舞钢废钢料场贮运系统的设计与分析_张国强
型钢厂大型线夹紧及废料收集系统改造
轴承工作温度／ １０ １５ １０ ２ ０ ２ ０ ℃ ０ ２ ５ ０ ５ 温度 系数
ｎ掳Ⅻ 一１３ 一 ０ 一 ｌ一ｌ３ 一 ２３ 甄９ 屯穗 ４】 ｍ研 一 一 ．４ ５ ６ ｎ 甄抖 一 ６ — ３ 一 毁６ ６ １ 醯ｌ ６ ２７
转， 由于轴架的偏心作用 ， 在液压缸工作时 ， 轴架带 动整 个摆 动架 升高 ， 起到 支撑 轧件 的作 用 。
但 是在 实 际 使用 过 程 中 ， 整个 轧 件 支撑 系 统 由
莱钢 科技
第 １ （ 第 １７期 ） 期 总 ５
型 钢 厂 大 型 线夹 紧 及 废 料 收 集 系统 改 造
张 戈 ，常 骁 ，李 山峰 ，杨 斌 （ 型钢厂）
摘
要 ：通过 对立 式 夹翻 转 台 ，废料 收 集溜槽 、轧件 支撑 部件 和压 下横 梁 的综合 性改造 ，达
由于压下 横 梁 的 液 压 缸 型 号 为 １ ０ ５ ０ ／ ６—４ ０ ６，
ｍ ｍ
故 废 料 掉 落 时 的应 力 大 于 溜槽 的屈 服极 限 ， 所
以溜槽 已经严 重变 形 ， 表 １得 １ ｍ 厚 钢 板 屈服 查 ５ｍ 极 限 为 Ｂ ＝ ９ ０ ６ ＭＰ ， 选 用 １ ｍ 厚 钢板 制 ｌ ９ ．３ ａ故 ５ ５ｍ
液压 站 的系统 压力 为 １ Ｐ 。 ３Ｍ ａ 故单 个液 压缸 的下 压力 为 ：
Ｆ＝Ｐ ／ｄ ７ ＝ １ ａ × － ＂ ３ ＭＰ ７ 仃 －× （ ６ ｍｍ） ＝ ５
ａ－ Ｉ ＿ ｒ
作 溜槽 。 ２ １３ 对 溜槽 受力情 况 进行 校核 ．． 取 消 翻转 台功 能后 ， 料 由料 口直 接 掉 落 至 溜 废 槽 ， 降 高度 由原来 １４Ｉ增加 至 现在 １４０ｍｍ＋ 下 ． Ｉ Ｔ ０
年处理30万吨废钢处理线的优化设计
年处理30万吨废钢处理线的优化设计摘要：我国废钢处理生产行业正经历着以传统手工作坊拆解为主向以自动化生产线拆解为主的历史性转变。
新型废钢处理生产线本着先进、可靠、经济、实用的原则，充分考虑所处理物料的特点，以实现优质、高效、低耗为目的，积极采用国、内外先进、成熟的工艺和设备，进行整线集成及优化。
本文以年处理30万吨废钢处理线为例介绍新型废钢处理生产线的优化设计。
关键词：生产线；拆解；废钢；回收；优化设计1 系统组成及工艺流程图年处理30万吨废钢处理线主要由上料系统、破碎系统、输送及分选系统、除尘系统、电气控制系统等部分组成，工艺流程如下图所示。
2 原料可处理废钢的种类：整个的或压扁的汽车（拆掉电池并放空油箱）；回收的各种废钢、家用电器等。
如1号、2号废钢，最大厚度不超过13毫米；密度≤1.0t/m3废钢压块，压块的宽度和高度不超过破碎机入料口尺寸90%；密度≤1.0t/m3汽车压块，压块的宽度和高度不超过破碎机入料口尺寸90%；约460mm的建筑用钢，例如工字钢等，圆钢直径不大于50毫米；钢丝绳/ 电线/ 电缆等，其中电缆尺寸不大于φ25mm×3048 mm等。
废钢处理后：不含铁锈、油漆等高纯度、高密度团聚体废钢；有效分开有色金属和各种非金属材料并单独归堆。
3 上料系统该系统通过3台抓钢机和一条链板式输送机将废钢由料堆按一定的工作节拍送至破碎机的进料溜槽内。
抓钢机共配备3台，一台用于将废钢抓起并送入链板式输送机（带电子称重系统）上，2台完成堆场内远处的废钢转运工作。
链板式输送机负责将废钢输送至破碎机的进料溜槽内。
整机采用电力驱动方式，变频调速控制，实现设备安全平稳运行。
送料速度与破碎机的破碎进程实时连锁，避免出现送料过量或不足情况的发生，保证破碎机处于最佳工作状态。
该输送机具有输送效率高、承载能力大、结构简单、维修方便等诸多优点。
4 破碎系统该系统包含送料机、破碎机、震动给料机等设备，将废钢破碎到符合要求的块度，并为后续的分选工序提供作业条件。
废钢切割车间通风除尘系统设计
废钢切割车间通风除尘系统设计发布时间：2021-11-17T03:24:24.509Z 来源：《防护工程》2021年22期作者：叶玉奇[导读] 由于目前对废钢切割烟气量尚无现成的相关设计参数，且废钢切割产生的烟气与切割对象有关。
需要根据实际情况设计一套除尘系统，一方面符合废钢切割工艺生产的特点，一方面满足废钢切割烟尘治理的需要。
