自动配料系统模拟
自动配料系统
一、控制要求1、PLC控制要求（1）初始状态系统启动后，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
（2）装车控制装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
（3）停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。
即D4、D2、L1、L2、M1、M2、M3、M4全灭。
2、监控界面组态要求组态界面如上图，具体动作要求：SB1、SB2：模拟按钮信号，点击相关图形送PLC相关控制按钮信号。
D4、D2：用阀门取代，接受PLC相关信号改变背景颜色。
M1、M2、M3、M4：接收PLC的4台电机运行信号，分别点亮4个灯（即背景颜色），若能让该圆圈有旋转动感更好。
料斗：可用水箱或其他图形替代，在D4开启时，其中的料位动态上升，当D2开启时，其中的料位动态下降，同时开启，料位上升但较慢。
当料位到一定值，反馈给PLC一信号，表示物料满，也就是控制要求中的S1。
卡车：开始停在最右方，当允许开进进料时水平左移，到M4下方（检测坐标）送PLC到位信号（SQ1），装料时卡车上最好能动态显示物料高度上升，到一定高度送PLC一信号（SQ2），皮带：静止，但在工作时，其上最好有物料在移动，在该物料的动作应该有向右和向下的动作。
L1、L2：根据PLC信号亮灭。
二、PLC部分（1）PLC系统硬件配置利用实验室设备进行课题设计，选用西门子S7——300PLC。
自动配料系统模拟
目录第一章概述 (2)1.1 PLC简介以及其发展趋势 (2)1.2课程设计任务极其介绍 (3)第二章自动配料系统硬件设计 (6)2.1 控制要求 (6)2.2 选择PLC型号 (6)2.2.1系统功能及I/O点配置 (6)2.2.2 CPU模块分类 (7)2.2.3 I/O扩展模块分类 (7)2.2.4 选择PLC (8)2.3系统设计流程示意图 (9)2.4 I/O接线图 (10)2.5 I/O分配表 (11)第三章自动配料系统软件设计 (12)3.1自动配料系统程序梯形图 (12)3.2 自动配料系统程序语句表 (15)第四章PLC系统程序调试说明 (18)4.1调试方案 (18)4.1.1 软件和实物现场调试 (18)4.2调试过程记录 (18)结束语 (20)参考文献 (21)第一章概述1.1 PLC简介以及其发展趋势可编程序控制器，英文称Programmable Logic Controller，简称PC。
但由于PC容易和个人计算机（Personal Computer)混淆，故人们习惯地用PLC作为可编程序控制器的缩写。
它是一个以微处理器为核心的数字运算操作的电子系统装置，专为在工业现场应用而设计，它采用可编程序的存储器，用以在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令，并通过数字式或模拟式的输入、输出接口，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC是微机技术与传统的继电接触控制技术相结合的产物，它克服了继电接触控制系统中的机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点，充分利用了微处理器的优点，又照顾到现场电气操作维修人员的技能与习惯，特别是PLC的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用户程序编制形象、直观、方便易学；调试与查错也都很方便.用户在购到所需的PLC后,只需按说明书的提示，做少量的接线和简易的用户程序的编制工作，就可灵活方便地将PLC应用于生产实践.可编程控制器对用户来说，是一种无触点设备,改变程序即可改变生产工艺，因此可在初步设计阶段选用可编程控制器，在实施阶段再确定工艺过程.另一方面，从制造生产可编程控制器的厂商角度看，在制造阶段不需要根据用户的要求专门设计控制器,适合批量生产。
自动化配料系统策划书
自动化配料系统策划书一、自动化配料系统简介1.自动化配料系统是指采用自动传输机械设备和计算机检测技术实现自动化配料的技术方案。
该系统可以实现配料材料的自动化采集、测量、计量和对多种配料材料进行自动搅拌到可能进行其他加工步骤。
2.自动化配料系统包括自动采集系统、自动计量控制系统、自动搅拌系统等。
它可以满足业界对便捷操作、节省时间、提高工作效率等方面的要求。
二、自动化配料系统的原理1.基于计算机技术的机电一体化开发技术，可以实现对自动化配料系统的完全控制和管理。
2.使用各种电子控制元件和传感器，将采集的信号和控制信号转换成可控的触发信号，使各部分功能块达到最佳效果，以此实现自动化配料系统检测、采集和调整输出。
三、自动化配料系统功能与特点1.自动化配料系统具备完善的可操作性能，可以满足客户的要求。
