注塑模型腔的加工
注塑机工艺流程注塑成型工艺过程详解
注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。
塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。
注塑机工艺流程1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑模具设计的十七个注意事项
注塑模具设计的⼗七个注意事项 注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下⾯，店铺为⼤家分享注塑模具设计的⼗七个注意事项，快来看看吧! 开模⽅向和分型线 每个注塑产品在开始设计时⾸先要确定其开模⽅向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模⽅向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模⽅向⼀致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模⽅向确定后，可选择适当的分型线，避免开模⽅向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度 1.适当的脱模斜度可避免产品拉⽑(拉花)。
光滑表⾯的脱模斜度应≥0.5度，细⽪纹(砂⾯)表⾯⼤于1度，粗⽪纹表⾯⼤于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶⽩.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表⾯斜度尽量要求⼤于内表⾯斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开⼝部位的材料强度。
产品壁厚 1.各种塑料均有⼀定的壁厚范围，⼀般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产⽣缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表⾯缩⽔。
3.壁厚不均会引起⽓孔和熔接痕。
加强筋 1.加强筋的合理应⽤，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表⾯缩⽔。
3.加强筋的单⾯斜度应⼤于1.5°，以避免顶伤。
圆⾓ 1.圆⾓太⼩可能引起产品应⼒集中，导致产品开裂。
2.圆⾓太⼩可能引起模具型腔应⼒集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆⾓，还可以改善模具的加⼯⼯艺，如型腔可直接⽤R⼑铣加⼯，⽽避免低效率的电加⼯。
4.不同的圆⾓可能会引起分型线的`移动，应结合实际情况选择不同的圆⾓或清⾓。
孔 1.孔的形状应尽量简单，⼀般取圆形。
2.孔的轴向和开模⽅向⼀致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径⽐⼤于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按⼩径尺⼨(最⼤实体尺⼨)计算。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
一. 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其2.冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）. 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
电子课件-《模具零件制造技术》A02-2660 模块四 典型模具零件加工工艺制定课题二 注塑模主要零件加工工艺
任务实施
(7)工件进行淬火、回火热处理，调整零件的性能，使 硬度达到要求。
(8) 采用平面磨削，精磨工件外表面，至图样要求的形 状和尺寸精度。一般外形尺寸尽量控制在上极限尺寸,留 适当的余量，便于后续的修正与调整。
(9)根据型腔要求，电火花放电成形加工内表面。一般 应尽量加工至下极限尺寸,留适当的余量(如果型腔需镀层， 还应考虑镀层厚度)，便于研磨、抛光及后续的修正。
任务实施
一、工艺分析
注塑模型腔是注塑模中主要的工作零件之一。型 腔的铣削加工和电火花成形加工是塑料模具成形零件 必不可少的加工工序；对具有复杂空间曲面型腔的铣 削,通常采用数控铣床或加工中心；电火花成形加工常 放在对型腔淬火与回火后作为精加工。所以这两道加 工工序是型腔加工工艺过程中比较关键的工序。
(退火)→半精加工→调质→精加工→光整加工+火焰淬火、渗 氮、镀铬、镀钛→装配前修整。
工艺特点：成形零件尺寸精度有一定的要求,但钢材硬度要 求不高。
相关知识
（3）工艺路线：备料（锻件）→热处理（正火）→粗 加工→热处理（退火）→半精加工→表面处理（渗碳）→ 热处理（淬火与回火）→光整加工+表面处理（镀铬等） →装配前修整。
相关知识
2．典型工艺路线
注塑模成形零件的加工工艺过程和各工序的安排通常根 据成形零件的要求和特点有四种情况可供选择。
(1)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理 （退火)→半精加工→淬火与回火→精加工→光整加工→表面 处理（渗氮、镀铬、镀钛等）→装配前修整。
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求较高,钢材全淬硬。 (2)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求不高,但要求钢材 全淬硬。
多腔注塑模具设计说明
一.拟定模具结构形式A.确定型腔数量及排列方式型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。
因此我们设计的模具为多型腔的模具。
