混炼硅橡胶常见问题及解决方法

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硅橡胶性能

用猪油进行简单的渗透试验也可以确认其渗透性, 油脂透过绝缘部分的硅橡胶, 在导电橡胶的表面析出, 变成不良导电橡胶。图 1 为用油脂进行渗透试验的方法, 试验结果示于图 2。提高硅橡胶中填充剂的填充量可以控制渗透性, 但要防止渗透是困难的。作为防止渗透的方法, 可以采用夹有胶片的夹层结构。
用 FT 2IR 测定油脂渗透性。
2 混炼工序中的问题
混炼用的两个辊筒必须经过电镀, 因为混炼硅橡胶时辊筒必须冷却, 如果不电镀就会因夏天产生的凝结水珠而生锈。另外, 压片时会粘辊, 不能得到厚度均匀的胶片。在通常的合成橡胶混炼中, 如果不施加剪切力就会造成分散不良, 所以在添加硫化剂和颜料混炼时一般推荐采用辊筒的转速比为 1∶1. 4。
世界橡胶工业
硅橡胶加工中存在的问题及其对策
广粘胶业有限公司
摘要: 比较详细地阐述了硅橡胶制品制备过程中所遇到的问题和麻烦, 就此提出了具体的解决措施。关键词: 硅氧烷; 耐热性; 成型; 粘合
关于硅橡胶加工中存在的问题, 可从功能和成型两个方面来分析。预先了解硅橡胶的性能就有可能防止产生功能上的问题, 这是长期从事硅橡胶工作人员的有利条件。另外, 成型上的问题往往是由于脱模性差和残留气体造成的, 如果不进行实际成型试验就不能找到解决问题的关键。
硅橡胶生产商应考虑将添加的硫化剂和颜料的硅橡胶料商品化, 为了防止分散不均匀, 推荐使用这种产品。用合成橡胶用颜料母胶进行配色, 制取试样是没有问题的 (容易分散)。但如果用大辊筒批量混炼, 则不能使颜料块分散, 造成颜色不均匀。必须从一开始就采用硅橡胶用的母胶配色。这就得由硅橡胶生产厂提供母炼胶。
最近, 通过选用铂催化剂进行加成反应及选择过氧化物, 已实现了快速硫化, 它已经成为生胶合成和橡胶加工成本的决定因素。然而, 由于污染会给硫化造成麻烦, 在加成反应中, 如果

硅橡胶常见问题及解决方法

硅橡胶常见问题及解决方法
以下是 6 条关于硅橡胶常见问题及解决方法的内容：
1. 哎呀，硅橡胶有时候会出现表面发粘的情况呢！就好像你刚洗了手没擦干就去摸东西一样。

比如说你做了个硅橡胶制品，放了一段时间后就变得粘乎乎的。

这可咋办呀？其实很简单，把它清洗干净，放在通风干燥的地方晾一晾就好啦！你说这方法是不是挺容易的？
2. 嘿，硅橡胶还可能会有气泡产生哦！就跟你吹泡泡似的。

你看，做硅橡胶制品的时候，一不小心就可能出现好多小气泡。

咋解决呢？可以在搅拌的时候慢一点，细心一点，把气泡都赶跑呀！这招不错吧？
3. 哇塞，硅橡胶颜色不均也挺让人头疼的呀！就像画画的时候颜色没涂匀一样。

如果你的硅橡胶制品颜色一块深一块浅的，那多难看呀！这个时候呢，我们可以把颜料搅拌均匀点再用嘛，这样不就解决啦？
4. 呀，硅橡胶出现变形的问题可咋整呀！好比一个东西被压歪了一样。

你辛苦做出来的硅橡胶制品，没怎么用就变形了。

那咱就别让它受到过度的挤压呀，好好保护它，不就没事了嘛，是不是这个道理呀？
5. 唉，硅橡胶有时候也会有硬度不合适的情况呢！就跟买了双不合脚的鞋子一样别扭。

要是太硬或者太软都不行呀。

那我们就根据需要调整配方呀，让它的硬度恰到好处，你说这有多棒呀！
6. 哟，硅橡胶制品脱胶也挺麻烦的呀！就像贴的东西没粘牢掉下来了。

一旦脱胶可就麻烦了。

这时候呀，我们得把接触面处理干净，再重新好好粘贴，这样不就解决问题啦，挺简单的吧！
我觉得呀，只要我们了解这些常见问题，并且知道怎么去应对，那硅橡胶就能更好地为我们服务啦！。