2.自动采集系统，可以实现对多种物料进行自动采集，精确调整物料量，确保配料效果。
3.计量控制系统，可以实现自动检测及智能控制，实现对物料计量的智能化调整。
4.自动搅拌系统，设备的搅拌方式多样，具有稳定的性能，可以自动控制物料搅拌，确保物料搅拌效果。
四、自动化配料系统应用领域1.食品制造行业：自动化配料系统可以用于食品生产过程中配料过程，可以保证物料的密度和配比以保证生产的质量。
2.饮料酿造行业：针对饮料酿造行业，自动化配料系统可以用于精确量化模拟物料的搭配，节省酿造费用以及保证搭配的稳定性和可控性。
3.医药业：自动化配料系统在医药领域应用较多，可以精确控制药物组份、密度和组成，以此来确保药物质量及保证人体健康。
五、自动化配料系统发展前景1.配料技术的发展急剧，以及致力于提高生产效率的发展，自动化配料系统发展前景广阔。
2.随着生产企业不断完善自动化配料系统，自动化配料系统未来将会得到更多应用，自动化配料系统将会把生产效率提高到前所未有的水平。
3.由于自动化配料系统可以降低人工开销，大大提高了运行效率，未来自动化配料系统将会是市场上重要的产品。
自动配料系统
摘要可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。
原始配料过程中工人工作繁重,出错率高,称重的重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预｡在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡关键词：通信，配料，PLCAbstractProgrammable controller is a digital computing operation of electronic systems, specially designed for application in industrial environment. It USES a programmable memory, used in its internal storage implementation logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, and through digital and analog input and output, control various types of machinery or production process.PLC has the function of communication network, it makes the PLC and between PLC and between PLC and upper computer, and other intelligent device can exchange information, form a unified whole, realize the centralized control.Raw ingredients in the process of workers to work hard, error rate is high, the weight of the weighing no monitoring, production data, no records cannot guarantee companies such as production process. In this paper to the PC programming, programmable logic controller (PLC), field bus technology and other modern industrial control technology as the foundation, developed with PC to PC, PLC as lower machine of automatic batching system. In the whole process, once finish production plan, the computer will be carried out in accordance with the plan of each raw material weighing, no longer require human intervention. In this process is to take material, data from all parts of the computer through the electronic said check weight, reduce the workload of workers, improve work efficiency.Key words:communication, ingredients, PLC第一章、绪论近年来，国内新建烧结机的配料方法均采用皮带配料自动称重控制，其实就是按原料的重量来配料，采用电子皮带秤对物料进行连续计量,通过调节圆盘给料机或皮带的速度来实现定量给料，重量配料易实现自动配料,配料精度较高。
