氩弧焊接常见缺陷产生原因及处理(内容清晰)
氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施
氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施氩弧焊是一种常用的金属焊接方法，其优点在于焊接质量高、焊缝美观、焊接变形小等。
然而，氩弧焊也存在一些常见的缺陷，如气孔、裂纹、夹杂等。
为了保证氩弧焊的质量，必须采取相应的控制措施。
一、氩弧焊技术工艺氩弧焊的技术工艺包括预处理、焊接参数的选择、焊接过程控制等。
1. 预处理在氩弧焊前，必须对焊接材料进行预处理。
首先，要清洁焊接表面，去除油污、氧化物等杂质。
其次，要对焊接材料进行加热处理，以消除内部应力和改善焊接性能。
2. 焊接参数的选择氩弧焊的焊接参数包括电流、电压、焊接速度等。
这些参数的选择应根据焊接材料的种类、厚度、形状等因素进行调整。
一般来说，焊接电流越大，焊接速度越快，焊接质量越好。
3. 焊接过程控制在氩弧焊的过程中，需要控制焊接速度、焊接电流、焊接电压等参数，以保证焊接质量。
同时，还需要注意氩气流量、电极角度、焊接位置等因素的控制。
二、常见缺陷及控制措施1. 气孔气孔是氩弧焊中常见的缺陷之一，其产生原因主要是焊接材料中含有气体或气体被吸入焊接池中。
为了避免气孔的产生，可以采取以下控制措施：（1）焊接前对焊接材料进行预热处理，以消除内部应力和气体。
（2）控制氩气流量，保证焊接池中的气体被排出。
（3）控制焊接速度和焊接电流，以保证焊接池中的气体被充分熔化。
2. 裂纹裂纹是氩弧焊中另一个常见的缺陷，其产生原因主要是焊接材料中含有过多的碳、硫等元素，或者焊接过程中温度变化过大。
为了避免裂纹的产生，可以采取以下控制措施：（1）选择低碳、低硫的焊接材料。
（2）控制焊接过程中的温度变化，避免过快的冷却。
（3）采用预热和后热处理，以消除内部应力和改善焊接性能。
3. 夹杂夹杂是氩弧焊中另一个常见的缺陷，其产生原因主要是焊接材料中含有杂质或者焊接过程中未能完全熔化的材料。
为了避免夹杂的产生，可以采取以下控制措施：（1）选择纯净的焊接材料。
（2）控制焊接过程中的氩气流量和焊接速度，以保证焊接池中的杂质被排出。
氩弧焊机常见故障及排除方法
氩弧焊机常见故障及排除方法一、电源故障电源故障是氩弧焊机常见的问题之一。
当氩弧焊机无法正常启动或者工作时，首先要检查电源是否正常。
可能的原因包括电源插座松动，电源线连接不良，电源开关损坏等。
解决方法是检查电源插座是否牢固，重新连接电源线，更换损坏的电源开关。
二、电流不稳定电流不稳定是氩弧焊机常见故障之一。
在焊接过程中，如果出现焊缝不均匀或者焊接弧不稳定的情况，可能是电流不稳定所致。
解决方法是检查焊机的电流调节装置是否正常工作，调整电流稳定器或者更换故障部件。
三、气体泄漏气体泄漏是氩弧焊机常见故障之一。
氩气是氩弧焊的重要组成部分，如果发现氩气泄漏，会导致焊接工艺受到影响。
解决方法是检查氩气管路是否有漏气现象，可以使用肥皂水涂抹在连接处，观察是否有气泡产生。
如果发现气泡，需要紧固连接处或更换密封圈。
四、电极磨损电极磨损是氩弧焊机常见故障之一。
电极是氩弧焊的重要组成部分，其磨损会导致焊接质量下降。
解决方法是定期检查电极的磨损情况，及时更换磨损的电极。
同时，在使用过程中注意控制电极的焊接电流和电极间距，以延长电极的使用寿命。
五、接地故障接地故障是氩弧焊机常见故障之一。
焊接时，如果接地不良，会导致焊接质量下降，甚至引发危险。
解决方法是检查焊机的接地线是否牢固，是否与焊接工件有良好接触。
可以使用万用表检测接地电阻，确保接地良好。
六、过热保护过热保护是氩弧焊机常见故障之一。
当焊机过热时，会自动断开电源，以保护焊机和焊工的安全。
解决方法是检查焊机散热系统是否正常工作，清理散热风扇和散热片，并确保使用环境通风良好。
七、故障代码显示一些高级氩弧焊机具有故障代码显示功能。
当焊机故障时，会显示相应的故障代码，方便快速排除故障。
解决方法是查阅焊机的使用说明书，找到对应故障代码的解决方法，并按照说明进行操作。
氩弧焊机常见故障包括电源故障、电流不稳定、气体泄漏、电极磨损、接地故障、过热保护和故障代码显示等。
针对不同的故障，我们可以采取相应的解决方法，保证氩弧焊机的正常工作和焊接质量。
熔化极氩弧焊焊缝中常见的缺陷
熔化极氩弧焊焊缝中常见的缺陷熔化极氩弧焊是一种常用的焊接方法，广泛应用于金属制品的生产和加工过程中。
然而，在熔化极氩弧焊焊缝中，常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能会导致焊接接头的质量下降，甚至影响整个产品的使用寿命和安全性。
本文将针对熔化极氩弧焊焊缝中常见的缺陷进行详细的介绍和分析。
1. 气孔缺陷气孔是熔化极氩弧焊焊缝中最常见的缺陷之一。
气孔是由于焊接过程中未能将气体排除干净，导致气体在焊缝中形成的小孔。
气孔会降低焊接接头的强度和密封性，使焊接接头容易腐蚀和断裂。
造成气孔的原因有多种，如焊材表面有油污或氧化物、焊接过程中气体保护不足等。
2. 焊缝不饱满焊缝不饱满是熔化极氩弧焊焊缝中常见的另一种缺陷。
当焊接过程中焊丝供给不均匀或焊接速度过快时，会导致焊缝的形成不饱满。
焊缝不饱满会影响焊接接头的强度和密封性，降低焊接接头的质量。
3. 焊缝裂纹焊缝裂纹是熔化极氩弧焊焊缝中常见的缺陷之一。
焊缝裂纹是由于焊接过程中产生的应力过大，导致焊缝出现裂纹。
焊缝裂纹会降低焊接接头的强度和密封性，使其易受外界环境的侵蚀和破坏。
4. 焊渣残留焊渣残留是熔化极氩弧焊焊缝中常见的缺陷之一。