橡胶制品厂不合格的混炼胶该如何处理？

橡胶制品厂不合格的混炼胶该如何处理？对于不合格的混炼胶的处理，要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。

1、补充加工（a）补充混炼对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。

方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另行处理。

（b）对掺混炼对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。

（c）补加配合剂对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂，如促进剂，防老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。

但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。

（d）换算配方对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。

（e）薄通对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。

辊距0.5～1㎜，辊温40～45℃，每4～6次薄通为一段。

对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1～1.5%的硬脂酸或2—3%操作油。

（f）滤胶对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。

一般采用两层滤网40-60孔/in），停放一天后进行外观检查。

（h）添加防焦烧助剂例如：防焦烧CTP（PVI）、水杨酸等防焦烧助剂的应用，改善胶料的焦烧性。

2、处理方法不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。

（a）多量掺用（基本满足要求）[1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。

可塑度误差为±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；-0.02以下的要重新加工。

可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。

相对密度误差为±0.01时，可掺用50%。

硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3者，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酌情处理。

硅橡胶常见问题解答

硅橡胶常见问题解答Flexitime硅橡胶取模时应该使用哪种托盘？硅橡胶取模时建议使用无孔金属托盘，因为无孔金属托盘具有一定承托力，取模更精确。

Flexitime硅橡胶产品有几种流动性，应该如何搭配使用？Flexitime有油泥型、重体、中体（Monophose）和轻体4种流动度的硅橡胶产品。

油泥型和重体，粘稠度较大，一般是放置在托盘上，起到类似个别托盘的作用，而中体和轻体材料则由于它们流动性好，可以进行很精确的细节复制，一般作为预备体周围进行精细印模复制的材料使用。

根据取模方法不同，油泥型/重体搭配轻体使用、中体（Monophose）搭配轻体或中体（Monophose）单独使用。

A类硅橡胶手调型、枪混型和机混型的区别是什么？主要区别就是混合方式的不同，手调型硅橡胶依靠双手混合基质和催化剂，调拌费时且容易混合不均匀、有气泡，但价格比较低；枪混型硅橡胶依靠混合枪完成混合及注射，混合较为省力且混合较为均匀，气泡少；机混型硅橡胶则由硅橡胶混合机来完成整个步骤，形成的硅橡胶均匀且无气泡，并且省时省力。

在做种植的时候建议使用哪种硅橡胶？在做种植修复的时，建议使用重体（Heavy）搭配轻体（Correct flow）使用。

为何Flexitime的口外操作时间是1’—2’30’’？Flexitime硅橡胶内含独创温度敏感因子使口外操作时间灵活，从一分钟到两分半钟都可，而硅橡胶在口内凝固时间恒定、短暂，可以节约临床操作时间且模型更精确。

Flexitime硅橡胶印模的灌模时间是多久？它的保存期是多少天？Flexitime硅橡胶取模30分钟后可以灌制石膏模型。

硅橡胶取模后30天内仍然可以使用。

为什么亲水性好的硅橡胶材料，能保证取模的质量？亲水性印模材可以在口腔组织表面均匀的流动到达所有细节方位，并且严密的结合。

用石膏灌注模型时，含水的石膏可以顺利的流进阴模的所有角落，并且和亲水性印模材紧密结合从而减少误差。

硅橡胶取模后是否可以采用浸泡消毒的方法？可以，硅橡胶材料可以在5%到10%的次氯酸钠溶液浸泡10分钟。

硅胶混炼胶质量问题及解决方案

硅胶混炼胶质量问题及解决方案1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案：我个人觉得影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行：①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。

可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。

②胶料本身偏酸性，也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。

由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其胶料偏酸性，偏酸性的胶料对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。

