各部门产品难易程度产能表
生产能力表 -
注2：每台设备均为加工一个工件
加工能力= 审核
每班工作时间
基本时间+更换废芯作业时间
共 第 修订时间
1 1
页 页
发布时间
一
介绍生产能力表
表头表尾区介绍——“6”
① ②
班组
③
产品型号
④
零部件图号
61560010095BR
⑤
⑥
生产能力表
①
班组 长签 名
单位 铸锻公司安丘厂区
零部件名称 气缸体
⑥
版本 A4
大件造型班 WP10
④
②
安全员、 质量管 理员签 名
③
工艺 主管 签名
⑤
车间 主任 签名 手写 发布 时间
手写 修订 时间
信息区介绍——“8”
①
作 业 序 号
②
工序名称 砂芯检查
③
作业名称
正面检查盖板与大缸芯 检查水套有无裂纹、缺料 查看内浇道有无积砂 放泡沫过滤片 反面检查盖板与水套、挺杆 检查大缸芯有无缺料 检查内浇道有无积砂
均须对各工序（线）生产能力表进行修订（详见通用知识点之修订）
4、更新
①作业更新：修订的各工序（线）生产能力表文件经审批结束后的下一工作 日白班开始工作的时间点，定为执行新作业要领的起始时间点； ②文件更新：作业更新时间点即为文件更新时间点。进行作业转换之前，用 新文件替换旧文件完成更新，更新后班组长、操作者即开始执行新作业。
②生 产科 室及 车间 主任
①确保工序作业时间的 均衡。 ②提高加工线线生产能 力。
①确认加工生产线用时最长的工序，对其作业实 施改善，逐步降低其作业时间；在保证不影响工 序正常作业的前提下，逐步调整操作人员的作业 ，使其作业在设备正常运转的过程中完成，促使 人与机器同步作业，进一步压低工序作业时间。
制造业各部门的KPI考核指标
制造业各部门的KPI考核指标制造业各部门的KPI考核指标1. 生产部门生产效率：衡量生产单位时间内完成产品数量的能力，如产量、产能利用率等指标。
生产质量：衡量生产产品的合格率、次品率、返工率等指标。
生产成本：衡量生产过程中的人力、设备、物料等资源的成本，并对产品成本进行控制指标。
交付能力：衡量按时交付产品的能力，如交货期准确率、交货延误率等指标。
制造周期：衡量生产产品的时间，从接收订单到交付产品的时间间隔。
2. 品质管理部门不良率：衡量产品制造过程中产生的不合格品数量与总产量之比。
次品率：衡量生产过程中产生的次品数量与总产量之比。
投诉率：衡量产品在市场上遇到的投诉数量与总销售数量之比。
客户满意度：衡量客户对产品质量的满意程度，通过市场调研或满意度调查等方式进行评估。
品质改进：衡量改进产品和生产过程的能力，如品质改进项目数量和效果等指标。
3. 采购部门供应商评价：衡量供应商在质量、价格、配送、服务等方面的表现，并根据评价结果进行供应商的选择和管理。
采购成本：衡量采购过程中的成本，包括采购物料的价格、运输费用、关税等。
供应链稳定性：衡量供应链的稳定程度，包括供应商的交货准时率、供应商的稳定性等指标。
采购效率：衡量采购过程中的效率，包括采购订单的处理时间、采购周期等指标。
库存管理：衡量采购物料的库存水平，包括库存周转率、滞销品率、库存周转天数等指标。
4. 设备维护部门设备可用率：衡量设备的可用程度，即设备正常运行时间占总运行时间的比例。
设备故障率：衡量设备发生故障的频率和程度，如故障次数、故障时间等。
维修时间：衡量设备维修的时间，包括维修时间的平均值、最大值等指标。
预防性维护：衡量对设备进行定期保养和维护的效果，如维护项目的完成率、维护成本等指标。
设备改进：衡量对设备进行改进的能力，如设备改进的数量和效果等指标。
5. 财务部门利润率：衡量企业获利能力，即销售收入与净利润之间的比率。
成本控制：衡量企业对成本的控制能力，包括成本核算准确度、成本控制率等指标。
产品生产评审表