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：图 (1)B.模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。
根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。
二.注射机型号的确定一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。
中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。
所以我们不必过多的考虑注射机型号。
具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g锁模力：120T模板大小：400×550开模距离：推出形式：推出位置：推出行程：三.分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3)保证塑件的精度要求。
4)满足塑件的外观质量要求。
5)便于模具加工制造。
6)对成型面积的影响。
7)对排气效果的影响。
8)对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。
为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。
如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。
A－A分型面也是整个模具的主分模面。
下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。
嵌件注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言嵌件注塑工艺是一种广泛应用于塑料制品生产的成型技术。
它通过将嵌件（即预成型的金属或塑料件）嵌入模具中，再通过注塑机将熔融塑料注入模具，冷却固化后取出成品。
这种工艺具有成型精度高、生产效率高、成本较低等优点，被广泛应用于汽车、家电、电子、医疗器械等行业。
本文将详细介绍嵌件注塑工艺的原理、工艺流程、注意事项及常见问题。
二、嵌件注塑工艺原理1. 嵌件定义嵌件是指预先制造好的金属或塑料件，在注塑过程中将其嵌入模具型腔中，与注塑塑料共同形成最终产品。
嵌件可以是圆形、方形、长条形等多种形状，其材质主要有金属、塑料等。
2. 工艺原理嵌件注塑工艺主要包括以下步骤：（1）将嵌件安装在模具型腔中；（2）通过注塑机将熔融塑料注入模具型腔；（3）熔融塑料填充型腔，并与嵌件紧密结合；（4）冷却固化后，打开模具取出成品。
三、嵌件注塑工艺流程1. 模具设计（1）确定产品结构、尺寸及材料；（2）根据产品结构，设计模具型腔、嵌件位置及尺寸；（3）设计浇注系统、冷却系统、排气系统等。
2. 嵌件制造（1）根据模具设计，制造嵌件；（2）对嵌件进行表面处理，确保其表面质量。
3. 模具制造（1）根据模具设计图纸，制造模具；（2）对模具进行表面处理，确保其表面质量。
4. 模具组装（1）将模具组件组装成完整模具；（2）对模具进行试模，确保模具性能。
5. 注塑生产（1）将熔融塑料注入模具型腔；（2）冷却固化后，打开模具取出成品。
6. 成品检验（1）对成品进行外观、尺寸、性能等检验；（2）不合格品进行返工或报废。
四、嵌件注塑工艺注意事项1. 模具设计（1）确保模具结构合理，型腔尺寸精确；（2）合理设计浇注系统、冷却系统、排气系统，提高成型质量。
2. 嵌件制造（1）确保嵌件尺寸、形状及表面质量；（2）嵌件材质与注塑塑料相匹配。
3. 注塑参数（1）合理选择注塑温度、压力、速度等参数；（2）控制注塑过程，防止溢料、收缩、变形等缺陷。
4. 后处理（1）对成品进行去毛刺、打磨、抛光等处理；（2）确保成品表面质量。
注塑模具型腔数目的确定
注塑模具型腔数目的确定注塑模型腔数目的确定是模具设计关键的一个步骤，也是理论上充满矛盾的一个地方矛盾一：降低制造成本、提高产量与保证产品精度之间的矛盾矛盾二：常用的型腔数目确定公式中需要流道凝料的体积（或质量）与型腔数目尚未确定，无法得到流道凝料体积（或质量）矛盾矛盾三：大量的计算所需的时间与较短的模具设计周期的矛盾以下我介绍一些我对这些矛盾的看法模具型腔数目的确定和诸多因素相关，如塑件结构特点、精度、批量大小、模具制造难度、浇注方式、浇注平衡考量、模板尺寸、顶出系统结构、冷却系统等一般来讲设计人员会根据自己公司标准、经验以及客户的要求等快速的确定型腔数目及排布，如若采取直接浇口、环形浇口、轮辐式浇口等浇口类型时，只能采用一模一腔。
另外对于大型薄壁或深型腔的产品也通常采用一模一腔结构。
以下是以计算法说明型腔数目的确定1、根据注塑机的合模力式中F——注塑机的额定合模力KNN——型腔数目P——塑料熔体对型腔的平均压力 MP aA1——浇注系统在分型面上的投影面积CM2A2——单个产品在分型面上的投影面积CM2通常情况下，浇注系统在分型面上的投影面积可近似等于产品在分型面上投影面积的 0.2 —0.5 倍，另外注射机的最大注射量利用系数为 0.82、根据注塑机的最大注射量式中V——注塑机的最大注射量CM3/gV1——浇注系统凝料量CM3 /gV2——单个产品的体积或质量CM3 /g通常情况下，浇注系统凝料量为产品的0.6 倍3、根据制品的精度式中——产品的尺寸公差，对称标注 mm ——单型腔模具加工时，可能达到的尺寸公差 mmL——产品的基本尺寸 mm根据经验，每增加一个型腔，产品的尺寸精度降低4﹪4、根据经济要求式中——需要成型产品总数Y——单位时间加工费用T——成型周期——与型腔数目成比例的每一个型腔所需费用5、根据年产量式中Q——产品年产量t——成型周期T——一年中有效工作时间2 的倍除需综合上述计算公式外，还需要注意的是多型腔模具的型腔数目应为数，以便平衡浇注系统。
塑料模具型腔与型芯尺寸的计算
塑料模具型腔与型芯尺⼨的计算塑料模具型腔与型芯尺⼨的计算⼀、塑料的收缩性塑料制作从模具中取出冷却到室温后，尺⼨缩减，即为收缩性。
塑料的收缩性与许多因素有关，分述如下：收缩性⼩。
在热塑性塑料中，⾮结晶性的塑性收缩⼩，如ABS 、聚苯⼄烯（PS ）、聚碳酸酯（PC ）、聚甲醛（POM ）等。