组态王-自动配料系统
自动化应用软件实训1引言自动配料系统在工业过程控制中应用非常广泛，在组态王软件中对其整个过程进行模拟，同时绘制实时曲线和历史曲线，建立配方和实时报表，对现场实现实时监控。
组态王具有适应性强、开放性好、易于扩展、经济、开发周期短等优点。
通常可以把这样的系统划分为控制层、监控层、管理层三个层次结构。
其中监控层对下连接控制层，对上连接管理层，它不但实现对现场的实时监测与控制，且在自动控制系统中完成上传下达、组态开发的重要作用。
尤其考虑三方面问题：画面、数据、动画。
通过对监控系统要求及实现功能的分析，采用组态王对监控系统进行设计。
组态软件也为试验者提供了可视化监控画面，有利于试验者实时现场监控。
而且，它能充分利用Windows的图形编辑功能，方便地构成监控画面，并以动画方式显示控制设备的状态，具有报警窗口、实时趋势曲线等，可便利的生成各种报表。
它还具有丰富的设备驱动程序和灵活的组态方式、数据链接功能。
2系统需求分析在本次设计中，分别使用了三个反应器：料斗A、料斗B、混合仓。
同时采用三个料位测量仪来监控料斗的液位状态。
在动态连接之前首先要定义程序中用到的变量，在组态王的数据词典中定义I/O变量、内存变量和中间变量，数据是用来描述工控对象的属性，组态王定义的各种变量组成数据库。
这里我们定义：物料A 液位、物料B液位、混合仓液位为内存实型，启动按钮为内存离散，配方名称为内存字符串型，设计实时曲线、历史曲线配方画面及实时报表。
3系统方案论证图形界面的设计时在相应的图库中找出三个反应器，三个料位测量仪，一个马达，在用管道连接起来构成主画面；接着定义主画面中所用到的各种变量，通过设定图形的属性、设定颜色、最大值、最小值等以实现动画连接；再设定程序命令；曲线的设置；最后进行运行调试。
通过上述方法，可得出系统方案可行。
4系统监控界面设计系统监控图形界面用来模拟现场的具体工作情况，而本系统设计的界面用来仿真液位运行的画面。
液体原料自动称重配料系统
液体原料自动称重配料系统
1.系统概述：介绍液体原料自动称重配料系统的功能和特点。
2.系统架构设计：包括硬件架构和软件架构。
硬件架构包括称重传感器、控制器、输入输出设备等。
软件架构包括上位机软件和下位机软件。
上位机软件用于控制整个系统的工作流程以及与用户交互，下位机软件用
于控制硬件设备的实时操作。
3.系统功能设计：分析系统的需求和用户需求，设计系统的各项功能。
包括液体原料的称重、配料比例计算、配料过程控制、数据存储与查询等
功能。
4.系统工作流程设计：描述系统的工作流程，包括液体原料的称重、
配料比例计算、配料过程控制和数据存储。
5.界面设计：设计上位机软件的用户界面，使用户能够方便地操作系统。
界面设计应该简洁、明了，同时提供丰富的数据显示和操作功能。
6.数据存储与查询设计：设计数据库结构，用于存储液体原料的称重
数据、配料数据和操作日志等信息。
同时设计查询功能，使用户能够方便
地查找历史数据。
7.异常处理设计：分析系统可能出现的异常情况，设计相应的异常处
理策略和界面提示，使系统能够及时响应并进行异常处理。
8.安全设计：考虑系统的安全性，设计合理的权限控制和数据加密机制，保护系统数据和用户隐私。
9.性能优化设计：对系统进行性能优化，提高系统的响应速度和稳定性，减少资源占用。
10.测试计划设计：设计测试用例，并进行系统测试和性能测试，确保系统能够正常工作和稳定运行。
以上是液体原料自动称重配料系统软件设计的一般流程和内容，具体实施时可以根据系统需求和实际情况进行具体的设计。
自动配料系统模拟
目录摘要 (2)第一章概述 (3)第二章自动配料系统硬件设计 (4)2.1 控制要求 (4)2.2 选择PLC型号 (4)2.2.1系统功能及I/O点配置 (4)2.2.2 CPU模块分类 (4)2.2.3 I/O扩展模块分类 (5)2.2.4 模块选择 (6)2.2.5 I/O扩展模块分类 (6)2.2.6 选择PLC (7)第三章自动配料系统软件设计 (10)第四章 PLC系统程序调试说明 (13)4.1调试方案： (13)4.1.1 软件仿真调试 (13)4.1.1.2 系统联调 (13)4.2调试过程记录 (14)结束语 (15)参考文献 (16)摘要近年来，随着科学技术的进步和微电子技术的迅猛发展，可编程逻辑控制器技术已经广泛应用于自动化控制领域，可编程逻辑控制器以其高可靠性和操作简单等特点，已经形成了一种工业趋势。
目前，在自动化生产线上，有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返运动，并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留，以满足生产工艺要求。