印刷7.250g以下的纸不能过滚涂UV,要使用局部U过油;8.UV变色问题;UV 2.油墨干燥时间(同过水油)3.表面光泽度要求,80度以上;4.胶带测试/压痕线及手指刮不能掉油;5.表面不能起雾沙现象;6.特别要求按客户标准,如微软XBOX要求反折,坑纸比面纸19%-21%之间;坑,面纸不能低于250g;,再裱底纸面;PVC胶水;)(同过油)36以上哑胶38以上;;?,但镀铝膜不能,(光UV产品可先烫再过(CD74B/706B);36/38度以,烫金板材料必(图片);,温度偏高会导致变色,烫金幅面超过(可分两次驳接烫);,以减少生,如丽珠产品印油的;;50张需要隔空白纸(120g以下;,有死;,针位要求在0.2mm以(图片);;,或相同规格表面;3mm;,切后或折页后能够;4cm,展开规格为10.5*8cm;,或相同规格表面容易混;60-157之间,157g 以上纸,需要啤压线;;,需要啤压线,不14.8*10.5cm(中荣现有的设1cm,封面要比内,脊位上胶,封面纸张要求为64-250g 之间填写各部门对于材料进厂的所需评项目的各个方面的要素(见各个部附表),然后对材料的生产适应性作准确的评估.此因素;2.裱胶+裱坑产品,客户无特殊要求时尽量啤3.所有展示盒有拉链刀产品需要啤面;4.烫金/凹凸/模切精度要求高的产品不能拼版,有死色位时需要考虑纸张变形;5.对烫/凹凸/模切等有死位要求的产品,针位在0.2mm以内;6.350g以上的纸在做啤板时弯角位要使用U形;/光滑度/抗变形强度,准确的评估.7.250g以下的纸不能过滚涂UV,要使用局部UV机过油;8.UV变色问题;2.油墨干燥时间(同过水油)3.表面光泽度要求,80度以上;4.胶带测试/压痕线及手指刮不能掉油;5.表面不能起雾沙现象;6.特别要求按客户标准,如微软XBOX要求反折不爆油;过油;每边要少2.3.4.5.裱KT 6./H;喷粉量(2.3.4.5.6.7.光UV UV 可烫,2.裱光胶/3.用铜版,4.5.6.金纸次数;7.棍为188.9.静电;10.2.2.此因素;明;订装/2.2./胶装/的产品,3.出现爆色/4.UV 5.6.200g 折以上;0.3cm;2.胶装书填写各部门对于材料进厂的所需评估项目的各个方面的要素(见各个部门附表),然后对材料的生产适应性作出准确的评估.此因素;2.裱胶+裱坑产品,客户无特殊要求时尽量啤面;3.所有展示盒有拉链刀产品需要啤面;4.烫金/凹凸/模切精度要求高的产品不能拼太多版,有死色位时需要考虑纸张变形;5.对烫/凹凸/模切等有死位要求的产品,针位要求在0.2mm以内;6.350g以上的纸在做啤板时弯角位要使用U形角;明;2.3.4.用;。
制造业各部门KPI考核指标
制造业各部门KPI考核指标
制造业各部门的KPI考核指标可以根据具体部门的职责和工作内容进行定制。
以下是一些常见的制造业部门的KPI考核指标示例：
1. 生产部门：
生产产量：衡量实际产量与预定产量之间的差异。
产能利用率：衡量设备和资源利用的效率。
生产效率：衡量单位时间内生产的数量。
产品质量：衡量产品的合格率和不良品率。
2. 质量管理部门：
不良品率：衡量不同阶段（原料采购、生产过程、成品检验）的不良品比例。
产品退货率：衡量顾客对产品的不满意程度和退货比例。
客户投诉率：衡量不同阶段客户对产品和服务的投诉比例。
品质改进项目：衡量质量管理部门参与的改进项目数量和质量。
3. 采购部门：
采购成本节约率：衡量采购成本减少的比例。
供应商评估结果：衡量供应商的质量、交货时间、价格等指标。
采购周期：衡量从下订单到收到货物的时间。
采购准时率：衡量采购按时交付的比例。
4. 设备维护部门：
设备故障率：衡量设备故障次数和设备运行时间的比率。
维修时间：衡量设备故障后修复的时间。
预防性维护比率：衡量预防性维护时间与总维护时间的比例。
关键设备可用率：衡量关键设备的可用时间。
5. 物流部门：
出货准时率：衡量订单按时发货的比例。
客户满意度调查：衡量客户对物流服务的满意度。
物流成本：衡量物流成本与总销售额的比例。
运输效率：衡量单位时间内物流运输的效率。
这些指标仅为参考，具体的KPI指标应根据企业自身的情况和目标进行定制，并根据实际情况进行调整和优化。
各部门KPI考核指标(适用于生产制造型企业)