添加增强剂的塑料收缩⼩，如⽤玻璃纤维增强的热塑性塑料。
2、塑料收缩性的⼤⼩，与加⼯⼯艺条件有关。
有如下⼏种情况：（1）注塑温度⾼收缩⼩，注塑温度低收缩⼩。
（2）脱模快收缩⼤，脱模慢收收缩⼩。
（3）保压时间长收缩⼩，保压时间短收缩⼤。
（4）模具温度低收缩⼩，模具温度⾼收缩⼤。
（5）注塑速率⾼收缩⼩，反之收缩⼤。
6) 塑件冷却时间长收缩⼩，反之收缩⼤。
7) 塑件的收缩在受限制处收缩⼩，在⾃由处收缩⼤。
( 8) 塑料件设计要求各部的壁厚尽量相同的，因为壁厚处收缩⼤，壁薄处收缩⼩，易产⽣收缩不均。
9 ) 塑料件形状复杂缩⼩，形状简单的收缩⼤。
10 ) 进料⼝⼤收缩⼩，反之收缩⼤。
11) 添加增强剂的塑料⽐没有添加增强剂的塑料收缩⼩。
、收缩率的计算常温下模腔的尺⼨和塑料制件收缩后的尺⼨差与常温下制件的实际尺⼨之百分⽐，称为收缩率。
Q=(D-D1)/D1*100%Q——收缩率( % )D ——常温下模腔的实际尺⼨D1——常温下制件的实际尺⼨在计算型腔与型芯的尺⼨时，⾸先要确定所选⽤的塑料收缩率，同时要综合考虑成型⽅法及⼯艺条件、模具结构、制件的结构等等，如上述的收缩因素。
这⾥特别指出，对收缩率的准确选取⾄关重要，对有经验的⼈来说可能⼀次即可选准收缩率。
因为每⼀种塑料所给收缩率不是⼀个固定值，⽽是⼀个收缩率范围。
例如聚⼄烯(PE) 收缩率在1.5~4% 之间，根据经验中⼩塑料件可取 2.5~3% 。
三、塑料制件在设计和制作时的尺⼨计算⼀般的计算，可按如下公式进⾏即可满⾜需要。
1 、型腔尺⼨的计算(考虑到使⽤磨损后尺⼨变⼤公差取负值) 在计算型腔尺⼨时，选取塑料收缩率时往往不易选的很准确，尺⼨要选⼩⼀些，留有这么⼤的余地，否则做⼤了模具将报废。
游戏手柄注塑模具的设计、加工分析和型腔模具加工
编号淮安信息职业技术学院毕业论文题目游戏手柄注塑模具的设计、加工分析和型腔模具加工学生姓名学号系部*****系专业数控技术班级指导教师顾问教师二〇一二年六月摘要摘要本文主要介绍了数控技术的发展和UG软件的特点，并应用UG软件完成了游戏手柄外壳注模的三维造型和模具型腔的数控加工等。
由此我们首先对游戏手柄注模模具的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单、合理，操作方便，并能保证零件的加工质量。
通过对游戏手柄注模外壳的加工工艺分析之后，将会选用铣床来进行加工完成，缩短加工时间、提高加工质量，取得较好的效益等。
数控铣床的编程可以使用手动与自动两种方式，由于本论文使用的是UG软件的自动编程，所以我选择的后者。
关键词：游戏手柄注模注模造型设计数控加工 UG自动编程目录目录摘要 (I)目录............................................................ I II 第一章绪论.. (1)1.1数控知识简介 (1)1.2本课题研究的背景 (1)1.3本课题研究的内容 (1)1.4本论文所做的工作 (1)第二章游戏手柄的注塑模具的造型设计 (2)2.1游戏手柄上壳注模模型的分析 (2)2.2游戏手柄外壳注模设计 (2)2.2.1 游戏手柄上壳的模具造型设计 (2)2.2.2游戏手柄下壳的注模造型设计 (7)2.3按键的造型设计 (8)2.3.1左键的造型 (8)2.3.2中键的造型 (10)2.3.3按键A的造型 (11)2.3.4按键B.C.D的造型 (12)2.3.5手柄按键注模分模 (13)第三章游戏手柄型腔模具数控加工工艺分析 (15)3.1游戏手柄上壳下模的外形设计 (15)3.2游戏手柄上壳下模的型腔模具的数控加工工艺分析与设计 (15)3.2.1游戏手柄上壳下模型腔模具的外形分析 (15)3.2.2游戏手柄上壳型腔模具加工零件毛坯的确定 (15)3.2.3确定加工顺序 (15)3.2.4刀具选择 (16)3.2.5主轴切削用量的选用 (17)3.2.6数控铣床的选用 (18)3.2.7夹具的选用 (18)3.2.8加工工艺路线的制定 (19)3.2.9机械加工工艺卡片 (19)第四章模具型腔加工 (22)4.1游戏手柄型腔模具上壳上模加工 (22)4.1.1粗加工 (22)目录4.1.2半精加工 (25)4.1.3精加工 (28)4.1.4仿真加工 (30)4.1.5进行比较 (31)4.2游戏手柄上壳下模型腔模具加工 (32)4.2.1一次粗加工 (32)4.2.2二次粗加工 (35)4.2.3轮廓半精加工 (35)4.2.4平面精加工 (37)4.2.5竖直面精加工 (39)4.2.6圆弧面精加工 (39)4.2.7清根 (39)4.2.8按键部分精加工 (40)4.2.9仿真加工 (40)4.2.10比较 (41)4.2.11按键部分加工说明 (42)4.3游戏手柄下壳上模型腔模具加工 (42)4.4游戏手柄下壳下模型腔模具加工 (43)4.5游戏手柄按键模具加工 (44)第五章总结与展望 (45)5.1本文总结 (45)5.2将来展望 (45)致谢 (46)参考文献 (47)第一章绪论第一章绪论1.1 数控知识简介数控技术是数字控制（NC，Numerical Control）技术的简称，它是一种用数字化的信息（数字、字母和符号）对某一工作过程进行可编程的自动控制技术。
注塑模型腔的加工
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任务２.１ 电火花成型加工
• (２) 小孔及异形孔加工。 主要应用于直径为０. ０１ ~２ ｍｍ 的圆 孔或异性小孔。 如喷丝头、异形喷丝板等。
• (３) 螺纹加工。 特别是淬硬材料的螺孔加工。 • (４) 特殊零件加工。 高硬度、高韧性、易变性、易破碎的零件、耐
• (３) 用平动法加工型腔。 对有平动功能的电火花机床。 在型腔不预 加工的情况下也可用一个电极加工出所需型腔。 在加工过程中。 先 采用低损耗、高生产率的电规准对型腔进行粗加工。 然后启动平动 头带动电极做平面圆周运动。 同时按粗、中、精的加工顺序逐级转 换电规准。 并相应加大电极做平面圆周运动的回转半径。 将型腔加 工到所规定的尺寸及表面粗糙度要求。
• ２.电火花型腔加工工艺