用PLC程序实现运料小车自动配料顺序控制，不仅具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点，而且程序设计方法多样，便于不同层次设计人员的理解和掌握。
本文以西门子公司的S7-200系列PLC为例，简单设计自动配料控制系统。
本次课程设计中通过各行程开关的通断情况判断小车当前位置，以便了解呼叫位置和小车当前位置的相对情况，从而控制多个电动机的转动和停止，达到了对各传送带控制的设计要求关键词：S7-200；配料系统；电动机；行程开关第一章概述本次设计主要是综合应用所学知识，设计自动仓库运料小车控制系统，并在实践的基本技能方面进行一次系统的训练。
能够较全面地巩固和应用“PLC”课程中所学的基本理论和基本方法，并初步掌握运料小车设计的基本方法。
系统功能介绍: 系统有四台电动机，两个行程开关和按钮开关，通过延时定时器的作用是电动机在特定的位置或特定的时间启停，从而达到自动配料的目的。
全自动配料控制系统
全自动配料控制系统一、概述随着科学技术的日新月异，生产过程自动化程度要求越来越高，原有的生产配料装置远不能满足当前高度自动化的需要。
减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生产必须面临的重大问题。
目前电子称重配料控制系统已广泛应用于建材、化工、冶金等多种行业中。
它集自动控制技术、计量技术、传感器技术、计算机管理技术于一体的机电一体化系统；具有重量值数字显示、过程画面动态显示、配方修改管理、配料速度快、控制精度高等优点，采用上位计算机完全屏上控制系统，具有配料数据自动存储、配料过程清单查询和班、日、月、年报表统计及打印等功能。
系统采用开放的控制方式，兼容性强，开放的数据库。
通过以太网可接入厂级局域网，可实现管控一体化。
二、配料系统主要功能说明1、实现手动操作和自动控制配料功能；2、美观实用的生产过程动态模拟，能显示实时的工作状态和每种物料的目标重量、实际重量及误差值；3、存贮配方预置，可随时进行配方调用、修改、删除和查询；4、在配料过程中，具有缺料自动报警，并可在线人工更换装有相同物料的仓号；5、具有操作员权限管理、现场管理和网络化的远程服务等功能；6、采用工业计算机作为上位机监控系统，配以WINCC监控组态软件，保证系统的稳定性、可靠性、长期性。
7、整个系统均为人机对话模式，操作简单易用，维护方便；8、可实现远程管理，控制室的计算机可与总经理室的计算机联网。
总经理室内可实时查看生产情况和生产报表。
9、采用变频器控制下料，可提高配料精度，从而提高产品的质量和稳定性。
三、部分功能操作说明1、手动/自动控制配料系统画面设有工作状态显示，在不配料或配料暂停状态下，可以人工随意地开启配料绞龙，但每次只能开启一台绞龙。
在画面上只需鼠标点击对应的料仓下料绞龙电机，弹出对话框，即可操作电机开/停。
在配料过程中，手动操作无效。
2、物料定义点击[物料定义]按钮，打开物料定义画面，按照所有配方原料名进行填写，便于耗料统计。
自动配料系统的工作原理
自动配料系统的工作原理自动配料系统是指一种自动化控制技术，能够实现颗粒物料的自动配料，从而满足生产过程中对于精准配料的要求。
本文将介绍自动配料系统的工作原理，包括其组成部分和信号传输方式。
组成部分自动配料系统通常由以下四部分组成：1.上料系统：为生产线提供物料的骨架，包括物料储存设备、输送系统及卸料机构等。
上料系统能够快速、准确地将各类物料输送至所需位置，为后续的配料过程提供有力保障。
2.称量系统：对从上料系统中倒出的物料进行计量和称量。
称量系统包括称量传感器、电子称、喷雾设备等，能够对物料进行精准的计量操作。
3.进料机构：将经过计量的物料稳定地输送至混料机。
进料机构由多个进料口组成，可以实现多种物料的混合和输送。
4.控制系统：自动配料系统的核心。
通过PLC、仪表、触摸屏等控制设备，实现对自动配料系统各部分的精准控制和监控，保证物料的精准配比，降低生产成本。
信号传输方式在自动配料系统中，各部分之间的通讯和数据传输至关重要，准确的数据传输是实现精准配料的关键。
在实际生产过程中，自动配料系统通常采用以下两种信号传输方式：1.模拟信号传输：根据物料的级别、体积、重量等特征，对物料进行传输、称量和控制操作。
在这种传输方式中，信号呈现出连续变化的状态，具有高度的精度和稳定性。
2.数字信号传输：应用数字通信技术，将数据以数字信号的形式传输至控制系统。
数字信号传输轻巧简便，且传输速度极快，在保证数据准确的同时，具备了高度的效率和实用性。
工作流程整个自动配料系统的工作流程与传统的人工配料方式相比较具有很明显的优势。
以下是其工作流程：1.上料系统将待配比的物料存储在物料储存仓库中，然后通过输送设备输送至称量机构。
2.称量机构对物料进行精确的测量，确保物料比例精确。
3.混合物料通过管道运输到混合设备，在混合设备中充分混合。