部门 考核项目 产能 质量 人力资源部 成本 现场管理 产能 采购部 质量 成本 现场管理 产量 质量 生产部 成本 现场管理 产能 考核指标 550万/月（1650万/季度） 人员招聘及时率 员工流失率控制10% 培训计划达成率 办公用品费用控制率 招聘、培训成本 安全（治安、消防、盗窃检查） 5S管理 550万/月（1650万/季度） 采购及时率 来料一次合格率 退货处理及时率 办公用品费用控制率 采购成本 5S管理 550万/月（1650万/季度） 订单交期达成率 客诉控制率 产品一次合格率 库存下降率 办公用品费用控制率 安全 5S管理 550万/月（1650万/季度） 公司新品样品开发达成率 客户新品样品开发及时率 样品一次性合格率 工艺文件完成及时率 现场工艺技术支持率 工装夹具制作及时率 技术资料（包图纸、BOM）制作准确 率 技术资料的管理及时率 新设备投产及时率 办公用品费用控制率 5S管理 550万/月（1650万/季度） 报表的及时率 月成本统计准确率 仓库的抽查完成率 办公用品费用控制率 5S管理 接单达成率 客户交期达成率 下单及时率 出口部 质量 出货准确率（数量、品种、报关） 顾客投诉处理及时率 货款回收及时率 办公用品费用控制率 5S管理 550万/月（1650万/季度） 品质异常处理及时率 来料检验及时率 来料检验准确率 质量 成本 现场管理 产能 质量 各车间 成本 顾客投诉次数 办公用品费用控制率 5S管理 550万/月（1650万/季度） 计划达成率 报表准确及时率 成品一次合格率 报废控制率 指标定义 目标产值挂件450万/月（1350万/季度），篮子：100万/月（300万/季度） 在规定的时间内，及时提供合适岗位人才并组织面试 该季度实际离职人数（一周内除外）占该季度平均总人数的比率 依据公司的年度培训计划分解到每季度培训计划的完成 每季度控制在部门申请的金额内（生产使用的经采购部采购的除外） 控制在年度招聘与培训费用预算内 每月2次检查消防器材及安全情况 每月检查曝光次数 目标产值挂件450万/月（1350万/季度），篮子：100万/月（300万/季度） 接到《采购申请单》后，并按双方确认的交期内交货 主要原材料一次验收的合格比率 采购不合格品必须在一周内退回供应商 每季度控制在部门申请的金额内（生产使用的经采购部采购的除外） 不超过计划内采购费用总额的5% 每月检查曝光次数 目标产值挂件450万/月（1350万/季度），篮子：100万/月（300万/季度） 指订单规定完成的交付期 投诉的次数 成品入库一次合格率 每季度降低采购需求总额 每季度控制在部门申请的金额内（生产使用的经采购部采购的除外） 在生产中发生的安全（含消防）事故次数 每月检查曝光次数 目标产值挂件450万/月（1350万/季度），篮子：100万/月（300万/季度） 按时完成公司提出的新品开发计划 按时完成出口部提高的客户新品开发 客户确认的送样合格数（因客户更改数据而修改的除外） 技术部确认后3天内完成 生产现场出现的技术问题，必须在在内给予解决 指新品正式在公司各车间试产，技术部提前准备好相关工序的工装夹具 生产线使用的工艺图纸及BOM制作的准确性和及时性 技术资料的发放与回收 设备购置回来后在最短时间内投入生产 每季度控制在部门申请的金额内（生产使用的经采购部采购的除外） 每月检查曝光次数 目标产值挂件450万/月（1350万/季度），篮子：100万/月（300万/季度） 在规定的时间内报政府相关部门报表 统计制造成本、采购成本 每月对仓库存货的盘点报表在当月底前上报 每季度控制在部门申请的金额内（生产使用的经采购部采购的除外） 每月检查曝光次数 每月接到订单数量金额550万 指订单规定完成的交付期 接到客户订单在必须三个工作日内下达评审计划 每月出货批次汇总 两天内回复客户的投诉 按照该月交付订单完成98% 每季度控制在部门申请的金额内（生产使用的经采购部采购的除外） 每月检查曝光次数 目标产值挂件450万/月（1350万/季度），篮子：100万/月（300万/季度） 依据程序规定时间完成生产品质异常处理 依据程序规定时间完成 由生产部统计因检验员判定失误的批数 每月依据出口部及生产部统计季度顾客退货情况（客观情况除外，如有异议由 方总裁决） 每季度控制在部门申请的金额内（生产使用的经采购部采购的除外） 每月检查曝光次数 目标产值挂件450万/月（1350万/季度），篮子：100万/月（300万/季度） 指根据生产部生产计划、按期完成的交期（临时插单或补单除外） 车间投入产出和结存报表 指各车间送检成品检验合格率 各车间投产总数中出现的报废数 权重 10 30 30 10 5 5 5 5 10 25 25 20 5 10 5 30 30 