系统布置设计 (SLP)参考资料..

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系统化布置设计SLP

系统化布置设计SLP
7、修正条件
8、实际制约
作业单位位置相关图
SLP详解目录
01
布置修正
02
布置方案的评价与选择
03
Please add content 3
04
Please add content 4
05
Please add content 4
06
Please add content 6
输入数据(P、Q、R、S、T)? 影响布置设计的因素众多,基本要素可以归纳为5项:P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S辅助服务部门、T时间(或时间安排)。 五个要素分别回答以下问题: P——Product 生产什么? Q——Quantity 生产多少? R——Routing 怎么生产? S——Supporting service用什么支持生产? T——Time 何时生产?
关系表布局法
计算机化布置方法(第7章)
(1)试错法
*
Muther的SLP用线型图来试错生成空间关系。 ①线型图表示法:A:4条平行线;E:3;I:2; O:1; U:不表示; X:用折线表示。 ②先将A、E级关系的部门放入布置图;相同级别的关系用相同长度的线段表示。调整,使E级关系的线段长度约为A级关系的2倍。随后,按同样的规则布置I级关系。若部门较多,线段混乱,可以不必画出O级关系。但X级必须表示。 ③调整各部门的位置,以满足关系的亲疏程度。最后,将各个部门的面积表示进布置图中,生成空间关系图。经过评价、修改,便获得最终布置。
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置
Ⅱ总体区分:初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置:确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施:编制施工计划,进行施工安装
阶 段
时间

系统布置设计(SLP)模式

系统布置设计(SLP)模式

第二节 系统布置设计(SLP)模式一、系统布置设计基本要素一般讲,工厂布置设计就是在根据社会需要确定出某些待生产的产品及其产量以及确定厂址的前提下,完成工厂总平面布置和车间布置,提供布置方案的实施。

产品及产量由决策部门在设计纲领中作出规定;厂址的确定主要由经营决策人员根据某些社会因素,经济因素及自然条件做出决策;建厂工作则主要由土建施工人员来完成,与设施布置设计人员直接相关的任务是总平面布置和车间布置。

如图2-1所示,为了完成工厂总平面布置和车间布置,需要从产品户及产量Q 出发,首先对产品组成进行分析,确定各零、部件生产类型,制定出各个零部件的加工、装配工艺流程;根据工艺流程各阶段的特点划分出生产车间,并根据生产需要设置必要的职能管理部门及附属生产与生活服务部门。

整个工厂就是由生产车间、职能管理部门、附属生产及生活服务部门以及为使生产连续进行而:设置的仓储部门这几类作业单位所构成。

然后,由工厂布置设计人员来完成工厂总平面布置及车间布置。

在图2-1基本给定条件(要素)为产品P Q ,涉及到 了除平面布置设计以外的如制定加工,装配工艺过程等多种专业技术问题,要求多种专业技术人员配合协作来完成。

为了突出平面布置设计,可把平面布置前各阶段工作的结果作为给定要素来处理,包括工艺流程R ,辅助服务部门S 及生产时间安排T ,这样就形成了单纯的工厂布置模型,如图2-2所示。

在R .Muther 提出的系统布置设计图2-1工厂设计过程定量约束条件(SLP)中,把产品P,产量Q,生产路线R、辅助服务部门S及生产时间安排T作为给定的基本要素(原始资料),成为布置设计工作的基本出发点。

