缆发热；5、电缆绝缘老化，接触不良；6、引出线间距过小；7、电缆沟被车压坏，造成套管破裂损坏，潮湿或积水引起短路；8、安装施工质量不好，电缆接头接触不良，选材不当，接头氧化、脱焊发热。
人体伤害
Ⅱ
临界的
1.转动设备应安装防护罩、防护栅栏等安全防护设施；2.工作时要集中注意力、注意观察，严格遵守安全操作规程，消除隐患；3.按规定佩戴劳动防护用品，女工必须戴好工作帽，将长发盘入帽内；4、严禁用手或工具直接接触转动部件；5.设备检修时悬挂“有人工作禁止合闸”安全标志，，防止发生误操作；6.机械设备要定期检查、检修，保证其完好状态；
1.通风不良2.缺乏对泄漏物料的危险性及应急预防知识的了解；3.救护不当；4.紧急救援时，无相应的防护用具；5.未佩戴防Байду номын сангаас用品；6.防护用品选型不当或使用不当；7.检修前未对生产装置、储罐、泵、管道等中的有毒物质进行清洗置换或清洗置换不彻底
人员伤亡
Ⅲ
危险的
1.严格遵守操作规程，加强设备、管道等的密闭性，增加作业场所的通风，严格控制设备质量和安装质量，消除泄漏可能性；2.泄漏后采取相应措施，及时处理：查明泄漏源点。切断或消除泄漏源；作好相关人员的安全疏散工作。3.定期对设备设施进行保养、维护，保证其处于完好状态；进入设备内检修作业要严格遵守受限空间作业安全规程，彻底清除残余物料，采取正确的通风等防护措施，并检测其浓度、含氧量，合格后方可作业。作业现场要有人监护，作业人员要穿戴好防护用具；4、在特殊场合下（如现场急救），抢救时要正确佩戴好相应的防护用品。以防抢救伤员时受到伤害；5.加强管理：加强工作场所检测和对设施的检查，严禁跑冒滴漏现象发生；教育、培训职工了解工作区内危险化学品的毒性、预防中毒窒息的方法，以及中毒窒息后的急救措施；要求职工严格遵守各种规章制定和操作规程；设立危险、有毒等安全警示标志；
噪声
机械设备运转过程中产生噪音
1.灌装机、液体泵、压缩机等转动设备运转时产生很大的噪声；2.噪声环境无降低或减轻噪声措施
人员在噪声环境中作业，直接接触噪声
噪声环境作业人员未配备或佩戴劳动防护用品或防护用品不合格
人员伤害
Ⅱ
临界的
1、尽可能采用不产生噪声及噪声较低的设备；2.调整工艺，将噪声设备安装人员较少地点；3.对产生噪声的设备采取降低或消除措施；4.改善生产条件，尽量减少噪声作业；5.作业人员在噪声环境中工作时要佩戴劳动防护用品；
高处坠落及物体打击
进行登高架设、检查、检修等作业
1.平台无护栏或腐蚀严重、存在缺陷发生坠落；2.高处作业场所有洞无盖、无护栏发生坠落；3.高处作业场所搭设的脚手架、板及梯子不符合要求。
2米以上高度作业时坠落
1.平台及护栏、踏板不符合要求；2.作业人员违章操作；3.照明不良；4.操作人员未按规定穿戴符合要求的防护用品；5.高处作业检修时无脚手架，梯子无防滑措施或强度不够、人字梯无拉绳等造成坠落；6.违章指挥、违章作业、违反劳动纪律；
中毒窒息
1.有毒物质泄漏；2.检修等作业时缺氧
1.生产装置、管线、阀门、法兰破裂、密封圈泄漏；2.撞击（如物体坠落）或人为原因造成设备、管线破裂泄漏；3.自然灾害（如雷击等）造成设备、管线破裂泄漏；4.设备使用维护不当，发生破裂泄漏；5.在有毒或窒息（缺氧）场所作业时缺氧发生中毒窒息。
1.有毒物质泄漏、挥发浓度过高；2.火灾、爆炸事故；3.未穿戴安全防护设施或穿戴不当；4.物料摄入体内；5.缺氧。
触电危害
漏电、绝缘损坏、安全距离不足、雷电
1.电气设备漏电，临时电气线路超期，导致触电；2、安全距离不够（如架空线路、户内线路、变配电设备、用电设备及检修时安全距离等）3、电气线路断落于地面，导致触电；4.电气设备线路绝缘老化、损坏或漏电；5、保护接地没有或不当、接地电阻超标；6.劳动防护用品质量有缺陷。
厂内车辆伤害
车辆撞击人体、设备、管线等；
1.车辆故障、无刹车或刹车失灵2.车速过快3.设置道路旁的管线、管架及桥架等无防止车辆撞击设施；4.路面状况不好，如有缺陷、障碍物、冰雪等5.运输车辆超载、超高、超宽、超长等；6.司机应急措施不当，未能有效排除险情。