本文拟定废钢切割除尘系统的工艺流程为：切割烟尘→吸尘罩→除尘管道→前置除尘器→袋式除尘器→风机→消声器→烟囱→达标排放。
马钢集团设计研究院有限责任公司 243000摘要：通过对废钢切割车间现有通风除尘系统的对比分析，阐述了现有通风除尘系统的设计问题及优化改进方向，并提出了一种吸尘罩风量计算的方法。
该除尘系统可有效提高烟气捕集效率，粉尘浓度排放指标能够满足超低排放标准的要求，对废钢火焰切割车间除尘系统设计具有重要参考意义。
关键词：废钢切割；烟尘治理；通风除尘系统随着我国钢铁工业技术的快速发展，以废钢为主要原料的电炉炼钢技术发展迅速。
目前电炉正常采用60%废钢和40%铁水为原料进行生产，但是当铁水不足或者高炉检修时，电炉甚至会采用100%废钢为原料进行生产。
正是基于废钢需求量的日益增加，导致近年来废钢加工行业发展迅速，随着带来的环境污染问题也日益严重。
目前废钢厂回收的废钢种类繁多，体积大小不一。
对于单块体积较大的废钢需要经过切割加工成体积符合要求的合格料后方能供电炉进行生产。
由于废钢采用氧气、乙炔进行切割加工，在废钢切割过程中会产生大量无组织排放的含尘烟气，其中的杂质氧化会产生大量的烟尘。
烟尘的主要成分为Fe2O3、FeO2、MnO2、SiO2等，污染了厂区和周边环境，为保护大气环境和改善作业人员的身体健康，合理设计一套与废钢火焰切割相匹配的烟气除尘工艺才能从根本上解决问题。
由于目前对废钢切割烟气量尚无现成的相关设计参数，且废钢切割产生的烟气与切割对象有关。
需要根据实际情况设计一套除尘系统，一方面符合废钢切割工艺生产的特点，一方面满足废钢切割烟尘治理的需要。
炼钢车间设计
北京科技大学设计说明书
1.转炉计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 31 1.1 炉型设计及计算，划出炉型纵剖面图„„„„„„„„„„„„ 31 1.2 炉衬材质选定及其钢板的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 33 1.3 校核转炉的高径比„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 34
3.连铸机设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.1 连铸坯断面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.2 连铸机主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.3 连铸机生产能力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 39 3.4 结晶器选型及主要参数的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 40 3.5 二冷系统的支撑和冷却方式及主要参数的选定„„ „„„„„„40 3.6 拉坯矫直装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 42 3.7 铸坯切割设备及切割区长度的选定„„„„„„„„„„„„„ 42
送入小方坯连铸机保护浇注，出坯后热装热送。
表 1-2 45 号钢国标化学成分
元素
%C
%Si
%Mn
%P
%S
成分范围
0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035
45 钢 属 中 碳 钢 ，碳 是 影 响 其 性 能 的 关 键 元 素 ，也 是 炉 前 控 制 的 难 点 。
2.浇注系统设备及其计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.1 钢包容量、数量和钢包车的选定„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.2 钢包载运装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.3 中间包型式、配置及主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„ 47