1、产品P是指待布置工厂将生产的商品,原材料或者加工的零件和成品等。

这些资料由生产纲领和产品设计提供,包括项目。

品种类型,材料、产品特性等。

产品这一要素影响着生产系统的组成及其各作业单位间的相互关系、生产设备的类型,物料搬运方式等。

课件--系统布置设计(SLP)及案例分享

课件--系统布置设计(SLP)及案例分享

按产品产量多少
多品种小批量生产

产 类
按产品产量的连续程度

按产品预测程度分
定制生产 单件小批生产
成批生产 大量生产 订货生产 存货生产
第三节 系统布置设计(SLP)模式
• 一、阶段结构与程序模式 • 二、系统布置设计的基本要素 • 三、产品产品分析(P-Q分析) • 四、物流分析(R分析) • 五、作业单位相互关系分析 • 六、作业单位位置相关图 • 七、面积的确定 • 八、布置设计 • 九、布置方案的评价与选择
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 厂(场)址选择
就是对可供选择的地区和具体位置的有关影响因素进行分析和评价,达 到厂(场)址最优化。
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 设施布置设计
就是通过对系统物流、人流、信息流进行分析,对建筑物、机器、设备、 运输通道和场地作出有机的组合与合理配置,达到系统布置最优化。 对系统的各组成部分进行位置布置是设施规划与设计的中心内容。
272
包装
ABC128 128
成品
0
合计 0 104 188 252 592 560 192 128 2016
四、物流分析
• 物流分析与物流相关表
–P-Q关系决定了所采用的初步物流分析的方式: 当产品品种很少但产量很大时,应采用工艺过 程图进行物流分析;
–随着产品品种增加,可以利用多种产品工艺过 程表或从-至表来统计具体物流量大小。
1.物流
3.相互关系图解
2.作业单位相互关系
作业单位位 置相关图
作业单位关系密 级及相互关系表
分析阶段
4.所需面积
5.可用面积

SLP资料

SLP资料

1.系统布置设计一个工业企业的布置要根据产品生产纲领,按照从原材料的接受、产品的生产直到成品的发送的全过程,将人员、设备、物料所需要的时空作最适当的分配和最有效的组合优化,以便猁最大的经济效益。

在工厂设计中,工厂布置的好坏将直接影响生产系统的物流、信息流、生产能力、生产效率、生产成本、生产环境和安全,以及系统的柔硬适应性等。

工厂布置设计方案的优劣,在实施费用上可能相差无几,但对生产运作的影响和成效会产生很大的差异。

优良的平立面布置可以使物料搬运费用减少10~30%。

工厂布置,在发达国家被认为是加速生产率提高的决定性因素之一。

由于市场需求迅速变化,产品加速换代,工艺设备加快更新,在美国每年约有1/4的企业要对布置进行调整,从中取得效益。

许多工业工程专家对优化布置设计作了很多研究。

最初运用“经验法则”,采用绘图形、摆样片、堆砂盘、做模型等手工静态布置方法;进而运用数学分析方法、图解方法;以至现代运用计算机辅助布置设计有了长足发展。

其目标是要满足工艺过程的需要,最有效地利用时空,使物料搬运费用最低,保持生产的预先柔性,并为员工提供方便、安全、舒适的作业环境。

最著名的是Richard·缪瑟提出了系统布置设计(SLP)的一套完整、系统、有条理的布置设计方法,即:把P (产品) Q (产量)、R (生产路线)、S (辅助服务部门)、T (时间)这五个基本要素作为布置设计分析的起点,按照一个逻辑性的阶段结构和程序模式有序地进行分析。

①通过P-Q分析,选择适当的布置形式;②通过物流分析,验证工艺过程的必要性、合理性并加以改善;③通过作业单位相互关系密切程度的分析和图解,结合面积需求,形成理想的布置方案;④通过修正和评价,选择最佳方案。

由此,相应采用和提出了一套图例、符号和图表,被广泛应用。

设备布置的模式,除了流水线布置、机群式布置和固定工位式布置等传统形式外随着现代制造技术的发展和产品变化更新加快,适应成组技术和柔性加工组织的布置得到了长足的发展,使之便于进行调整和扩展。