可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。

③其他方面：胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。

同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线，也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。

2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案：产生的原因：由于硅橡胶的透水性较大，特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶，随着空气中的相对湿度增大，混炼胶中水分含量也线性增大。

当水分太多时，硅橡胶由透明变为不透明，特别到了冬季由于环境温度较低，胶料表面的水分释放时间很慢或根本释放不掉，导致挤出制品表面易气泡。

混炼硅橡胶常见问题及解决方法

混炼硅橡胶常见问题及解决方法1、生胶吃粉慢原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水2、混炼胶透明度差原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。

2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状3、包辊遍数不够4、原材料存脏物5、环境卫生差6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中7、热炼时高温时间短8、充氮气操作不当3、胶外观不一致原因：1、白炭黑批次间出现色差2、冷炼时间不一致3、辅料外观有差异处理：1、热炼时间，温度要统一2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。

4、原材料统一4、胶料不包辊原因：1、胶料塑性值高2、辊温过低处理：1、提高辊温，关闭冷却水2、控制适当炼胶时间3、加入适当助剂5、回弹性差原因：1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差4、冷炼温度高处理：1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基2、分散剂量适当3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min4、保证冷炼温度6、撕裂强度差原因：1、生胶乙烯基不合理2、白炭黑粗，比表面积小3、硫化不熟4、胶发脆处理：1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品3、调整硫化剂量和硫化时间4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整7、胶粘原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低2、抽真空不好3、助剂量过大4、脱模剂少5、硫化不熟6、模具清理不干净处理：1、换货或发高分子量生胶进行拼用2、真空度控制得当3、减少分散剂量，胶与胶拼用4、补加脱模剂5、提高硫化胶温度，延长硫化时间6、定期清理模具7、使用另类型脱模剂8、永久变形大原因：1、配胶配比不合理，低分子量低乙烯基胶过多2、乙烯基偏低3、真空不好4、硫化时间短处理：1、加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂2、延长真空时间3、延长高温捏合时间9、胶黄原因：1、生胶中含有NH2和CL-离子2、白炭黑含有Fe3+多3、高温温度不够，真空时间短4、白炭黑选择不合理，外观黄5、抽真空或充氮气不好1、加入含氢硅油等抗黄，目的是与NH2和CL-离子反应，生成NH3和HCL抽真空时抽尽2、保证高温时间和温度，否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分3、改用其它牌号白炭黑4、保证抽真空和充氮气时间10、混炼时难吃粉原因：1、结构剂量少2、结构剂中羟基含量过低3、生胶分子量高，且分子量分布过窄4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低处理：1\增加结构剂2、选用分子量分布均匀的生胶3、加料时与结构剂成比例加入4适当提高开炼或捏合温度。

混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）

混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）●焦烧轻微焦烧导致混炼胶表面不光滑，可塑度降低；严重焦烧，表征为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片（也称为熟胶疙瘩）。

产生的原因如下：◆配方原因硫化剂，促进剂搭配不当或选用不当，硫化速度过快；硫化剂，促进剂用量太多；没有添加防焦剂；对策：调整配方，满足物性与成本的基础上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦剂；◆混炼加工原因混炼装胶容量过大；密炼机、开炼机冷却不够；初始加料温度太高；卸料温度过高；硫化剂、促进剂加入密炼机的顺序或时间不正确；硫化剂、促进剂分散不均，局部集中；漏加或太迟加入防焦剂；胶料未充分散热（如薄通散热或过冷却水）即进行包装；停放时间过长；停放温度、湿度过高；对策：改进密炼机、开炼机冷却条件，严格控制温度；按照规定顺序加料；防焦剂的添加顺序应该在硫化剂和促进剂之前；胶料停放前必须充分冷却至室温；停放温度和湿度严格控制，最好低温干燥存放（4-10摄氏度）；严格控制停放时间；◆ 前面工序问题硫化剂和/或促进剂准备错误；硫化剂和/或促进剂准备过量；防焦剂漏称；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）进行称量或核对措施；对于出现焦烧的混炼胶，必须及时处理。