炼钢厂废钢库无人天车控制系统的设计
炼钢厂废钢库无人天车控制系统的设计摘要：随着废钢在炼钢生产中起到了越来越大的作用，如何提升废钢库的生产效率这个问题也得到了钢铁企业的重视。
天车的无人化升级改造是提高废钢库生产节奏的一个重要手段。
本文以某钢铁企业炼钢厂废钢库技术升级改造项目为背景，介绍了该废钢库在数字化、智能化升级改造过程中，无人天车控制系统的设计方案。
关键词：无人天车；电气控制；废钢库；智能化；引言：近年来，废钢在钢铁企业炼钢生产环节中得到了越来越广泛的使用。
在中国废钢铁应用协会于2021年9月发布的《废钢铁产业“十四五”发展规划》中提出，到2025年底，我国钢铁企业炼钢生产中的综合废钢比预计将达到30%[1]。
在炼钢环节中，废钢使用的增量主要体现在两个方面。
其一是电炉短流程炼钢的比重增加。
与转炉炼钢相比，电炉炼钢具有节约能源、降低排放、节约投资、建设速度快等优点[2]。
另一方面的增量来源于转炉炼钢中废钢比的提升。
提升转炉生产的废钢比，能够缓解国内铁矿石短缺的现状，并减少炼钢生产过程中的能耗和污染排放，提升炼钢厂绿色化水平[3]。
在“十三五”末期，国内转炉废钢比已经达到15%以上，越来越多的钢厂加入到全方位推进提升转炉炼钢废钢比的队伍中来]。
随着电炉炼钢和转炉炼钢废钢比的提升，废钢周转率越来越高，废钢的配送和生产流通节奏非常紧凑，传统的调度和管理模式已经很难适应新形势下废钢库的生产要求，成为制约炼钢厂高效生产的一个重要因素。
为了解决这一问题，越来越多的钢铁企业在炼钢工序段开展了“智改数转”的智能化建设。
以中天钢铁集团下属的三炼钢厂为例，该厂建成了江苏省第一个“5G+数字钢厂”的试点示范。
在中天三炼钢的废钢跨智能化升级改造中，5G智能天车操控系统的应用极大的提升了废钢生产调度效率，使每炉钢的平均冶炼时长缩短了30秒，极大的降低了炼钢工序的能耗。
由以上分析可见，无人天车系统在炼钢厂废钢库的技术升级改造中起到了关键的作用，是废钢库智能化升级改造的核心内容之一。
某废钢堆场封闭项目设计方案浅析
某废钢堆场封闭项目设计方案浅析摘要：针对江苏某地钢铁企业露天废钢堆场封闭改造项目，对其建筑结构消防设计等方案及技术要求进行了分析。
关键词：堆场；环保；封闭；分析一、项目实施背景面对日益严峻的环境保护问题，国家及地方政策层面进一步明确及完善了钢铁等重工业企业的污染物排放标准。
对物料（含废渣）运输、装卸、储存、转移与输送，以及生产工艺的过程等，全面要求增加无组织排放控制措施。
根据《炼铁工业大气污染物排放标准》GB 28663-201X（征求意见稿）中的要求：料场应采用封闭形式（仓、棚、库）。
我公司原料堆场及废钢堆场目前均为露天料场，受风力、降雨及装载、转运等作业影响，对周边环境造成扬尘污染和水污染。
由此，对公司所有露天原料堆场以及废钢堆场进行封闭，全部改为封闭堆场。
对料场进行封闭改造后，可减少外来水分对料场的影响，可以有效的控制原料的含水量，降低烧结等后续工序的能耗。
减缓露天环境雨水及风力等对机械设备的损害，降低设备的老化，延长设备使用时间，从而延长设备的寿命，达到节能的目的。
二、工程概况废钢堆场建筑面积约为1.1万平。
平面为不规则图形，封闭宽度最大约78.6m，最小约67m，长度约为148m，跨距为67m~78.6m，占地面积约148×（67~78.6）（跨距）。
屋面采取有组织排水。
现有废钢堆场四周均有主要运输道路，堆场封闭后，道路不变，需在各入口处预留门洞，增设卷帘门。
三、项目设计要求本次废钢堆场封闭改造设计力求做到技术先进、安全可靠、造价合理、资源节约、绿色和谐、循环经济。
充分借鉴国内外的先进设计思想，采用先进的设计手段和方法，对工程设计进行创新和优化，努力打造一个高质量、低造价、低运行成本的优秀设计。
在满足工艺生产需求、环保要求以及结构安全的前提下，优化项目设计方案，控制投资。
该项目需结合工艺生产流程以及业主使用要求等因素，结合工艺需求进行建筑物的平面以及建筑造型设计，同时注意建筑群体与周围环境的协调。
废钢打包剪切一体机液压系统及其插装阀块的研究与设计的开题报告
废钢打包剪切一体机液压系统及其插装阀块的研究与设计的开题报告一、课题背景及研究意义废钢打包剪切一体机是一种用于废旧金属混合物的加工和回收的设备。
