数控铣削编程案例
数控铣床编程实例题
数控铣床编程实例：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控30铣床编程实例带图
数控30铣床编程实例带图毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束。
数控铣削加工编程图例
数控铣削加工编程图例
练习题1
零件图如图所示，完成下面工作任务：
·选择加工用刀具；用表格说明刀具所用于的加工部位；·在图中画出刀具走刀路线；
·编写加工程序。
零件图如图所示，编写加工程序。
·粗加工用φ30平底铣刀，刀具长度130mm，留1mm精加工余量；·精加工用φ10平底铣刀，刀具长度110mm
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
编写零件加工程序
图4-129 数控铣削加工综合应用一图例
编写零件加工程序。
数控铣床编程实例
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣削编程案例
数控铣削编程案例一、铣削四方凸台 １.零件图２.实体图3.程序4.刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ20立铣刀,Ｄ01=10.2)O1201;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100; N40 M03 S800; N50 G00 Z10;N60 G00 X55 Y0;N70 G01 Z-5 F80; N80 G41 G01 X55 Y20 D01 F150;N90 G03 X35 Y0 R20; N100 G01 X35 Y-20; N110 G02 X20 Y-35 R15; N120 G01 X-20 Y-35; N130 G02 X-35 Y-20 R15; N140 G01 X-35 Y20; N150 G02 X-20 Y35 R15; N160 G01 X20 Y35; N170 G02 X35 Y20 R15;N180 G01 X35 Y0; N190 G03 X55 Y-20 R20; N200 G01 G40 X55 Y0; N210 G00 Z100; N220 Y150; N230 M30;５.仿真加工结果图１.零件图2.实体图如图所示计算Ａ点坐标：AB/OA=SIN600 AB=30.311A 点坐标值为（17.5,30.311） 4.程序5. 刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ35立铣刀,Ｄ01=17.5)6. 仿真加工结果图O1202;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100;N40 M03 S800;N50 G00 Z10;N60 G00 X0 Y-50.311;N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X20 Y-50.311 D01 F150;N90 G03 X0 Y-30.311 R20; N100 G01 X-17.5 Y-30.311; N110 G01 X-35 Y0 ; N120 G01 X-17.5 Y30.311; N130 G01 X17.5 Y30.311; N140 G01 X35 Y0; N150 G01 X17.5 Y-30.311; N160 G01 X0 Y-30.311; N170 G03 X-20 Y-50.311 R20;N180 G01 G40 X0 Y-50.311; N190 G00 Z100; N200 Y150; N210 M30三、铣削对称轮廓 １.零件图2.实体图3.程序４. 刀具半径补偿后的刀轨路径图O1203; 主程序N10 G90 G80 G40 G69 G21 N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100; N40 M03 S600; N50 G00 Z10; N60 G00 X-50 Y-60;N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X-30 Y-60 D01 F150;N90 M98 P0301; N100 G90 G01 Z10; N110 G00 G40 X0 Y-60 ; N120 G01 Z-5 F80;N121 G01 X10 Y-60 D01 F150; N130 M98 P0301; N140 G01 G40 X0 Y-60; N150 G90 G00 Z100; N160 Y150;N170 M30; O0301; 子程序 N10 G91 G01 X0 Y80; N20 G02 X20 Y0 R10; N30 G01 X0 Y-45; N40 G01 X-30 Y0 N50 M99５.仿真结果四、铣削四方型腔１.零件图2.实体图3.程序4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图5.仿真结果O1204N10 G90 G80 G40 G69 G21;N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600; N50 G00 Z10; N60 G00 X20 Y0; N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X20 Y10 D01 F150;N90 G03 X10 Y0 R10;N100 G01 X10 Y-5;N110 G02 X5 Y-10 R5; N120 G01 X-5 Y-10; N130 G02 X-10 Y-5 R5; N140 G01 X-10 Y5; N150 G02 X-5 Y10 R5; N160 G01 X5 Y10; N170 G02 X10 Y5 R5; N180 G01 X10 Y0; N190 G03 X20 Y-10 R10; N200 G01 G40 X20 Y0;N210 G41 G01 X20 Y-10 D01 F150; N220 G03 X30 Y0 R10; N230 G01 X30 Y20; N240 G03 X20 Y30 R10; N250 G01 X-20 Y30; N260 G03 X-30 Y20 R10; N270 G01 X-30 Y-20; N280 G03 X-20 Y-30 R10; N290 G01 X20 Y-30; N300 G03 X30 Y-20 R10;N310 G01 X30 Y0; N320 G03 X20 Y10 R10; N330 G01 G40 X20 Y0; N340 G00 Z100; N350 Y150; N360 M30;五、铣削图形旋转１.