轻微焦烧胶料可以通过低温薄通（40摄氏度以下），恢复其可塑性；略重程度的焦烧，可以在薄通处理过程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油类软化剂来恢复其可塑性；对于严重焦烧的胶料，采取隔离报废动作。

●分散不均◆ 配方原因使用多种生胶，且生胶门尼粘度相差太大；增塑剂与生胶选配不当；填充剂选配不当，过多硬粒配合剂或小粒径配合剂；选用配合剂含水量过多；液态增塑剂不够或没有；选用的树脂熔点过高；填充剂和增塑剂过量；对策：依加工问题，符合物性和成本要求下，重新调整配方；◆混炼加工原因混炼时间不够；卸料温度过低或过高；药品添加时同时加入酸性和碱性配合剂（如ST-ACD和防焦剂ESEN与ZnO和MgO一起加入）；配合剂添加的顺序不当；同时加入小粒径的炭黑和树脂或粘性油；装胶量太大或太小；在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；金属氧化物分散时间不够；密炼机上顶栓压力不够；需要薄通分散未进行薄通；密炼机、开炼机温度失控；密炼机内室磨损过度；对策：重新审视加工指导书，完善后按指导书作业；◆前面工序问题生胶存放过久（过期）或有部分凝胶；三元乙丙橡胶、天然橡胶或丁基橡胶太冷；生胶塑炼不充分；含水量过高的填充剂未进行干燥处理；对策：依各实际情况，对生胶进行预处理；生胶塑炼按标准做到位；分散不均胶料的处理对策：进行补充加工，如进行多次低温薄通处理，改善分散。

硅橡胶常见的问题及其对策

作为对策，用夹有薄膜等夹层结构的方法也是采
十分有效的。
掌握硅橡胶特有性质的基础上是可以防止的，但对成型方面的问题（如：模性、例脱卷气等）不可就能预测，际上如果在成型过程中未能够及时发实现问题的话，时就连解决问题的头绪也很难搞有清楚。因此，数问题的解决还得依赖于成型加多工厂。作为解决问题的手段，管未能获得可定尽量分析的有关数据，为了促进聚合物制造厂、但成型加工厂、终用户三者之间的信息交流，文将最本
维普资讯
２
橡胶参考资料
２００２年
．
硅橡胶常见的问题及其对策
刘爱堂编译
前言
就硅橡胶而言，行业内部经常会听到一些从
与空气中的潮气反应就可以进行固化。相反，在
热性有关。就耐热性而言，以键能论述其 “ 的除热
稳定性” ，外考虑相对氧化等“ 学的稳定性 ” 是化也
非常必要的。聚硅氧烷的离子性强，ｉ子在原Ｓ原
＾
子周期表中与Ｃ原子处于同一族，金属性比Ｃ但大，吸引周围电子的强度小（电负性小）。电子偏向于Ｏ原子的周围，Ｓ向Ｏ一极化的结构。呈ｉ主链离子性强，具有凝聚力高的这一特征。相反，这将意味着对离子的攻击也不一定强。硅橡胶在中性环境下显示出非常高的耐热性，有酸或碱当存在时，即使在低温下也容易产生分解。硅橡胶的热老化，分为由侧链甲基的Ｈ原可子引发的硬化老化和链断裂的软化老化两种类型。前者采用金属氧化物或自由基捕获剂等可以得到改善；者只能采用排除离子性杂质的方法。后关于白化现象的问题，过观察推测是因钙或氯通等离子的攻击而引起聚硅氧烷解聚，为单体部成分从表面脱离，作为填充剂的二氧化硅存在的。并而且，橡胶内部也同样抽出的是有机硅低聚物。硅即使耐溶剂性优良的氟硅橡胶，时对离子性的有攻击也不一定强。针对这一问题，数是采用吸多酸剂等进行解决的，在强碱性的环境下，为并但认不是良好的对策。图３为采用气相法白炭黑、沉