10 10 5 5 5 5 30 20 20 10 10 10 10 5 10 10 5 5 30 20 50 10 5 5 30 10 10 25 10 5 5 5 30 30 20 10 20 5 5 30 30 10 15 15 指标值 ≥100% ≥95% ≤10％ ≥90% ≤2％ ≤3％ ≥100% ≤1% ≥100% ≥98% ≥85% ≥95% ≤2％ ≤5％ ≤1% ≥100% ≥90% ≤3％ ≥100% ≥3％ ≤2％ ≤1% ≤1% ≥100% ≥100% ≥100% ≥98％ ≥98% ≥98% ≥99% ≥95% ≥100% ≥98％ ≤2％ ≤1% ≥100% 达标 ≥95％ 每周1次 ≤2％ ≤1% ≥100% ≥90% ≥98% ≥99% ≥100% ≥98% ≤2％ ≤1% ≥100% ≥98% ≥98% ≥95% ≤2次 ≤2％ ≤1% ≥100% ≥98% ≥95% ≥98％ ≤3％ 测评工具 完成率=季度实际完成产值÷季度目标产值 到位率=季度到位人数÷经批准的季度需求人数 流动率=离职数÷总人数 达成率=季度实际完成次数÷年度分解到季度的培训计划次数 控制率=季度申请总额÷季度领用金额 控制率=季度的实际费用汇总÷部门年度预算总额 统计检查累计次数 达成率=部门曝光次数÷每月公司检查次数 完成率=季度实际完成产值÷季度目标产值 达成率=未达成交期次数÷申请总次数 合格率=来料一次合格批数÷来料总批数 及时率=及时退货批数÷不合格批总数 控制率=季度申请总额÷季度领用金额 控制率：计划外采购费用总额÷采购总额 达成率=部门曝光次数÷每月公司检查次数 完成率=季度实际完成产值÷季度目标产值 达成率=完成订单数÷总订单数 控制率=当月客诉次数÷该月订单总数 合格率=成品入库合格批次÷成品入库总批次 下降率=月申请采购额÷月订单实际需求额 控制率=季度申请总额÷季度领用金额 统计累计次数 达成率=部门曝光次数÷每月公司检查次数 完成率=季度实际完成产值÷季度目标产值 达成率=实际完成数÷计划数 及时率=实际完成数÷客户需求总数 合格率=送样确认合格数÷总送样次数 及时率=完成份数÷实际需要份数 支持率=解决时间÷生产提出时间 支持率=实际完成数÷需要的总数 准确率=图纸（BOM)实际制作下发时数÷该批产品投产时间 及时率=新图纸发放一周内把旧图纸回收 及时率=调试好后正式投产时间÷购置后闲置时间 控制率=季度申请总额÷季度领用金额 达成率=部门曝光次数÷每月公司检查次数 完成率=季度实际完成产值÷季度目标产值 报表汇总 准确率=统计出错次数÷统计总次数 统计当月低前完成的累计次数 控制率=季度申请总额÷季度领用金额 达成率=部门曝光次数÷每月公司检查次数 达成率=实际接单金额÷目标产值金额 达成率=完成订单数÷总订单数 及时率=超过时限订单批次÷接到订单总批次 准确率=出货出错订单数÷出货订单总数 及时率=答复时间 控制率=货款回收订单数÷该月交付订单总数 控制率=季度申请总额÷季度领用金额 达成率=部门曝光次数÷每月公司检查次数 完成率=季度实际完成产值÷季度目标产值 及时率=累加及时处理次数÷异常总次数 及时率=及时完成批数÷送检总批数 准确率=检验准确批数÷生产投入批数 统计累加次数 控制率=季度申请总额÷季度领用金额 达成率=部门曝光次数÷每月公司检查次数 完成率=季度实际完成产值÷季度目标产值 达成率=完成数÷总订单数 由财务核对 合格率=合格数÷送检数 控制率=报废数÷投产总数 数据来源 月产值报表 入职名单 离职名单 培训计划 办公用品申请领用表 月费用总计表 检查通报 检查通报 月产值报表 采购汇总表 检验记录 仓库统计报表 办公用品申请领用表 采购汇总表 检查通报 月产值报表 出货记录表 客诉汇总表 检验记录 生产采购申请计划 办公用品申请领用表 安全事故汇总表 检查通报 月产值报表 新品评审记录表 新品寄样记录 寄样记录表 发放记录表 生产技术故障记录表 数据监督或提供部门 财务部 各部门 各部门 各部门 人力资源部 财务部 人力资源部 人力资源部 财务部 生产部、财务部 品保部 财务部 人力资源部 财务部 人力资源部 财务部 出口部 出口部、品保部 品保部 采购 人力资源部 人力资源部 人力资源部 财务部 出口部 出口部 出口部 技术部、各车间、生产部 各车间、生产部