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任务２.１ 电火花成型加工
• 制定电火花型腔加工工艺要根据加工对象来确定。 主要步骤有以下 几点。
• (２) 根据型腔的大小来决定脉冲功率的大小、采用方法及电极材料等 • (３) 根据工件材料决定工艺方法。 包括加工成型方法、定位和校正
方法、排屑方法、电极设计和制造、油孔的大小和位置、电规准的选 择和安排等。 • (４) 根据加工表面粗糙度和精度要求来确定电规准预设值和各电规准 加工量。 控制电极损耗。 • ３. 电火花型腔加工方法 • 电火花型腔加工方法有多种。 以下３ 种方法是用得最多的加工方法
自动编程是按智能化方式设计加工前的定位通过机床系统的加工准备模块来完成如模块里的找中心找角感知移动等功能
项目二 注塑模型腔的加工
• 任务２.１ 电火花成型加工 • 任务２.２ 数控电火花加工方法
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任务２.１ 电火花成型加工
塑料模具型腔的排列方式及分流道布置
塑料模具型腔的排列⽅式及分流道布置
塑料模具多腔注塑模具的排位和分流道布置，往往有很多选择,在实际⼯作中应遵循以下设计原则。
(1)⼒求平衡对称。
⼀模多腔的模具，应尽量采⽤平衡布局，使各型腔在相同温度下同时充模。
流道平衡。
塑料模具⼤⼩型腔对⾓布置，使模具保持压⼒平衡，即注射压⼒中⼼与锁模压⼒中⼼（主流道中⼼）重合，防⽌塑件产⽣飞边。
（2）流道尽可能短以降低废料率、成型周期和热损失。
在这⼀点上H形排位优于环形和对称形状。
（3）对⾼精度塑料制品，型腔数⽬应尽可能少因为每增加⼀个型腔，塑料制品精度下降5%。
精密模具型腔数⽬⼀般不宜超过4个。
（4）浙江塑料模具加⼯⼚设计塑料模具结构紧凑，节约钢材。
（5）⼤近⼩远。
（6）⾼度相近⾼度相差悬殊的塑料制品不宜排在⼀起。
（7）先⼤后⼩，见缝插针⼀模多腔时，相同的塑料制品采⽤对称进浇⽅式；对于不同塑料制品，在同⼀模具中成型时，优先将最⼤塑料制品放在靠近主流道的位置。
（8）同⼀塑料制品，⼤近⼩远塑料制品⼤头应靠近模具中⼼。
（9）⼯艺性好排位时必须考虑模具注射的⼯艺性要好，并保证模具型腔的压⼒和温度平衡。
注塑模具研磨和抛光规范
注塑模打磨抛光工艺规范一、打磨抛光前准备:1、打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后，才可上岗.2、明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求。
3、抛光前，必须检查须抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形和砂眼等缺陷以及所留的抛光余量是否足够。
4、依据工艺规范合理选取本工序适用的工具、夹具、主、辅材料。
5、依据工序要求对工件进行适宜的防护。
6、对1—5步骤再确认后进入作业程序。
二、工件的装夹及防护:1、对于20Kg以下的较高或较长的工件要求在抛光工作台上采用台钳装夹。
2、对于较大，较重的工件须在抛光工作台上采用前后磁铁、螺钉夹码进行紧固。
3、使用工作车打磨抛光工件时，须采用楔块或相关措施确保工作稳固，保障工作安全。
4、对于较小及型面易碰伤、碰花的工件须采用橡胶板类对该类型面进行保护。
5、有尖角、棱角的工件须用胶布、胶纸进行保护，防止对人员和工件造成伤害或损伤。
6、对需保持棱边及封胶位的工件可在暂不打磨侧面采用挡片（锯片或铁片）或挡块固定保护防棱边倒角、倒圆。
三、典型抛光作业流程及规范四、常用磨料打磨后的表面粗糙度及产品外观对照简表：1、型腔指模具成型产品正面的所有胶位面，包括定模抽芯件。
2、型芯指模具成型产品背面的所有胶位面，包括动模抽芯件。
3、模具型腔以外部分的外观面按光面外观件型腔要求。
4、如客户有特殊要求，按客户要求具体实施五、自检内容及范围:1、封胶面是否塌角，倒圆；2、是否破坏原出模斜度;3、检查各抛光面尺寸，看是否超过预留量;4、型腔底部圆角是否凹进侧面和底面；5、是否有倒斜现象；6、其粗糙度是否已达图纸要求；7、自检合格后，送组长（或检验员）检查。
六、抛光操作注意事项:1、打磨前应检查打磨余量是否足够，打磨抛光量不能超出预留量：1）磨削后的平面打磨抛光量不能超出预留量0.05～0.06mm；2）未磨削的面、电蚀或线切割的面打磨抛光量不能超出预留量0.08～0.1mm;3）筋位单边和深度打磨抛光量不能超出预留量0.03～0.08mm。
psw模型型腔生产过程
psw模型型腔生产过程PSW模型型腔生产过程在制造领域中，PSW模型型腔是一种用于生产复杂零件的工具。
它可以帮助制造商更好地理解和预测产品的性能，并优化整个生产过程。
本文将详细介绍PSW模型型腔的生产过程。
一、设计和规划阶段1. 确定需求：在设计和规划阶段，首先需要明确产品的需求和要求。
这包括产品的尺寸、形状、功能等方面的要求。
2. 绘制设计图纸：根据产品需求，绘制详细的设计图纸。
这些图纸将包括模具的外观、内部结构等方面的信息。
3. 选择材料：根据设计要求，选择适合的材料用于制作模具。
常见的材料包括金属（如铝合金、钢等）和塑料。
4. 确定加工工艺：根据所选材料和设计要求，确定适合的加工工艺。
常见的加工工艺包括数控机床加工、电火花加工、线切割等。
二、模具制造阶段1. 制作模具外壳：根据设计图纸，使用数控机床等设备将所选材料切割成模具外壳的形状。
2. 加工模具内部结构：根据设计图纸，使用数控机床等设备加工模具内部的结构。
这包括零件的精确定位孔、导向槽等。
3. 热处理：对于一些需要增加硬度和耐磨性的零件，可以进行热处理。
这可以通过加热和冷却来改变材料的物理性质。
4. 组装模具：将已经加工好的模具外壳和内部结构进行组装。
确保各个零件之间的配合精度和稳定性。
5. 调试和测试：完成模具组装后，进行调试和测试。
这包括检查各个零件之间的配合情况，以及测试模具是否能够正常运行。
三、生产阶段1. 原料准备：在生产过程中，需要准备所需原料。
这些原料可以是金属、塑料等。
2. 注塑成型：将准备好的原料放入注塑机中，并通过高温高压使其熔化。