一般通过切割、粉碎和压缩等工艺将废旧金属变成符合规格的打包块，用于再次加工或交付至废品回收站点。
同时，该设备还可以减少废旧金属的体积和重量，便于运输和储存。
因此，废钢打包剪切一体机的开发和研究对于资源循环利用和环境保护具有重要意义。
在废钢打包剪切一体机中，液压系统是重要的工作机构。
液压系统的稳定性和可靠性直接影响到设备的操作效率和安全性。
而插装阀块是液压系统中常见的配件，可以改变液压系统的工作模式和流量，使设备的操作更加灵活和高效。
因此，本文将研究废钢打包剪切一体机液压系统及其插装阀块的设计和优化，旨在提高设备的性能和操作效率。
二、研究目标和内容本文的研究目标是设计和优化废钢打包剪切一体机的液压系统及其插装阀块。
具体的研究内容包括：1.分析液压系统中各个部件的工作原理和特点，确定液压系统的基本结构和工作参数。
2.选用适合的插装阀块并设计其结构，将其插入液压系统中，改善液压系统的性能和稳定性。
3.建立废钢打包剪切一体机的液压系统模型，利用MATLAB/Simulink软件进行仿真分析和优化。
4.搭建实验平台，测试和验证所设计的液压系统的性能和操作效果，提供技术支持和相关数据信息。
三、研究方法本文的研究方法主要包括理论分析和实验研究两个方面。
具体的方法包括：1.通过文献研究和资料查阅，理解液压系统的基本工作原理和特点，确定液压系统的设计参数和选择合适的配件。
2.通过计算和模拟，建立废钢打包剪切一体机的液压系统模型，分析和评估液压系统的性能和工作效果。
3.设计和制作实验平台，利用工程实践方法，测试和验证所设计和优化的液压系统的性能和操作效果。
四、预期成果和结论通过本文的研究，预期可以获得以下成果和结论：1.设计和优化废钢打包剪切一体机的液压系统及其插装阀块，提高设备的性能和操作效率。
钢板库的控制系统
钢板库的控制系统
德通钢板仓公司引进具有十多年经验的电气专业人才，专业从事钢板仓自动化系统的研究、设计、开发、制造和服务型一条龙交钥匙工程。
钢板库的控制系统采用了机动、气动变频技术和数控结合的方式组成了中央集成完全控制系统。
它包括压缩空气动力系统和机械出料的动力系统，压缩空气动力系统又分为气化系统、气动系统和出料系统。
因为它们的空气压力有十种之多，用途也各不一样，这是完全出料的必备条件，机械出料系统主要是螺旋出料机和它的动力。
我们把出料的程序、过程、时间、出料率等全部由系统自动完成，用户还可根据不同的需要来自行设定。
◆钢板仓控制自动化
钢板仓电控系统采用可编程控制，通过接收输入开关设备信号及编辑的程序综合判断输出，实现电机的启停，电磁阀得失及报警显示等。
◆钢板仓智能化管理
通过计算机局域网管理系统，实现进出物料的计量，粮温自动检测，通风自动控制等管理功能。
◆钢板仓电气控制系统操作灵活性
配有彩色流程模拟屏，清晰反映工艺设备运行，并提供各种人机对话界面，操作控制直观方便。
◆ 钢板仓电气控制系统运行可靠性
配置先进的设备安全运行监测装置，各主要设备都装有保护开关，通过电气联锁确保设备和人身安全，提高安全性。
相关阅读：德通钢板仓、水泥库清库改造、德通钢材商贸。
大型钢板库的出料系统
大型钢板库的出料系统
大型钢板库出料系统
大型钢板库出料系统由均化系统和输出系统两部分组成。
一、均化系统是为使粉煤灰从库内顺利流入出料管道的专用装置，均化设备大多数采用气化管，气化管首先由带钢三面冲孔，冲孔直径为6mm，进行热镀锌以后经高频焊焊接成管，在镀锌管外包裹两层专门定制一面毛面一面光面的300g/m2滤布，滤布外套有耐磨、耐腐蚀不锈钢波纹管，最后用400吨八口缩管机进行缩口，即保证了气化管良好的透气性，又避免物料进入气化管。
根据众多工程实践，气化管设计合理具有投资省、维护管理方便、使用寿命长、电耗低等优点，可稳定保证卸空率为95%。
系统采用空压机，罗茨风机鼓风，罗茨风机设计备用一台，罗茨风机具有耗能低、气量大等优点。
五万吨钢板库采用多点卸料方式，多点卸料方式可减少积料、减少动力消耗、均化效果好等优点。
安装于库内的气化管能使被压实的粉状物料流态化，顺利从库内流入出料管道，达到物料设计的卸空率为90%以上。
二、输送系统是将钢板库内的粉煤灰输送至库外，然后进入提升机，再由提升机使物料进入储灰罐内，本次使用负压吸入气力输送系统将灰输送至散装灌内.