焊渣是焊接过程中产生的金属氧化物和杂质等物质，它们未能完全熔化并与焊缝结合在一起，形成了焊接接头中的残留物。
焊渣残留会影响焊接接头的整体质量和密封性。
5. 未熔透未熔透是熔化极氩弧焊焊缝中常见的缺陷之一。
未熔透是指焊接过程中焊缝未能完全熔化并与母材结合在一起，导致焊接接头的强度和密封性下降。
未熔透一般是由于焊接电流过小、焊接速度过快等原因造成的。
为了避免以上缺陷的出现，我们可以采取一些措施来提高熔化极氩弧焊焊缝的质量。
首先，焊接前要对焊材进行处理，保证焊材表面的清洁和无油污、氧化物等杂质。
其次，在焊接过程中要严格控制焊接电流和焊接速度，确保焊缝的形成饱满和熔化透彻。
此外，还要加强焊接操作人员的培训，提高其对焊接过程的控制能力和质量意识。
熔化极氩弧焊焊缝中的缺陷对焊接接头的质量和性能有着重要的影响。
氩弧焊禁忌与不良产生原因《预防措施》、英杰职业教育
氩弧焊禁忌与不良产生原因《预防措施》、英杰职业教育在相当长一段时间内，有焊接同仁跟我探讨的时候就问“为什么我在用氩弧焊焊接的时候成型这么难看？怎么解决？”这个问题其实很多经验丰富的焊接技师都很难一下子定义出是一个具体什么原因，因为这些个是一些经验的问题和付出功夫练习的问题，只有多接触各种金属的氩弧焊，各种角度的氩弧焊及各种工矿环境下的氩弧焊才可以有资格去归类每一种成型不良的原因。
1、氩弧焊成型不良产生的原因及防止措施：1.焊接参数选择不正确。
焊机功能键不是真正了解或者焊接工艺上的参数调节不正确，这些是一个要主要系统学习各种金属各种尺寸和各种接头的工艺参数调节的。
2.焊枪操作不均匀。
这个是纯一可以完全控制了的问题，就是练习加练习，提高焊枪和焊丝的配合操作技能。
3.送丝方法不对。
4.熔池温度控制不好。
氩弧焊的过程中还会出现成型焊缝比较脏，发黑，或者焊缝有黑点等等这对于产品的美观来说是很要命的，总结一下如下原因及解决办法。
《现象》1.气体纯度不够。
2.母体的表面不干净.3.选择的焊丝质量不行，体现在焊丝冶炼杂质比较多，表面氧化膜处理控制质量不好，建议选用正规焊丝。
《措施》1.检查送气软管是否有泄漏情况，是否有抽风，气嘴是否有松动，保护气体使用是否正确。
2.使用正确的存储或者和供应商联系。
3.在使用其他的机械清理前，先将油和油脂类物质清除掉。
4.为了保证特别好的焊接质量可以用专用不锈钢刷进行表面氧化膜清理，一般情况下的焊接因为考虑到效率问题不会刻意去注意氧化膜的清理。
2、氩弧焊成型不良大体可以归纳几种：1.焊缝高低不平，有太高的，有下陷的。
2.焊缝宽窄不一，有太宽的，有太窄熔池都没有打开的。
3.尺寸过大或者过小。
4.角焊缝单边以及焊脚尺寸，有焊角低的。
3、氩弧焊接忌采用简易焊接流程焊接流程过于简单，易产生明显的焊缝凹陷、气孔和裂纹缺陷，对热裂纹倾向较大的材料更甚。
正常的焊接流程应该是在氩气保护自爱进行引弧和收弧，以免钨极和焊缝金属氧化，影响焊缝质量。
不锈钢氩弧焊接工艺特点及常见缺陷的防治措施
304L不锈钢氩弧焊接工艺特点及常见缺陷的防治措施摘要：304L不锈钢（ASTM标准）为奥氏体不锈钢，属于超低碳级不锈钢，具有良好的综合性能，是目前工业上应用最广泛的不锈钢；文章通过现场实践操作，研究总结了不锈钢焊接中的工艺特点，针对晶间腐蚀、层间未熔合、引弧夹钨、收缩缩孔等问题提出了具体的解决办法和注意事项，有效地解决了焊接质量问题。
关键词：奥氏体不锈钢; 晶间腐蚀; 危险温度区; 焊接线能量0 引言西气东输管道增输工程压缩机（组）中的润滑油系统、干气密封系统和前置加热系统工艺管道均为不锈钢管，材质为304L不锈钢（美国ASTM标准），主要管道规格为D60×6mm；本文主要以D60×6mm管道为例，分析奥氏体不锈钢管道焊接中易发生的缺陷，并介绍采取的预防措施。
1 304L不锈钢的特性和焊接工艺参数奥氏体不锈钢304L对应我国的标准上是00Cr19Ni10，其主要化学成分和机械性能见表1：表1 304L不锈钢的化学成分和机械性能304L不锈钢的导热率较低，约为碳钢的1/3，电阻率约为碳钢的5倍，线膨胀系数比碳钢约大50%，密度大于碳钢；由于不锈钢存在众多与碳钢不同的特性，其焊接工艺规范也与碳钢有所不同，对于不锈钢304L钢管（?60×6mm）我们采用的焊丝为ER308L，焊接工艺参数见表2：表2 304L不锈钢的焊接工艺参数注：焊接坡口角度为75±5°2 304L不锈钢焊接工艺特点晶间腐蚀及应对措施晶间腐蚀是在腐蚀介质作用下，起源于金属表面的晶界并且沿晶粒边界深入金属内部产生在晶粒之间的一种腐蚀。
晶间腐蚀是奥氏体不锈钢常见的焊接缺陷。
Cr是奥氏体不锈钢中具用耐腐蚀性的基本元素，当Cr含量低于12%时，就不再具用耐腐蚀性了。
304L不锈钢在焊接过程中存在焊接危险温度区间（为450~850℃），见图1。
当温度达到这一范围时，奥氏体中过饱和的碳向晶界处迅速扩散并在晶粒边界析出，析出的碳和铬形成碳化铬（Cr23C6）。
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策赵 昆（中国重型汽车集团有限公司部件制造部，山东 济南 ２５０２２０）摘 要：在工业生产之中，焊接是重要的应用技术之一，而氩弧焊，作为目前焊接的主要技术之一，被广泛应用在各类工业生产中，但是在实际应用中却出现了各类问题，影响到焊接质量。
本文就氩弧焊焊接出现缺陷的导致原因进行介绍，并且就如何能够解决此类问题，提出了笔者自己的想法和意见，旨在推动氩弧焊技术的应用，为同行人员提供一定的理论支撑。