将熔化后的原料注入到PSW模型型腔中。
3. 冷却固化：在注塑成型后，需要等待一段时间以使原料冷却和固化。
这通常需要使用冷却系统来加速冷却过程。
4. 模具开启：当原料完全冷却和固化后，打开模具并取出成型的产品。
这就完成了一次生产周期。
5. 产品检验：对于每个生产的产品，都需要进行质量检验。
塑料注塑模的标准
塑料注塑模的标准一、概述塑料注塑模是一种常见的模具类型，广泛应用于塑料制品的生产。
注塑模根据制品的形状、尺寸和性能要求而设计制造。
本文将详细介绍塑料注塑模的标准，包括模具结构、材料选择、制造工艺、精度要求、验收标准等方面的内容。
二、模具结构1.模具应具有完整的型腔布局，包括浇口、流道、型腔、排气槽等。
浇口和流道的设计应有利于塑料的流动和填充，同时减少压力损失。
型腔的设计应符合制品的形状和尺寸要求。
2.模具应设有顶出机构，以便于脱模。
顶出机构的设计应保证制品顺利脱模，避免损坏制品表面。
3.模具应具备冷却系统，以便于控制模具温度，提高制品质量。
冷却系统的设计应合理分布冷却水路，确保模具温度均匀。
4.模具应设有安全防护装置，确保操作安全。
安全防护装置应符合相关标准，能够有效防止意外伤害。
三、材料选择1.模具材料应根据制品的性能要求、模具的使用寿命以及制造工艺等因素进行选择。
常用的模具材料包括钢材、铝合金、锌合金等。
2.钢材具有较高的强度和硬度，适用于制作大型、复杂的模具。
铝合金和锌合金具有较好的加工性能和耐腐蚀性，适用于制作小型、简单的模具。
3.模具材料的采购应遵循相关标准，确保材料的质量和可靠性。
模具材料应进行严格的检验和控制，确保符合设计要求。
四、制造工艺1.模具制造应遵循相关制造标准，确保模具的精度和质量。
制造过程中应采用合理的加工方法，如铣削、钻孔、电火花加工等，确保模具型腔的精度和表面质量。
2.模具浇口和流道的设计应合理选择浇口位置和流道尺寸，以确保塑料能够顺利填充型腔。
浇口和流道的设计应进行仿真分析，以优化填充效果和提高制品质量。
3.模具顶出机构的设计应考虑顶出速度、顶出距离和顶出力等因素。
顶出机构的设计应进行仿真分析，以确保制品顺利脱模。
4.模具冷却系统的设计应考虑冷却水的流量、压力和温度等因素。
冷却系统的设计应进行仿真分析，以确保模具温度均匀分布，提高制品质量。
五、精度要求1.模具的精度包括型腔精度、表面粗糙度、尺寸精度等。
注塑模的平衡问题——多型腔模具不平衡充模的解决方案
用性 工 具 ， 可帮助 消 除实 际上 由模 具
流道系统引起 的温度 剪切力 熔体
、
、
流动条件不平衡状态 。
有相 当部分 的塑料 加工 行业 专家
了解 并且 赞 同 B T I 公 司 的这 一 理 论 观
点 ， 认 同只 有 唯一 的一 种解决方法 。
其实 ， 还有几 种较新的 以及 旧 的解决
进行调整注射量 、
压力 、
温度和剪切
力 。 还 有就是 使 用 针 阀式浇 口 ， 以控
制熔体流道 的打开和 关闭 ， 或者 通过
部分打开和部分 关闭流道 ， 达 到可控
调节 。 再有 的方法就 是调整模具 嵌件
的位 置 ， 以消 除各个 模腔 问剪切 力大
小 的不 同 。 还 可 以在 模 腔 内安 装压
平衡充模现象 ， 究其原 因是聚合物熔
体 流 动 的基 本 特 性 所 致 。 基 于 这 一 观
点 ， 利 用 由 Beaum on t 技 术 公 司
(B T I ) 开 发 成 功 的 专 利 性 M e l t F l i p p e r
插 件 可 以得 出答 案 ， 该 插 件 是 一 种 实
意上 述 观 点 。 热流道供应商 D — M — E 公司发言人说 ： “ 我们 公 司 不常 出现 不平衡 充模 问题 ， 主要 是避 免 了多 种 不 同的浇 口 尺 寸 。 ” D— M — E 公 司开 始在一 套几何形状均衡的模具 上 反 复 运 用 M o l d fl o w 分 析 软 件 进 行 监 控 ， 以 防止 制 品 出现 潜 在 的 缺 陷 问题 。 该
力 、
温度传感器 ，
了解 每一
个模腔在
注塑模具开发流程及加工工艺课件
模具在试模后，根据试模的情况做出相应的更改，另外在工程师确认胶件后，胶件的结构也要做 相应的更改。由于模具已经制作完成，故所有的更改都比较麻烦，甚至有时比重做更困难，必须根据具 体情况，找到最好的更改办法。对于结构设计来说，结构的更改必须尽量了解模具情况，是否碰运水、 顶针，怎样更改最容易等，可在结合相关信息的情况下再作出相关的改模，必要时可咨询模具组同事。 冷却系统的加工： 冷却系统的加工(钻运水)，产品一般要求前模运水在发第一次改模资料时需加工，后模运水在发第二次 改模资料后需加工，但对于运水开启与否对生产影响较大的情况，如PC料的生产（需打热油成型情况）， 尽量在第一次试模前开启。 故结构设计图纸阶段考虑好各种情况，尽量减少改模的工作量，使得运水的开启能正常运行，生产尺寸 尽快确定。 产品结构的改模： 加筋条，加柱子，结构大改重做镶件。 原生筋条加减胶，柱子移位，螺丝柱加大减小，高度加高降低，批锋修整等等。
工淬火件
能保证圆度和同 心度要求
三(四)抓盘,法 兰盘,同心顶
铣床,钻孔
磨床,CNC
车床
0.02
铣床
0.05
0.01 0.02
车圆镶件,形状不规则有 曲面的工件,加工外圆和
内孔
直径200以下的圆形工 件,小于直径8的工件也
难加工
能保证圆度和同 心度,高精度要求
三抓盘,同心顶
车床
下料开粗,铣正方料,锣基 准角,倒R,管位开粗
工序 工序代号
A1
CE01
A2
CE02
A3
XI01
A4
MO01
四、加工工序表
工序名 普通车 数控车
铣
所用设备 普通车床 数控车床 台式铣床
部门
膜片夹片和螺帽的注塑模具设计及模具型腔数控加工程序的编制
绪论本次毕业设计的课题是，膜片夹片和螺帽的注塑模具设计及模具型腔数控加工程序的编制。
设计内容包括：方案的确定、注塑机有关工艺参数的校核安装尺寸的校核、开模行程的校核、型腔数的计算、成型零件的结构和尺寸的计算、型腔侧壁和底板厚度的计算、浇注系统的设计计算、脱模机构的设计，并用当前流行的三维CAD软件Solidworks进行辅助设计，其内容包括利用Solidworks的型腔功能，通过设定塑件收缩率完成型腔的结构设计；并在Solidworks装配体下通过自上向下的设计，对模具进行干涉的校验；利用Solidworks的动画模块进行模具脱模的仿真设计，一目了然的表达设计思想。