输出管道采用无缝厚壁管，区与区之间管道两头用15mm法兰连接，便于后期维护更换。
库内出料管道没有弯头大大减少磨损率，寿命在8-15年。
输送的气体可采用空压机搭配采用罗茨风机气体输送。
空压机输送的气体穿透性强，针对粉料密实层有很好的穿透力，更便于气体的活化。
空压机搭配罗茨风机活化，减少耗能，风量大更便于粉料排出库外。
4000马力以上废钢破碎成套装备的设计与优化
4000马力以上废钢破碎成套装备的设计与优化废钢破碎是废弃金属回收利用的重要工序之一，它能够将废旧金属、废钢铁等废弃物料加工成可再利用的金属颗粒。
其中，4000马力以上废钢破碎成套装备的设计与优化是研发人员和工程师们正在致力于解决的难题。
废钢破碎装备设计与优化的目标是提高生产效率、降低能耗、延长设备使用寿命、减少维护成本。
本文将从工作原理、装备设计以及优化方案等多个方面探讨4000马力以上废钢破碎成套装备的设计与优化。
首先，4000马力以上废钢破碎装备的工作原理。
废钢破碎装备通常由送料系统、破碎系统和分选系统组成。
废钢首先通过送料系统送入破碎系统，经过锤头、刀片等破碎工具的作用，将废钢破碎成满足要求的颗粒。
然后通过分选系统对破碎后的废钢进行分离，根据颗粒大小和重量将废钢分为不同的类别，方便后续的回收利用。
其次，针对4000马力以上废钢破碎成套装备的设计。
首先要考虑的是设备的结构设计。
对于高马力的废钢破碎装备，需采用坚固可靠的结构，以承受较大的工作负荷。
合理的结构设计可以降低设备的振动和噪音，提高工作效率。
另外，装备设计时还需要考虑破碎工具的选择与布局。
破碎工具的选择要根据废钢的特性和破碎要求来确定。
例如，对于脆性的废钢，需要选用锤头型破碎工具，而对于韧性较强的废钢，则需要选用刀片型破碎工具。
布局方面，应合理安排破碎工具的位置和数量，便于均匀地对废钢进行破碎。
此外，对于4000马力以上废钢破碎装备的设计，还需要考虑安全性能。
废钢破碎过程中，会产生较多的粉尘和噪音，对操作人员造成潜在的危险。
因此，在设计过程中应加强安全措施的考虑，如加装防护罩、设置粉尘抑制系统和噪音减排措施等，保障操作人员的安全。
除了装备设计，优化方案对于提高4000马力以上废钢破碎装备的性能也非常关键。
优化方案包括但不限于以下几个方面。
首先，优化破碎工艺参数。
通过对废钢破碎工艺参数的优化，可以获得更好的破碎效果和更高的破碎效率。
例如，合理选择破碎速度、破碎时间和料层厚度等参数，能够减少能耗，提高生产效率。
大型粉煤灰钢板库的均化及出料工艺原理
大型粉煤灰钢板库的均化及出料工艺原理大型粉煤灰钢板库的均化及出料工艺原理1大型粉煤灰钢板库的卸出料工艺原理1.1结构组成大型粉煤灰钢板库是一种落地式钢板仓，其结构组成见附图一附图一大型粉煤灰钢板库结构原理图1—库体；2—库顶；3—料位计；4—入料管；5—安全阀；6—导料锥；7—环形内区流化棒及卸料管；8—环形外区流化棒及卸料管；9—破拱流化棒；10—料封管；11—封闭减压锥（均化室）；12—中心区流化棒；13—垂直下料管；14—发送器；15—出料管道；16—廊道；17—人孔及观察孔。
1.2出料原理在大型粉煤灰储库底部中心建有一锥形封闭减压锥，在减压锥底部配置物料活化气力装置（带料可抽出流化棒），侧板配置物料发送器，顶部配置垂直卸料管。
库底板与水平面程17°的卸料倾角，根据库体直径不同可分为50个以上的充气区。
卸料充气区分外环充气区和内环充气区，并在外区两相邻导料槽间设置导料锥，构成V型卸料单元。
当轮流向某一充气区送入罗茨风机气体时，该区物料呈流态化，并通过导料管流入中心区减压锥中，进入减压锥的物料经充气搅拌成为活化物料，具有较好的流动性，经发送器的集料、射流作用，进入输送管道内，完成钢板库的出料。