关键词：氩弧焊接缺陷；成因；策略中图分类号：ＴＧ４４１．７ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０１９）０１－０２４１－２The causes and Countermeasures of defects of argon arc weldingZHAO Kun（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｄｅｐａｒｔｍｅｎｔ ｏｆ Ｃｈｉｎａ Ｎａｔｉｏｎａｌ Ｈｅａｖｙ Ｄｕｔｙ Ｔｒｕｃｋ Ｇｒｏｕｐ Ｃｏ．， Ｌｔｄ．，Ｊｉ＇ｎａｎ ２５０２２０，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｉｎ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ， ｗｅｌｄｉｎｇ ｉｓ ｏｎｅ ｏｆ ｔｈｅ ｉｍｐｏｒｔａｎｔ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ， ａｎｄ ａｒｇｏｎ ａｒｃ ｗｅｌｄｉｎｇ， ａｓ ｏｎｅ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｗｅｌｄｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ， ｉｓ ｗｉｄｅｌｙ ｕｓｅｄ ｉｎ ｖａｒｉｏｕｓ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ． Ｈｏｗｅｖｅｒ， ｉｎ ｐｒａｃｔｉｃａｌ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ， ｔｈｅｒｅ ａｒｅ ｖａｒｉｏｕｓ ｐｒｏｂｌｅｍｓ ａｆｆｅｃｔｉｎｇ ｔｈｅ ｗｅｌｄｉｎｇ ｑｕａｌｉｔｙ． Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓ ｔｈｅ ｃａｕｓｅｓ ｏｆ ｄｅｆｅｃｔｓ ｉｎ ａｒｇｏｎ ａｒｃ ｗｅｌｄｉｎｇ， ａｎｄ ｐｕｔｓ ｆｏｒｗａｒｄ ｔｈｅ ａｕｔｈｏｒ＇ｓ ｏｗｎ ｉｄｅａｓ ａｎｄ ｏｐｉｎｉｏｎｓ ｏｎ ｈｏｗ ｔｏ ｓｏｌｖｅ ｔｈｅｓｅ ｐｒｏｂｌｅｍｓ． Ｔｈｅ ｐｕｒｐｏｓｅ ｉｓ ｔｏ ｐｒｏｍｏｔｅ ｔｈｅ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ａｒｇｏｎ ａｒｃ ｗｅｌｄｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ａｎｄ ｐｒｏｖｉｄｅ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｓｕｐｐｏｒｔ ｆｏｒ ｃｏｌｌｅａｇｕｅｓ．Keywords: ａｒｇｏｎ ａｒｃ ｗｅｌｄｉｎｇ ｄｅｆｅｃｔｓ； ｃａｕｓｅｓ； ｓｔｒａｔｅｇｉｅｓ1氩弧焊焊接的原理、分类、特点氩弧焊是目前焊接中应用最广泛的一种焊接技术，其是将氩作为气体保护进行电弧焊接，氩能够将空气很好的隔绝在焊接区域之外，避免空气对焊接区域造成氧化，确保焊接质量[1]。
浅谈氩弧焊焊接质量缺陷及预控措施
夹钨 、咬边 、焊缝余高不合格 ，夹渣等。
的焊接电流 ，焊接速度 ，尽量使用短弧焊接 。ｅ．检查定位焊的焊接质
２．１焊接气孔 。产生原 因 ：焊丝 、母材材 质不 匹配 ；焊接速度 过 量是 否符合标 准。
快 ，焊接 线能量不合适 ；氩气 纯度不够 ；管 口清理 不干净 ，施焊环 境 ２．７过热或过烧 。原因 ：焊接时 电流过大 ，氩气流量大 ；焊接速度
况 ，对接接头组对情况 ，作业环境 ，焊工的操作技能及对焊接 工艺规 接线 能量小 ，焊速快 ，导致熔池 中溶化 的杂质未浮出而熔 池凝 固。
程执行力 ，责任心都会 直接影响焊接质量 。氩弧焊焊接 中常见 的质 预控措施 ：ａ．焊丝油污清理干净。ｂ．焊件焊接坡 口 ２０ｍｍ表面范
量缺 陷主要有 ：焊接气孔 、未熔 合 、未焊透 、裂纹 、过热或过烧 、引弧 围内打磨 清理干净 。ｃ．多层多道焊接时 ，层 间清理干净 。ｄ．选择合适
能量 要合适 ，焊接速度不能过快 。ｅ．氩气纯度锆及 锆合金不应低 于 弧推力。
９９．９９８９，其 它材质不 应低于 ９９．９９９，国家 标准（氩 ）ＧＢｆ４８４２规定 ， ２．８引弧夹钨 。原 因 ：氩弧焊机未装 引弧装置 （高压脉 冲发 生器
氩气 流量合适 ，保持 与焊 接速度相 匹配。￡焊 工在焊接 时需仔细 观 或高频振荡器 ）在引弧时经常夹钨 ，造 成钨极损 坏严重 ，在 焊缝 中产
１氩弧焊焊接 的原理 、分类、特点
短弧焊接 ，增加 穿透力 。ｃ．采用 多层焊 的方法 ，第 一层 的焊透焊缝根
氩弧焊是使用氩作为保护气体的一种气体保护 电弧焊技 术 ，就 部为 主。
是在 电弧 焊的周 围通 上氩气作 为保 护气体 ，将空 气隔离在 焊区之 ２．５裂纹 。原因 ：焊接母材材质不一致 ；焊接环境影响 ；未按设计
高破片用钢氩弧焊接常见缺陷及控制
（ ）焊接后尽快 （ ５ 热影响 区温度 ≥１０ ０￣ Ｃ）进
行 去 应 力 回火 （ ５ ￣ ≤２ ０Ｃ，６ ｈ 。 ～８ ）
（ ）尽量避免焊件表面 的焊接 缺陷和划伤 ， ６
合 理控 制 焊缝 的余 高 。
形成粗大马氏体 ，同时释放残余应力。
（ ）焊 后 热 处 理 因为 冷 裂 纹 与 氢 、 残 余 应 ４ 力 密 切相 关 ，所 以为 防止 产生 延 迟冷 裂 纹 ，使焊 缝
根据焊材的选用原则 ，由于是异种钢焊接 ，按
弱强 匹 配的 原 则选 用 与 较低 强 度Ｑ３ ５ 材相 匹配 ４ Ｄ母