最后利用当今最为流行CAM软件Mstercam，并结合大学所学的专业知识安排其成型工艺对模具型腔进行数控加工仿真及数控加工程序设计。
随着当今工业的迅速发展，模具的需求量越来越大，塑料模具的使用也越来越广。
在我国沿海地区许多新兴工业城市的一些外资台资企业里，均是利用CAD/CAM软件来进行其模具的开发设计。
由于这些企业的生产面对的是市场，要求其产品的开发周期之短，速度之快。
远非现在传统的设计方法所能承受。
为了满足日益增长的需要，也要求企业近可能的使用先进的手段进行产品的开发。
所以，从社会应用前景来考虑，对课题的研究具有较大的现实意义。
在教学和科研方面应该引起足够的重视。
由于这次毕业设计的时间比较紧，所涉及的内容非常多，而且以前基本没有接触过，要求完成学习的基础上再进行设计任务，故疏漏错误之处一定难免，请老师批评指正。
机械00405班傅建光二零零四年六月十四日第1章膜片夹片模具设计1.1设计方案拟定1.1.1 浇口部位的选择就其工作部位，把浇口设在其内部的中心为宜。
1.1.2脱模机构的设计考虑到膜片夹片头部形状，其头部上端外部直径大，根部外部直径小的特点，设计两个斜滑块，脱模时两块斜滑块由推杆推动向上移动，开口逐渐变大，实现脱模（图1-1）。
模具注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种广泛应用于塑料制品生产的加工方法，它具有生产效率高、产品精度高、材料利用率高等优点。
模具注塑工艺是将塑料原料加热熔化，通过注塑机注入模具型腔，经过冷却、固化、脱模等工序，最终得到所需形状和尺寸的塑料制品。
本文将从模具注塑工艺的原理、流程、设备、模具设计等方面进行详细介绍。
二、模具注塑工艺原理模具注塑工艺的原理是利用塑料的热塑性特点，将塑料原料加热熔化，通过高压、高速注入模具型腔，使塑料在型腔内冷却、固化，最终形成所需形状和尺寸的塑料制品。
注塑工艺的基本过程包括以下几个阶段：1. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入注塑机料筒内，通过加热使塑料熔化。
2. 塑料熔体的输送：熔化的塑料在注塑机压力的作用下，通过喷嘴进入模具型腔。
3. 塑料在型腔内的冷却、固化：塑料熔体在型腔内冷却，逐渐固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 塑料制品的脱模：固化后的塑料制品在模具中冷却一段时间后，通过脱模机构从模具中取出。
三、模具注塑工艺流程1. 塑料原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，并进行称重、计量。
2. 模具准备：将模具安装到注塑机上，调整模具温度、压力等参数。
3. 注塑机预热：启动注塑机，对模具和料筒进行预热。
4. 注塑：将塑料原料放入料筒，加热熔化，通过注塑机将熔体注入模具型腔。
5. 冷却、固化：塑料熔体在型腔内冷却、固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
6. 脱模：固化后的塑料制品在模具中冷却一段时间后，通过脱模机构从模具中取出。
7. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、清洗等后处理工作。
四、模具注塑工艺设备1. 注塑机：注塑机是模具注塑工艺的核心设备，主要分为立式注塑机和卧式注塑机两种类型。
2. 模具：模具是注塑工艺的关键部件，其质量直接影响塑料制品的精度和外观。
3. 冷却系统：冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制品的冷却速度和质量。
4. 辅助设备：辅助设备包括液压系统、电气控制系统、加热系统等，用于实现注塑工艺的自动化和高效化。
注塑模型腔常用的表面处理工艺
注塑模型腔常用的表面处理工艺塑件的表面质量包括表面粗糙度和外观质量等。
塑件表面粗糙度的高低主要与模具型腔内各成型表面的粗糙度有关。
一般模具型腔表面粗糙度值要比塑件的要求低1-2级。
为了达到不同的塑件表面效果，通常对注塑模的型腔表面会做一些特殊处理，常见的注塑模表面处理工艺有如下几种：1. 抛光利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。
是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
注塑模型腔主要靠采用机械抛光方法，靠切割材料表面塑性变形去掉被抛光的凸部而得到平滑的抛光办法。
一般使用油石条，羊毛轮，砂纸等，以手工操作为主。
特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
2. 火花纹通过电火花机加工后在塑胶模具上留下纹路，一般不会特意地做电极加工火花纹，因为那样的成本比较高。
火花纹其纹面是麻点，麻点粗细程度可以通过火花机的电流调整，但花纹形式就只有一种。
火花纹比较清晰，表面质感较好，但表面相对比较尖锐点，故一般需要加大产品的拔模角度，避免刮花。
目前常用的火花纹标准是VDI3400。
3. 化学蚀纹又称为塞纹或咬花，将喷纹好的模具，贴好菲林的模具浸泡在调好的化学药水里，将模具上亮色部分腐蚀，腐蚀后模具表面呈黑色，形成蛇纹、蚀纹、犁地等形式的纹路。
皮纹面得种类最多，可以仿制各种效果面。
对于皮纹加工的价格相差非常大，皮纹工艺的技术含量高。
可以做各种塑料工模皮纹、木纹、布纹、立体纹、（电视，电脑，电话，手机，汽车，摩托，空调，冰箱等）大小电器外壳各类花纹滚筒等。
工艺流程：模具准备——晒菲林——贴菲林——曝光——腐蚀——清洗——后处理。
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任务２.１ 电火花成型加工
• １.电火花型腔加工的应用范围 • (１) 大型或超大型型腔的加工. 汽车覆盖件模具是典型的超大型型腔.