1.3 大型粉煤灰储库的出库输送工艺方式用斜槽或气力输送管道将物料送入提升机，再经斜槽送入汽车散装库或配料仓。
附图二：1--入库送灰管道、2—库顶收尘器、3—大型钢板仓、4—提升机收尘器、5—出库提升机、6—散装仓收尘器、7—散装仓、8—汽车散装机、2 本工程说明2.1设计原则拟建设一座储量为7万立米的大型粉煤灰钢板储存库，为冬季综合利用少的时候储存成品细灰使用。
2.1.1 物料特性。
物料名称：粉煤灰物料温度：≤170℃计算容积时，飞灰堆积密度按0.75t/m3计算荷重时，飞灰堆积密度按1.4t/m32.1.2 钢储灰库安装地点：露天布置2.1.3 设备技术数据型式：平底圆柱形，库壁采用钢板焊接而成。
镔钢智能化全封闭综合料场改造设计
现代冶金Modern Metallurgy第48卷第2期2020年4月Vol. 48 No. 2Apr. 2020镔钢智能化全封闭综合料场改造设计陈禹，肖春江（江苏省镔鑫钢铁集团有限公司，江苏连云港222002）摘要：在钢铁行业有相当一部分大气污染源以无组织的形式排放，为建设现代化环保、绿色钢铁工厂，镔钢对企业现有的原料场（露天）进行整合改造，建设智能化全封闭综合料场。
文章介绍了综合料场的建设规模、工艺设施组成及功能、特点，分析了综合料场建成后的实施效果，为智能化、绿色化综合料场的建设提供工艺借鉴和技术参考。
关键词：综合料场；环保；智能；封闭中图分类号:TF086引言原料场是钢铁企业不可或缺的重要工序⑴，承担着钢铁企业95%以上的物料准备及处理功能「2], 是污染源之一[勺，亦是钢铁企业重点治理对象。
目 前，中国钢铁行业有相当一部分大气污染源以无组织的形式排放，需要将其收集，转变为有组织排放。
从实际情况看，多数大型钢铁联合企业的废气捕集 率也仅有60% - 70%,部分小企业或管理水平低的企业所排放的无组织烟气量可达80%以上。
钢铁 行业排放标准中虽然规定了厂区内代表点（厂房门窗、屋顶、气楼等排放口处）的颗粒物浓度，但受无组 织排放瞬发性特点以及监测可操作性较差等因素的影响，该管控方式难以有效监管无组织的排放。
随 着环境保护要求的日益严格，近年来智能化原料场 也越来越受到各大钢铁企业的重视。
因此，通过建设现代化环保、智能封闭原料场，以改善钢铁企业无 组织排放是重要且必要的。
1 工程概况江苏省镔鑫钢铁集团有限公司（以下简称“镔钢”）现有4座1080 m 3高炉，2座12 m 2竖炉，2台 180 m 2带式烧结机，2台265 m 2带式烧结机，4座 600 t/d 石灰窑，2座300 t/d 石灰窑，公司现有建设 规模为年产600万吨粗钢。
镔钢原物料场设有4处原料露天堆放场地（如图1所示），包括焦炭、落地矿 料场，石灰石料场以及竖炉铁精粉料场。
封闭抓斗式原料库在钢铁企业中的应用
位于原料库中部的钢结构料仓内，钢料仓按照原料 品种以及每次配料物料的种类确定其数量 ；在料仓 下方 ，既可以设置 圆盘给料机和配料秤配合使用的 定量配料装置 ， 从而使物料初次混匀并将其运至混
３１ 缺点 ．． ２
在贮料料隔 内贮存的物料含有一定的水分 ， 而 干 雾 抑 尘 装 置 工 作 后 又 进 一 步 增 加 了物 料 的含 水 率； 此外 ， 隔底板标高为负值 ， 料 可能会产生地下反
水， 使料隔底部会出现积水现象 ， 而如何将积水排出
是设计中的难点。 由于原料库长度较大 ， 每个料隔一 般都在 ３ ０ ｍ以上 ， 在长度方 向上 ， 按照一定 的坡度 排水 ，就要求料隔之间在沿相 同的梯度下降的同时 保证高度上的连续性 ，这样对施工的精度要求非常 高 ，在实际中很难实现 。在我们参与设计的某工程 中， 是这样考虑 的： 原料库的各个料隔之间的隔墙底
关键词 ： 环保