系统布置设计——SLP方法

系统布置设计——SLP方法

1.物流分析
2.作业单位相互关系
3.相互关系图解
4.所需面积
5.可用面积
6.面积相关图解
7.修正因素
8.实际条件限制
方X案X
方案Y
方案Z Z
9.评价
选出的最佳布置方案
• SLP的基本思想 考虑:物流强度 作业活动关系 达到优化物流路线,节省物流时间和费用 的目的.
• 核心内容 关系量化 系统分析
(三)、系统化布置设计的影响因素
设施布置设计
主要内容:
4.1 设施布置设计的基本概念 4.2 设施布置的基本形式 4.3 系统布置设计(SLP)方法
1
引例
东风汽车公司前身是70年代开始建设的第二汽车制造厂,位于湖北省十堰 市。 22个专业厂分布于十堰市各山坳内,布局十分分散,东西距离近30公里。
没有考虑大物流量生产所必需遵循的“移动距离最小原则”,在生产系统 规划与设计中没有进行正确的物流分析,工厂布置分散,22专业厂分散在山 坳。
(1)产品产量分析(P-Q分析):
P-Q分析要回答采用什么样的生产方式,从而采取什么样的基本
布置形式。
从图上可以看出: M区的产品数量大,品种少,
适宜于采用大量生产方式,加工 机床按产品原则布置。
J区的产品数量少,品种多, 属于单件小批量生产方式,必须 按照工艺原则布置。
在M区和J区之间,则适于采 用上述两种相结合的成组原则布 置。
③可做到作业专业化,对工人技能
要求不高,易于培训
④生产计划简单,易于控制
⑤可使用专用设备和机械化、自动
化搬运方法
缺点
①设备发生故障时引起整个生产 线中断
②产品设计变化将引起布置的重 大调整
③生产线速度取决于最慢的机器

系统的布置图SLP

系统的布置图SLP

IE Department
Layout Planning的目的 的目的
改善操作(Improve Operation) 改善操作 降低成本(Reduce the Cost) 降低成本 增加产出(Increase Output) 增加产出 改善质量(Improve Quality) 改善质量 优化流程(Optimize Process) 优化流程 使员工方便和满意(Convenience and Satisfaction 使员工方便和满意 for Company Personnel)
IE Department
Layout Planning的步骤 的步骤
Each Area Space Calculation& Estimation — 各区域面积 的概算 Equipment—设备 设备 Station —工位 工位 Line —生产线 生产线 Workbench —工作台 工作台 Conveyor —传送带 传送带 Material Rack—货架 货架 Aisle—通道等 通道等
IE Department
Layout的内容 的内容
Workshop/Clean Room Layout—车间 净化间布置图 车间/净化间布置图 车间 Material movement (Transfer box, aisle) —物料运转 转件窗 主通道 辅通道 物料运转(转件窗 主通道,辅通道 物料运转 转件窗,主通道 辅通道) Material storage (Material rack) —物料储存场地 货架 物料储存场地(货架 物料储存场地 货架) Production line space (Prime, rework, sampling, testing, package, QA) — 生产线的面积 正常 返修 抽检 测试 包装 生产线的面积(正常 返修,抽检 测试,包装 正常,返修 抽检,测试 包装,QA) Output capacity—生产能力 生产能力 Equipment (Worktable, netware, power) —设备 工作台 网络 动力供应 设备(工作台 网络,动力供应 设备 工作台,网络 动力供应) Operator in/out route—工人进 出路线 工人进/出路线 工人进 Assistant operation (Unpack, barcode print, phone, safety requirement) —辅助作业 拆包 条码打印 电话 安全门 辅助作业(拆包 条码打印,电话 安全门) 辅助作业 拆包,条码打印 电话,安全门

系统布置设计(SLP)及案例分享 ppt课件

系统布置设计(SLP)及案例分享  ppt课件

C5
A8
车床
C5 AB11
钻床
B3
C5 A8
铣床
A8
ABC16
检验
A8
ABC16
包装
ABC16
成品
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45
• 从-至表(From —To Chart)
产品及物流量从至表
至 从
原料
锯床
车床
钻床
铣床
检验
包装
成品
合计
原料
AC104
C108
212
锯床
C60
A288
343
车床
C80 AB264
344
钻床
6.面积相关图解
7.修正因素
方案X
方案Y
作业单位面 积相关图
8.实际条件限制
方案Z
成本、安全和 职工倾向等
寻优阶段
技术、费用及其 它因素评价
9.评价
选出的最佳布置 选择阶段
方案
系统布pp置t课设件 计工作思路
35
二、系统布置设计的基本要素
• 系统布置设计的基本要素
– P产品或材料或服务
– Q数量
– R生产路线(工艺过程)
• 加工过程 ——这是所选择布置类型的主要约束条
件 • 空间利用
——布置总是约束在建筑物内的实际范围内。
ppt课件
30
三、设施布置决策依据
• 生产能力
最理想的布置应能适应环境 的变化
——当公司目标、用户需求、加工过 程和空间有效利用率确定后,便可估算
所需的生产能力和重新布置后所获得的
生产能力。
ppt课件
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7
二、设施规划与设计的研究范围