零件图2.实体图3.程序4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图（刀具直径Φ15mm ）5．仿真结果六、铣削型腔槽板 １.零件图O1205N10 G90 G80 G40 G69 G21; N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100; N40 M03 S600; N50 G00 Z10; N60 G00 X6 Y0; N70 G01 Z-10 F80;N80 G41 G01 X6 Y-10 D01 F150; N90 G03 X16 Y0 R10; N100 G03 X16 Y0 I-16 J0;N110 G03 X6 Y10 R10; N120 G01 G40 X6 Y0; N130 G01 Z-5; N140M98 P0501 N150 G68 X0 Y0 R90 N160 M98 P0501 N170 G68 X0 YO R180 N180 M98 P0501 N190 G68 X0 Y0 R270 N200 M98 P0501N210 G69 N220 G00 Z100 N230 Y150; N240 M30; O0501 N10 G01 X0 Y0N20 G01 G41 X0 Y-9 D01 N30 G01 X28 Y-9 N40 G03 X28 Y9 R9 N50G01 X0 Y9N60 G01 G40 X0 Y0 N70 M99２.实体图3.七、铣削图形镜像与缩放１.零件图２.实体图3.。
数控铣削加工工艺与编程实例
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3）钻各光孔、螺纹孔的中心孔。φ12H8mm孔精度等级 IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm，为保证垂直度，防止钻 偏，按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔加工方案。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
4）钻、扩、锪、铰φ12H8mm光孔和φ16mm的台阶孔； φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至要求尺寸即可。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3.6 典型零件的编程与操作
3.6.1 平面外轮廓零件的编程与操作
平面外轮廓零件如图3-99所示。 已知毛坯尺寸为 62mm×62mm×21mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出凸台外轮廓加工程序并利用 数控铣床加工出该零件。
第三章
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
第三章
4.评分标准
数控铣床与加工中心编程与操作
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
数控铣床编程30例带图
数控铣床编程30例带图例一：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
例二：该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02；主程序结束N0010 G22 N01；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0；左刀补取消N0160 G24；主程序结束例三：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例数控铣床编程实例数控铣床是一种先进的数控机床，具有高精度、高效率、高质量等优点，已成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
数控铣床编程是数控铣床操作的关键，也是工程师必须掌握的技能之一。
本文将介绍一些数控铣床编程的实例，以帮助初学者更好地理解和掌握这种技能。
实例一：直线挖槽步骤一：输入G01指令，表示线性插补模式。
步骤二：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定直线挖槽的位置。
步骤三：输入F指令，表示进给速度。
步骤四：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤五：在需要切割的工件上移动铣刀，完成直线的挖槽。
步骤六：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例二：圆弧加工步骤一：输入G02或G03指令，表示圆弧插补模式。
步骤二：输入I、J 或者R指令，确定圆弧的半径。
步骤三：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定圆弧的位置。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上移动铣刀，完成圆弧的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例三：螺纹加工步骤一：输入M29（或G32）指令，表示启动螺纹加工模式。
步骤二：输入G00指令将铣刀移动到螺纹加工的起点。
步骤三：输入G76指令，确定螺纹的类型、方向、起点和终点。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上按螺纹的轮廓移动铣刀，完成螺纹的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
以上是数控铣床编程的几个实例，无论是直线挖槽、圆弧加工还是螺纹加工，都需要工程师们熟练掌握各种指令的使用方法。
同时，编程过程中还需要注意工件的尺寸、铣刀的选择、切削参数等因素，以保证最终加工效果的质量和精度。
总之，在实际应用中，我们需要不断探索、总结、改进编程技巧和工艺流程，以提高加工效率和精度，促进工业制造的发展与进步。
数控铣削编程案例