中图分类号 ： ０ ６ ＴＦ８
文献标识码 ： Ｂ
收稿 日期 ：０２ ０ — １ ２ １ — ３ ０
ｉ钢铁企业中，原料场作为企业与社会物流衔 笙 涛载接 口， 是工厂物料的物流 中心 ， 集中管理着 烧结 、 球团 、 焦化 、 电站等用户的大宗原料 配
、
从而向烧结厂供应性能均一的原料 ， 保证烧结成品 的质 量 。
一
个功能完整的综合性原料场 ，一般包含受卸
次料场、 混匀设施和供返料设施。其 中一次 Ｅ 要功能为贮存高炉 、 烧结厂 、 焦化厂等不同用
废钢料槽运输车研制的推广应用上海宝冶集团有限公司万小兵臧言礼
废钢料槽运输车研制的推广应用上海宝冶集团有限公司万小兵臧言礼一、产品简介废钢料槽运输车是我公司研发的冶金专用特种设备的一个重要产品，该车由牵引车和料槽挂车两部分组成,主要用于钢铁厂转炉加废钢生产使用。
目前为止,该车先后已经在山西太钢、辽宁本钢、张家港沙钢、张江港联峰钢铁等四家钢铁企业获得推广应用，总计制造销售牵引车近30台、料槽挂车近70台，成果应用产生了良好的效果。
该产品技术属于国内首创，目前已经申请受理了13项专利技术保护,其中核心专利技术半挂牵引式废钢料槽运输车（专利号200720070985。
0）获得2010年中国国际专利与名牌博览会金奖（由国家知识产权局主办）；同时，该项目也荣获2006年第二十届上海市优秀发明选拔赛二等奖。
二、研发背景简介该设备最初是专为太原钢铁(集团)公司炼钢厂转炉加料废钢运输研制开发的废钢料槽运输车，由于新的车间场地条件与工艺条件的限制，该公司无法采用一般钢厂采用的铁路运输或平板车运输料槽的方式.原因是铁路运输一方面造价比较高,场地条件受到限制，另一方面废钢料场与炼钢厂都没有专门的起重设备来装卸废钢料槽。
故希望采取一种全新的废钢配送运输工艺设备。
我们经过大量的市场调研了解到：国内外钢厂转炉废钢加料工艺废钢料槽运输目前主要采用有轨运输与无轨运输两种方式.有轨运输即铁路运输，其基本工艺流程是：废钢配料场将配好料的废钢料槽通过门式起重机吊装到铁路台车上,然后运至炼钢车间，再由炼钢车间桥式起重机将料槽吊至待加料堆放区,需要加料时再由桥式起重机吊起加料。
无轨运输方式目前大多数钢铁厂主要采用平板车运输方式，其工艺流程与铁路运输基本相同，只是用大型平板车代替铁路台车来运输废钢料槽。
这两种运输方式均存在明显的缺陷.铁路运输一方面需要前期考虑基建规划,设施建设投入成本很大;另一方面，占用的厂区面积较大，尤其是在炼钢车间内部需要占用很大的面积停放机车与摆放料槽，受场地条件的限制很多，并且装卸车都需要起重设备的配合，大大影响了炼钢生产的正常进行。
某钢铁企业焦煤仓库设计的分析与探讨
某钢铁企业焦煤仓库设计的分析与探讨摘要：本文根据某钢铁厂焦煤仓库工艺设计特点，对生产中易造成焦炭粉碎、下料仓口易磨损、含水率较高的煤易堵料等问题，通过设计上的细节处理，提出了可行的解决办法。
关键词：环保改造；焦煤仓库；分析探讨1 前言随着国家对环境治理的日益重视及相关环保政策的不断收紧，人们对居住环境的广泛关注，相对处于“风口浪尖”的钢铁企业的环保改造势在必行。
而原料场作为钢铁企业的第一道“工序”，其承担着钢铁冶炼原燃料堆放、储存的“重任”，然而在机械设备堆料、取料的作业过程中，扬尘给环境带来了污染，同时物料损耗也给企业带来了经济损失。
如何做到“少排放”，甚至“零排放”，减少污染，抑制粉尘，必须从工程建设源头—工程设计开始下功夫、动脑筋，从源头治理，才能真正做到环保。
本文以某钢铁企业环保改造工程—焦煤仓库工艺设计为例，对工艺设计方案进行阐述，并对方案进行了分析。
2 工程背景该钢铁厂现有生产规模为年产铁水200x104t，全厂共有3座550m3高炉，1台112m2和1台224m2烧结机。