产能负荷分析与管理
产能负荷分析与管理一、在多种少量订货式生产企业中,常常出现产销不平衡问题,这些现象可从业务人员与生管人员的种种抱怨中获悉.例如：·业务员常挂在嘴边的话：接了订单,却不知何时可以交货；客户没有下订单,老板又施加压力.·生管也有话说：旺季、淡季差异太大,不知如何安排生产；生产安排到底要依据什么标准；明明订单那么多,业务员还要拼命接单、插单,怪不得交不出货.二、产能的含义及用途所谓产能,是指一个生产企业,一个工厂,一条生产线,一个生产部门或工作站,某一设备或某人,在一定时间内之生产能量；产能随作业内容不同而异,有下列几种解释：1．机器周程产能Machine Cycle Capacity：纯机器加工作业,不含取放作业之生产能力,此为机器100%产能.2．地—地产能Floor-floor Capacity：此为周程作业含机器加工及取放工作周程性作业之机器生产能力,为一理想值,但不含非周程性作业,如治夹具、调整、换刀、检验、备料等,故不可能达到.3．标准工时产能：Std Time Capacity：此为周程作业及非周程作业不含宽放私事、疲劳、迟延之生产能力,不含不良率及换模/治具此产能亦不易达到.4．最适当产Optimum Capacity：此为标准工时加上不良率,换模/治具及机器故障等因素,是最可能达到的生产能力.、5．实际产能Yield：制造单位实际之产出情形.三、作业/工时/产能分析图范例四、影响产能的因素包括1．物料：供应情形、搬运方式等；2．制程：工厂布置、作业方法、瓶颈现象等；3．设备：维护工作安排、故障频率等；4．品质：不良率,报废率等；5．其他：准备时间、工作环境、效率等.五、综上所述,产能需要分析,其目的分为近期及远期两种,其要点为：1 近期：确定生产能量之现况,作为生产安排及接单交货期之决定依据.2 远期：·预估市场需求,以对长期内产能需求预作安排,并对前置期较长的设备及机器事先规划订购.·分析现行生产方法,利用工业工程手法,提高产能以减少浪费,降低低生产成本.六、产能分析方法：产能分析可了解企业本身的生产能力同,适时地掌握及运用产能.因此产能之要点在于：1．确认各生产部门在一定期间内之总生产能力,以及生产某产品之生产能力；2．为应付业务之需要,生产企业或各生产部门应提供多少产能其产能之利用率如何3．若产能不足以应付业务需要,应以何种最经济方式予以补充；4．各部门之剩余能量若干是否可以有效利用七、兹举例说明各种产能计算方式如下1．各机台各产品的产能分析方法：①汇总同机台之不同工作产能,如图表：某剪管机总产能计算范例②汇总同机台之不同产品产能,如图表:某公司同机台四种产品产能计算范例八、生产线产能分析方法:1．加工线产能：先分析加工线各机台之产能,再取各工作站中之最小产能为该线产能；2．装配线产能：可利用作业编程表取各工作站之最小产能为该线产能,如图装配线产能分析范例3． 混合方式组成之生产系统产能分析方法：一般生产工厂多为混合方式之生产形态,生产系统是由各工作站利用串联方式组合而成.串联方式与生产线产能分析方法相同,取最小产能为该串联之产能,而并联方式系以产能相加为并联线之总产能,如图表某产品之制程简图范例原料成品某产品之产能计算范例九、负荷计算根据制程计划之标准工时资料,计算订单所需之工时,即为各批产品之负荷.兹举例说明如下： 1． 产品别负荷计算方法,如图表产品别负荷计算表范例 2． 机器别负荷计划表十、产能负荷分析与管理方式经过产能计算及负荷计划的比较分析后,可从资料中掌握产能与负荷的差异状况,并决定是否需调整余力,或通过外包、加班、增加人手等来应付订单生产能量.此即产能需求计划CRP之目的,其架构如图产能需求计划CRP之基本架构图十一、产能需求计划计算之方式产能负荷分析表范例部门代号：日期：年月日制表：说明：1．工时单位: 人天、人时、人分2．工时：a产能A=每日可用工时×工作天数b负荷B=标准工时×计划数量c余力C=产能A—负荷B 3．比率：a产能以100%表示b负荷B/A表示c余力以100-B/A%表示4．判断：aA＞B→余力管理bA＜B→外包管理十二、产能分析与管理的实施综上所述,可获得几项结论：1．实施产能负荷管理必须先建立标准工时或标准产量；2．