这类模具型腔的特点是形状比较简单. 精度与表面质量要求较低. 但加 工蚀除量大. 工件质量大. 型腔的深度比较小. • 这类型腔加工必须配备超大型设备. 且主轴头负载能力要大. 电源功率 必须充足.电极一般采用冷却系统. 如采用纯铜作为电极. 应用板料成 型. 电极中间采取加固措施. 如采用石墨作为电极. 则中心部位必须挖 空. 以减少电极重量.这类型腔进行电火花加工后能达到的表面粗糙度 一般为Ｒａ３.２ ｍ. 一般采用一次成型加工. 不需要平动加工.
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任务２.１ 电火花成型加工
• (２) 中、大型型腔的加工。 这类型腔包括电视机和收录机的全塑外 壳的塑料模。这类模具型腔的特点是形状非常复杂。 既有较大加工 余量的曲面成型加工。 也有精细的成型加工。 因此。 通常很难采用 一个电极一次成型。 而应该根据各个部位加工要求的不同。 采用不 同的电极材料。 选择不同的加工参数和电规准。 这样才能加工出高 质量的型腔。
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任务２.１ 电火花成型加工
• (４) 花纹图案的加工。 这类型腔典型的有工艺美术饰品模具。 其特 点是型腔深度较浅。 但形状线条比较精细。 因此电极损耗不能太大。 加工时只能用一个电极一次成型。 不能采用平动加工。
• 这类电极材料大都采用纯铜。 个别线条较粗、图案简单的型腔也可 采用石墨电极。加工可在热处理后进行。 一般不需预加工且不能开 冲油孔和排气孔。 可采用侧向冲油或抬刀来改善排屑。 由于加工余 量不能太大。 因此加工电流一般不大。 加工设备最好配备低耗电源。
• (３) 螺纹加工。 特别是淬硬材料的螺孔加工。 • (４) 特殊零件加工。 高硬度、高韧性、易变性、易破碎的零件、耐
热合金以及特殊形状的型孔加工。电火花穿孔加工最典型的用途是在 冲模中的应用。 • ２.电火花穿孔加工的工艺过程 • 使用电火花加工机床进行穿孔加工时。 加工对象不同。 工艺过程也 会有所差异。
加工作为模具制造技术的一个重要分支。 被赋予越来越高的加工要 求。 在数控加工技术发展新形势的影响下。
• 这类型腔加工必须配备比较大型的设备。 工作液槽要有足够容量。 机床精度要求比较高。 脉冲电源功率也应大一些。 这样才能加工出 符合要求的产品。
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任务２.１ 电火花成型加工
• (３) 中型型腔。 这类型腔最为常见。 最典型的是电风扇前后罩压铸 模型腔、继电器外壳胶木模、玩具塑料模等。 这类型腔加工余量一 般都比较大。 但电极损耗不能太大。 这类加工的电极材料可采用石 墨与纯铜。 用石墨电极加工时。 应注意控制粗、中加工时的损耗。 并尽可能减少有损精加工的余量。 使总的损耗不至于太大。这类型 腔加工的最小表面粗糙度值一般为Ｒａ０.８ ~ １.６ μｍ。 总损耗应 该为０.１０ ~０.２０ ｍｍ。 通常采用一个电极成型。 包括电极在 粗加工后修正一次再进行精加工。 某些要求精密成型的部位也可采 用两个电极成型。
定电极横断面尺寸和长度。 • (４) 电极制造。 采用成型磨削、仿形刨、线切割加工等方法制造电
极。 • (５) 电极组合。 如电极由拼装组成。 或多个型腔同时加工。 则要先
将电极用通常或专用的夹具连成一体。
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任务２.１ 电火花成型加工
• (６) 工件准备。 完成加工前的全部机械加工。 包括电火花穿孔预加 工、热处理后的基准面处理。 在刃口反面绘制中心线、定位基准线 和轮廓线等。
• (７) 电极装夹与校正。 将电极装夹在主轴头上。 校正电极与工作台 面的平行度和垂直度。
• (８) 工件的装夹与定位。 将工件装夹在工作台面上。 并校正其与电 极的相对位置。
• (９) 调整主轴头垂直高度。 移动主轴头位置。 使电极与工件之间的 距离合适。
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任务２.１ 电火花成型加工
工件的加工要求、电极和工件材料、加工的工艺指标等因素来选择。 选择的电规准是否恰当。 不仅影响模具的加工精度。 还直接影响加 工的生产率和经济性。 在生产中主要通过工艺试验确定。 通常要用 几个规准才能完成凹模型孔加工的全过程。 电规准分为粗、中、精 ３种。 从一个规准调整到另一个规准。 称为电规准的转换。
面质量也很难满足零件的需要。 而采用电火花加工。 可以加工出合 格的零件。 但在电火花加工前。 必须要掌握电火花加工的基本知识、 工作原理、电火花加工机床的使用方法等。
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任务２.１ 电火花成型加工
• 知识准备 • 电火花成型加工在机械制造中应用非常广泛。 主要有电火花穿孔加
工和电火花型腔加工两种。 • 一、电火花穿孔加工 • 用电火花方法加工通孔称为穿孔加工。 它在机械制造中主要用于加
工用金属切削加工方法难以加工的零件加工。 • １. 电火花穿孔加工的应用范围 • (１) 模具加工。 粉末冶金模具的直壁深孔加工。 挤压模、拉丝模的
型孔加工。 冲裁模的凸凹、卸料板及固定板的加工。
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任务２.１ 电火花成型加工