4.控制系统检测混合后的物料质量，调整混合时间、速度等参数，以保证最终产品质量的稳定。
以上是整个自动配料系统的工作流程，其优势在于可以避免人为操作不当带来的人为误差，精准配比的操作减少了生产成本和浪费。
自动配料模拟控制系统设计
引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构，配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
自动配料控制系统设计步骤:1．主电路设计，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表。
3. 设计系统控制的程序框图。
4. 根据程序框图设计该系统的控制梯形图。
5. 上机调试通过。
6. 利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭。
本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
1.2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路，PLC编程也是围绕此面板进行的图1.1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1.1.1所示。
表1.1.1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0.1 I0.2 I0.4 I0.5 Q0.0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0.7 Q1.0 Q1.1 I0.6 I0.7 I1.0面板 D I1.2 I1.3 I1.4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1.2所示。
自动配料系统模拟设计
自动配料系统PLC控制模拟前言在现代社会和经济活动中，计算机技术、自动控制技术和电力电子技术得到了迅速的发展，在工业生产中的运用以趋向于自动化生产。
这样可以大大提高生产的效率与机器化。
但自动化生产过程的逻辑控制也由PLC代替原来的继电器控制，其许多功能是传统的继电器控制系统无法实现的。
本设计针对我国工业生产业的现状，将可编程序控制器(PLC)应用于配料生产中进行逻辑控制，这样大大提高了生产的效率与机器化的工作，也为工厂降低了成本，在运行上具有良好的舒适感，在生活中可以节约电能，取得了良好的经济效益和社会效益，达到了理想的目的。
该电梯控制系统具有自动检测物料的满与否、顺序启动、顺序停止和自动应对障故等功能，具有集选控制的特点。
在介绍自动配料系统控制基本结构的基础上，深入分析了工业生产中的工作原理，阐述了PLC的优点及特点，重点分析了传送带的硬件设计和软件设计，研究并提出了基于PLC配料控制系统设计的实现方案，最后对本论文的研究内容进行了总结与展望。
第1章功能说明红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
1.1.2 装车控制装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
1.1.3 停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。
1.1.4 出错处理当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。
自动配料系统
自动配料系统
现在有一条产线，自动配料系统，从加料，放料，称重，传送，搅拌，到包装，共20种料需要配，即20个料斗，用比例阀控制放料，称斗会把料量实时反馈回plc，plc输出来控制比例阀的开度，直至最后放料达到要求比例阀关闭。
这样一个系统是用一个300+模拟量模块+数字量模块来做，还是用300+200主从方式，还是全用200组成主从方式来做比较好，各位
最佳答案
300+模拟量模块+数字量模块来做比较省事可靠.
因为用的模拟量输入输出点比较多.200扩展机来比较麻烦.300比较方便.。
组态王实验案例——自动配料
组态王实验案例——自动配料组态王自动配料模拟系统一、实验目的1.了解组态王软件的基本操作及应用。
2.了解组态王监控软件的通信及通信方法。
3.熟悉组态王软件的画面制作、动画制作及连接、脚本命令语言的编写、变量建立及使用…4.通过建立的组态画面与PLC试验箱相连，操作试验箱观察组态画面的变化。
二、实验说明该实验分为两部分：一是实验箱部分、二是组态软件监控部分。
实验箱部分：系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
1.初始状态系统启动后，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