充分利用产能负荷分析资料,且重视对策提出及实施与检讨,例如：①余力管理：工作负荷＜生产能量·修正生产计划,适当增加工作量；·提高存量水准,争取更多订单.②外包计划：工作负荷＞生产能量3．改善产能的方法很多,随企业问题不同而采取不同的方式,主要有：①增加瓶颈过程之设备；②改善瓶颈过程之生产方法；③改善工作安排；④改变制程；⑤改变生产产品之组合；⑥其它.4．在工厂实务运作中,调整余力需采取适当对策划,例如：①在超负荷时,可以运用加班、假日上班等方法延长工时,以增加工作能量,或者由其它部门支援,或临时增加人员,如果工厂内能力无法解决,也可以利用外包方式来应付.如果这些方式皆无法解决,只好变更生产计划或洽商延期交货；②在产能不足时,则提前将预定作业投入生产,另外安排新工作,以充分利用生产能量,或者利用闲余时间；从事机械保养、环境整理、在职训练,或将不良品从仓库领出修改等,以免浪费人力.5．平时为了使产能维持平衡,亦需采取适当措施,例如：①彻底执行保养工作,避免设备突然停顿；②对于易破坏之设备零件,应准备备份.备份件包括易磨损、易损坏、及损坏后需费长时间配造之零件.③维持物料供应不断,对于有中断之虞者可以购置安全存量；④力求人事稳定,避免因人员离职影响产能；⑤加强品质管控,提高产品制成率以提高产能；⑥强化生管作业,务使生产中的问题在未发生前即可自动显示,以便预防或即时处理；⑦维持良好稳定之工作士气,提高作业效率；⑧通过有效的管理制度来维持产销平衡.6．多种少量重复性订货式生产工厂积极推行产能负荷管理方式可以解决产销不平衡问题.。
产能瓶颈分析表
分析人/日期
措施效果确认
确认人/日期
签收部门 采购部
适航质量部 生产部
签收栏 签收人
日期
结论：
部门名称
影响因素 工装设备
是否存在 瓶颈 （Y/N）
生产部
人力状况 制程能力采购部源自其他供应商 预交付期
供应商产品质量
其他
检验人力
适航质量部
检验设备/工装
其他
收发货能力
仓库物流
物流承运能力
其他 生产部计划部分析及应对措施：
瓶颈问题描述
其他生产相关部门瓶颈识别/应对措施 应对措施
编制：
审核：
设备能力是否可满足需求（Y/N）
日期： 产品
年 月生产能力/瓶颈分析表
标准工
时 （单 位：
当月计划生产数量 （列）
分）
当月计划 生产总量 （台/根）
生产部生产能力分析
正常上班所需的人力（6.5h/天）
当月生产总工时 （标准工时*月计划生产总量
/60分,单位:时）
单人生产需要的天 数
(提升前生产总工时 /(6.5小时*60分/ 时))
当月可用工作日 （单位：天）
当月需要总人力 （单人生产需要天数/当
月可用工作日）
表单编号：PD-002-09 版本：00 序列号 ：
现生产部人力分配情况 （单位：人）
生产能力是否可满足需求(Y/N)
合计
设备
数量 （单位:
台）
当月计划生产数量（列）
当月可生产列数 （当月天数*2*24/48,单位:
列）
产能表(完整版)
工序 1
工序 2成型
回火每班总的时间
小时12.512.5计划休息，交接班，清洁时间
分钟/每班120120班数班/天
11非工作天数（周末等)非工作日/年
6868停工工作日/年
00银行假日工作日/年
00生产其它产品天数工作日/年
180180设备数量台数
502工作时间工作日/年
5850234工作时间分钟/年
3685500147420产量件/年
73,710,000210,600,000节拍时间秒/件
0.050.02首次合格率%
100.0%100.0%报废率%
0.0%0.0%OEE 综合设备利用率%
85.0%85.0%理论产能件/年
3,759,210,000375,921,000试运行时间分钟
240.00240.00共计生产数量件
6000500000不合格件
00报废件
00停机时间（含休息）分钟
00节拍时间秒/件
2.40.03首次合格率%
100.0%100.0%报废%
0.0%0.0%不合格%
0.0%0.0%停机时间（含休息）%
0.0%0.0%能力损失%
97.9%30.6%OEE 综合设备利用率%
2.1%69.4%按节拍生产能力 @80%件/年78,316,875
261,056,250OK OK 工作时间计算#REF!#REF!