硅橡胶模压成型工艺排难解疑攻略

更换硫化体系，降低硫化速度
降低模具或制品温度
更换硫化体系，降低硫化速度
彻底清洗模具
降低模具温度，或更换硫化温度低些的硫化收缩率通常是有挥发份的挥
体系
发所致（通常为小分子物、
根据应用选择收缩率小的混炼胶
水、残余溶剂、过氧化物分解物…)
核对半成品重量
检查加热系统
升高温度
增加硫化时间
优化硫化体系
增加锁模力
收缩率大
模具温度、二段硫化温度升高，制品收缩率增加
制品欠硫飞边表面结皮
制品温度低于模具温度硫化时间不够
模具闭合不严或模具变形注射压力太高或保压时间太长硅橡胶装载量太大硫化速度太慢
高线性收缩率、高热膨胀和压缩性综合引起
解决方案
备注
增加制品上压力
增加模具温度或制品温度
增加硅橡胶注射量
增加硅橡胶注射压力或速度
更换硫化体系，提高硫化速度降低硫化温度快速平衡压力
表面结皮
高线性收缩率、高热膨胀和压缩性综合引起
不规则点
混入空气
脆化和分解流痕
污染多发生在复杂部件上，阻碍硅胶流动时
收缩不均
+1%的变化是由于错误的模压条件导致
混炼后放置时间不足
白点
欠硫二次硫化前放置时间过长
有色制品的透明点开炼不正确
使用准确计量的预成型片降低压力开模前冷却加入颜色掩饰检查胶料是否开炼充分关模开模几次使用准确计量的预成型片预先去除其中气泡避免过多脱模剂使模具温度更均匀降低硫化温度当胶料较硬升高硫化温度当胶料较软增加排气口检查是否污染开炼尽量充分快速合模降低模具温度有时无法避免检查可塑度检查模具温度检查预成型片重量检查模压时间增加放置时间使用低收缩率的基胶升高模具温度升高二次硫化温度提高模具温度减少存放时间确定开炼过程正常确定开炼结束时未加入新料

混炼胶的常见十大质量问题及其原因

混炼胶的常见十大质量问题及其原因一、分散不良1．混炼过程中的原因1.1混炼时间不够；1.2塑炼不充分；1.3同时添加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；1.4排胶温度太低或太高；1.6配合剂增加的顺序不恰当；1.7同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；1.8混炼周期中填充剂加得太迟；1.9胶料批量太大或太小。

2．工艺操作上的原因2.1没有遵循所制订的混炼程序；2.2转子速度不恰当2.3油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；2.4没有正确使用压片机上的翻胶装置。

2.5胶料从压片机上卸下时太快；3．设备上的原因3.1密炼机温度控制失效；3.2上顶栓压力不够；3.3混炼室中焊层部位磨损过度；3.4压片机辊温控制失效；3.5压片机上的高架翻胶装置失灵；4、配方设计方面的原因4.1使用的弹性体门尼粘度差异太大；4.2硬粒配合剂太多；4.3增塑剂与橡胶选配不适当；4.4液态增塑剂不够；4.5小粒径填料过量；4.6使用熔点过高的树脂；4.7填充剂和增塑剂过量善贞实业（上海）公司代理尼纳斯环保油Nynas、蓝星有机硅BLUESTAR、矽比科填料Sibelco、尼铁隆炭黑NSCC、艾迪科助剂ADK，缔马氧化镁TIMAB等。

并在安徽宣城拥有专业的混炼胶工厂。

二、混炼胶焦烧5．配合方面的原因5.1硫化剂、促进剂用量太多；5.2配合剂称量不正确；5.3小粒径填料过量；5.4液态增塑剂不够。

6．混炼操作方面的原因6.1装料容量过大；6.2转子速度过高；6.3密炼机冷却不够；6.4初始加料温度太高；6.5排胶温度太高；6.6或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；6.7促进剂加入密炼机中的时间不对；6.8未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。

7.停放方面的原因7.1停放场所温度太高，或空气不流通；7.2在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；三、配合剂结团8.1生胶塑炼不充分；8.1辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；8.1装料容量过大；8.1粉状配合剂含粗粒子或结团物；8.1凝胶太多。