2.装车控制当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过1S后，再启动M3，再经1S后启动M2，再经过1S最后启动M1，再经过1S后才打开出料阀（D2亮），料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S后停止，M4在M3停止1S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
3.停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。
组态王部分：是建立好的监控画面要与试验箱的操作相对应。
三、实验步骤1.在试验箱上找到“自动配料/四节传送带”按PLC主机公共端接线：1L接2L接3L接M 1M接2M接L+（注：此接线为低电平有效）2.用V4.0 STEP 7 MicroWIN软件编写“自动配料/四节传送带”的梯形图程序，调试下载S7-200PLC中（程序见附录I）。
3.按实验说明的第一部分进行调试，确认程序及接线无误后。
打开组态王6.53软件，新建一个工程，然后在该工程的工程浏览器窗口中找到“设备”后单击，接着双击新建…→PLC→西门子→S7-200系列→PPI→下一步→输入设备名字“自动配料”→点击下拉菜单选择COM1→下一步→把0改为2（此地址为PLC-200与组态王的通信地址）→下一步→下一步→完成。
自动配料系统
自动配料系统描述1．配料系统组成：a. F52系列胶带给料机：包括输送机支架、裙边环形皮带、主从动滚筒、电机、减速机，清扫刮板。
b. 电子称重装置：包括6105B给料机控制器、称重传感器、测速传感器、N30型全悬浮秤架、接线盒。
c. 控制部分：控制柜（箱）、工控机、配料系统软件、通讯接口和通讯电缆。
2．工作原理胶带给料机将经过皮带上的物料，通过称重秤架下的称重传感器进行检测重量，以确定皮带上的物料重量；装在尾部滚筒或旋转设备上的数字式测速传感器，连续测量给料速度，该速度传感器的脉冲输出正比于皮带速度；速度信号与重量信号一起送入皮带给料机控制器，产生并显示累计量/瞬时流量。
给料控制器将该流量与设定流量进行比较,由控制器输出信号控制变频器调速，实现自动定量给料的要求。
可由上位PC机设定各种相关参数，并与PLC配合实现系统的自动控制，实现配料的目的。
3．运行方式3．1 自动方式通过在工控机上选择的预先编好的配方，配方确定后启动系统。
配料系统根据配方的设定自动控制各配料给料机运行。
3．2 半自动方式/手动方式由人工在控制器上设定配方，手动启动控制器，6105控制器控制变频器和称重式给料机加料。
4．系统性能参数计量精度：优于±0.5%5．配料系统性能特点5.1 给料机控制器：型号6105B该控制器除具有通常称重功能外，同时还具有PID调节功能。
给料量设定点可以现场设定，也可远程设定（由一个mA或串行通讯信号输入）。
同时提供监测功能，对高、低流量、故障报警，还具有多路信号输入/输出等功能。
CPU采用8位，64K AT89C52，60000分度，（AD16位）转换器。
5.1.1适用环境工作温度：-10℃━50℃存贮温度：-40℃━70℃湿度到95%R.H.不凝结。
温度系数：零点-10ppm/℃，间隔-50ppm/℃5.1.2 精度/非线性：净重从0%到满载的105%，误差低于0.02%5.1.3仪表面板(全中文显示)四行显示指示运行信息、或显示菜单和输入信息。
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目录第一章概述 (3)1.1 PLC简介以及其发展趋势 (3)1.2课程设计任务极其介绍 (5)第二章自动配料系统硬件设计 (8)2.1 控制要求 (8)2.2 选择PLC型号 (8)2.2.1系统功能及I/O点配置 (8)2.2.2 CPU模块分类 (9)2.2.3 I/O扩展模块分类 (10)2.2.4 选择PLC (11)2.3系统设计流程示意图 (11)2.4 I/O接线图 (12)2.5 I/O分配表 (13)第三章自动配料系统软件设计 (14)3.1自动配料系统程序梯形图 (14)3.2 自动配料系统程序语句表 (17)第四章 PLC系统程序调试说明 (20)4.1调试方案 (20)4.1.1 软件和实物现场调试 (20)4.2调试过程记录 (21)结束语 (23)参考文献 (24)第一章概述1.1 PLC简介以及其发展趋势可编程序控制器，英文称Programmable Logic Controller，简称PC。
但由于PC容易和个人计算机（Personal Computer）混淆，故人们习惯地用PLC 作为可编程序控制器的缩写。