数控铣削编程案例一、铣削四方凸台１.零件图２.实体图3.程序O1201;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S800;4.刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ20立铣刀,Ｄ01=５.仿真加工结果图二、铣削六边形１.零件图2.实体图3.数值计算如图所示计算Ａ点坐标：AB/OA=SIN600 AB=A点坐标值为（,）4.程序O1202;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S800;5. 刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ35立铣刀,Ｄ01=6. 仿真加工结果图三、铣削对称轮廓１.零件图2.实体图3.程序O1203; 主程序N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600;４. 刀具半径补偿后的刀轨路径图５.仿真结果四、铣削四方型腔１.零件图2.实体图3.程序O1204N10 G90 G80 G40 G69 G21;N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600;N50 G00 Z10;4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图5.仿真结果五、铣削图形旋转１.零件图2.实体图3.程序O1205N10 G90 G80 G40 G69 G21;N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600;N50 G00 Z10;4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图（刀具直径Φ15mm）5．仿真结果六、铣削型腔槽板１.零件图２.实体图3.七、铣削图形镜像与缩放１.零件图v1.0 可编辑可修改２.实体图3.11。
数控铣床编程实例讲解
一、槽形零件的铣削【例题1】如图1所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为20mm），槽深2mm。
编写该槽形零件加工程序。
图1 槽形零件（1）工艺和操作清单。
该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。
其工艺安排为“钻孔→扩孔→攻螺纹→铣槽”，其工艺和操作清单见表1。
表1 槽形零件的工艺清单材料铝零件号001 程序号0030 操作内容主轴转速进给速度刀具(2)程序清单及说明。
该工件在数控铣钻床ZJK7532A-2上进行加工，程序见表2。
表2 槽形零件的加工程序二、平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制【例题2】平面凸轮零件图如图2所示，工件的上、下底面及内孔、端面已加工。
完成凸轮轮廓的程序编制。
图2 凸轮零件图解：(1)工艺分析。
从图2的要求可以看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，内孔为设计基准，其余表面包括4-φ13H7孔均已加工。
故取内孔和一个端面为主要定位面，在联接孔φ13的一个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈压紧。
因为孔是设计和定位的基准，所以对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这样很容易确定刀具中心与零件的相对位置。
(2)加工调整。
零件加工坐标系X、Y位于工作台中间，在G53坐标系中取X=-400，Y=-100。
Z坐标可以按刀具长度和夹具、零件高度决定，如选用φ20的立铣刀，零件上端面为Z向坐标零点，该点在G53坐标系中的位置为Z=-80处，将上述三个数值设置到G54加工坐标系中。
凸轮轮廓加工工序卡见表3。
表3 铣凸轮轮廓加工工序卡（3）数学处理。
该凸轮加工的轮廓均为圆弧组成，因而只要计算出基点坐标，才可编制程序。
在加工坐标系中，各点的计算坐标如下：BC弧的中心O1点： X=-(175+63.8) sin8°59＇=-37.28Y=-(175+63.8) cos 8°59＇=-235.86EF弧的中心O2点： X2+Y2=692(X-64)2+Y2=212解之得 X=65.75，Y=20.93HI弧的中心O4点： X=-(175+61)cos24°15＇=-215.18 Y=(175+61)sin24°15＇=96.93DE弧的中心O5点：X2+Y2=63.72(X-65.75)2+(Y-20.93)2=21.302解之得 X=63.70，Y=-0.27B点： X=-63.8sin8°59＇=-9.96Y=-63.8cos8°59＇=-63.02C点： X2+Y2=642(X+37.28)2+(Y+235.86)2=1752解之得 X=-5.57，Y=-63.76D点： (X-63.70)2+(Y+0.27)2=0.32X2+Y2=642解之得 X=63.99，Y=-0.28E点： (X-63.7)2+(Y+0.27)2=0.32(X-65.75)2+(Y-20.93)2=212解之得 X=63.72，Y=-0.03F点： (X+1.07)2+(Y-16)2=462(X-65.75)2+(Y-20.93)2=212解之得 X=44.79，Y=19.6G点： (X+1.07)2+(Y-16)2=462X2+Y2=612解之得 X=14.79，Y=59.18H点： X=-61 cos24°15＇=-55.62Y=61sin 24°15＇=25.05I点： X2+Y2=63.802(X+215.18)2+(Y-96.93)2=1752解之得 X=-63.02，Y=9.97根据上面的数值计算，可画出凸轮加工走刀路线图，如图3示。
数控铣床编程实例
数控铳床编程实例实例一毛坯为70 mmX 70 mmX 18 mm板材，六面已粗加工过，要求数控铣岀如图3-23所示的槽, 工件材料为45钢。
1 •根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50 mmx 50 mm四角倒圆的正方形。
②每次切深为2 mm,分二次加工完。