目标节拍生产数据，1台设备按节拍生产结果最终结论
供应商代码零件名称#REF!
#REF!节拍生产
Run @供应商名称零件号。
PMC部门需掌控各部门表单汇总
环节 计划链
物料链 品质链 技术链 生产链
预期效果
1、缩短产品周 期
2、客户满意度
1、降低物料周 转天数
2、减少库存 3、降低损耗
1、品质异常快 速响应
2、品质不良数 据按PO统计
1、资料的及时 与准时
2、异常的快速 处理
3、产前准备
1、生产信息准 确、及时
2、按时、按量 、保质完成生
业务部
每天8：00前更新完 每天一次
每周四15：30
每周一次
业务部 每日17：00
每天一次
PMC部 每日15：00
每天一次
PMC部 PMC部
每日10：00 每日10：00
每天一次 每天一次
PMC部 新产品
不定时
仓库
每日10：00
每天一次
PMC部 每天下班前
每天一次
PMC/生产 每天10：00
每天一次
1 来料不良统计表
2 制程异常统计表
3 成品检验不良统计表
4 客诉统计
5 退货统计 1 BOM表 2 作业指导书 3 标准产能表 4 设备异常统计表 5 工装夹具统计表 6 ECN变更 1 生产日报表
2 每小时效率统计表
3 异常统计表
4 工序交接表
5 每日入库统计表
统计单位
完成时间
提交频率
指标
业务部 业务部
品质/生产 发料不良时
不定时
生产
不定时
不定时
采购
新物料
不定时
仓库
每天9点/12点/19点 每天三次
仓库
每天9点/12点/18点 每天三次
品质
发现不良
各部门风险分析及应对措施表
-风险分析及应对措施表序 号 风险的来源 可能存在的风险风险分析应对措施责任部门和人实施时间（起-止）评价措施有效性严重程度发生概率RPN风险级别1 质量管理体系运行不畅或停滞影响体系运行及产品质量4 2 8 中定期和不定期的对体系运行情况进行检查，每月对经营目标达成情况进行分析与改进2 制定质量文件、管理性文件的有效性不够影响正常的业务活动4 2 8 中学习和理解IATF16949标准，按标准要求和公司所有的业务活动制定体系文件3 服务器崩溃或受到病毒攻击数据信息损坏或丢失，影响业务开展4 3 12 高利用备份恢复数据，建立专业的防火墙和杀毒软件。
4 各部门发文/收文偏离要求1、文件收发不及时导致文件执行滞后；2、文件发放错误可能导致过程或者产品不符合要求。
4 2 8 中按《文件管理程序》执行5 未定期查新、修订文件导致失效文件在现场使用4 3 12 高定期查新，确保工作场所使用的文件均为有效版本的受控文件。
6 质量记录不真实 影响产品真实性以及对体系运行结果的决策3 2 6 中按《记录管理程序》执行7 记录未妥善保存 记录保存不当可能影响产品追溯或引起顾客不满意3 2 6 中按《记录管理程序》执行序 号 风险的来源可能存在的风险风险分析 应对措施责任部门和人实施时间（起-止）评价措施有效-严重程度 发生概率RPN 风险级别性8 没有按计划定期审核1.体系运行不规范。
2.体系运行的偏差得不到及时纠正。
428中 定期内审，严格按计划执行内审9 体系要素改变时没有进行内审 体系要素变更后不符合规范，或变更的偏差得不到修正。
4 2 8 中 在体系要素变更后第一时间进行内审10 内部审核未发现重大问题影响经营计划的运行4 2 8 中 按《内部审核管理程序》执行11 内审完后没有及时整改 不符合项持续发生 4 2 8 中 按《内部审核管理程序》执行，制定的《改进计划》由专人负责跟踪验证12 管理评审覆盖面不全、不充分影响来年的经营计划制定4 3 12 高 按《管理评审程序》执行销售部风险分析及应对措施表序号风险的来源可能存在的风险风险分析应对措施责任部门 和人实施时间（起-止）评价措施有效性严重程度 发生概率RPN 风险级别1 销售思路不统一，未建立长期有效的销售方针政策 导致部门销售策略调整过多，且频繁更改4 3 12中按公司中长期规划，制定适用于公司发展的销售方针、政策，并宣贯彻底，销售部围绕固化后的方针开展工作总经理办公会-2 业务人员工作重点集中在文案性工作上，与客户沟通量减少。
制造业各部门的KPI考核指标
制造业各部门的KPI考核指标制造业各部门的KPI考核指标1.引言本文档旨在制定制造业中各部门的关键绩效指标（Key Performance Indicators, KPI）考核指标。