它是一个以微处理器为核心的数字运算操作的电子系统装置，专为在工业现场应用而设计，它采用可编程序的存储器，用以在其部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令，并通过数字式或模拟式的输入、输出接口，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC是微机技术与传统的继电接触控制技术相结合的产物，它克服了继电接触控制系统中的机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点，充分利用了微处理器的优点，又照顾到现场电气操作维修人员的技能与习惯，特别是PLC 的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用户程序编制形象、直观、方便易学；调试与查错也都很方便。
用户在购到所需的PLC后，只需按说明书的提示，做少量的接线和简易的用户程序的编制工作，就可灵活方便地将PLC应用于生产实践。
可编程控制器对用户来说，是一种无触点设备，改变程序即可改变生产工艺，因此可在初步设计阶段选用可编程控制器，在实施阶段再确定工艺过程。
另一方面，从制造生产可编程控制器的厂商角度看，在制造阶段不需要根据用户的要求专门设计控制器，适合批量生产。
由于这些特点，可编程控制器问世以后很快受到工业控制界的欢迎，并得到迅速的发展。
PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强及编程简单等特点。
可以预料，在工业控制领域中，PLC控制技术的应用必将形成世界潮流。
现代可编程序控制器有两个方面的发展趋势。
微小型PLC发展微小型PLC，使其体积更小、速度更快、功能更强、价格更低、配置更加灵活。
由于自动控制系统规模的不同，小型化、低成本的PLC将广泛应用于各行各业，其组成由整体结构向小型模块化结构发展，增加了配置的灵活性，例如SIEMENS公司的S7-200的最小配置为CPU221，主机有6DI/4DO（数字量输入/数字量输出），而CPU224主机可扩展7个模块，最大达94DI/74DO，16AI/16AO（模拟量输入/模拟量输出），可满足比较复杂的控制系统的要求。
大型PLC发展大型PLC，使其具有大型网络化、高可靠性、多性能、良好的兼容性等特点。
网络化和强化通信能力是PLC发展的一个重要方面，向上与以太网、MAP 网等相连，向下通过现场总线（如PROFIBUS）将多个PLC与远程I/O等相连，构成整个工厂的自动化控制系统。
近年来各公司陆续推出各种智能模块，大大增强了PLC的控制功能。
智能模块是以微处理器为基础的功能部件，其CPU与PLC 的CPU并行工作，能够独立完成某些控制功能，如通信控制、高速计数、模拟量输入输出等，使系统设计和调试时间减少，控制精度提高。
好的兼容性是PLC 深层次应用的重要保证，SIEMENS公司的S7系列PLC与通用微机兼容，可运行DOS/Windows程序，PLC的编程语言STEP7可运行在Windows环境下，提供了很强的梯形图、语句表的编程、调试和诊断等功能，体现了现代PLC的特点。
1.2课程设计任务极其介绍本次设计主要是综合应用所学知识，设计自动仓库自动配料，运料小车控制系统，并在实践的基本技能方面进行一次系统的训练。
能够较全面地巩固和应用“PLC”课程中所学的基本理论和基本方法，并初步掌握运料小车设计的基本方法。
系统功能介绍: 系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
系统有四台电动机，两个行程开关和按钮开关，延时定时器的作用是电动机在特定的时间启停，行程开关的作用是使系统在小车达到特定地点启动或者停止，从而达到自动配料的目的。
模拟实验面板如下：主要功能如下：（1）初始状态红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
（2）装车控制装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
（3）停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。
第二章自动配料系统硬件设计2.1 控制要求当系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时，传感器装置检测到信号，配料系统能自动关闭。
2.2 选择PLC型号2.2.1系统功能及I/O点配置1. PL号进行C系统功能实现对输入信号开关量进行采集，通过程序控制和相应的算法CPU模块对输入信处理，再将结果经输出模块输出到线圈或者继电器，整个过程周期性循环进行。
因为实验挂箱是在模拟实际自动配料系统，所以限位开关，料位传感器都看成开关量；系统的工作状态，如电机运行，料箱的状态，都用输出指示灯表示。
2.根据本课程设计的实际情况，对系统I/O点进行分配，具体分配情况见表表2.2.1 系统I/O分配表2.2.2 CPU模块分类CPU22*系列PLC主机模块按照I/O点数多少不同和效能不同而有五种不同结构配置的品种，即CPU221、CPU222、CPU224、CPU224XP、CPU226，下面分别加以介绍。