2 •选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3 •选择刀具现采用$ 10 mm的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4 •确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5 •确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系, 如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6 .编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为 4 mm，每次切深为2 mm，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序，槽深为2 mN0040 G20 N01 P1.-4 ;再调一次子程序，槽深为4 mN0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0 N0060 G41 G01 X25 Y15 N0070 G03 X15 Y25 1-10 J0 N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10 N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 110 J0 N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10 N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0N0160 G24;左刀补铣四角倒圆的正方形;左刀补取消 ;主程序结束 N0050 G01 Z2 M09 N0060 GOO X0 Y0 Z150 N0070 M02 ;主程序结束 N0010 G22 N01;子程序开始N0020 G01 ZP1 F80实例二 毛坯为120 mmX 60 mmX 10 mm 板材，5 mm 深的外轮廓已粗加工过，周边留 2 mm 余量，要 求加工岀如图2-24所示的外轮廓及© 20 mm 的孔。
第五节 数控铣床编程实例
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣削加工编程图例
数控铣削加工编程图例练习题1零件图如图所示，完成下面工作任务：•选择加工用刀具；用表格说明刀具所用于的加工部位;•在图中画出刀具走刀路线；•编写加工程序。
练习题2零件图如图所示，编写加工程序。
•粗加工用φ 30平底铳刀，刀具长度130mm,留Imm精加工余量; •精加工用φ 10平底铳刀，刀具长度110mm技术要求未注尺寸公差按照ITl2加工和检验匚练习题3如图所示，完成下面任务：•对零件加工进行工艺设计•编写零件加工程序⅛⅛ I 80x i 50∣45mJ W列45*i练习题4如图所示，完成下面任务： •对零件加工进行工艺设计 •编写零件加工程序13*±L ¢5「LS占十Wl练习题5如图所示，完成下面任务：•对零件加工进行工艺设计•编写零件加工程序20⅛a 140x100x46mm练习题6如图所示，完成下面任务：•对零件加工进行工艺设计•编写零件加工程序如图所示，完成下面任务：•对零件加工进行工艺设计•编写零件加工程序如图所示，完成下面任务：•对零件加工进行工艺设计•编写零件加工程序A-A编写零件加工程序«0+0.03 2×^10H8其余穿80 -0（）s -≡^ 0.03」册一25 _ IKa材料：45钢92h9 IOOP l ( -30 902 P 0) P l { -y. 549. -29. 379) 巴(25,3 K. 153)P t (25 J 8. 153) P S ( -9.549,29,379)技术姿求未注尺寸公劳按照n ∣2加丄和检验编写零件加工程序月F16q s=0_。
数控铣削加工工艺及编程实例
（2）加工过程 1）粗、精铣B面。平面B采用铣削加工，表面粗糙度Ra 值为6.3μm，依据经济加工精度，选用粗铣→精铣加工 方案。B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径 （φ100mm），确定为沿X方向两次进刀。
2）粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔镗孔。φ60H7孔采用镗 削加工，精度等级IT7，表面粗糙度 Ra 值为0.8μm，依 据经济加工精度，选用粗镗→半精镗→精镗三次镗削加 工方案。所有孔加工进给路线按最短路线确定，孔的位 置精度要求不高，所以机床的定位精度完全能保证。
4.评分标准
3.6.2 平面内轮廓零件的编程与操作
平面内轮廓零件如图3-101所 示。已知毛坯尺寸为 70mm×70mm×20mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出该型腔加工程序并利用数控 铣床加工出该工件。
1.加工工艺方案 （1）加工工艺路线 1）切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时，刀具 无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出，只有沿法线方 向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在 零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免 停顿。 2）铣削方向选择。一般采用顺铣，即在铣削内轮廓时采 用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。 3）铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。 由中心位置处下刀，采用环切的切削方法进行铣削，去 除多余材料。粗加工与精加工的切削路线相同。
图3-103所示为零件，已 知材料为45钢，毛坯尺 寸为 80mm×80mm×20mm， 所有加工面的表面粗糙 度值为Ra1.6μm。试编 写此工件的加工程序并 在数控铣床上加工出来。
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
数控铣削加工编程图例
如图所示，完成下面任务:
·对零件加工进行工所示,完成下面任务:
·对零件加工进行工艺设计
·编写零件加工程序
练习题5
如图所示，完成下面任务:
·对零件加工进行工艺设计
·编写零件加工程序
练习题6
如图所示,完成下面任务:
·对零件加工进行工艺设计
·编写零件加工程序
练习题7
数控铣削加工编程图例
练习题1
零件图如图所示，完成下面工作任务：
·选择加工用刀具；用表格说明刀具所用于得加工部位;
·在图中画出刀具走刀路线；
·编写加工程序.