四)系统布置设计(SLP )

四)系统布置设计(SLP )
设备数量,物流量,建筑物大小等.
R-来自于生产工艺,可以用设备表、工艺路线 卡、工艺过程图等表示。影响作业单位相互关
系,物流路线,物流结点等.

S-指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设
施以及服务的人员。影响生产支持能力.
T-什么时候、用多长时间生产出产品.用于平
衡各工序的生产.
(1)产品产量分析(P-Q分析):
(是最重要的阶段).
3、详细布置:确定各个作业单位或各个
设施的具体位置.
4、施工安装:编制计划,进行施工安装 .
布置设计四阶段
阶 段
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置 Ⅱ总体区分:初步规划基本物流模式和总体布局 Ⅲ详细布置:确定各作业单位的具体位置 Ⅳ实施:编制施工计划,进行施工安装
时间
(二)
SLP 的程序模式
每天搬运托盘数
产品号 A B C
8 3 5
各作业单位距离见下表,试作出物流分析。 (注意因为两向距离一致,故左下角表数据省略) 距离从至表

From To
1
2
8
3
20 12
4
36 28 16
5
44 36 24 8
6
30 22 10 18 26
7
18 10 22 30 38 12
8
10 18 30 38 46 20 8
弹簧 3253 O 形环 3251 O 形环 3255 SA-1 锁紧螺母 3253 管堵 1050
0701 检查内外表面 A-1 A-2 A-3 1-1
包装
去除内部毛刺
空气调节阀的工艺过程图
A-4
2.多种产品工艺过程表 多种产品工艺过程表是将所有零件或产品的工序都汇 总在一张图表上,通过分析、调整图表上的工序,使彼此 之间有最大物流量的工序尽量靠近,直至获得最佳工艺安 排顺序。当零件数量很多时,可以利用成组原理对零件分 组,形成一张多种产品工艺过程表.对于同组的零件,可 以再分类用工艺过程表或多种产品工艺过程表进行物流分 析。 多种产品工艺过程表分析主要通过作业单位的排序, 求得物流顺流程度W的最大值。 其中:W的计算式为

高级物流师知识讲义:系统布置设计

高级物流师知识讲义:系统布置设计

高级物流师知识讲义:系统布置设计高级物流师知识讲义:系统布置设计导语:系统布置设计是一种久负盛名的经典方法。

这种方法要建立一个相关图,表示各部门的密切程度。

相关图类似于车间之间的物流图。

相关图要用试算法进行调整,直到得到满意方案为止。

请大家跟着店铺一起来看看相关的考试内容吧。

系统布置设计(SLP)(一)系统布置设计模式1、工厂布置的.基本设计原则(1)工厂总平面设计原则按功能划分厂区、采用系统布置设计模式(2)适应工厂内外运输要求,线路短捷顺直;(3)合理用地;(4)充分注意防火、防爆、防振和防噪音;(5)利用气候等自然条件。

2、车间布置设计的基本原则(1)确定设备布置形式;(2)满足工艺流程要求;(3)实行定置管理,确保工作环境整洁、安全;(4)选择适当的建筑形式。

(二)系统布置设计基本要素——P、Q、R、S、TP产品、Q产量、R工艺流程、S辅助服务部门、T时间1、工厂总平面布局设计过程2、工厂布置模型3、系统布置设计阶段结构4、系统布置设计SLP模型(1)准备原始资料;(2)物流分析与作业单位的相互关系分析;(3)绘制作业单位位置相关图;(4)作业单位占地面积计算;(5)绘制作业单位面积相关图;(6)修正;(7)方案评价与择优。