接接头 的含氢量 。 ②高破 片用钢 的碳和合 金元素 含量较 高 ，焊缝 凝 固结 晶时 ，结 晶温 度 区间大 ， 偏析倾 向也较大 ，焊接时具 有较 大的热裂 纹敏感
性 。 ③ 高 破 片 用 钢 还 具 有 应 力 腐 蚀 开 裂 敏 感性 。
（ ）焊前严格 清理 母材、填充材料上污物 ， ３
焊接 电流２ ０ ０ Ａ，保证孔底部四周充分熔合 ， ８ ～３ ０
厚 度 ３ ｍｍ，然 后 进 行 填 充焊 和 盖 面 焊 。填 丝 ， ～４
（ 上接第６页 ） ６ 金元素 的熔入 ，中间焊 时为提高生产 效率 ，采 用
ＧＭ ＡＷ 。
不 得低 于 预 热温 度 。③采 用 短 弧 窄焊 道 焊接 。每 焊 完 一 层用 小锤 击 焊 道表 面 ， 目的是 击 碎 晶粒 ，防 止
以下 措施 。
氏体 （ 尤其是高碳粗大马氏体 ）组织 ，导致严重脆 化 。②高破片用钢焊接前为调质状态的钢材时 ，热
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策摘要：压力管道是一种特殊的危险性很大的设备，经常用于输送易燃、易爆和有毒介质，也广泛用于生产和日常使用。
如果发生事故，将会造成许多人员伤亡和经济损失。
因此，保证压力管道的安全运行，确保人们的生命和财产安全，具有十分重要的意义。
氩弧焊是一种以惰性气体氩为保护气体的电弧焊方法。
焊接时，钨电极、熔池、添加剂丝末端和邻近区域处于安全的氩气保护区，改善了焊接质量。
氩弧焊适用于各种钢、有色金属和合金材料的焊接，也适用于各种位置的焊接。
关键词：氩弧焊；焊接缺陷；成因；策略引言合金和硬质金属是晶体，晶体中的原子按特定规则排列，分为电芯、面中心和紧密包装的六边形晶体结构。
我们知道不锈钢根据晶体结构分为四种:铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢和双相不锈钢。
这种连续钢材被广泛使用，特别是在化学工业和造船中。
然而，它的应用因一些耐蚀性和机械特性而异，如抗氧化性、耐酸性和碱性电阻。
管道的公称直径不同、壁厚不同、焊接复杂性不同，管道的位置也不同，例如水平、垂直、坡度、乘坐管道座椅、插入管状座椅和鞍型。
这些位置相对容易掌握，没有障碍。
生产中的大部分管道都是障碍物，所以很难掌握，容易有缺陷。
不锈钢管道的手工焊接是一个非常复杂的项目，由焊接温度、屏蔽气体和外部环境控制。
特别是管道的根焊接最难管理。
1氩弧焊工作原理氩弧焊是最常用的金属焊接方法之一。
在焊接过程中，惰性气体氩气用作保护气体，将焊接部分与周围空气分离，从而防止焊接部分氧化，改善焊接质量。
氩弧焊工艺的工作原理与普通电弧焊相似:高电流用于熔化焊接材料，形成熔池，熔池作用于焊接基础材料，使焊接材料和焊接基础材料连接在一起。
在焊接过程中，氩气必须连续输送到焊接区域，以便焊接区域的空气可以被氩气压缩，空气中的氧气可以防止衬底在高温下加速氧化。
氩弧焊经常用于焊接铜和铝等有色金属。
根据焊条的差异，可分为非熔氩弧焊(MAG)和熔氩弧焊(MIG)，两者均完成氩气保护焊接过程。
氩弧焊焊接产生缺陷原因分析以及对策
氩弧焊焊接产生缺陷原因分析以及对策发布时间：2022-10-10T09:02:06.641Z 来源：《中国科技信息》2022年第11期作者：李洋[导读] 为了解决氩弧焊焊接出现的缺陷问题以提升焊接质量，本文结合实际，李洋中国石油天然气管道第二工程有限公司摘要：为了解决氩弧焊焊接出现的缺陷问题以提升焊接质量，本文结合实际，对氩弧焊焊接缺陷原因与质量控制措施进行解析。
首先阐述了氩弧焊焊接缺陷的检测要点，并对形成原因进行分析，而后对氩弧焊焊接控制措施进行详细探究。
希望通过分析以后，可给该领域的工作人员提供一些参考。
关键词：氩弧焊焊接；缺陷原因；控制对策引言氩弧焊焊接工序较为复杂，并且对焊接质量要求相对较高。
在具体焊接过程往往会受到材料、工艺以及环境等因素的影响导致工程质量下降。
因此对氩弧焊焊接缺陷原因进行分析，掌握相关的影响因素而后采取科学的控制措施改善当前现状，这样才能切实提升焊接效果。
1氩弧焊焊接缺陷的检测及成因分析1.1 焊接裂纹焊接裂纹主要是在焊接工作结束后，焊接部位在压力作用之下，基材金属原子间结合键断裂而出现界面，所以在界面焊接后容易引发裂纹的问题。
目前焊接裂纹包含热裂纹、冷裂纹的形式，冷裂纹是在冷却到温度达到焊接金属固相温度以下，以角焊缝、开坡口焊缝焊道部位。
热裂纹为焊接金属固相温度以上时，在焊接材料的凝固阶段而出现的质量问题，而氩弧焊中热裂纹的发生率较高。
分析热裂纹形成原因发现，受到焊材合金化学成分的影响，由于合金内的各种物质熔点的差异，所以焊接后结晶界面的合金元素出现偏析的问题，焊接金属原子间会应力会不断的增大，造成断裂的发生，出现新的界面，就此形成裂纹。
比如在铝合金材料的焊接中，氩弧焊后，冷裂纹的发生率较低，热裂纹则是比较普遍发生的。
铝合金材料的主要特点是膨胀率达、收缩应力高，焊接环节所产生的熔化尺寸较大，焊缝部位容易诱发热裂纹的问题。
此外，热裂纹的形成还会受到焊接速度、焊前清理、焊前准备、焊缝深度与宽度比例、焊接材料、焊缝形式、电流大小等方面的影响。
氩弧焊接缺陷与质量控制
五.收弧缩孔
在焊接结束时，容易产生收弧缩孔 ，主要是由 于收弧速度过快造成液态熔池金属缺少有效保护造 成的。 为防止缩孔 ，在根部焊时尽量将电弧引到坡口
一侧进行收弧；填充盖面时 ，到收弧时应轻抬焊枪 ，
适当加快行走速度 ，使熔池逐渐缩小 （减少了焊接 线能量 ，相当于氩弧焊机中的电流衰减作用 ）直至 熄弧 ，方可消除焊接缩孔。
间短路造成焊缝污染和夹钨时，应立即停止焊接， 用砂轮磨掉被污染处，直至露出金属光泽，被污染 的钨极要重新磨尖后，方可继续施焊。
二.焊接气孔