硅橡胶异常问题处理【可编辑范本】

问题
原因分析
处理措施
过程控制注意事项
１5.
制品
发
脆
1.Байду номын сангаас胶搭配时乙烯基过高。
2.硫化剂量过大。
3.硫化温度过高。
4．硫化时间过长。
5.加入白炭黑量过多.
１.降低乙烯基，加入低乙烯基生胶,助剂,白炭黑炼。
２.调整硫化剂量。
3.硫化温度在1６5~190℃为宜。
4．冷热炼时间按工艺卡进行。
5．提高乙烯基降低白炭黑量,加入助剂处理。
1．配胶合理，搭配不同乙烯基生胶确保真实可靠.
2．冷热炼时间严格按工艺进行,决不能脱岗,更不要考虑自身利益,延长冷热炼时间,特别在交接班时岗位记录要真实。
3．高硬度胶适当加入助剂,提高生胶与碳黑的浸润效果.
１6．
胶
黄
１.生胶中含有NH２和Ｃl—。
2．白炭黑含Fe３+多。
3.高温温度不够，真空时间短。
3.高温下胶料氧化降解,内含酸、碱物。
4.做二次硫化的烘箱排风不好，胶料降解或发粘。
1.抽真空时温度和时间要保证。
２.生胶脱低沸物时要达到工艺温度和时间,除尽酸、碱物。
3．助剂使用防止为酸、碱性，确保中性。
4.做二次硫化的烘箱排风要良好，以防降解发粘。
1.注意热炼时真空温度和时间。
2.选择合格生胶使用。
3．分散剂量适当。
４.控制冷热炼工艺。
11.
硫
化
不
熟
1.无乙烯基或乙烯基过少。
2.硫化剂少,或没有或失效。
3．硫化温度低。
4．硫化时间短。
5．助剂酸性大。
1．加入多乙烯硅油或高乙烯基生胶．
2．选择购买优质硫化剂.

硅橡胶制品压延生产可能遇到的问题及解决措施

硅橡胶制品压延生产可能遇到的问题及解决措施
硅橡胶制品压延生产是一种重要的生产工艺，在生产过程中可能会遇到一些问题，下面介绍几个可能的问题及解决措施：
1. 压延出现气泡：气泡是由于硅橡胶与辊子之间的空气没有被排出而造成的。