(三)作业单位S的划分1、生产车间;2、仓储部门;3、辅助服务部门;4、职能管理部门。

(四)物流分析1、物流强度——A、E、I、O、U(超高、特高、较大、一般、可忽略)2、工艺流程图(五)作业单位相互关系分析要素:1、产品(P)2、质量(Q)3、辅助服务部门(S)A、E、I、O、U(1)P、Q、R是物流分析的基础(2)P、Q、S是作业单位相关系分析的基础。

(六)作业单位综合相互关系表1、重要等级表关系等级符号作业单位对比例(%)绝对必要靠近 A 1~3特别重要靠近 E 2~5重要 I 3~8一般 O 5~15不重要 U 20~85不希望靠近 X 0~102、关系表(七)作业单位位置相关图1、作业单位工作性质符号(P166)2、作业单位关系等级表示方式(八)作业单位面积相关图1、基本流通模型直线型、L型、U型、环形、S型方案评价与选择(一)综合指标比较评价1、优缺点比较法——初始方案筛选,内容并不具体,将有明显缺点的方案舍弃。

系统布置设计——SLP方法

系统布置设计——SLP方法
最少的物料搬运费用—运输路线简化,避免往返和交叉。 最有效地利用空间——使建筑设备和单位制品的占有空间小。 最好的柔性—————设施布置适应产品需求的变化、工艺
和设备的更新。 最舒适的作业环境—— 保证安全,满足生理、心理要求。 最便捷的管理————使有密切关系或性质相近的作业单位布置在一个区
域或靠近布置。 力求投资最省
• 在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理, 检查是否可以取消、合并、改变顺序、位置或人 员和改进细节。ECRS
• 因此正确合理的设施布置不仅能提高生产效率和 工作效率,也是节约物流费用从而降低产品或服 务成本的重大措施。
• 除了物料和设施外,分析职员工作时在设施内走 动时的路线也是很重要的。人员流动分析用来安 排工厂内所必不可少的服务设施,以方便职员的 工作。
✓ 建筑设计——对建筑物结构进行设计,以满足功能、空间、经济、安
全,美观等需要。
✓ 公用工程设计——对电力、热力、照明、排水、通风等进行协调设计。 ✓ 信息通信设计——对信息通信传输、管理维护等系统进行全面设计。
二、设施布置设计的内容
☻ 工厂总体布置
解决工厂各个组成部分,包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、 办公室、露天作业场地等各种作业单位和运输线路、管线、绿化及美化设 施的相互位置,同时要解决物料的流向和流程、厂内外运输的联系及运输 方式。
图1 产品原则布置示意图
图2 汽车后桥加工生产线
图3 汽车装配生产线
图4 汽车焊接生产线
产品原则布置的基础
标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准化的作业,由专门的人力及 加工设备来完成。
产品原则布置优缺点比较
优点
①由于布置符合工艺过程,物流畅 通
②由于上下工序衔接,存放量少物

系统布置设计 (SLP)参考资料..共41页文档

系统布置设计 (SLP)参考资料..共41页文档
13、遵守纪律的风气的培养,只有领 导者本 身在这 方面以 身作则 才能收 到成效 。—— 马卡连 柯 14、劳动者的组织性、纪律性、坚毅 精神以 及同全 世界劳 动者的 团结一 致,是 取得最 后胜利 的保证 。—— 列宁 摘自名言网
15、机会是不守纪律的。——雨果
66、节制使快乐增加并使享受加强。 ——德 谟克利 特 67、今天应做的事没有做,明天再早也 是耽误 了。——裴斯 泰洛齐 68、决定一个人的一生,以及整个命运 的,只 是一瞬 之间。 ——歌 德 69、懒人无法享பைடு நூலகம்休息之乐。——拉布 克 70、浪费时间是一桩大罪过。——卢梭
系统布置设计 (SLP)参考资料..
11、战争满足了,或曾经满足过人的 好斗的 本能, 但它同 时还满 足了人 对掠夺 ,破坏 以及残 酷的纪 律和专 制力的 欲望。 ——查·埃利奥 特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段 。纪律 是教育 过程的 结果, 首先是 学生集 体表现 在一切 生活领 域—— 生产、 日常生 活、学 校、文 化等领 域中努 力的结 果。— —马卡 连柯(名 言网)