车辆撞人、撞击管线、设备等引起人员中毒、伤人等事故
2、甲醇、甲醛泄漏后火灾爆炸
1、设备、储罐泄漏或检修置换不当
2、阀门、管线泄漏：
⑴阀门破裂
⑵管线破裂
⑶设备与管线连接处泄漏
⑷阀门与管线处泄漏
⑸压力表、温度计连接处泄漏
⑹密封部分泄漏
⑺焊口泄漏
3、安装不当
4、撞击造成泄漏
5、自然灾害造成泄漏，如雷击、地震等。
易燃气体与空气混合达到爆炸极限
1、明火
⑴点火吸烟；
机械伤害
转动机械设备
1.灌装机、液体泵、压缩机等机械设备外漏传动部位安全防护装置不健全或有缺陷；2.不按操作规程操作；3.不按规定正确穿戴劳动防护用品
机械设备未安装防护罩等防护设施
1.人体或工具接触转动零部件；2.劳动防护用品未正确穿戴，衣物或长发被缠绕，没有按照安全操作规程操作设备3.机泵、罗茨风机等设备检修时没有悬挂“有人工作禁止合闸”安全标志，发生误操作伤人；4.作业人员注意力不集中
二、工艺场所潜在事故发生因素及预防措施
潜在
事故
危险因素
触发事件（1）
发生条件
触发事件（2）
事故
后果
危险等级
预防措施
爆炸
火灾
1、压力容器、压力管道发生物理爆炸
1、各种压力容器、压力管道没有按照相关要求进行设计、制造，或设计、制造、材料、焊接质量差，不符合要求；2、日常管理中未按照压力容器进行管理；3、使用过程中，长期超压力运行；4、操作人员操作失误或违章操作，造成超温、超压；5、设备、管道被腐蚀，器壁厚度减小；6、未安装安全附件或安全附件失灵，造成超压；
1、电缆过热使电缆着火2.外部火源引燃电缆
1、明火引燃电缆绝缘外套；2、电缆沟内积聚如油、纸张等易燃物质，明火引燃。
人员伤亡财产损失
Ⅲ
危险的
1.选择质量好的电气设备、电缆2.电缆要相互隔绝3.运输、安装及运行过程中要避免电气设备和电缆受损4.要避免电气系统超负荷运行，在生产过程中应监视各种电气仪表，发现异常情况及时分析处理；5.按规范要求安装电气设备、电缆及其他电气线路，并定期进行检查维修保养，保持完好状态；6.采用电缆防火封堵设计，电缆沟内要防止油类等易燃物质渗漏入内；7.电缆接头区域采取防火措施；8.运行中及时清扫电气设备、电缆上积聚的易燃物；9.对变配电间的空洞严密封闭，避免小动物窜进，破坏电气设施与电缆而导致短路、漏电发生；10.加强管理，杜绝高温物体和外来火种接触电气设备、电缆；
1.人体触及带电体；2.安全距离不够，空气击穿；3.电流通过人体的时间超过50mAs
1.人体、手持金属物体触及带电体空气击穿；2、意外接触带电体；3、安全距离不足。4.雷电；5、检修电气设备没有悬挂“有人工作禁止合闸”安全标志或未履行验电手续；6.使用的电气设备漏电、绝缘损坏或老化等7.电工违章作业，非电工违章进行电气作业。
⑵抢修、检修是违章动火，焊接时未按有关规定动火；
⑶外来人员带来火种。
⑷加强进入容器管理，并进行有毒气体分析。
2、火花
⑴钢制工具敲打设备、管线产生火花；
⑵电器火花；
⑶静电放电；
3、雷击
4、高热
设备损坏、人员伤亡、停产造成严重损失
Ⅳ
1、作业场所严禁吸烟，禁带火种；
2、动火必须按动火审批手续进行，并在动火时，采取相应的防范措施和有毒气体分析；
人员伤亡
Ⅱ
临界的
1.配电装置及线路要严格按有关电气规程，选用合格的电气设备及有关设施；2.按规定对设备、线路采用与电压相符、与使用环境和运行条件相适应的绝缘，并定期检查、维修，保持完好状态；3.使用有足够机械强度和耐火性能的材料，采用遮拦、护罩、箱闸等防护装置，采用合理的安全间距，将带电体同外界隔绝，防止人体接近或触及带电体4.对带电设备做好保护接地或保护接零；5、要正确穿戴劳动防护用品；6、定期进行安全检查，严禁三违，严禁非电工进行电气作业，电器、设备检修时悬挂“有人工作禁止合闸”安全标志、检修电器设备前实行验电手续，并做好临时用电管理；7.对静电接地、防雷装置定期进行检测，保持完好状态；8、在金属容器内进行检修等作业时，电气设备应采用安全电压，并要有现场监护；9.健全电气安全规章制定和安全操作规程，并严格执行；10.对职工进行电气安全培训教育，以及触电急救；11、做好电器线路和单相电气设备、电动机、临时用电的安全作业和运行；