通过明确每个部门的具体绩效要求和考核指标，帮助管理层和员工更好地衡量和改善业务绩效。
2.销售部门2.1.销售额- 总销售额- 各产品销售额- 新客户销售额- 重要客户销售额2.2.客户满意度- 客户投诉率- 客户满意度调查结果- 售后服务反馈2.3.销售渠道拓展- 新渠道开拓数量- 渠道合作伙伴增长率- 渠道覆盖率2.4.销售团队效率- 销售人员平均销售额- 销售人员目标达成率- 个人销售成长率3.生产部门3.1.产能利用率- 设备利用率- 人力资源利用率- 生产线稼动率3.2.产品质量- 不良品率- 客户退货率- 第一次交付准确率3.3.生产效率- 生产周期时间- 单位产出时间- 产品返工率3.4.库存管理- 原材料周转率- 产成品库存周转率- 库存满足率4.采购部门4.1.供应商选择与管理- 供应商评分- 供应商准时交货率- 供应商合规性评估4.2.采购成本控制- 采购成本比率- 原材料价格稳定性- 成本节约措施4.3.采购流程效率- 采购订单处理时间- 采购自动化率- 采购员工知识水平5.质量管理部门5.1.质量体系建设- 质量管理体系认证情况- 内部质量审核通过率- 外部质量抽检合格率5.2.不合格品处理- 不合格品处理及时率- 不合格品处理成本- 不合格品返工率5.3.基础设施及设备管理- 设备维护计划执行率- 设备故障率- 安全设备检查合格率6.人力资源部门6.1.人才招聘和留任- 岗位空缺填补时间- 新员工离职率- 绩效优秀员工保留率6.2.培训与发展- 培训投入比率- 员工培训参与率- 培训效果评估6.3.绩效管理- 绩效考核覆盖率- 绩效优秀员工比例- 绩效差异分析7.研发与设计部门7.1.新产品研发- 新产品研发投入比率- 新产品上市数量- 新产品销售额7.2.创新能力- 专利申请数量- 新技术投入比率- 创新项目成功率7.3.设计质量- 产品设计合格率- 产品设计变更次数- 设计团队满意度调查附件：- 销售部门KPI统计表- 生产部门KPI统计表- 采购部门KPI统计表- 质量管理部门KPI统计表- 人力资源部门KPI统计表- 研发与设计部门KPI统计表法律名词及注释：1.KPI（Key Performance Indicators）：关键绩效指标，是指用于衡量和评估组织、团队或个人绩效的指标。
产品产能分析表格模板
产品产能分析表格模板1. 介绍在任何生产过程中，了解产品的产能是至关重要的。
产品产能分析是指通过分析和评估生产过程中所需资源、生产能力和效率，确定企业能够生产的产品数量。
通过使用产品产能分析表格模板，可以帮助企业更好地管理和规划生产，提高生产效率，实现生产的最大化。
2. 表格字段产品产能分析表格模板包含以下字段：•产品名称：列出各种产品的名称或编号。
•产能单位：指定产品的产能单位，例如件、箱、千克等。
•产能指标1：可以是产品的标准产能或某个时间段内的平均产能。
•产能指标2：可以是产品的最大产能或某个时间段内的最高产能。
•产能指标3：可以是产品的最低产能或某个时间段内的最低产能。
•产能指标4：可以是产品在实际生产中的平均产能。
•产能指标5：可以是产品在特殊条件下的产能，例如使用特定设备或工艺。
3. 使用方法根据实际情况，将各个产品的产能相关数据填入表格中的相应字段。
以下是填写产品产能分析表格的步骤：1.在表格的第一行按照字段名称填写相应的字段。
2.逐行填写各个产品的产能数据。
3.根据需要，可以添加更多的产能指标字段或其他相关字段。
以下是一个示例表格：产品名称产能单位产能指标1产能指标2产能指标3产能指标4产能指标5产品 A 件100 120 80 90 105 产品 B 箱50 60 40 45 55 产品 C 千克200 250 180 190 225以上表格展示了三种产品的产能数据，每种产品的产能单位不同。
产能指标1表示产品的标准产能，2和3分别表示最高和最低产能，4表示实际生产中的平均产能，5表示在特殊条件下的产能。
4. 分析与决策通过产品产能分析表格，企业可以更好地了解各个产品的产能情况。
根据表格中的数据，可以进行以下分析和决策：4.1 评估产能状况通过比较标准产能与实际产能，可以评估产品的产能利用率。
对于产能利用率较低的产品，可以考虑优化生产流程或增加资源投入，以提高产能利用率。
4.2 规划生产计划根据产品的最高产能和最低产能，可以制定合理的生产计划。