系统布置设计

系统布置设计

+ 本实例以某汽车厂设施布置的实例,对设施布置的原则、布置
的基本形式以及流动模式做一个简单的分析
+ 该汽车厂产品单一。从整个工厂布置来看,它是采用产品原则 + + + + +
来进行总体布置规划的。 整个生产线分成了几个部分: 冲压车间,主要生产汽车所需的车头、车门等部件; 上漆车间,从冲压车间出来的半成品在这里进行喷涂、上漆; 装配车间,装配底盘、发动机、车身、内饰等部件,完成成品 汽车。 其中车厢、汽车底盘以及发动机等汽车部件主要采用外购的方 式。
+ 设施布置包括工厂总体布置和车间布置。
“作业单位(Activity)”是指布置图中各个 不同的工作区或存在物,是设施的基本区划。 该术语可以是某个厂区的一个建筑物、—个车 间、一个重要出入口;也可以是一个车间的一 台机器、一个办公室的一个部门。
1.符合工艺过程的要求 2.最有效地利用空间 3.物料搬运费用最少 4.保持生产和安排的柔性 5.适应组织结构的合理化和管理的方便 6.为职工提供方便、安全、舒适的作业环境
自SLP法诞生以来,设施规划设计人员不但把它 应用于各种机械制造厂的设计中,而且不断发展应 用到一些新领域,如公司办公室的布置规划、连锁 餐厅的布置规划等服务领域。
工厂总体布置设计:解决工厂各组成部分的相互位 置,同时解决物料的流向和流程、厂内外运输的联接 及运输方式。
车间布置设计:解决各生产工段、辅助服务部门、 储存设施等作业单位及工作地、设备、通道、管线之 间的相互位置,同时也应解决物料搬运的流程及运输 方式。 设施布置包括工厂总体布置和车间布置
+ 工艺原则布置
+ 产品原则布置
+ 定位布置 + 成组技术布置
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A=D/(1-35%)
②托盘多层叠堆
• 假设托盘尺寸为P×P平方米,由货品尺寸及托盘 尺寸算出每托盘平均可码放N箱货品,托盘在仓 库内可堆码L层,若仓库平均存货量约为Q,则存 货面积需求(D)为:
平均存货量
D
托盘尺寸
平均每托盘堆码货品箱数 堆码层数
Q