氩弧焊接中的气孔由多种原因造成 ，主要有坡
口清理不干净 、焊丝材质不匹配 、氩气流量的大小、 焊接速度过快以及氩气纯度不够等。
1.焊接速度 焊接速度太快 ，使熔池得不到有效的保护或者 因熔池中的气体来不及逸出，造成气体被包裹在 焊缝内形成气孔。
3
解决引弧夹钨可采用过渡划擦方法 ，即在引弧前将钨
极对中焊缝 (注：距焊缝母材约 2mm 处 )，氩弧焊丝接触 到焊缝母材 ，利用焊丝作为引弧导体 ，在瞬间将焊丝和钨 极进行接触引弧 ，引弧后立即将钨极移动到焊缝中心进行 焊接 ，通过熟练操作 ，
可以避免引弧夹钨。
42. 操作过程中夹钨在操作过程中，如果焊丝与钨极相触碰，发生瞬
此外 ，应采用较细的钨极。 严格控制熔池温度 ，合理选择焊接工艺参数等。
四.未焊透
未焊透常表现在熔化深度不够 、停 留时间短、 焊 丝没有送到位等，
防止未焊透坡口间隙要适当，可采用多层焊的方法
来进行焊接。第一层以焊透焊缝的根部为主 ；第二层 或第三层再逐渐充填整个焊缝。对于焊缝的最后一层 要依靠焊工熟练地运用有节奏的手法 （最好用摇摆法 焊接），焊缝表面才会形成鳞状花纹。
氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
2.1焊工工作时必须穿工作服，戴专用手套，带头盔，穿绝缘鞋。
2.2焊工必须遵守安全、文明施工的规定。
2.3应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊枪连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤产品或设备。
2.4焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的产品表面。
缩孔
收弧方法不当，收弧突然停下来
改变收弧方法，采用增加焊速的方法停下来
裂纹
焊接温度高或低，穿透ຫໍສະໝຸດ 好或过烧确保焊透，电流和焊速要适当，改变收弧位置
未焊透
焊速快，电流小
减慢焊接速度或增加电流
熔合不好
错口、焊枪角度不正确、或焊速快电流小
改进对口的错边误差，掌握好焊枪角度，适当地放慢焊速和增加电流
烧穿
技术不熟练，电流大或焊速慢
减小电流或加快焊速，并加强基本功训练
焊缝表面击伤
引弧不准确，地线接触不好
引弧要准确，不得在焊件表面引弧，地线接好
焊缝夹钨
打钨极，钨极与焊件接触
引弧时，钨极与工件要有一定距离
焊缝成型不整齐
走枪速度不均，送丝速度不均
焊速、送丝要均匀，多加强基本功训练
咬边
焊枪角度不正确，熔池温度不均，给送焊丝不合理
调整焊枪角度，以达熔池温度均匀，注意给送焊丝的位置、时间和速度
1氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法：
焊缝缺陷
产生原因
防止方法
气孔
氩气不纯，气管破裂，或气路有水份，打钨极，金属烟尘过渡到熔池里
调换纯氩气，检查气路，修磨或调换钨极，将焊缝清理好
穿透不好有焊瘤
焊速不匀，技术不熟练
加强基本功训练，均匀焊速
焊缝黑灰氧化严重
TIG钨极氩弧焊常见焊接缺陷产生的原因
未熔合
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八、扎丝
原因： 操作不当，送丝过急 电流过大 坡口间隙过大 防止措施： 调至合适电流，送丝均匀
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扎丝
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九、射穿
产生原因： 电流过大、焊接过程中热量过于集中 防止措施： 调小电流，正确操作，加快摆动节奏。
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射穿
பைடு நூலகம்17
裂纹：焊接后焊口的冷却过程产 生的热应力超过材料强度所导致 的裂纹
一. 气孔 焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，残留 下来形成的空穴。
1、产生原因 氢。氮、空气等有害气体污染 2、防治措施 采用纯度为99.99%的氩气 有足够的提前送气和滞后停气时间 做好焊前清理工作 正确选择保护气流量、明确尺寸、电极伸出长度等
2
3
二、夹钨：过大的电流引起钨极熔化和蒸发、或 操作过程中钨极与铁水接触导致其微粒进入熔池 造成污染。
焊件强行组对 焊件与焊材不匹配 焊接工艺选择错误或执行不严格 焊接参数不正确或收弧过快
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裂纹
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再见
20
坠瘤
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六、缩孔：焊接收弧时，熔池金属快速向四周结
晶收缩，而熔孔处未来得及铺满熔化金属，形成空穴。
形成原因： 电流过大，收弧过快，热量过于集中。 防治措施： 调至合适电流，收弧至坡口侧方，使用
高频多打几下。
10
11
七、未熔合：
产生原因： 电流过小，错边、续丝不到位 解决措施： 调大电流修复焊口，调整续丝角度
根部。
5
未焊透
6
四、 电弧不稳定： 钨电极污染 接头坡口太窄 钨电极直径过大 弧长过长 焊件上有锈，油漆或油污
7
五、坠瘤：由于热量过于集中某一处导致
氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施
氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施氩弧焊技术是一种应用广泛的焊接技术，它适用于各种材料和不同厚度的金属板。
它采用惰性气体（氩）作为保护气体，避免了氧气、氮气等与熔池反应的发生，提高了焊接质量，并提高了焊接的效率。
但是，氩弧焊也存在着一些缺陷，如焊接接头的气孔、裂纹、脏污以及某些物理和化学变化等，严重影响了焊接质量。
对于氩弧焊过程中常见的缺陷，针对每个缺陷，我们采取一定的控制措施，从而保证焊接质量的可靠性。
以下是一些常见的缺陷及其控制措施：1.气孔：气孔是气体在焊接池中产生的空洞，严重影响焊接强度和密封性。
它通常发生在焊接材料上的污染或熔池中的气体溶解度过高的情况下。
主要控制措施包括：（1）选择纯度高的慢速均一的惰性气体作为保护气体，以降低气体溶解度。
（2）清洁焊接材料表面，清除油脂、锈迹和氧化膜等物质。
（3）合理控制电流和电压，避免过大或过小的电流密度，以减少熔池中的气体溶解度和泡沫量。
2.裂纹：裂纹是焊接接头中相邻部分之间断裂的开放式裂缝。
裂纹通常发生在焊接接头中冷却过程中的收缩熔沉过程中，主要控制措施包括：（1）控制焊接接头的温度梯度，避免过大的温度变化，特别是在温度大幅下降的情况下。
（2）选择质量好的焊接材料，以保证焊接接头具有足够的抗拉强度和韧性，减少焊接残留应力。
（3）调整气氛流速和夹具的加热方式，以缓解焊接接头中的残余应力。
3.脏污：脏污通常指焊接接头中的沉积物和其他污染物。
脏污会影响焊接材料的物理和化学性质，从而影响焊接质量。
（1）清洁焊接工具和装备，防止进入焊接过程中的杂质，特别是水汽、油脂和腐蚀物等。
（2）采用洗衣剂和清洁剂来清洁焊接接头，以确保材料表面的清洁和无污染。
（3）降低焊接过程中的气体流速，以减少污染物的附着。
4.物理和化学变化：这种变化通常包括组织和化学成分的改变，从而影响焊接接头的性能。
（1）控制焊接工艺参数，以避免过大或过小的热输入、过高或过低的电压和电流密度。
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策摘要：焊接技术在具体的工业生产过程中是十分常见且应用广泛，在设备建设安装、管路搭建等众多方面都需要焊接工艺的参与应用。
焊接技术中的氩弧焊应用最广泛，在广泛应用的同时也存在的质量问题，这些问题会对焊接结构正常使用产生负面影响。
本文对氩弧焊主要的焊接缺陷及其成因进行分析，然后研究了防止缺陷发生的有效策略。
关键词：氩弧焊；焊接缺陷；缺陷产生；缺陷对策前言：氩弧焊是目前焊接中应用最广泛的一种焊接技术，其是将氩作为气体保护进行电弧焊接，氩能够将空气很好的隔绝在焊接区域之外，避免空气对焊接区域造成氧化，确保焊接质量。
目前根据不同的焊接电极，可以将氩弧焊分为熔化极氩弧焊以及非熔化极氩弧焊两种氩弧焊技术，在实际应用中，绝大多数焊接人员会采用非熔化极氩弧焊技术进行焊接。
氩弧焊凭借本身的特点，具有极强的实用性，被广泛应用在钢材、合金、铜等金属的焊接之中，并且焊接速度快、质量好，外表美观，相比较于其他焊接技术而言，具有无与伦比的优越性。
1、氩弧焊工作原理氩弧焊是最常用的金属焊接技术之一，在焊接过程中利用惰性气体氩气做保护气，将焊接区域与周围空气隔绝开，以防止焊接部位氧化，提高焊接质量。
氩弧焊技术的工作原理与普通电弧焊相似：利用高电流使焊材熔化形成熔池，作用到焊接基材，使焊材与被焊基材相互结合到一起。
在焊接过程中需要对焊接区域不停地输送氩气，使焊接区域空气被氩气挤开，避免空气中的氧气在高温下加速对焊接区域基材的氧化。
氩弧焊常用于对铜、铝等有色金属的焊接作业。
根据氩弧焊电极的不同可将其划分为非熔化极氩弧焊（MAG）和熔化极氩弧焊（MIG），两者都是在氩气的保护下完成焊接过程，其区别在于：MAG是利用电弧在非熔化极（多为钨极）与工件间的作用使焊材熔化，完成焊接过程；MIG直接将焊丝作为通电电极，在高电流作用下，焊丝熔化为熔池，冷却后形成焊缝。
MAG的焊接接头更加致密，力学性能更好；MIG更加方便，容易操作。
T91钢手工氩弧焊工艺常见缺陷的产生原因及预防措施
（）产 生气孑 的主要 原 因 ① 气 路有 漏 气 现象 。 １ Ｌ
②坡 １ ３及周 围清理 不 干净 ，存 在油 、铁 锈和 污 物等 杂 质 。③ 焊接规范不正确 ，主要表现为氩气流量过 大或 过 小 。④施焊周 围空气有强气流 流动 ，影 响电弧稳 定燃 烧 和氩气的保护效果 。⑤ 钨极伸 出过长 ，喷 嘴直径过小 。 ⑥施焊过程中 ，焊枪摆动不规范 ，电弧忽长忽短或焊枪 角度不正确。 （ ）防止措施 ２ 焊接前仔细检查气路 系统 ；选择正
量较高。因此，该耐热钢焊接性极差 ，在焊接操作过程中 稍有不当，就会产生焊接缺陷 下面 ，针’ 对该耐热钢 的焊
接 艺常见缺陷的产生原因及预防措施进行分析总结。 Ｌ
一
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边处熔化 ０资讯
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河北唐 山信德锅炉集团有 限公 司 （６０ ０ 李 ０ ３２ ） 河北唐 山师范学院
我公司为重庆某企业 生产 的 Ｃ Ｂ锅炉 中的三级过热 Ｆ
４ 焊接操作要点 ．
（ ）打底层操作要点 引燃电弧后 ，焊枪停 留在引 １ 弧处不动 ，保持弧长在 ２～ ３ｍｍ，待管子坡 口熔化 并形 成 明亮的熔 池和熔孑 后开始添加焊丝。施 焊中 ，焊枪纵 Ｌ 向匀速移动 ，横 向可稍作摆 动，填允焊丝 以往 复的方式 间断地送入电弧 内的熔池前方成滴状 加入 打底层应较