⑴.CPU221：本机集成6输入/4输出，无扩展能力，程序和数据存储容量较小，有一定的高速计数能力和通信功能，非常适合于少点数的或者特定的控制系统使用。
⑵.CPU222：本机集成8输入/6输出，和CPU221相比，它最多可扩展2个模块，因此是应用更广泛的全功能控制器。
⑶.CPU224：本机集成14输入/10输出，和前两者相比，程序存储器扩大了一倍，数字存储器扩大了四倍，它做多可以有7个扩展模块，有置时钟，有更强的模拟量和高速计数能力，是使用最多的S7-200产品。
⑷.CPU224XP：这是最新推出的一种使用机型，其大部分功能和CPU224相同，但和CPU224相比，它的程序存储器容量和数据存储器容量都增加了不少，处理高速计数的能力也有提高；其最大的区别是在主机上增加了2输入/1输出的模拟量单元和一个通信口，非常适合在有少量模拟量的信号的系统中使用，在有复杂通信要求的场合也非常适用。
⑸.CPU226：本机集成24输入/16输出，I/O总点数共40点，和CPU224相比，程序存储器扩大了一倍，数据存储器容量增加了10KB，它具有2个通信口，通信能力大大增强，它可用于点数较多的小型或中型控制系统。
2.2.3 I/O扩展模块分类S7-200系列PLC的主机提供一定数量的数字量I/O和模拟量I/O，但在I/O 点数不够的情况下，就需要对I/O口进行扩展，S7-200 PLC提供了6种I/O扩展模块，如下所示。
⑴.EM221:输入扩展模块，共有三种产品，即8点和16点DC、8点AC。
⑵.EM222: 输出扩展模块，共有5种产品，即8点DC和4点DC（5A）、8点AC、8点继电器和4点继电器（10A）。
⑶.EM223：输入/输出混合扩展模块，共有6种产品，其中DC输入/DC输出的有三种，DC输入/继电器输出的有三种，它们对应的输入/输出点数分别为4点、8点、16点。
⑷.EM231：模拟量输入扩展模块，共有三种产品，4AI、2路热电阻输入和4路热电偶输入。
⑸.EM232：模拟量输出扩展模块，只有一种2路模拟量输出扩展模块。
⑹.EM235: 模拟量输入/输出混合扩展模块，只有一种4路AI/1路AO（占两路输出地址）的产品。
2.2.4 选择PLC根据自动仓库运料小车的设计要求，本次设计需要40点数字量输入，16点数字量输出。
所以需要选择的模块为：CPU226CN一个、EM235模块1个、E 3模块1个。
总点数为：数字量输入5点、数字量输出10点，既满足了设计的点数要求，又降低了模块成本，性价比颇佳。
2.3系统设计流程示意图图2.3.1 程序流程图上述流程图的解释如下：（1）初始状态红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
（1）装车控制装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
（3）停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。
2.4 I/O接线图系统的I/O接线图，如下图所示：图2.4.1 自动配料系统设计与调试图2.5 I/O分配表自动配料模拟系统的输入输出口分配表：面板SB1SB2S1SQ1SQ2D1D2D3P LCI0.0I0.1I0.2I0.3I0.4Q0.0Q0.1Q0.2面板D4L1L2M1M2M3M4P LCQ0.3Q0.4Q0.5Q0.6Q0.7Q1.0Q1.1第三章自动配料系统软件设计3.1自动配料系统程序梯形图3.2 自动配料系统程序语句表LD I0.0O M0.0AN I0.1= M0.0LD M0.0LPSAN I0.2= Q0.3LRDA I0.2= Q0.2LRDAN I0.3= Q0.4LRDAN Q0.4= Q0.5LRDA I0.3= Q0.5 LRDA I0.3S Q1.1, 1 TON T37, +20 LRDA T37S Q1.0, 1 TON T38, +20 LRDA T38S Q0.7, 1 TON T39, +20 LRDA T39S Q0.6, 1 TON T40, +20 LRDA T40= Q0.1 LPPA I0.4R Q0.1, 1 = Q0.0= M0.1LD I0.1O M0.2AN I0.0= M0.2LD M0.1O M0.2 TON T41, +20 LD T41R Q0.6, 1 TON T42, +20 LD T42R Q0.7, 1 TON T43, +20 LD T43R Q1.0, 1 TON T44, +20 LD T44R Q1.1, 1 R Q0.5, 1= M0.3LD M0.3A M0.0S Q0.4, 1第四章 PLC系统程序调试说明4.1调试方案4.1.1 软件和实物现场调试STEP 7-Micro/WIN软件可以很容易的对S7-200进行编程，本次课程设计，通过PC/PPI电缆将S7-200CPU和装有STEP 7-Micro/WIN软件的计算机连接。