练习题2
零件图如图所示,编写加工程序.
·粗加工用φ30平底铣刀，刀具长度１３0mm，留1ｍm精加工余量;
·精加工用φ１0平底铣刀，刀具长度110mm
如图所示，完成下面任务：
·对零件加工进行工艺设计
·编写零件加工程序
练习题8
如图所示，完成下面任务：
·对零件加工进行工艺设计
·编写零件加工程序
练习9
编写零件加工程序
练习10
编写零件加工程序
数控铣宏程序编程100例
数控铣宏程序编程100例数控铣宏程序编程是数控铣床操作中的重要环节，它可以大大提高生产效率和产品质量。
下面将介绍100个常见的数控铣宏程序编程实例。
1. G90 G54 G0 X0 Y0：将坐标系设置为绝对坐标系，将刀具移动到原点位置。
2. G91 G0 X10 Y10：将坐标系设置为相对坐标系，将刀具移动到当前位置的X轴正方向10mm，Y轴正方向10mm的位置。
3. G92 X0 Y0：将当前位置设置为坐标系原点。
4. G94：将进给速度设置为每分钟进给。
5. G95：将进给速度设置为每转进给。
6. G96 S1000：将主轴转速设置为1000转/分钟。
7. G97：将主轴转速设置为每分钟转速。
8. G98：将主轴转速设置为每转转速。
9. G99：将主轴转速设置为每进给转速。
10. G40：取消刀具半径补偿。
11. G41 D1：启用刀具半径补偿，刀具半径为1mm。
12. G42 D2：启用刀具半径补偿，刀具半径为2mm。
13. G43 H1：启用刀具长度补偿，刀具长度为1mm。
14. G44 H2：启用刀具长度补偿，刀具长度为2mm。
15. G45 H3：启用刀具长度补偿，刀具长度为3mm。
16. G46 H4：启用刀具长度补偿，刀具长度为4mm。
17. G47 H5：启用刀具长度补偿，刀具长度为5mm。
18. G48：取消刀具长度补偿。
19. G49：取消刀具半径和长度补偿。
20. G50 S2000：将主轴转速设置为2000转/分钟。
21. G51：取消坐标系旋转。
22. G52 X10 Y10：将坐标系旋转10度。
23. G53：取消工件坐标系。
24. G54：将工件坐标系设置为1号坐标系。
25. G55：将工件坐标系设置为2号坐标系。
26. G56：将工件坐标系设置为3号坐标系。
27. G57：将工件坐标系设置为4号坐标系。
28. G58：将工件坐标系设置为5号坐标系。
29. G59：将工件坐标系设置为6号坐标系。
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数控铣削编程案例
一、铣削四方凸台
１.零件图
２.实体图
3.程序
O1201;
N10 G90 G80 G40 G69 G21
N20 G54 G00 X100 Y100;
N30 G00 Z100;
N40 M03 S800;
4.刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ20立铣刀,Ｄ01=
５.仿真加工结果图
二、铣削六边形１.零件图
2.实体图
3.数值计算
如图所示计算Ａ点坐标：
AB/OA=SIN600AB=
A点坐标值为（,）
4.程序
O1202;
N10 G90 G80 G40 G69 G21
N20 G54 G00 X100 Y100;
N30 G00 Z100;
N40 M03 S800;
5. 刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ35立铣刀,Ｄ01=
6. 仿真加工结果图
三、铣削对称轮廓
１.零件图
2.实体图
3.程序
O1203; 主程序
N10 G90 G80 G40 G69 G21
N20 G54 G00 X100 Y100;
N30 G00 Z100;
N40 M03 S600;
４. 刀具半径补偿后的刀轨路径图
５.仿真结果
四、铣削四方型腔１.零件图
2.实体图
3.程序
O1204
N10 G90 G80 G40 G69 G21;
N20 G54 G00 X100 Y100;
N30 G00 Z100;
N40 M03 S600;
N50 G00 Z10;
4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图
5.仿真结果
五、铣削图形旋转１.零件图
2.实体图
3.程序
4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图（刀具直径Φ15mm）5．仿真结果
六、铣削型腔槽板
１.零件图
O1205
N10 G90 G80 G40 G69 G21;
N20 G54 G00 X100 Y100;
N30 G00 Z100;
N40 M03 S600;
N50 G00 Z10;
２.实体图
3.
七、铣削图形镜像与缩放１.零件图
２.实体图
3.。