由于炼铁和烧结的扩容发展，现有焦煤系统已无法满足生产需要。
为响应国家环保政策，拟新建封闭料库，用来储存焦炭和喷吹煤，现有一次料场用来储存铁粉矿和块矿、球团矿。
从而解决斗轮堆取料机作业率高及铁矿粉储量小的问题，同时铁矿粉不需用汽车运输进料场，减少扬尘。
另建煤库可减小污染，净化周边环境。
新建封闭料库拟建设在现有4台24m2烧结机拆除区域内。
全封闭式料库将有效降低物料扬尘，同时减少雨水对物料的影响，从而极大改善厂区环境并提高物料品质。
3工程建设内容本工程建设内容主要包括汽车受料槽、焦炭库、煤库、供料系统及相应的公辅设施。
本文主要对焦煤仓库的工艺设计进行分析。
4工艺设计分析4.1工艺方案及设备配置焦煤仓库工艺平面布置图如图1所示：图1 焦煤仓库工艺平面图焦煤仓库采用焦炭库与煤库中间共柱合建的形式布置，其中：焦炭库共28个仓，分两列布置，每列14个，仓顶标高28米，单仓有效储量～1100吨，总储量～30000吨。
舞钢钢铁料物流系统设计问题
舞钢钢铁料物流系统设计问题
张尧元
【期刊名称】《舞钢技术》
【年(卷),期】1990(000)001
【总页数】6页(P23-28)
【作者】张尧元
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TF758
【相关文献】
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2.具有可靠性约束的物流系统设计问题研究 [J], 张镇洁;富立友;卫以诺
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一种悬挂式硅钢卷料立体仓库设计
一种悬挂式硅钢卷料立体仓库设计张智臻;杨永记;李彦虎;张华杰【摘要】目前,国内变压器行业纵剪分切后的硅钢片卷料存放,绝大多数都是直接摆放在地面上,占用大量的生产场地,库存余料不能实时数据共享并及时利用,有些余料因长期放置生锈而报废,造成材料浪费和资金损失.本文基于MES系统,设计提出一种悬挂式硅钢卷料立体仓库,可实现硅钢卷料自动存储、出库、上料及管理等功能,可提高空间利用率,具有便于形成先进的物流系统等诸多优点,可满足了变压器企业铁心智能制造的要求.【期刊名称】《装备制造技术》【年(卷),期】2019(000)007【总页数】4页(P17-19,23)【关键词】悬挂式;旋转式;硅钢卷料;立体仓库【作者】张智臻;杨永记;李彦虎;张华杰【作者单位】中节能西安启源机电装备有限公司,陕西西安710018;中节能西安启源机电装备有限公司,陕西西安710018;中节能西安启源机电装备有限公司,陕西西安710018;中节能西安启源机电装备有限公司,陕西西安710018【正文语种】中文【中图分类】TM4020 前言目前，自动化立体仓库在国内外医药、烟草、食品饮料、汽车制造及物流等行业得到广泛应用[1-4]，但在国内外变压器铁心制造领域，由于硅钢卷料的特殊性及设备投资较大等原因应用厂家屈指可数[5]。
国内第一座铁心硅钢卷料立体仓库于2002年底在保定变压器厂铁心车间投入使用，到目前为止，只有衡阳特变、山东电力等为数不多的主变厂家建成铁心硅钢卷料立体仓库，而国外对变压器铁心的立体仓库应用没有公开文献报道。
目前建成的立体仓库，卷料都是采用卧式平放在托盘上。
由于卷料卧式平放和铁心加工设备工作方向不一致，需要在出入库时将卷料90°翻转。
该技术方案优点是，堆垛机和货架可以采用标准的横梁式货架及双层标准伸缩货叉，不需要特殊定制。
但缺点是：1）卷料出入库需要进行90°翻转，如图1所示，影响出入库效率；2）卷料出入库及上料需要由人工操作，自动化程度低；3）由于是卧式平放在托盘上，对卷料端面不齐度有要求，容易对卷料造成损伤。