解决方法是在硅橡胶表面喷洒一些减摩剂，减少空气的粘附，然后逐渐加压，使空气逐渐排出。

2. 压延后产生翘曲变形：翘曲变形是由于硅橡胶在压延过程中受到的压力不均匀，使得硅橡胶产生了内部应力。

解决方法是在压延前先进行预压，使硅橡胶中的气泡排出，并且在压延过程中要保证辊子之间的间距均匀。

3. 硅橡胶表面出现条纹：条纹是由于辊子之间的温度不均匀、压力不均匀等原因造成的。

解决方法是要保证辊子表面的温度均匀，调整辊子的压力，使得硅橡胶在压延过程中受到的压力均匀。

4. 硅橡胶表面出现氧化现象：氧化是由于硅橡胶在空气中长时间暴露产生的。

解决方法是在生产过程中加入抗氧剂，保证硅橡胶不会长时间暴露在空气中。

总之，硅橡胶制品压延生产过程中可能会遇到各种问题，需要根据具体情况进行解决。

在生产过程中，要保证设备的正常运行，加强质量管理，保证产品的质量。

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硅橡胶模压工艺中的问题与与解决方案攻略

脱模性差 (2)
- 制品易被撕裂:
使用外部或内部脱模剂使用具有更高撕裂强度的混炼胶降低模具温度
主流道处脱模性差
主流道处硫化不完全
增加硫化时间，或增加模具温度
硫化后，主流道留在模具内
降低模具温度，或减少硅橡胶的注射量适当修改模具
6
制品表面的痕迹
有色痕迹:
设备未清理干净 (以前残留的混炼胶，微量的油及油酯)
模具或制品的温度太高注射压力或注射量不够出现熔接痕的区域离浇注口太远
增加浇注口的数量出现焦烧，硫化速度太快
更换硫化体系，降低硫化速度
制品变形或表面缺陷 (1)
制品有毛面区：
开始焦烧，硫化速度太快降低模具或制品的温度更换硫化体系，降低硫化速度
制品变形或表面缺陷 (2) 制品变形：
开始焦烧，硫化速度太快
硫化时间不够延长硫化周期
备注: 对于厚制品，可以通过硫化时间而了解中心部位的硫化温度。
优化硫化体系
飞边
模具闭合不严，或模具变形增加锁模力
注射压力太高，或保压时间太长
硅橡胶装载量太大硫化速率太慢
更换硫化体系，提高硫化速度
谢谢支持！ Better Together
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知识回顾 Knowledge
焦烧降低模具温度
模具中有气体
模压初期放气，或增加模具的排气孔道
充模性能差(1)
喷嘴堵塞或尺寸太小清理或更换注射喷嘴
制品的质量超过注射机的最大注射质量使用具有更高注射能力的注射机，或废弃部分模腔
充模性能差(2)
开始焦烧，硫化速度太快降低模具或制品的温度更换硫化体系，降低硫化速度
出现熔接痕
硅橡胶模压工艺中的问题及解决方案攻略

橡胶制品常见缺陷及解决方法

橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。

然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。

本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。

一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。

气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。

解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。

2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。

3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。

二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。

但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。

解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。

2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。

3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。

三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。

解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。

2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。

3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。

四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。

解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。

2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。

3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。

五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。

解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。

2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。

3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。

硅橡胶制品常见缺陷及解决措施

硅橡胶制品常见缺陷及解决措施摘要：硅橡胶制品是以硅橡胶作为主要原料制成的各种橡胶制品，具有优异的耐热性、耐候性、电绝缘性和化学稳定性等特点，因此广泛应用于各个领域。

文章主要总结了硅橡胶制品常见的粘连、表面出现划痕或污染、尺寸存在偏差等缺陷，针对这些缺陷提出针对性的解决措施，分别是提高模具表面光洁度；优化脱膜工艺，保证顶出装置合理；明确模具具体尺寸，使硅橡胶制品的性能得到优化。

关键词：硅橡胶制品；模具；尺寸偏差引言：硅橡胶制品的应用范围广泛，涵盖了电子电气、航空航天、医疗器械等多个行业，其优异的性能使其成为许多特殊环境和高要求领域的首选材料之一。

例如，硅橡胶密封圈、密封垫片等，用于密封管道、容器等设备，具有良好的密封性能和耐高温性能。

只有保证硅橡胶制品缺陷降低，才能保证其后续的应用更广泛。

1.硅橡胶制品的常见缺陷情况1.1存在粘连现象硅橡胶制品表面或不同部分之间容易出现粘连或黏连的现象，造成粘连的原因可能是因为模具释模剂不足，在硅橡胶注塑过程中，模具释模剂的使用不足或不均匀，导致硅橡胶制品在脱模过程中与模具表面粘连。