(P P)
LN
储存区域面积再需考虑叉车存取作业所需通道面积即可。
P2
P2
P2
P2
W2
P2
P1
P1
W1

P1
P1
图中符号说明:
• P1:货格宽度
• 则:货架使用平面面积
• P2:货格长度
• Z:每货架区的货格数(每格位含2 A (P1 4) (P2 5) 4P1 5P2
个托盘空间)
• 货架使用总面积
• W1:叉车直角存取的通道宽度 • W2:货架区侧向通道宽度 • A:货架使用平面面积 • B:储区内货架总存货面积 • S:储存区总平面面积
空间利用考虑的因素
空间的保持; 空间集中方向 托盘货架 双深货架 驶入/驶出式货架
空间的限制; 易存取性;(通道设计与相关的搬运设备符合,靠墙不应设 置通道,通道方向与存储区长轴线一致,主通道面向门。)
考虑良好的存储策略。
(4)库容量
存储单元(Stock Keeping Unit, SKU) 根据拟存货物的规格品种、 体积、单位重量、形状和包 装等确定每一个货物单元的 尺寸和重量,以托盘或货箱 为载体,在仓库货架占住一 个位置。
双货位货格仓库空间的计算
• 由于货架储存系统具有分区特性,每区由两排货架及存取通道组成,因 此由基本托盘占地面积再加上存取通道空间,才是实际储存区域面积, 其中存取通道空间需视叉车是否作直角存取或仅是通行而异。
• 而在各储存货架位内的空间计算,应以一个货格为计算基准,一般的货 格通常可存放两个托盘。下图为储存区域面积的计算方法。
• (一般叉车货叉长达900~1000mm )
• 解:货物堆垛4层,实际占地面积为 1.0×0.6×600/4=90m2。
• 一般叉车货叉长达900~1000mm,因此堆码时一 次可以叉两件C货物。则通道分类堆垛方式为每 通道两边至少各有两排货物。
• 若按货堆深度两排计算,此时通道损失 La=3.6/(3.6+2×(0.6×2))=0.6,但取出货物时一 般是一件一件取,则蜂窝损失为一列8件计,可 算出蜂窝损失空缺系数E(H)=7/16=0.4375,考 虑通道损失后的蜂窝损失为0.4375×(10.6)=0.175,合计损失为0.6+0.175=0.775。故 需要的存储面积为90/(1-0.775)=400 m2。
仓库总面积,以此可作库房设计。库房的长度与宽度(跨度) 与库房面积有关,在确定的面积下,长宽可以有无数种组合, 但设计要按优先比例选取,一般如下表所示。
仓库面积 <500米2 宽度与长度 1:2~1:3
500~1000米2 1000~2000米2
1:3~1:5
1:5~1:6
三、仓库的典型布置 (1)U型布置
讨论 货架存储有没有空缺系数?
(2)通道损失 定义 通道损失则是由于通道占据了有效的堆放面积,无论分类堆码, 还是货架储存,都存在通道损失。
通道损失计算:
蜂窝损失计算:
式中: Wa—通道宽度; d—货堆深度。
总的空间损失计算:为通道损失和蜂窝损失的和。
不同深度时,通道损失、蜂窝损失及总空间损失 4层货物 通道宽度为3m,货物深度为1m
• 库房内各作业区之间还应留有作业 通道,通道的宽窄应根据装卸搬运 机械的类型确定。

• 玛丽玫瑰化妆品公司的成品仓库采用的 是6米高的托盘货架,由平衡重式叉车 来存取货,货架通道宽度是3.6米。请 问在不扩建仓库的情况下,可采用什么 方法来增加库容量,以满足公司产品增 加的要求?

• 换用通道要求更窄的叉车,如窄通道叉车, 可同时相应提高货架堆垛层数和高度
按定位存储,ABC货物存储在不同深度的占用面积和空间利用率。
存储深度
示意图
货物面积 列数 总面积 空间利用率
D=1
A A A A B B B B B C C C 12
12
24
50%
D=2
AABBBCC AABB C
12
7
21
57%
D=3
AABBC A BBC ABC
12
5
20
60%
按随机存储,最佳深度:
由总SKU数除以叉车货架作业单元得所需单元数,再乘单元面 积即可得货架区面积(包含通道),即 单元数=850/16=53.125取不小于的整数得54个
故面积S=54×S0=54×12.1=653.4 m2。
6)确定货架排数
图15 8排14列4层货架布置,共896个托盘
二、库房布置设计
(1)库房设计
例题
某种货物C为木箱包装形式,尺寸(长×宽×高)为 1100×800×900mm,箱底部平行宽度方向有两根垫木,可用 叉车搬运,在仓库中堆垛放置,最高可堆4层。C货物最大库存 量为1000件,请考虑通道损失(设叉车直角堆垛最小通道宽度 为3.6m,货叉长1m)和蜂窝损失确定其需要的存储面积。
(3)空间利用和空间标准
托盘存取系统
货箱拣货系统 散箱拣货系统
入库 进货
物料搬运 越库作业
分类和集中 包装与出货
U型布置特点:物流路线合理,进出口码头资源可以充分
利用,便于越库作业,便于扩展。
(2)直进穿越式布置








直型布置特点:非常适合纯粹的越库作业,便于解决高峰
时同时进出货库作业。
U型流动
收货 拣货
储存 发货
作业叉车为电动堆垛叉车,提升高度为3524mm,直角堆垛最 小通道宽度为2235mm。 试确定货架长宽高、层数和排数,并 计算货架区面积。