、
焊接工 艺
１ ．焊接方法 及焊接材 料
采用手工 氩弧焊，管管 对接，钢管规格 为 ＋ ８ ｎＸ ３ｔ ｍ
５ ｍ，焊接材料为Ｅ ９ Ｓ Ｂ （ ａ ｒ ＲＯ － ９ 规格为 担．ｍ ４ ｍ）的焊丝。
氩弧焊接常见缺陷产生原因及处理(内容清晰)
焊接常见缺陷产生原因及措施1、焊缝截面不饱满或加强高过高。
(焊缝余高)原因：a、焊接层数选择不当；b、焊接速度选择不当；c、焊接规范选择不当；d、枪头摆动幅度选择不当。
措施：a、选择合适的焊接层数；b、选择合适的焊接速度；c、选择合适的焊接规范；d、选择合适的枪头摆动幅度。
2、焊缝宽窄不均匀。
（焊缝边缘直线度）原因：a、焊接规范不稳定；b、操作不稳定；c、焊接速度不均匀。
措施：a控制电弧长均匀。
（看好熔合线）3、咬边（焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽称咬边）原因：a、焊接速度过快；b、焊接电压过高；c、焊接电流过大；d、停顿时间不足；e、焊枪角度选择不当。
措施：a、适当放慢速度；b、降低电压；c、减小电流；d、增加坡口两边停留时间；e、调整焊枪角度以利克服咬边。
4、气孔（焊缝凝固过程中气体来不及溢出而存在焊缝中形成气孔）原因：a、氩气保护的覆盖率不够；b、氩气纯度不够；c、焊丝被污染了；d 坡口被污染了；e、电压太高，电弧太长；f 、焊丝外伸太长，飞溅大。
措施：a、增大氩气流量，但不能太大否则产生紊流对保护不利，检查防风措施；b、使用合格的氩气，不同的母材使用不同纯度的氩气；c、使用清洁干净的焊丝；d、用物理、化学、机械清理的办法清理坡口及两侧焊接区域的油、水、锈、污物等；e、降低电压，压低电弧。
调整焊丝外伸量。
5、夹渣（钨）电流过大或过小。
6、裂纹(表面裂纹、内部裂纹)原因：a、接缝结构设计不合理；b、热输入太大；c、坡口太窄（尤其是根部）；d、焊缝根部弧坑处的冷却过快；e、坡口内杂质过多，形成低熔共晶物。
措施：a、选择便于焊接的凹槽结构；b、降低电流、电压、适当提高焊速；c、降低焊速，增大焊接截面；d、通过回焊技术，将弧坑填满，消除弧坑；e、清除坡口内杂质。
7、未熔合与未焊透（焊缝与母材未通过电弧融合在一起和不完全焊透）原因：a、焊缝区有油膜或过量的氧化物；b、坡口热输入不足；c、坡口太宽；d、坡口角度太小e、焊接速度太快。
手工钨极氩弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法
手工钨极氩弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法手工钨极氩弧焊常见的缺陷有焊缝成形不良、烧穿、未焊透、咬边、气孔和裂纹等。
焊缝成形不良焊缝成形不良主要表现为外形尺寸超过规定的范围、高低宽窄不一、背面下凹等。
焊缝成形差会影响焊接接头的强度，并造成应力集中等危害。
主要原因为：焊接参数选择不当；操作不熟练；送丝方法不当或不熟练；焊枪运走不均匀；熔池温度控制不好等。
防止措施为：选择适当的焊接参数；提高操作技能。
烧穿在焊接过程中熔化金属自坡口背面流出形成穿孔的缺陷，称为烧穿。
主要原因为：焊接电流太大；熔池温度过高；焊件根部间隙太大；送丝不及时；焊接速度太慢等。
防止措施：选择正确的焊接参数；保证焊件的装配质量；提高操作技能。
未焊透未焊透产生的原因为：焊接电流太小；焊接速度太快；焊件的根部间隙太小；焊件的坡口角度太小及钝边太大；电弧过长或焊偏；焊前清理不干净；操作技术不熟练。
防止措施：选择正确的焊接参数；保证焊件坡口加工质量和合适的根部间隙；正确控制熔池的温度；提高操作技能。
咬边咬边产生的原因：焊接速度过快，熔化金属冷却过快；焊接电流太大；焊枪角度不当；焊缝正面氩气流量太大；钨极磨的过尖；送丝速度过慢。
防止措施：选择正确的焊接参数；正确地掌握熔池温度；合理地填加焊丝；提高操作技能。
气孔气孔产生的原因：焊件、焊丝表面清理不干净；氩气纯度不高；气体保护不良；操作不当。
防止措施：严格清理焊件、焊丝表面；氩气质量要好；检查供气系统并确保气路畅通；提高操作技能。
裂纹主要原因：焊件或焊丝中C、S含量高，Mn含量低，在焊接过程中容易产生热裂纹；焊件、焊丝表面清理不干净；焊接参数选择不当，如熔深大而熔宽窄，以及焊接速度快，使熔化金属冷却速度增加；焊件结构刚度过大也会产生裂纹。
防止措施：严格控制焊件及焊丝的P、S等含量；严格清理焊件表面；选择合理的焊接参数；对结构刚度较大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理。
氩弧焊中常见焊接缺陷及预防，你遇到过吗~
氩弧焊中常见焊接缺陷及预防，你遇到过吗~钨极氩弧焊常用于打底焊及重要结构的焊接，故对焊接质量的要求就更严格。
常见缺陷的预防和对策如下。
(1) 几何形状不符合要求焊缝外形尺寸超出规定要求，高低和宽窄不一，焊波脱节，凸凹不平，成形不良。
其危害是减弱焊缝强度，或造成应力集中，降低动载强度。
造成这些缺陷的原因是：焊接规范选择不当，操作技术不熟练、填丝不均匀，熔池形状和大小控制不准确等。
预防的对策是：工艺参数选择合适，熟练掌握操作技术，送丝及时准确，电弧移动一致，控制熔池温度。
(2) 未焊透和未溶合焊接时未完全熔透的现象称为未焊透，如坡口的根部或钝边未熔化，焊缝金属未透过对口间隙则称为根部未焊透；多层多道焊时，后焊的焊道与先焊的焊道没有完全熔合在一起，则称为层间未焊透。
其危害是减少了焊缝的有效截面积，降低了接头的强度和耐用腐蚀性能。
这在钨极氩弧焊中是不允许的。
焊接时，焊道与母材之间，未完全熔化结合的部分称未熔合。