如果硅橡胶材料的黏性过高，也会使得硅橡胶制品在注塑或硫化过程中容易发生粘连现象。

此外，如果硅橡胶制品的硫化温度控制不当，温度过高或过低都可能导致硅橡胶材料黏性增加，从而引起粘连问题。

硅橡胶材料在贮存、加工过程中受到污染，如灰尘、油脂等杂质的附着，会影响硅橡胶制品的表面质量，导致粘连现象的产生。

1.2表面出现划痕或污染在制造过程中，模具可能存在不平整、磨损或损坏的情况，导致硅橡胶制品表面出现划痕。

操作人员可能在制造过程中使用不合适的工具或施加过大的力量，这也会导致划痕的发生[1]。

而且在制造过程中使用的润滑剂、清洁剂或其他化学物质可能残留在硅橡胶表面，导致污染。

在运输和储存的时候，硅橡胶制品可能与其他物体发生摩擦或碰撞，导致表面划痕。

硅橡胶制品可能受到灰尘、颗粒、油脂或其他杂质的污染，这些杂质可能在运输和储存过程中附着到表面。

硅橡胶存在问题及发展建议

硅橡胶存在问题及发展建议
1）热硫化硅橡胶
世界上发达国家的硅橡胶的产量及消费量都已达到了很高的水平，而且发展十分迅速。

虽然我国近几年来在HTV的生产技术和生产能力方面有了很大的提高，并且已有一些硅橡胶的生产技术和产品进入了国际市场。

但全面地讲，我国的硅橡胶工业与国际先进水平相比，仍有不小的差距。

因此，开发和建立较大的具有经济规模的热硫化硅橡胶生胶及混炼胶装置，开发混炼胶系列品种特别是高品质品种，对于改变我国混炼胶在产量和品种上都要依赖国外的现状，促进我国有机硅及其相关行业技术进步有着十分重要的意义。

2）室温硫化硅橡胶
以单组份密封胶为例，由于无序的市场竞争，大多数生产厂家为了降低成本，采用价格较低的回收料作为主要原料，所采用的交联剂也大多为一些小厂的产品，质量不稳定，从而造成最终产品的整体质量下降，性能受到影响。

高性能的密封胶主要还是使用的进口和进口分装产品，如幕墙用的结构胶以及耐候胶等。

这些都是今后应该注意解决的问题。

高性能建筑密封胶和加成型硅橡胶是研发热点。

建筑密封胶着重是提高表干时间和硫化时间，及与基材的粘接性，尤其是与浇筑混凝土的粘接性。

同时应实现连续化生产，克服间歇式配胶工艺存在的生产稳定性较差，损耗较大，功效不高等缺点。

加成型硅橡胶主要是提高其柔软性和透明度，还有就是开发单组分加成型硅橡胶。

用于其他特种用途的硅橡胶，如阻燃硅橡胶灌封料、高阻尼硅橡胶、高耐蚀高抗撕硅橡胶、抗电磁干扰硅橡胶、耐高温（350℃以上）硅橡胶等，虽然总的需求量不是很大，但对我国的国防建设和尖端科技以及国民经济的发展都有着不可替代的作用，这些也需要我们下大力气去开发研究。

混炼胶质量问题及解决办法

混炼胶常见问题总结、橡胶加工问题以及解决方法1 硫黄分散不均,有麻点(凝集物）现象使用自制的硫黄母炼胶。

使用含100质量份橡胶,50质量份硫黄的母炼胶,因此,母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。

2 硫黄喷霜橡胶中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶,这种现象称之为喷霜.不论是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。

橡胶技术网未硫化胶发生喷霜时，对胶料的粘接会带来困难,导致粘接不良；若喷霜现象严重，在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部，这样，容易形成缺胶。

这是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶中造成的.防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量，但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹性模量会急剧下降，硬度也降低。

因此,减少硫黄配合量要慎重。

该文作者认为半成品胶料的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点。

假如不减少硫黄量，则可以通过添加不溶性硫黄来解决该问题。

若不能把全部硫黄换成不溶性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄.这样几乎可达到预期的目的。

以上方法，适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。

外加工工厂,不会象作者本公司的工厂那样严格管理，入库的原材料经过数曰后仍存放在库房里未使用，尤其存放在寒冷的库房里,这样会诱发喷霜，产生不溶性硫黄的效果。

硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。

作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以前，就应该留意完全硫化问题。

硫化温度、硫化时间是否适宜，不要寄希望于考虑稍微延长一点硫化时间为好.但是无论如何，高温短时间硫化是不合适的。

橡胶制品在硫化后应避免曰光直射与急剧冷却,应注意存放在自然通风的地方。

在这种情况下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。

在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫黄是不起作用的。

与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶,若用放大镜看,则能清楚地看出这是一些斜方晶体。

一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体,在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行涂胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶，像一条条纵向胶痕.防止措施是，在硫黄配合中加入相当于硫黄所需量半数的不溶性硫黄，在使用胶浆时仅从胶浆槽中取所需的量，暂时不用的胶浆存放在胶浆槽内，慢慢搅拌以备待用。