1)计算A、B两类货物所需的托盘存储单元数。 对A类货物,1200×1000托盘每层可放8件, 可堆层数为(900-150)/180=4.17,取整即4层 故一托盘可堆垛32件。 库存量折合SKU为19200/32=600托盘。 同理对B类货物,每托盘可堆垛27件,共需250托盘。
可见,货堆越深,通道的损失越小,虽然蜂窝型的空 缺损失越大,但总的库容量损失有所减少。
提高仓库高度和降低通道宽度,能有效提高空 间利用率,高层立体仓库发展的一个原因。

• 某种货物C为木箱包装形式,尺寸(长×宽 ×高)为1000×600×700mm,箱底部平 行宽度方向有两根垫木,可用叉车搬运, 在仓库中堆垛放置,最高可堆4层。C货物 最大库存量为600件,请考虑通道损失(设 叉车直角堆垛最小通道宽度为3.6m)和蜂 窝损失确定其需要的存储面积。
A、B共需850托盘。
2)确定货格尺寸 因每货格放2托盘,按托盘货架尺寸要求,确定货格尺寸为 1200×2+50+3×100=2 750mm (含立柱宽度50)长, 1 000mm深,1 100mm高(含横梁高度100)。
图13 托盘货架的尺寸图
3)确定货架层数 由叉车的提升高度3524mm确定货架层数为4层,含地上层。 4)确定叉车货架作业单元
直线型流动 收货 储存 拣货 发货
T型流动
储存 收货 拣货 发货
物流动线 动线图: 在仓库或物流中心平面布置图上布置动线,表示商品、设备 (包括货品箱、托盘、料箱等)、废弃物和人员的移动路线 。
图18 仓库物流和人流动线图
库容量是一个仓库拟存货物的最大容量,通常以仓库存储单 元(托盘或货箱)来表示。
(5)仓库面积计算 库房面积包括有效面积和辅助面积。
仓库面积计算方法: 直接计算法(直接计算出货架、堆垛所占的面积和辅助面积 等,然后相加求出总面积。 ) 直接计算法面积的计算与库内货物存储方式、存取策略、空间 利用、装卸搬运机械的类型以及通道等有关,在设计时应根据 实际情况具体计算。 荷重计算法(一种经验算法,它根据库存量、储备期和单位 面积的荷重 )
图14 叉车货架作业单元
由于叉车两面作业,故可以确定叉车货架作业单元。
该单元共有16个托盘,长度为2.75m, 深度为两排货架深度+背靠背间100mm+叉车直角堆垛最小通 道宽度 即D=2×1m+0.1m+2.235m=4.335m取4.4m 面积S0=2.75×4.4=12.1m2。
5)确定面积
例 若货堆深度更多,如4排
例 若货堆深度更多,如4排
• 解:货物堆垛4层,实际占地面积为 1.0×0.6×600/4=90m2。
• 若货堆深度更多,如4排,则 La=3.6/(3.6+2×(0.6×4))=0.429,蜂窝 损失为一列16件计,蜂窝损失空缺系数 E(H)=15/32=0.46875,合计损失为 0.429+0.46875×(1-0.429)=0.697,故 需要的存储面积为90/(1-0.697)=297 m2。
(1)蜂窝损失 定义 如果在一列货堆上取走一层或几层,只要不被取尽,所产生的 空缺不能被别的货物填补,留下的空位有如蜂窝,故名蜂窝形 空缺。
图12 蜂窝损失示意图
蜂窝损失率 蜂窝损失空缺系数的计算如下。 空缺系数H的期望值为:
•式中n— 一列货位堆码货物件数;i = 0, 1, 2, …。 计算蜂窝损失空缺系数?
• B=货架使用平面面积×货 架层数=A×L
• 储存区总平面面积
• S=货架使用平面面积十叉
• Q:平均存货需求量
车通道十侧通道=A十
• L:货架层数 • N:平均每托盘码放货品箱数 • D:存货所需的基本托盘地面空间
[W1×(5P2十W2)]十 (2P1×2×W2)
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