往往与未焊透同时存在，两者的区别在于：未焊透总是有缝隙，而未熔合是一种平面状态的缺陷，其危害犹如裂纹，对承载要求高和塑性差的材料危害更大，所以未熔合是不允许存在的缺陷。
产生未焊透和未熔合的原因：电流过小，焊速过快，间隙小，钝边厚，坡口角度小，电弧过长或电弧偏吹等。
另外还有焊前清理不干净，尤其是铝氧化膜的清除；焊丝、焊炬和工件的位置不正确等。
预防的对策是：正确选择焊接规范，选用适当的坡口形式和装配尺寸，熟练掌握操作技术等。
(3) 烧穿焊接过程中，熔化金属自背面流出，形成的穿孔缺陷称为烧穿。
产生的原因与未焊透正好相反。
熔池温度过高和焊丝送给不及时是主要原因。
烧穿能降低焊缝强度，引起应力集中和裂纹。
烧穿是不允许的缺陷，必须补焊。
预防方法是工艺参数合适，装配尺寸准确，操作技术熟练。
(4) 裂纹裂纹是在焊接应力及其它致脆因素作用下，焊接接头中局部区域的金属原子结合力遭到破坏而形成的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。
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焊接常见缺陷产生原因及措施
1、焊缝截面不饱满或加强高过高。
(焊缝余高)
原因：a、焊接层数选择不当；b、焊接速度选择不当；c、焊接规范选择不当；d、枪头摆动幅度选择不当。
措施：a、选择合适的焊接层数；b、选择合适的焊接速度；c、选择合适的焊接规范；d、选择合适的枪头摆动幅度。
2、焊缝宽窄不均匀。
（焊缝边缘直线度）
原因：a、焊接规范不稳定；b、操作不稳定；c、焊接速度不均匀。
措施：a控制电弧长均匀。
（看好熔合线）
3、咬边（焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽称咬边）
原因：a、焊接速度过快；b、焊接电压过高；c、焊接电流过大；d、停顿时间不足；e、焊枪角度选择不当。
措施：a、适当放慢速度；b、降低电压；c、减小电流；d、增加坡口两边停留时间；e、调整焊枪角度以利克服咬边。
4、气孔（焊缝凝固过程中气体来不及溢出而存在焊缝中形成气孔）
原因：a、氩气保护的覆盖率不够；b、氩气纯度不够；c、焊丝被污染了；d 坡口被污染了；e、电压太高，电弧太长；f 、焊丝外伸太长，飞溅大。
措施：a、增大氩气流量，但不能太大否则产生紊流对保护不利，检查防风措施；b、使用合格的氩气，不同的母材使用不同纯度的氩气；c、使用清洁干净的焊丝；d、用物理、化学、机械清理的办法清理坡口及两侧焊接区域的油、水、锈、污物等；e、降低电压，压低电弧。
调整焊丝外伸量。
5、夹渣（钨）电流过大或过小。
6、裂纹(表面裂纹、内部裂纹)
原因：a、接缝结构设计不合理；b、热输入太大；c、坡口太窄（尤其是根部）；d、焊缝根部弧坑处的冷却过快；e、坡口内杂质过多，形成低熔共晶物。
措施：a、选择便于焊接的凹槽结构；b、降低电流、电压、适当提高焊速；c、降低焊速，增大焊接截面；d、通过回焊技术，将弧坑填满，消除弧坑；e、清除坡口内杂质。
7、未熔合与未焊透（焊缝与母材未通过电弧融合在一起和不完全焊透）
原因：a、焊缝区有油膜或过量的氧化物；b、坡口热输入不足；c、坡口太宽；d、坡口角度太小e、焊接速度太快。
措施：a、焊接之前，用物理、化学、机械方法除油和氧化物；b、增加电流和电压及降低焊接速度；c、焊枪要均匀摆动，在坡口边做即刻停留，是焊枪直接指向坡口两侧，坡口角度要足够大以便根部焊接；d、降低焊接速度；e、对口间隙要合适。
8、焊瘤（正常焊缝外多余的金属瘤）
原因：焊接速度太慢及电流选择不合适。
措施：提高焊速、选择适当电流。
9、弧坑（收弧处产生的下陷）
原因：收弧时未停留。
措施：收弧时做适当的停留使金属填满弧坑在收弧。
10、电弧擦伤（焊枪与焊件接触，发生短路形成的电弧擦伤，电弧擦伤易形成淬火脆化）
原因：操作不当（引弧不当）
措施：机械打磨处理。
11、过烧
原因：a、焊接线能量太大；b焊接层温太高。
措施：a、降低电流电压、提高焊速；b、降低层温。
（横）
12、焊接飞溅（焊接过程中，金属颗粒飞溅出去，没有形成焊缝的一部分）
原因：电流太高，焊速太快。
措施：降低电流和焊速。
所以焊接完毕后必作自检（也包括焊接过程中）焊接每遍清理。
关于氩弧焊接出现气孔
焊缝附近要清理干净，有油，锈，水，污渍，氧化层，都容易造成气孔，打磨的范围稍微大一些，里面如果有条件也尽量清理氩气质量一定要好，不纯容易出气孔。
焊的速度别太快，走得太快了容易出气孔。
枪要稳，不稳容易漏气进去。
钨极伸出的尽量短些，在你技术能控制的范围内。
最后别忘了后收气。
氩弧焊因采用惰性气体保护，熔池保护方式比较单一，容易受到各种因素的影响从而产生气孔。
它产生的气孔大致为两类：1、因气体保护不好产生的氮气孔，该气孔的特征为密集分布或成蜂窝状；2、因工件或焊丝表面的油、锈等未清理干净产生的H气孔，他的特征是断面为螺钉状，内壁光滑，上大小小呈喇叭口状。
第二种我们很好解决，只要我们做好焊前的清理工作，就可以避免。
第一种气体保护不好的原因很多。
我总结有以下几个方面：
1、气体纯度达不到要求。
在正式焊接之前在清理干净的铁板试焊，不要加丝，如出现气孔则需更换气体。
2、气流量过大，或过小。
气流量的大小应根据喷嘴的大小来调节，一般喷嘴越大，气流量越大。
3、气体紊流。
当喷嘴内有飞溅物，或钨极夹头膨胀。
4、气管破损。
当气管破损时，在焊接起弧或起弧不久产生气孔时就会出现气孔，之后又会恢复到正常。
5、环境气流过大。
一般当风速达到3m/s以上是容易吹散保护气体。
6、喷嘴的直径过大，或过小。
7、钨极的伸出长度。
一般为钨极直径的2～3倍。