• (２) 小孔及异形孔加工。 主要应用于直径为０. ０１ ~２ ｍｍ 的圆 孔或异性小孔。 如喷丝头、异形喷丝板等。
• (３) 用平动法加工型腔。 对有平动功能的电火花机床。 在型腔不预 加工的情况下也可用一个电极加工出所需型腔。 在加工过程中。 先 采用低损耗、高生产率的电规准对型腔进行粗加工。 然后启动平动 头带动电极做平面圆周运动。 同时按粗、中、精的加工顺序逐级转 换电规准。 并相应加大电极做平面圆周运动的回转半径。 将型腔加 工到所规定的尺寸及表面粗糙度要求。
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任务２.１ 电火花成型加工
• 再用仿形铣床精铣。 在能保证加工成型的条件下电加工余量越小越 好。 一般。 型腔侧面余量单边留０.１ ~０.５ ｍｍ。 底面余量留０. ２ ~０.７ ｍｍ。 如果是多台阶复杂型腔则余量应适当减小。 电加工 余量应均匀。 否则将使电极损耗不均匀。 影响成型精度。
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任务２.１ 电火花成型加工
• (５) 窄槽加工。 这里指的是加工宽度在２ ｍｍ 以下。 深宽比比较大 的窄槽加工。 这类加工一般在主型腔加工完成后进行加工。 不宜与 主型腔同时加工。 电极材料通常采用纯铜。 也可采用特殊高强度石 墨制成薄片电极。 电火花脉冲电源最好采用具有中、精加工性能的 电源。 以提高加工深度和加工精度。 窄槽加工电规准的选择比较特 加工规准应能实现足够小的表面粗糙度值。 电极损耗必须保持在很 低的水平上。 同时加工稳定性要求较高。 所以窄槽加工的电规准应 该是在保证表面粗糙度和电极损耗的情况下。 具有一定的爆炸力的 成型加工
• １) 单电极加工方法 • 单电极加工法是指用一个电极加工出所需型腔。 主要用于下列几种
情况: • (１) 用于加工形状简单、精度要求不高的型腔。 • (２) 用于加工经过预加工的型腔。 为了提高电火花加工效率。 型腔
在电加工之前采用切削加工方法进行预加工。 并留适当的电火花加 工余量。 在型腔淬火后用一个电极进行精加工。 达到型腔的精度要 求。 一般型腔可用立式铣床进行预加工。 复杂型腔或大型型腔可先 用立式铣床去除大量的加工余量。
• ２.电火花型腔加工工艺
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任务２.１ 电火花成型加工
• 制定电火花型腔加工工艺要根据加工对象来确定。 主要步骤有以下 几点。
• (２) 根据型腔的大小来决定脉冲功率的大小、采用方法及电极材料等 • (３) 根据工件材料决定工艺方法。 包括加工成型方法、定位和校正
方法、排屑方法、电极设计和制造、油孔的大小和位置、电规准的选 择和安排等。 • (４) 根据加工表面粗糙度和精度要求来确定电规准预设值和各电规准 加工量。 控制电极损耗。 • ３. 电火花型腔加工方法 • 电火花型腔加工方法有多种。 以下３ 种方法是用得最多的加工方法
• (１２) 加工完毕。 电极完全穿过工件。 加工结束。 • (１３) 检查加工状况。 主要对放电间隙、刃口长度、斜度和表面精
度等指标进行检查。
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任务２.１ 电火花成型加工
• ３.电火花穿孔加工的工艺方法 • 常用的电火花穿孔加工的工艺方法主要有直接法、混合法、修配凸模
法和二次电极法。 • ４. 电火花穿孔加工中电规准的选择与转换 • 电火花加工中所选用的一组电脉冲参数称为电规准。 电规准应根据
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任务２.１ 电火花成型加工
• 下面简单介绍凹模穿孔加工的工艺过程。 • (１) 选择加工方法。 根据加工工艺选择合适的加工方法。 • (２) 选择电极材料。 按照加工要求。 根据加工方法和加工设备选择
合适的电极材料。 • (３) 设计电极。 根据间隙、形状、刃口长度、斜度及电极损耗来确
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任务２.１ 电火花成型加工
• 二、电火花型腔加工 • 电火花型腔加工也称为电火花成型加工. 广泛应用于模具制造行业. 可
以加工各种复杂形状的型腔. 而通过数控平动加工. 电火花加工可以获 得很高的加工精度和很低的表面粗糙度. • 用电火花加工方法进行型腔加工比凹模型孔困难得多. 型腔加工中的 盲孔加工.金属蚀除量大. 工作液循环困难. 电蚀产物排出条件差. 电极 损耗不能用增加电极长度和进给来补偿. 加工面积大. 加工过程中要求 电规准的调节范围也较大. 型腔复杂.电极损耗不均匀. 影响加工精度. 因此. 型腔加工要从设备、电源、工艺等方面采取措施来减小或补偿 电极损耗. 以提高加工精度和生产率.
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任务２.１ 电火花成型加工
• ３) 分解电极法 • 分解电极法是根据型腔的几何形状. 把电极分解成主型腔电极和副型
腔电极分别制造. 先用主型腔电极加工出型腔的主要部分. 再用副型腔 的不同加工条件. 选择不同的电规准. 有利于提高加工速度和加工质量. 使电极易于制造和修整. 但主、副型腔电极的安装精度要求高.